SK288011B6

SK288011B6 - Cement binder based plate

Info

Publication number: SK288011B6
Application number: SK1641-2003A
Authority: SK
Inventors: Patrice Bouscal; Frederic Chantereau; Pierre Colombet; Christian Derusco; Rolland Bruno Le; Gilbert Noworyta
Original assignee: Bpb Limited
Priority date: 2001-06-07
Filing date: 2002-06-06
Publication date: 2012-10-02
Also published as: ES2260453T3; DE60209911T2; WO2002098815A1; EP1392616A1; CZ20048A3; CA2449266A1; PT1392616E; FR2825698A1; DK1392616T3; KR20040030656A; KR100791181B1; HUP0400136A2; PL364363A1; US7326478B2; NZ530076A; NO20035414L; NO337321B1; ZA200309594B; ATE320409T1; DE60209911D1

Abstract

The invention concerns a plate comprising a binder containing Portland cement, a sulphoaluminous clinker and a calcium sulphate source: the binder comprises, by weight 30 to 70 % of Portland cement, 20 to 45 % of sulphoaluminous binder, 5 to 20 % of a calcium sulphate source, wherein the plate additionally comprises at least a water-reducing plasticizer or a superplasticizer in amount of 0.4 to 7 % in relation to the total weight of the binder and light aggregates.

Description

Oblasť techniky

Tento vynález sa týka dosiek na báze cementového spojiva.

V kontexte tejto prihlášky výraz „doska“ znamená tenký a obvykle plochý výrobok, ktorého výška je malá v porovnaní s ďalšími dvoma rozmermi, či už je jeho prierez pravouhlý alebo nie, napríklad zúbkovaný, sínusový, v tvare zvlneného plechu alebo iný.

V odbore je známa príprava ľahkých cementových mált obsahujúcich spojivo a ľahké plnivo do betónu alebo inertné plnivo do betónu (agregáty), regulátory tuhnutia a prostriedky zvyšujúce tekutosť.

Doterajší stav techniky

Dokument EP-A-181739 opisuje kompozíciu takých mált, ktorých spojivo sa pripraví miešaním sulfoaluminátového slinku neobsahujúceho kremičitany a „soli“ alkalického kovu alebo kovu alkalickej zeminy v zásaditom médiu. Táto „soľ“ je vodná suspenzia obsahujúca síran vápenatý, vápno, bentonit a urýchľovač tvrdnutia. Sulfoaluminátový slinok je tiež vo forme vodnej suspenzie. V oboch prípadoch je použitý pomer voda/pevná fáza 2,5. Týmto spôsobom vznikajú cementové matrice skôr horších mechanických vlastností.

Dokument EP-A-353062 navrhuje formuláciu, ktorá vznikne zmiešaním sulfoaluminátového slinku, zdroja vápna (vápno alebo portlandský cement) a vlákien (organických alebo wollastonitu) na výrobu tenkej (hrubej 15 mm) a ľahkej dosky s relatívnou hustotou pod 1. Používa sa však veľké množstvo vody a mechanická pevnosť po 24 hodinách je veľmi nízka.

Dokument WO 94/29232 opisuje kompozíciu na báze sulfoaluminátu vápenatého C4A3S (10 - 30 %), portlandského cementu (50 - 80 %), anhydritu (5 až 20 %) a ľahkého plniva na výrobu ľahkých panelov. Aj keď majú získané produkty nízku relatívnu hustotu (približne 0,6), mechanické charakteristiky po 24 hodinách sú skôr slabšie.

Úlohou tohto vynálezu je navrhnúť kompozíciu a následne dosku, spájajúcu dobrý kompromis medzi kvalitatívnymi ukazovateľmi pevnosti a relatívnou hustotou blízko 1 (približne 0,8 až 1,5) s dobrým kompromisom medzi počiatočnou spracovateľnosťou, rýchlosťou tuhnutia a rýchlosťou tvrdnutia.

Cieľom tohto vynálezu teda je navrhnúť kompozíciu a následne aj dosku na báze cementového spojiva, ktorá vyžaduje len málo vody, rýchlo tuhnúcu počas menej než 10 alebo 20 minút a rýchlo tvrdnúcu na vysokú tvrdosť charakterizovanú napríklad mechanickými vlastnosťami, ako je pevnosť v tlaku po 48 hodinách Rc > 5 MPa. Táto kompozícia musí mať ďalej v použitej malte dostatočne dlhý čas na prácu a manipuláciu pred tuhnutím.

Podstata vynálezu

Tento cieľ sa dosahuje pomocou kompozície na výrobu dosiek alebo panelov na báze cementového spojiva s prídavkom vody, pričom toto spojivo má hmotnostné zloženie vztiahnuté na celkovú hmotnosť spojiva:

- 30 až 70 % portlandského cementu,

- 20 až 45 % sulfoaluminátového slinku,

- 5 až 20 % zdroja síranu vápenatého a navyše 0,4 až 7 % najmenej jednej plastifikačnej prísady znižujúcej spotrebu vody alebo superplastifikátora s vysokým účinkom na úsporu vody.

Je výhodné, keď sulfoaluminátový slinok obsahuje viac než asi 30 % C4A3S.

Je výhodné pridávať vodu do kompozície v hmotnostnom pomere voda/spojivo asi 0,2 až 0,5. Výhodné prísady obsahujú polymelamínsulfonát alebo poly(met)akrylát.

Je výhodné, keď kompozícia obsahuje až asi 2 % druhého aditíva v podobe spomaľovača tuhnutia. Táto druhá prísada obsahuje poly(met)akrylát, glukonát alebo kyselinu citrónovú.

