SU992458A1 - Способ получени в жущего - Google Patents
Способ получени в жущего Download PDFInfo
- Publication number
- SU992458A1 SU992458A1 SU803217107A SU3217107A SU992458A1 SU 992458 A1 SU992458 A1 SU 992458A1 SU 803217107 A SU803217107 A SU 803217107A SU 3217107 A SU3217107 A SU 3217107A SU 992458 A1 SU992458 A1 SU 992458A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- melt
- limestone
- lime
- fraction
- weight
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
(54) СПОСОВ ПОЛУЧЕНИЯ ВЯЖУЩЕГО
Изобретение относитс к промышленности строительных материалов, преимущественно к способам получени в жущих материалов.
Известен способ получени в жущего путем подачи известн ка в противоток струе расплавленного шлака со скоростью 30-150 м/с под углом 1090« 1.
Недостатками известного способа вл ютс неполна утилизаци тепла расплава, недостаточна гомогенизаци , мала поверхность контакта и, как следствие, недостаточна степень химического взаимодействи расплава с известн ком. Кроме того, гранул т из расплава и известн ка, покрытого расплавом, спекаетс в слое в сплошной монолит.
Цель изобретени - снижение расхода топлива, повьаиение степени взаимодействи известн ка с расплавом шлака и ликвидаци спекани гранул та из расплава шлака и известн ка.
Поставленна цель достигаетс тем, что при способе получени в жущего путем подачи известн ка в противоток струе расплавленного шпака со скоростью 30-150 м/с под углом 1090 подачу известн ка осуществл ют
в две стадии: сначала 0,5-.1,0 вес.ч. известн ка фракции 0,5-10 мм подают в противоток 1,0-1,2 вес.ч. струе расплава, а затем 0,2-1,0 вес.ч. известн ка фракции 0,5 мм подают на частицы гранул та из,расплава шлака и известн ка.
В качестве высокотемпературного расплава можно использовать распла10 вы шлаков, например, доменного, электротермофосфорного , производства ферросплавов и т.д.
Способ осуществл ют следуювцим образом.
15
Известн к фракции 0,5-10 .мм подают с высокой скоростью навстречу струе расплава из шлака в соотношении 0,5-1 : 1-1,2. При этом известн к,
20 разбива струю расплава на гранулы, обволакиваетс им. В полете на частицы расплава и известн ка, пок ггого расго1авом подают известн к фракции менее 0,5 мм в сботношении 0,225 1,,2. Это обеспечивает увеличение поверхности контакта и степени химического взаимодействи расплава с известн ком, а кроме того, ликвид1ирует спекание гранул та в сплошной,
30 монолит. Тонкое измельчение сырьевой смеси по известному способу вызвано тем, что в подготовительных зонах врашающихс и шахтных печей реакции между сырьевыми материалами протекают в твердой среде, поэтому скорость и полнота процессов клинкерообраэовани определ ютс удельной поверхностью сырьевых материалов. Дл получени гранул та из расплава шлака и известн ка, покрытого расплавом, которые, в свою очередь, покрыты размолотым известн ком фракции не более О,5 мм, полное тонкое измельчение исходных компонентов шихты отпадает (размолотой частью известн ка вл етс фракциж 0,5 мм) Это св зано с тем, что использование только ишаков в качестве глинистого компонента сырьевой, шихты исключает необходимость в твердофазовых реакци х , которые протекают в подготовительных зонах вращающихс печей, поскольку они состо т из первичных клинкерных минералов и поэтому готовы дл участи в следующих р-:акци х клинкерообразованй . Кроме того, в результате быстрого разложени известн ка при контакте его с высокотемпературным расплавом образуетс высокоактивна известь, котора благодар высокой скорости алитообразоваии при Исшичии расплава не успевает перекристгшлизоватьс и рекристаллизоватьс , т.е. перей ти в менее химически активное состо ние . Это ускор ет процесс минералооб разовани . Таким образом, В услови х предлагаемого способа скорость; и полнота протекани реакций клинкерообразованй имеют менее подчиненное значение от удельной поверхности сырьевых материалов шихты, что обеспечивает возможность использовани части немолотого известн ка и расплава дл получени клинкера. Процессы минералообразовани продолжают в слое, который образуетс в результате падени и подачи гранул в укороченную вращающуюс печь, где они обжигаютс до завершени процесса клинкерообразованй . Дл расплавлени шлаков используют электропечь мощностью 80 Квт. Обжиг гранул та производ т во вращающейс трубчатой печи. Пример 1. При производстве известково-белитового в жущего, известн к фракции. мм (полученны дроблением в молотковой дробилке ) подаетс эжектором в противоток стру расплава со скоростью 100-150 м/с под углом 10-40° , а известн к фракции 0,5 мм (полученный помолом в шаровой мельнице ) подаетс ча лет щи гранулы при следующем соотношении, мае.