SU1725949A1

SU1725949A1 - Способ десорбции металлов с катионита

Info

Publication number: SU1725949A1
Application number: SU894752334A
Authority: SU
Inventors: Александр Владимирович Шубинок
Original assignee: Производственное объединение "Балхашмедь"
Priority date: 1989-10-24
Filing date: 1989-10-24
Publication date: 1992-04-15

Abstract

Изобретение относитс к десорбции металлов с катионита, насыщенного катионами железа, меди, цинка, кадми из сбросных растворов гидрометаллургических производств , и позвол ет повысить качество медных и цинковых концентратов за счет раздельного выделени железа и снизить расход осадител . Способ включает пропускание через катионит десорбирующего раствора, выделение катионов металлов в элюат, обработку элюата осадителем, извлечение металлов в виде концентратов, используемых в качестве товарных продуктов, возврат маточного раствора в цикл, при этом элюат перед обработкой осадителем выдерживают в течение 3-9 ч с последующим отделением железосодержащего осадка . 1 табл.

Description

Ё

Изобретение относитс к технологии ионообменной переработки растворов сложного состава и может быть использовано дл утилизации сбросных растворов гидрометаллургических производств в виде медных и цинковых концентратов.

Цель изобретени - повышение качества медных и цинковых концентратов за счет раздельного выделени железа и снижение расхода осадител .

Способ десорбции металлов с катиони- тов включает фильтрование десорбирующего раствора через слой насыщенного катионита катионитами железа , меди, цинка, кадми из сбросных растворов с переводом катионитов металлов в элюат, содержащий катионы металлов, выдерживание элюата в течение 3-9 ч, отделе ние образовавшегос железосодержащего осадка, выделение катионов металлов известными способами. В способе показана

принципиальна возможность выделени железа в твердую фазу самопроизводно из растворов, аналогичных по составу элюа- там..

Примеры. Опыты проводили в ионообменных колоннах с высотой сло насыщенного в воде сульфокатионита КУ-2 в Н-форме4 м. Ионит насыщали металлами из сбросных растворов, содержащих г-зкв/л: цинка 0,489; меди 0,414; мышь ка 0,621; железа (III) 0,107; кадми 0,013. Расход раствора до проскока металлов 1,887 уд. об.

Емкость насыщенного катионита, г- экв/л ионита в Н-форме: цинк 0,923; медь 0,781; железо 0,202; кадмий 0,025; водород 0,015. Через слой катионита фильтровали со скоростью 2,3-2,5 м/ч десорбирующие растворы 0,425 н.сульфата натри (опыт ISb 1), смесь 4,056 н.сульфата натри , 0,31 н.сульфата кали и 0,21 и сульфата лити (опыт № 2) или циклический раствор 5.99 н.сульфата

XI

ю ел чэ

4

ю

натри и воду при их периодической подаче в колонну (опыт № .3) до перевода металлов в элюат, измер ли расход десорбирующих растворов, объем назначенных злюатов и содержание в элюатах катионов металлов.

По известному способу элюаты перерабатывали путем подачи сухой кальцинированной соды через дозатор при перемешивании и аналитическом контроле состава образующейс пульпы. Образующиес осадки отдел ли фильтрацией, промежуточные фракции (смешанные) возвращали в голову следующего цикла осаждени взамен щелочного реагента. Товарные фракции концентратов промывали водой, промводу сбрасывали в бак элюатов дл компенсации убыли объема элюатов. По данным 5-6 циклов рассчитывали массу концентратов и определ ли их состав. Растворы после извлечени металлов возвращали на десорбцию метал лов (80-100%) или направл ли на извлечение сульфата натри (оставшиес растворы до 20%). Железосодержащий концентрат выделить не удалось.

По предлагаемому способу осаждение проводили аналогично за исключением того , что элюат предварительно выдерживали до окончани выделени основного количества железа (91-92%) в твердую фазу и отдел ли железосодержащий осадок.

Результаты приведены в таблице.

Концентраты перерабатывали известными способами. Железный концентрат с содержанием железа 60,1-60,8% в виде триоксида (выход 91-92%) использовали дл получени железного купороса и (или) железоокисных пигментов. Медный концентрат , полученный по предлагаемому способу, использовали дл получени медного купороса. Выход медного купороса 89%, качество соответствовало сорту А 1, Маточный раствор после отделени купороса обрабатывали цинковым порошком. При степени извлечени меди и кадми 100% получен цементный медно-кадмиевый осадок в количестве 2,968 г из 1 л (в пересчете на объем элюата). Содержание меди 59,37%, кадми 6,74%. Осадок вл етс сырьем, пригодным дл получени кадми и меди промышленными методами. Медный концентрат, полученный по известному способу , переработать на медный купорос не удалось. При выходе 62% медный купорос содержал 1,01 % кадми и 1,2% железа. Продукт не вл етс сортовым, пригоден к пи- рометаллургической переработке в полном цикле, сопровождающемс потер ми кадми и частично (20-80%) меди. Поэтому концентрат , полученный по известному способу, раствор ли в сернокислом растворе , затем цементировали медь и кадмий цинковым порошком. Выход осадка при степени извлечени 100% составл л 26,51 г из 1 л (элюата), содержание меди 60,8%, ка дми 1,5%. Осадок пригоден к конвертерной плавке на черновую медь с потерей кадми или складированию в отвалах. Маточные растворы после отделени медно-кадмие- вых осадков направл ли в процесс сорбции.

0 Цинковые концентраты пригодны к реализации в виде технического кадмийсодержа- щего оксида цинка - полупродукта цинкового, кадмиевого и р да других производств .

5В качестве контрольного опыта проводили и дробное осаждение металлов из сбросного раствора, поступающего на сорбцию . Железный концентрат выделить не удалось. В четырех циклах осаждени при

0 степени извлечени 100% выход медного концентрата составил-128,92 г из 1 л исходного раствора, содержание, %: медь 10,20: мышь к 10.8; железо 0,78; кадмий 0,33. Выход цинкового концентрата составил 37,9 г

5 из 1 л содержание, %: цинк 42,1; железо 2,64; кадмий 0,87. Мышь к в количестве 10,2% от исходного перешел в возгоны при прокалке цинкового концентрата. Медно- мышь ковистый концентрат пригоден к пи0 рометаллургической переработке в полном цикле. Цинковыйхонцентрат пригоден к реализации совместно со свинцово-цинковы- ми пыл ми медного производства (исходный мышь ковосодержащий раствор

5 получен путем выщелачивани последних). Расход соды в контрольном опыте составил 155 г на 1 л исходного раствора. Катионит после десорбции готовили к следующему циклу насыщени .

0 Маточные растворы после отделени концентратов использовали в качестве де- сорбирующего раствора в следующем цикле .

Использование предлагаемого способа

5 позвол ет снизить расход осэдител до 121,19-141,33 г/л в сравнении 133,88- 156,24 г/л по известному способу или на 9,46-9,96%; повысить качество медных и цинковых концентратов.

Claims

0 Формула изобретени

Способ десорбций металлов с катиони- та, насыщенного катионами железа, меди, цинка, кадми из сбросных растворов гидрометаллургических производств, включаю5 щий пропускание через катионит десорбирующего раствора с выделением катионов металлов в злюат, обработку элюата осадителем, извлечение металлов в виде концентратов, используемых в качестве товарного продукта, возврат маточного раствора в цикл, отличающийс тем. что, с целью повышени качества медных и цинковых концентратов за счет раздельного вы- делени железа и снижени расхода

осадител , элюзт перед обработкой осади- телем выдерживают в течение 3-9 ч с последующим отделением железосодержащего осадка.