Bolo zistené, že použitie kombinácie týchto dvoch typov aditív, totiž polymelamínsulfonátu a druhého aditíva v podobe poly(met)akrylátu, glukonátu alebo kyseliny citrónovej, malo tieto prekvapujúce následky:

po prvé bola dosiahnutá vysoká tekutosť počas použitia bez predĺženia času tuhnutia a po druhé sa predĺžilo tuhnutie (čas, počas ktorého je možné aplikovať maltu) a zlepšilo sa reologické správanie.

Ďalej je možné zmenami hmotnostných pomerov oboch typov prísad regulovať čas používania kompozície bez toho, aby sa zhoršila počiatočná spracovateľnosť alebo rýchlosť tvrdnutia.

Výhodnými poly(met)akrylátmi pre kompozíciu podľa vynálezu sú plastifikačné prímesí na báze akrylátov opísané v patentovej prihláške FR-0 013 117 z 13.10.2000 a predovšetkým Cimfluid 2000 AC (od firmy Ciments Francais), ktorá zahrnuje poly(etylénoxid) nízkej molárnej hmotnosti a kopolymér metakrylátu sodného a poly(etylénoxid)metakrylátu.

Zdroj síranu vápenatého sa môže zvoliť zo skupiny, ktorú tvorí sadra, sadrovec alebo anhydrit, pričom sa prednosť dáva sadre. Distribúcia síranov podľa zdrojov síranu vápenatého je taká, aby hmotnostný pomer r bol od 2 do 2,5, pričom hmotnostný pomer r je definovaný nasledujúcou rovnicou:

r=[(SO₃)_a + (SO₃)_b]/(SO₃)_c, kde:

(SO₃)_a je obsah síranu zo síranu vápenatého ako zdroja, (SO₃)_b je obsah voľného síranu zo sulfoaluminátového slinku a (SO₃)_C je obsah síranu, ktorého zdrojom je sulfoaluminát vápenatý zo sulfoaluminátového slinku.

Obsah portlandského cementu v telese dosky môže byť podľa vynálezu výhodne od 50 do 70 % hmotnostných spojiva.

Je výhodné, keď portlandský cement má merný povrch meraný metódou Blaina asi 2 500 až 6 000 cm²/g, a keď je merný povrch podľa Blaina suolfoaluminátového slinku medzi 2 500 a 7 000 cm²/g. V týchto rozmedziach merných povrchov sa kinetiky hydratácie podstatne nemenia.

Kompozícia telesa dosky podľa vynálezu môže ďalej obsahovať prísadu alkalického uhličitanu, ako je urýchľovač tvrdnutia, pričom prednosť sa dáva uhličitanu lítnemu (Li₂CO₃).

Keď sa uvedená kompozícia kombinuje s ľahkým plnivom alebo penou, získa sa teleso dosky s relatívnou hustotou okolo 1 a dobrými vlastnosťami, ako je mechanická pevnosť v tlaku alebo v ohybe.

Ľahké plnivá ako guľôčky z ľahčeného polystyrénu sú obsiahnuté v takých podieloch, aby finálna relatívna hustota bola asi 1, v rozmedzí od 0,8 do 1,5. Ľahké plnivá majú obvykle veľkosť 4 mm alebo menej, alebo dokonca 1 mm alebo menej. Výhodne to sú ľahčené polystyrénové guľôčky, ale tiež to môžu byť prírodné minerály, ako piesok alebo expandovateľné prírodné materiály, či už expandované, alebo nie.

Teleso dosky podľa vynálezu môže obsahovať penu, ktorá sa získa napríklad pomocou penotvorného činidla; tiež môže obsahovať činidlo vytvárajúce vzdušné póry zadržujúce vzduch.

Penotvorné činidlo alebo činidlo vytvárajúce vzdušné póry výhodne obsahuje povrchovo aktívne činidlo znášajúce pH 10 až 14. Povrchovo aktívne činidlo je zlúčenina napríklad na báze solí mastných kyselín alebo alkysulfonátov, alebo vinzolových živíc.

Jeden spôsob, ako z opísanej kompozície vyrábať ľahké dosky alebo panely, ktoré napriek svojej nízkej relatívnej hustote dosahujú v krátkom čase výbornú mechanickú pevnosť, je tento:

a) zmiešanie kompozície, ktorá má tvoriť teleso dosky, s vodou v približnom hmotnostnom pomere voda/spojivo v rozmedzí od 0,2 do 0,5 alebo výhodne od 0,25 do 0,40 a

b) vnesenie zmesi do formy.

Alternatívne môže tento spôsob zahrnovať tieto kroky:

b) umiestnenie zmesi na pohyblivý podklad kontinuálne unášaný dopravníkovým pásom, pričom uvedená zmes prechádza pod tvárniacim valcom za vzniku dosky a

c) odrezanie dosky minimálne na úpravu dĺžky.

Iný variant tohto spôsobu zahrnuje tieto stupne:

b) umiestnenie zmesi na pohyblivý podklad kontinuálne unášaný dopravníkovým pásom, pričom uvedená zmes prechádza cez vytlačovací stroj a vzniká doska a

c) odrezanie dosky minimálne na úpravu dĺžky.

Hlavnou prednosťou druhého uvedeného spôsobuje, že je ho možné vykonávať kontinuálne vďaka kompozícii s vysokou počiatočnou spracovateľnosťou, obmedzenému času tuhnutia a rýchlemu tvrdnutiu, čo umožňuje bezprostrednú manipuláciu s doskami na konci tuhnutia. Týmto spôsobom je možné teda v krátkom čase vyrobiť značné množstvo dosiek. Výrobné náklady takých dosiek sú preto podstatne znížené.

V stupni a) tohto spôsobu sa voda výhodne pridáva v hmotnostnom pomere voda/spojivo približne od 0,25 do 0,40.

Pri uvedenom spôsobe sa vyrábajú dosky alebo panely na báze cementového spojiva s relatívnou hustotou blízko 1, v rozmedzí od 0,8 do 1,5.