ч. Известн к фракции 0,5-10 мм, подаваемый в противоток расплаву 0,6-1 Известн к фракции $ 0,5 мм, подаваемый на гранул тО,6-1 Расплав шлака1-1,2 Смесь полученного гранул та направл ют во вращающуюс печь, где происходит завершение процесса обжига /при 900-1100 0 в течение 20-40 мин. При этом, как показывает петрографический анализ, обеспечиваютс полное разложение известн ка и образование из шлаковых минералов и извести белита, алюмината кальци и феррита кальци . В процессе обжига по предлагаемому способу образовани сваров не наблюдаетс . Испытани на прочность в образцах 4x4x16 см из раствора пластичной консистенции показали (табл. 1), что из-вестково-белитовые в жущие, полученные при использовании расплавов фосфорного или доменного шлаков по предлагаемому способу могут быть использованы в качестве строительного раствора дл клсщки и штукатурки и дл получени в жущих автоклавного твердени . Дл определени степени химического взаимодействи извести с гранул том и распла:ва шлака по известным и предлагаемым способам 1, 3, 5 и 6 смеси гранул та после, падени выдерживают в течение 30 мин в статическом состо нии при 1000 С. Из результатов химического, петрографического и рентгенофазового анализов по СаО свободной (табл. 2 } следует, что предлагаемый способ в сравнении с известным позвол ет снизить содержание СаО свободной, т.е. увеличить долю СаО, котора вступает в химическую реакцию со шлаковыми минералами при образовании клинкерых минералов (, и ). Из рентгенографического ангшиза видно снижение интенсивности аналитических линий СаО (л. 3,04 А) и увеличение интенсивности аналитических линий новообразований. При осмотре остывшего сло гранул та установлено, что применение предлагаемого способа позвол ет избежать спекани смеси в свар. Это св зно с тем, что подача молотого известн ка на лет щие частицы гранул та из расплава шлака позвол ет покрыть поверхность гранул расплава шлаЛа частицами известн ка и тем самым ликвидировать спекание гранул. Увеличение доли известн ка, пода ваемого в противоток струе расплава более 1 вес.ч. и уменьшение доли известн ка , пoдaвae 4oгo на граиул т, менее О,6 вес.ч.;приводит к уменьше нию химического взаимодействи изве стн ка с расплавом и по влению сваров . Это объ сн етс недостаточным количеством известн ка фракции 0,5 мм, подаваемого на гранул т. Пр этом поверхности контакта между расплавом и известн ком уменьшаютс , так как поверхности гранул та не пол ность покрываетс известн ком фракции 0,5 мм, Уменьшение доли известн ка, подаваемого в противоток расплаву, менее 0,6 вес.ч. и увеличение доли известн ка , подаваемого на гранул т, при-, водит к увеличению количества крупных гранул, образовавшихс из расплава шлака, что приводит к уменьшению поверхности контакта между известн ком и расплавом и, как следствие , уменьшению степени химического взаимодействи между ними, а также к ухудшению свойств известковобелитового в жущего. . у - .. Пример 2. При получении пор ландцемента известн к фракции 0,53 мм подаетс черпаковым пескометом со скоростью 50 м/с под углом 90 -к стекающему расплаву, а известн к фракции О,5 мм подаетс на лет щий гранул т при следующем соотнс иении, мае.4.8 Известн к фракции 0,53 мм, подавае1« 1й в противоток расплаву . 0,6-1 Известн к фракции 0,5 мм « fi п подаваемый на гранул т Расплав шпака1 Смесь полученного гранул та по течке направл етс во вращакицуюс печь, где завершаетс процесс обжига при 1450-1500С. В табл. 3 приведены полученные результаты. Образование сваров не наблюдаетс . Результаты химического, петрографического и рентгенографического ангшиз .а по СаО свободной свидетельствует 6 том, что применение предложенного способа обеспечивает завершение процесса клинкерообразовани . Соотношение между компонентами определ етс по заданному коэффициенту насыщени клинкера и с учетом оптимальных условий гранул ции и достижени максимальной поверхности химического взаимодействи , которые найдены в первом примере. Цемент, полученный помолом клин кера с 3% гипса (табл. 3 ), имеет высокую активность в 28 сут. Примерз. При производстве романцемента, известн к фракции 0,53 мм подаетс черпаковым пескометом со скоростью 50 м/с под углом 90 к стекающему расплаву, а известн к фракции 0,5 мм подаетс на лет щий гранул т при следующем соотношении, мае.ч.; . Известн к фракции 0,5-3 мм, подаваег ый в противоток расплаву 0,5 Известн к фракции 0,5 мм, подаваемый награнул т . . 0,2 Расплав шлака1,0 Последунщий обжиг смеси гранул та при 1100°С в течение 60 мин обеспечивает завершение процесса минералообразовани . Прочность полученного в жущего в 28 сут из раствора пластичной консистенции составл ет 95 кгс/см. Снижение доли известн ка , подаваемого на гранул т, до 0,2 вес.ч. возможно благодар более низкой основности романцемента по сравнению с известково-белитовым в жущим и портландцементом. Реализёщи преддоженного способа позволит использовать бросовое тепло лакового расплава и получить в жущие материалы с наименьшими топлив-.. но-энергетичегскими и материальными затратами.