V stupni b) sa zmes môže tiež klásť na takzvanú spodnú lícovú vrstvu, ktorá značne zvyšuje pevnosť dosky v ohybe.

V stupni c) sa proces rezania výhodne vykonáva rezaním vodným lúčom, ktorým sa získa čistý a ostrý rez.

Je výhodné, keď sa doska vybaví na jednej z oboch lícových strán, a výhodne na oboch lícových stranách, lícovou úpravou vo forme pletiva alebo poteru; pletivo je zo sklenených vlákien, je v kontakte s tkaninou, pričom tkanina je rúno, výhodne tiež zo sklenených vlákien.

Dosky vyrobené uvedeným spôsobom sú tiež odolné proti nepriaznivému počasiu a slanej hmle. Preto sú mimoriadne vhodné v stavebníctve na budovanie alebo krytie stien, podláh alebo striech vnútri alebo zvonka budov, a to hlavne vo veľmi vlhkej atmosfére alebo v priestoroch často omývaných vodným prúdom, ako sú priemyselné kuchyne, laboratóriá poľnohospodársko-potravinárskeho komplexu, sprchy, kúpeľne, vodné nádrže, plavecké bazény, priestory v poľnohospodárskych budovách alebo priemyselné jatky.

Dosky uvedeného druhu sa tiež môžu použiť ako obklady stien, podláh a striech vystavených slanej hmle.

Je výhodné, keď dosky uvedeného druhu majú tenkú spevnenú vrstvu.

Vytlačovací stroj na realizáciu spôsobov uvedeného druhu má priečnu prietlačnicu, pričom aspoň na jej časť pôsobia vibrácie.

Na ten účel má prietlačnica hornú a dolnú reznú hranu, ktorá výhodne nesie aspoň jeden vibrátor, výhodne však dva vibrátory umiestnené na spodnej lícovej strane; os tohto alebo oboch vibrátorov môže byť orientovaná vodorovne alebo vertikálne; vzdialenosť medzi hornou a dolnou reznou hranou prietlačnice sa môže regulovať. Horné a dolné rezné hrany sú čepele vytlačovacieho stroja alebo valca tvárniaceho valca.

Prietlačnica vytlačovacieho stroje je výhodne obvykle pravouhlá, pričom oba konce lícových strán sú ľahko zbiehavé; preto sú dve paralelné bočné hrany dosky získané týmto spôsobom o niečo tenšie.

Prehľad obrázkov na výkresoch

Tento vynález bude podrobnejšie vysvetlený pomocou nasledujúcich ilustrujúcich príkladov, ktoré však nemajú limitujúcu funkciu, a ktoré sa vzťahujú k obrázkom, v ktorých:

- obrázok 1 je schéma predstavujúca tento spôsob;

- obrázky 2 až 4 ukazujú vytlačovací stroj použitý v uvedenom spôsobe, pričom obrázok 2 je pohľad v zvislom reze a obrázky 3 a 4 sú pohľady v smere šípok III a IV v obrázku 2;

- obrázok 5 je pohľad analogický k obrázku 3 a ukazuje variantné vyhotovenie;

- obrázok 6 je čiastkový pohľad v reze na dosku vyrobenú podľa vynálezu pred odrezaním pozdĺžnych okrajov;

- obrázok 7 je čiastkový pohľad v reze na dosku vyrobenú podľa vynálezu po odrezaní jej pozdĺžnych hrán podľa línie C v obrázku 6;

- obrázky 8 až 17 sú schematické pohľady obdobné ako na obrázku 6, z ktorých každý ukazuje jeden variant dosky pred odrezaním ich pozdĺžnych hrán.

Spojivo telesa dosky obsahuje zmes portlandského cementu, sulfoaluminátového slinku a zdroja síranu vápenatého (anhydritu, sadry alebo sadrovca).

Výraz „portlandský cement“ znamená cement typu I, II, II, IV alebo V normovaný európskou normou EN 197-1. Príklady takých cementov predstavuje obyčajný portlandský cement a ktorýkoľvek ďalší cement s prísadami (portlandský zmesový cement, pucolánový cement, vysokopecný cement, troskový cement alebo popolčekový cement).

Uvedené príklady cementov majú merný povrch podľa Blaina (jemnosť mletia meraná metódou podľa Blaina) od 3 700 cm²/g až 5 050 cm²/g.

Obsah spojiva v portlandskom cemente môže kolísať od 30 do 80 %. V tomto rozpätí je možné získať rýchlo tuhnúce formulácie (s časom tuhnutia pod 20 minút). Výhodné rozpätie obsahov je 50 až 70 %, poskytujúce optimálne mechanické vlastnosti.

Termín „sulfoaluminátový slinok“ znamená akýkoľvek materiál vzniknutý výpalom zmesí obsahujúcich najmenej jeden zdroj vápna (napríklad vápenca s obsahom CaO od 50 do 60 %), najmenej jedného zdroja oxidu hlinitého (napríklad bauxitov a ďalších vedľajších výrobkov obsahujúcich oxid hlinitý) a najmenej jedného zdroja síranu (sadrovca, chemickej sadry, sadry, prírodného alebo syntetického anhydritu, sulfovápenatého popolčeka) pri teplotách v rozmedzí 900 °C až 1 450 °C (proces známy ako slinovanie). Sulfoaluminátový slinok použitý v tomto vynálezu obsahuje viac než 30 % 4CaO.3Al₂O₃.SO₃ (tiež označovaného ako C₄A₃ S ). Základné rozbory a hlavné zložky dvoch použiteľných typov sulfoaluminátových slinkov, vyznačujúcich sa obsahmi C₄A₃ S vyššími než 47 %, sú uvedené v tabuľke I a II.

Tabuľka I

Oxid	Slinok 1, %	Slinok 2, %
S1O2	3,6	7,6
A1₂O₃	45,3	27,9
Fe₂O₃	0,9	7,0
CaO	37,0	45,1
SO₃	7,8	7,9
TiO₂	2,6	2,2
Iné	2,8	2,3

Tabuľka II

Zložky	Slinok 1, %	Slinok 2, %
c₄a₃š	60	47
CA, CA2, C12A7	14	-
C₂S	-	22
C₂ÁS	17	-
cš	-	3
c₄af	3	22
CT	4	4
Iné	2	2

Je možné tolerovať prítomnosť až 10 % voľného CaO z vápna v sulfbaluminátovom slinku, bez toho, aby sa ohrozili funkčné vlastnosti spojiva použitého v súvislosti s týmto vynálezom. K tomu môže dôjsť napríklad, keď sa slinok získa pri pomerne nízkej teplote výpalu.

Obsah sulfoaluminátového slinku v spojive môže kolísať do 20 % do 70 %.

Ak je merný povrch sulfoaluminátového slinku odmeraný metódou podľa Blaina v rozmedzí od 2 500 cm²/g do 7 000 cm²/g a zvlášť v rozmedzí od 3 500 cm²/g do 6 500 cm²/g, nedochádza k podstatnej zmene kinetiky hydratácie a dosiahne sa rýchle tuhnutie a tvrdnutie.

Zdroj síranu sa môže zvoliť podľa priania medzi sadrovcom, chemickou sadrou, sadrou, prírodným alebo syntetickým anhydritom alebo sulfovápenatým popolčekom. Obsah SO₃ získaný zo zdroja síranu môže predstavovať až 10 % hmotn. celkového spojiva (čo zodpovedá napríklad obsahu sadry vo všetkom spojive až 20 %). Výhodné zloženie je, keď príspevok síranu zodpovedá podmienke, aby definovaný hmotnostný pomer r bol blízky 2. Presne v tomto prípade sú splnené stechiometrické podmienky tvorby ettringitu vyjadrené rovnicou:

C„A₃S + 2CSH_os +37 H ->C₆AS₃H₃₂ +2AH₃Toto výhodné zloženie zaručuje zvýšenú trvanlivosť dosiek. Neprítomnosť síranu totiž vedie ku vzniku monosulfoaluminátu vápenatého C₄AS Hx, ktorý je nestály vo vode obsahujúcej napríklad sírany, čo nakoniec vedie ku vzniku rozpínavého ettringitu. Na druhej strane môže nadbytok síranu viesť k nestálosti tenkých výrobkov vo vlhkom prostredí.

Ak je prioritou dosiahnutie mechanickej pevnosti vo veľmi krátkom čase, je výhodným síranom podľa vynálezu sadra. Ak je prioritou spracovateľnosť, je výhodným síranom anhydrit.

Vo vzťahu k zloženiu spojiva s prísadami sa termínu „superplastifikátor“ musí rozumieť tak, že zahrnuje akúkoľvek organickú zlúčeninu schopnú zlepšiť použiteľnosť (spracovateľnosť) ľahkej malty. V prípade tohto vynálezu je možné takto dosiahnuť aj významné zníženie spotreby vody pri tej istej spracovateľnosti, čo vo výrobe ľahkých dosiek prispieva k dosiahnutiu vyššej mechanickej pevnosti.

Podľa normy EN 934-2: 1997 prísada na zníženie spotreby vody (plastifikátor) znižuje množstvo potrebnej vody najmenej o 5 % v pomere k cementovej kompozícii bez aditív a vysoko účinná prísada na zníženie spotreby vody (superplastifikátor) znižuje množstvo potrebnej vody najmenej o 12 % v pomere k cementovej kompozícii bez aditív.

Používanými (super)plastifikátormi výrazne znižujúcimi spotrebu vody môžu byť soli alkalických kovov (Li, Na, K.) alebo soli alkalických zemín (Ca, Mg) získané cestou kombinovanej kondenzácie p-naftalénsulfónovej kyseliny a formaldehydu (Cimfluid typu 230 alebo 232 od Axim, Ciments Francais), kombinovanej kondenzácie melamínsulfonátu a formaldehydu (Cimfluid typu ML), alebo lignosulfonáty.

Výhodná prísada v rámci tohto vynálezu je soľ alkalického kovu alebo kovu alkalickej zeminy získaná cestou kombinovanej kondenzácie sulfonovaného melamínu a formaldehydu (Cimfluid typ ML), ktorá dosahuje vysokú tekutosť a nevedie k podstatnému spomaleniu tuhnutia aj pri použití vysokých dávok.

Obsah prísady Cimfluid ML kolíše od 0,5 do 7 % hmotn. vzhľadom na hmotnosti spojiva.

Akákoľvek anorganická alebo organická zlúčenina podstatne predlžujúca čas tuhnutia formulácie malty bez toho, aby zhoršovala jej reologické vlastnosti, sa všeobecne považuje za spomaľovač tuhnutia. Prednosťou tohto druhu prísady je možnosť regulácie (a pokiaľ možno tiež spomalenia) tuhnutia formulácie, a tým uľahčenia dobrej spracovateľnosti. Výhodnými spomaľovačmi sú citrónová kyselina, glukonáty a polyakryláty alebo polymetakryláty (Cimfluid typ 2000 AC), ktoré tiež podstatne zlepšujú spracovateľnosť zmesi.