Таблица 1
Т а.блица 2
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ получеии в жущего путем подачи извести ка в противоток : струе расплавленного шпака со скоростью 30-150 м/с под углом 10-90 .отличающийс тем, что, с целью снижени расхода топлива, повьшени степени взаимодействи известн ка с расплавом шпака и ликвидгидаи спекани хранул та из расплава ака и известн ка, подачу известн Таблица 3°ка осуществл ют в. две стади : сначала 0,5-1,0 вес.ч. известн к.а акции 0,5-10 мм прдгиот в противоток 1,0-1,2 вес.ч. струе расплава, а затем 0,2-1,0 вес.ч. известн ка фракции $0,5 мм подакхт на частицы 1ранул та иэ расплава шпака и известн ка.Источники информгщии, .прин тые во вниманне при экспертизе 1. Автсфское свидетельство СССР I 590278, кл. С 04 В 1/02, 1975. .
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU803217107A SU992458A1 (ru) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Способ получени в жущего |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU803217107A SU992458A1 (ru) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Способ получени в жущего |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU992458A1 true SU992458A1 (ru) | 1983-01-30 |
Family
ID=20931593
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU803217107A SU992458A1 (ru) | 1980-12-12 | 1980-12-12 | Способ получени в жущего |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU992458A1 (ru) |
-
1980
- 1980-12-12 SU SU803217107A patent/SU992458A1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2977910B2 (ja) | セメントクリンカ製造に溶鉱炉スラグを用いる方法及び装置 | |
JP3034307B2 (ja) | セメントクリンカ製造において鉄鋼スラグを使用するための方法と装置 | |
CN102276177B (zh) | 一种生产水泥的方法 | |
US4083730A (en) | Cement, process and device for its production | |
MX2010012743A (es) | Método para la producción de aglutinantes hidráulicos inorgánicos. | |
CN107721216A (zh) | 一种利用高炉熔融渣液相烧成水泥熟料的工艺 | |
CN105036580A (zh) | 用沸腾炉处理磷石膏制取特种硬石膏胶凝材料的方法 | |
CN107473613B (zh) | 一种利用工业固态废弃物生产的水泥及其制备方法 | |
CN101723611B (zh) | 节能型水泥熟料速烧增强剂 | |
EP1900700A1 (en) | Method for production of Portland clinker using alternative raw material especially crystalline blast-furnace slag | |
JP4554217B2 (ja) | 水硬性鉄鉱セメントクリンカの製造方法 | |
SU992458A1 (ru) | Способ получени в жущего | |
CN110407487A (zh) | 一种凝固时长可控的硅酸盐水泥的制备方法 | |
US4213791A (en) | Process for producing portland and other hydraulic cements | |
CN104446069A (zh) | 用立式窑煅烧污泥、废石膏生产贝利特-石膏材料的方法 | |
CN105060748A (zh) | 用旋窑厂处理磷石膏制特种硬石膏熟渣的方法 | |
CN104692680A (zh) | 一种磷渣硅酸盐水泥熟料的制备方法 | |
RU2078832C1 (ru) | Способ получения флюса сталеплавильного производства | |
JPS61243132A (ja) | 焼結原料用バインダ− | |
SU1293138A1 (ru) | Способ получени портландцементного клинкера | |
SU393232A1 (ru) | Способ производства портландцементного клинкера | |
SU833688A1 (ru) | Сырьева смесь дл получени пОРТлАНдцЕМЕНТНОгО КлиНКЕРА | |
CN105060741A (zh) | 用隧道窑装备处理电解锰渣制取生态活性渣的方法 | |
SU1168530A1 (ru) | Способ приготовлени сырьевой смеси дл получени цемента | |
SU937395A1 (ru) | Способ производства цементного клинкера |