Je zrejmé, že sa chce získať potrebná spracovateľnosť, aplikačný čas a pevnostné charakteristiky, je ideálna formulácia výsledkom kompromisu medzi obsahom vody, (vysokým) obsahom superplastifikátora znižujúceho spotrebu vody a obsahom spomaľovača. Použitý hmotnostný pomer zmesi voda/spojivo je obvykle od 0,2 do 0,5. Za týmto rozmedzím mechanická pevnosť dramaticky klesá. Pri hmotnostnom pomere voda/spojivo pod 0,2 nastáva nedostatok vody pre reakcie, z ktorých pozostává hydratácia spojiva; nadbytočný anhydrit v spojive potom nemusí zreagovať a môže zhoršiť trvanlivosť materiálu vo vlhkom prostredí. Výhodne sa aplikuje pomer voda/spojivo od 0,25 do 0,40.

Príklady uskutočnenia vynálezu

Príprava kompozície pre teleso dosky podľa vynálezu: Formulácia základnej kompozície je nasledujúca:

(kompozícia 1):
CPA CEM I 52,5	60 g
Sulfoaluminátový slinok (1)	30 g
Sadrovec	10g
Prísady	xg
Voda celkom	30 g
(vrátane vody v prísadách)

V ďalšom sú opísané rozdiely funkčných vlastností uvedenej základnej cementovej kompozície v dôsledku zmien vzájomných pomerov množstiev v položke x a povahy študovaných prísad pomocou opísaných kompozícií v príkladoch 1, 5, 7, 10 a 12.

Na uvedených kompozíciách sa vykonávajú nasledujúce merania:

- Meranie času použiteľnosti'. Postup spočíva v zisťovaní časovej závislosti reologického chovania kompozície počas kontinuálneho miešania pri rýchlosti 300 otáčok/min. Čas použiteľnosti je potom definovaný ako čas, pri ktorom sa nameria torzný moment 0,05 N.m. Počítaný parameter At₂ zodpovedá času potrebnému na to, aby meraný torzný moment vzrástol z 0,05 na 0,1 N.m. Berie sa do úvahy rýchlosť tvrdnutia kompozície: čím kratší je tento čas, tým vyššia je rýchlosť tuhnutia.

- Meranie počiatku roztekavosti: Postup spočíva v meraní Teologických vlastností 1 minútu a 20 sekúnd po miešaní pomocou Smidthovho krúžku s nasledujúcimi rozmermi: vnútorný priemer = 60 mm, výška = 50 mm. Suspenzia sa mieša 40 sekúnd pri 250 otáčkach/min. a roztekavosť sa meria po 1 minúte a 20 sekundách.

- Meranie času tuhnutia: Schválený postup spočíva v meraní časovej závislosti odporu testovanej formulácie proti prenikaniu ihly s valcovým prierezom s priemerom 3 mm do testovanej formulácie pomocou prístroja na meranie textúry TA XT2 od firmy Société Rhéo. Rýchlosť prenikania bola stanovená na 2 mm/s a hĺbka vpichu na 10 mm. Meraný počiatok a koniec času tuhnutia zodpovedá času potrebnému na vynaloženie sily 10 N až 50 N pri hĺbke 10 mm. Na rozdiel od merania času použitia sa meranie času tuhnutia vykonáva v pokojnom stave bez porušovania vzorky pri tuhnutí miešaním. Počítaný parameter Ati zodpovedá času potrebnému na to, aby sa meraná sila zvýšila z 10 N na 50 N. Berie sa do úvahy rýchlosť tvrdnutia kompozície: čím kratší je tento čas, tým vyššia je rýchlosť tuhnutia.

Neskôr sú opísané rôzne študované kompozície.

Príklad 1

Táto kompozícia obsahuje len základnú formuláciu a superplastifikátor Cimfluid ML:

Prísada x (g) ml*	Roztekavosť (mm)	Čas použiteľnosti (min.)	Počiatok času tuhnutia (min.)	Koniec času tuhnutia (min.)	At, (min.)	At? (min.)
2	146	6,8	14,0	21,5	7,5	2,0
4	-	18,0	14,8	25,6	10,8	3,3
8	-	17,0	16,5	27,0	10,5	3,6

ML = Cimfluid ML, (-): namerané

Hodnota 60 mm zodpovedá nulovej roztekavosti (priemer kužeľa použitého na meranie). Superplastifikátor Cimfluid ML použitý sám osebe poskytuje uspokojivé výsledky.

V nasledujúcich príkladoch 2 až 6 sa tiež použil samotný superplastifikátor Cimfluid ML.

SK 288011 Β6

Príklad 2

Porovnanie dvoch použití sulfoaluminátového slinku s rôznymi obsahmi sulfoaluminátu vápenatého C4A3Š.

Študované formulácie boli nasledujúce.

Kompozícia	2a	2b
CEM I 52,5	60 g	50 g
Sulfoaluminátový slinok	Typ 1 (tab. 1) 30 g	Typ 2 (tab. 1) 43 g
Obsah C4A3 S v slinku	56%	35 %
Sadra	lOg	7g
Prísada = Cimfluid ML	2g	2g
Voda	30 g	30 g

Počiatok času tuhnutia bol pri kompozícii 2a nameraný ako 6 minút a pri kompozícii 2b ako 7 minút 50 sekúnd. Kompozícia 2a má pomer r 2,48.

Príklad 3

Tento príklad ukazuje vplyv obsahu spojiva v portlandskom cemente na počiatok a koniec času tuhnutia, pričom obsah sadry zostal konštantný na úrovni 10 % a zvyšok do 100 % bol sulfoaluminátový slinok. Tieto testy sa vykonávali v prítomnosti 2 % prísady Cimfluid ML a bez ľahkého plniva, pričom hmotnostný pomer voda/spojivo bol 0,30.

Nasledujúca tabuľka ukazuje, že pri obsahu portlandského cementu od 36 do 76 % je počiatok času tuhnutia 10 minút alebo menej.

Množstvo portlandského cementu v spojive	Počiatok času tuhnutia (min.)	Koniec času tuhnutia (min.)
36	10	13
54	6	8
60	6	8
68	7	9
76	8	10

Príklad 4 g guľôčok ľahčeného polystyrénu sa pridali ku kompozícii 2a z príkladu 2.

Meranie časov tuhnutia a pevnosti v ohybe (Rf) a v tlaku (Rc) sa vykonávalo na vzorkách rozmerov 4 cm³ x 4 cm³ x 16 cm³ s relatívnou hustotou 1 v intervaloch 20 minút, 60 minút a 24 hodín. Získané hodnoty sa uvádzajú v tabuľke.

Merané parametre	Namerané hodnoty
Relatívna hustota (po 20 min.)	1
Rf (po 20 min.)	0,9 MPa
Rc (po 20 min.)	2,50 MPa
Rf (po 60 min.)	1,20 MPa
Rc (po 60 min.)	3,40 MPa
Rf(po 24 h)	1,80 MPa
Rc (po 24 h)	8,80 MPa

Príklad 5

Meranie pevnosti v ohybe (Rf) a v tlaku (Rc) sa vykonávalo na vzorkách rozmerov 4 cm³ x 4 cm³ x 16 cm³ po 24 hodinách pri rovnakej formulácii ako v príklade 4, ale s premenlivým obsahom portlandského ce30 mentu. Získané hodnoty sú uvedené v tabuľke.

Obsah portlandského cementu	Relatívna hustota	24 hodín
Rf(MPa)	Rc (MPa)
47	0,98	1,6	10,2
60	1,00	1,8	8,8
63	1,01	2,1	9,0
66	0,99	1,7	8,3
68	0,99	1,7	8,3

Príklad 6

Použitie portlandského cementu a sulfoaluminátového slinku s rôznymi mernými povrchmi podľa Blaina.

Vo všetkých prípadoch sa tu študovala predchádzajúca kompozícia 2a, ku ktorej sa pridali guľôčky z ľahčeného polystyrénu na dosiahnutie relatívnej hustoty veľmi blízkej 1. Študoval sa vplyv merného povrchu portlandského cementu podľa Blaina a relatívnej hustoty sulfoaluminátového slinku na počiatočné pevnosti dosiahnuté po veľmi krátkom čase.

Portland. cement CEM I (*)	Merný povrch (Blaine) (cm²/g)	Relatívna hustota	Pevnosť (t = 20 min.)	Pevnosť (t = 24 hodín)
V ohybe Rf (MPa)	V tlaku Rc (MPa)	V ohybe Rf (MPa)	V tlaku Rc (MPa)
6a	3 720	0,95	1,0	3,1	1,9	8,7
6b	4 050	1,01	0,9	3,5	1,9	8,4
6c	4 420	0,95	0,9	3,2	1,9	7,4
6d	5 040	1,01	0,9	3,5	1,8	7,0

(*): merný povrch použitého sulfoaluminátového slinku je 4 500 cm²/g.

Sulfoaluminátový cement	Merný povrch (Blaine) (cm²/g)	Relatívna hustota	Pevnosť (t = 20 min.)	Pevnosť (t = 24 hodín)
V ohybe Rf (MPa)	V tlaku Rc (MPa)	V ohybe Rf (MPa)	V tlaku Rc (MPa)
6e	3 800	0,95	1,1	3,1	1,9	8,7
6f	4 500	1,02	1,2	2,9	1,9	9,8
&	5 000	0,98	0,9	3,2	2,0	9,7

(**): merný povrch použitého sulfoaluminátového slinku je 3 720 cm²/g

V študovanom rozmedzí merného povrchu (3 500 - 5 500 cm²/g) sulfoaluminátového slinku aj portland15 ského cementu sa kinetika hydratácie kompozície 2a výrazne nemenila, ako vyplýva zo získaných podobných hodnôt mechanickej pevnosti.

Príklad 7

V kompozícii na báze cementu boli súčasne použité dve prísady, superplastifikátor Cimfluid ML a po20 ly(met)akrylátový spomaľovač Cimfluid AC v koncentráciách, ktoré sú uvedené v nasledujúcej tabuľke.

Prísada x (g)	Roztekavosť	Čas použiteľnosti	Počiatok času	Koniec času	Ati	At₂ (min.)
ML*	AC*	(mm)	(min.)	tuhnutia (min.)	tuhnutia (min.)	(min.)
2	0,3	156	16,5	-	-		2,1
2	0,6	202	26,3	-	-	-	2,2
2	1	217	32,2	14,2	25,5	11,3	2,2

*ML = Cimflud ML, *AC = Cimfluid 2000 AC

Pri použití 2 % Cimfluid ML sa získava rýchlo tuhnúca a rýchlo tvrdnúca cementová formulácia potrebná pri výrobe tenkých a ľahkých výrobkov na báze cementu.

Použitie prísady Cimfluid 2000 AC v koncentrácii až do 1 % v tomto príklade reguluje čas použitia základnej kompozície (obsahujúcej 2 % Cimfluid ML), ktorá môže byť až asi 30 minút. Okrem toho tento prídavok zväčšuje počiatočnú spracovateľnosť kompozície bez toho, aby sa výrazne menil počiatok a koniec ča30 sov tuhnutia. Hodnoty Ati a At₂ ukazujú, že aj pri použití 1 % Cimfluid 2000 AC je rýchlosť tvrdnutia len o málo nižšia.

Príklad 8

Pri formuláciách identických s kompozíciou z príkladu 4 obsahujúcich prísadu polymelamínsulfonátu v 35 množstve 2 % a s pridaným 1 % poly(met)akrylátu sa merala pevnosť v ohybe Rf tenkých dosiek vyrobených podľa vynálezu z kompozícií, v ktorých sa menil len obsah portlandského cementu, rozmerov L = 100 mm, 1 = 75 mm, e = 12,5 mm, jednak po 1 hodine 30 minútach, jednak po 24 hodinách. K spojivu sa pridávali ľahčené polystyrénové guľôčky s veľkosťou častíc < 1 mm v množstve 2 % hmotn. Výsledky sú v uvedenej tabuľke.

Množstvo portlandského cementu v spojive (%)	Relatívna hustota	Rf po 1 hodine a 30 min. (MPa)	Rf po 24 hodinách (MPa)
60	1,05	1,46	1,70
64	1,07	2,10	2,26
67	1,02	1,30	1,61
69	1,07	1,37	1,79

Ako je zrejmé, už po 1 hodine a 30 minútach sú pevnosti v ohybe značné.

Príklady 9 a 9a

Tieto príklady porovnávajú hodnoty mechanickej pevnosti v tlaku (Rc) a ohybe (Rf) dvoch kompozícií 9a a 9 pripravených jednak s prídavkom Li₂CO₃, jednak bez neho.

Sú to tieto formulácie:

- spojivo (100 %)

sulfoaluminátový slinok 1	45%
portlandský cement CEM I 52,5	40%
sadra	15%
- prísady (% zo spojiva)
Cimfluid ML	1,5 %
Cimfluid AC 2000	0,3 %
polystyrénové guľôčky < 1 mm	1,5 %
Li₂CO₃ (príklad 9)	0%
(príklad 9a)	0,5 %

- voda 30 % zo spojiva

Zistené pevnostné charakteristiky sú uvedené v nasledujúcej tabuľke.

Namerané hodnoty	Príklad 9 bez Li₂CO₃	Príklad 9a s Li₂CO₃
Relatívna hustota (po 20 min.)	9,98	1,00
Čas tuhnutia	<8 min.	<8 min.
Rf (po 20 min.)	1,04 MPa	1,7 MPa
Rc (po 20 min.)	3,3 MPa	5,8 MPa
Rf(po 24 h)	1,6 MPa	1,9 MPa
Rc (po 24 h)	10,2 MPa	12,6 MPa

Príklad 10

K základnej cementovej kompozícii bol pridaný polymelamínsulfonát (Cimfluid ML) v množstve 2 % a citrónová kyselina v rôznych množstvách. Namerané výsledky sa uvádzajú v nasledujúcej tabuľke.

Prísada x (g)	Roztekavosť (mm)	Čas použiteľnosti (min.)	Počiatok času tuhnutia (min.)	Koniec času tuhnutia (min.)	At, (min.)	ÁÍ2 (min.)
ML*	Citrón, kyselina
2	0,4	78	14,3	17,6	26,5	8,9	2,6
2	1	65	20,3	21,8	34,4	12,6	3,0
2	1,5	64	50,5	-	-	-	22,8

*ML = Cimfluid ML

Použitie citrónovej kyseliny predlžuje čas použiteľnosti kompozície.

Príklad 11

V kompozícii podľa príkladu 1 bol poly(met)akrylát nahradený prísadou obsahujúcou glukonát (Cimaxtard 101 od firmy Axim) v nasledujúcich podieloch:

Prísada x (g)	Roztekavosť (mm)	Čas použiteľnosti (min.)	At₂ (min.)
ML	Cimaxtard 101
2	0,25	-	8,5	2,0
2	0,50	-	13,0	2,0
2	1,00	120	22,0	3,5
2	L5	-	23,5	4,0

*ML = Cimfluid ML

Použitie prísady Cimaxtard 101 predlžuje čas použitia kompozície bez toho, aby ohrozovalo počiatočné reologické vlastnosti.

Príklad 12

Poly(met)akrylát (Cimluid AC) bol ako jediná prísada pridaný do základnej cementovej kompozície v uvedených hmotnostných podieloch.

Prísada x (g)	Roztekavosť (mm)	Čas použiteľnosti (min.)	Počiatok času tuhnutia (min.)	Koniec času tuhnutia (min.)	At! (min.)	At2 (min.)
AC*
0,6	82	7,0	7,5	14,2	6,7	1,1
1	186	14,4	13,5	25,5	12,0	2,0
2	234	28,6	23,0	39,5	16,5	2,9

*AC = Cimfluid 2000 AC

Použitie samotnej prísady Cimfluid 2000 AC tiež predlžuje čas použitia kompozície až na asi 30 minút. Stojí však za zmienku, že v situácii, ktorá umožňuje dosiahnuť čas použiteľnosti 28,6 minút, je hodnota At! vyššia než hodnota, ktorú je možné namerať so zmesou [ML (2 %) - AC (1 %)] (pozri príklad 7.)

Obrázok 1 je schéma ilustrujúca jeden spôsob výroby.

Prvá meraná predzmes 10 sa vyrába z cementu 11. slinku 12, sadry 13 a plnív 14, ako sú polystyrénové guľôčky.

Druhá meraná predzmes 20 sa vyrába z plastifikátora 21 a spomaľovača 23, ku ktorým sa vopred pridala voda.

Predzmesi 10 a 20 sa vnesú do miešača 30; výsledná zmes sa odoberá čerpadlom 31 a rozdeľovačom 32 sa rozdeľuje na vstup vytlačovacieho stroja 33; rozdeľovanie sa deje rovnomerne v priečnom smere medzi horné a spodné lícové strany dosky, pričom tieto lícové strany sú vrstvy pletiva, totiž spodné pletivo Gl a vrchné pletivo G2; spodné pletivo Gl spočíva na plastovej fólii FP, napríklad na polyetylénovej fólii posunovanej dopravníkom 43 v smere technologického prúdu (obrázky 2 a 3) a postupuje na stôl 46, ktorý je umiestnený v smere technologického prúdu za vytlačovacím strojom 33; na výstupe z vytlačovacieho stroja 33 takto tvarovaná doska postupuje do rezačky 34. kde sa upravuje jej dĺžka priečnym rezom na diely a šírka orezávaním hrán, výhodne vodným lúčom.

V uvedenom spôsobe pozostáva každá lícová strana z pletiva Gl. G2 a/alebo tkaniny V alebo VB; tkanina V pokrýva pletivo Gl a G2 po celej ich šírke; tkanina VB je vo forme pásu a pokrýva len bočné hrany pletiva G2; bočné hrany dosiek sa výhodne tvarujú tak, že sa postranná časť spodného pletiva Gl prehrnie nahor cez okraj a potom sa hrana rovno zreže; prehrnutá časť spodného pletiva Gl sa prekryje vrchným pletivom G2. prípadne spojeným s tkaninou V; podobne môže prehrnutá časť spodného pletiva Gl, prípadne spojená s tkaninou V, prekryť vrchné pletivo G2; bočné hrany spodného pletiva Gl sú spojené s tkaninou V alebo VB.

Je výhodné odrezávanie hrán vykonať v preplátovanej zóne dosky.

Na obrázkoch 2 až 4 sa schematicky zobrazuje časť vytlačovacieho stroja 33. Obvykle pozostáva zo stola 35 pružne uloženého na rámovej konštrukcii 36 pomocou pružín 37, v tomto prípade štyroch špirálových pružín umiestnených v štyroch rohoch obvykle pravouhlého stola 35. Vrchná časť 38 stola 35 tvorí spodnú reznú hranu prietlačnice 40 umiestnenej priečne a obvykle pravouhlého prierezu, ktorej horná rezná hrana 39 je tu zobrazená; tu má vrchná rezná hrana 39 podobu čepele a jej výška nad spodnou reznou hranou 38 je regulovateľná, takže je možné upravovať výšku prietlačnice 40 a tým aj požadovanú hrúbku dosky.

Mierne zošikmený vychyľovací plech 41 na vstupe do prietlačnice 40 zavádza materiál do prietlačnice.

Na spodku stola 35 je umiestnený najmenej jeden vibrátor 42, tu dva vibrátory 42. Vibrátor 42 tvorí napríklad elektrický motor, ktorého rotor je vybavený regulovateľným protizávažím.

Na obrázku 2 a 3 sa ukazuje, že pomocou ťahu dopravníkového pásu 43 sa na výstupe z vytlačovacieho stroja 33 v smere šípky F získava súvislá doska.

ne, ako ukazuje obrázok 5, v ktorom je alternatívna orientácia vibrátorov 42 vyčiarkovaná; podobne môže byť orientovaná vo zvislej rovine, čo je napríklad rovina na obrázku 2; tieto orientácie priaznivo ovplyvňujú homogenitu kompozície v priečnom smere na vstupe do vytlačovacieho stroja 33.

V tomto prípade je prietlačnica 44 obvykle pravouhlá, pričom sú konce 44 smerujúce von mierne zbiehavé, v dôsledku čoho sú rovnobežné bočné hrany výslednej dosky tenšie, v súlade s normou NF 72-302; to uľahčuje aplikáciu tmelu pri spájaní dvoch dosiek ležiacich vedľa seba, nie je to však nevyhnutné.

Dosky sa z dopravníka snímajú po stupni rozdeľovania zmesi a orezávania; kompozície podľa vynálezu, rýchlosť dopravníkového pásu a dĺžka systému sú také, že v okamihu odoberania dosiahnutý stupeň hydratácie dosky umožňuje manipuláciu s doskou.

Obrázok 6 ukazuje sčasti v reze dosku podľa vynálezu pred zrezaním okrajov; ukazuje spodné pletivo Gl, vrchné pletivo G2, tenší okraj 44 a plnivá 14; pri vytváraní hrany dosky sa tu spodné pletivo Gl bočné prehrnie nahor tak, aby bočné preplátovalo vrchné pletivo G2.

Na obrázku je zjavné, že v spodnej časti dosky nemá tenká zóna D žiadne plnivá M; preto je to spevnená oblasť vzniknutá vďaka povahe kompozície telesa dosky a vytlačovaniu s vibráciou; táto oblasť zvyšuje mechanickú pevnosť dosky.

V alternatívnom uskutočnení je spevnenou oblasťou nános tvorený vrstvou bez plnív.

Obrázok 7 ukazuje dosku po odrezaní hrany 45 podľa línie C na obrázku 6.

Rovnobežné bočné hrany sú priame.

Aj tu môže vrchné pletivo G2 rovnako, ako na obrázku 9, niesť tkaninu predstavovanú napríklad rúnom zo sklenených vlákien, prípadne pripevnenú napevno; tento druh tkaniny V ďalej zvyšuje mechanickú pevnosť dosky; tkanina V v tomto prípade pokrýva pletivo G2 po celej jeho šírke.

Je možné však použiť aj iné aplikácie.

Ako je ukázané na obrázku 8, pletivo G2 spojené s tkaninou V napríklad prekrýva na hrane prehrnuté spodné pletivo Gl. Obrázok 10 je obdobou obrázka 8 s tým rozdielom, že spodné pletivo Gl je po celej pozdĺžnej hrane spojené s pásom tkaniny VB (prípadne aj prilepenej), takže vrchné pletivo G2, ktoré môže byť v prípade potreby spojené s textilom V, prekrýva prehrnutú časť pásu tkaniny VB. čo napomáha tvarovaniu hrany dosky. Obrázok 11 spája znaky opísané s odkazom na obrázky 9 a 10, inými slovami spodné pletivo Gl a pás tkaniny VB prekrýva vrchné pletivo G2 a jeho tkaninu V. Spodné pletivo Gl môže však tiež niesť tkaninu, napríklad tkaninu V; obrázky 12 až 15 preto ilustrujú prípady, v ktorých nesie spodné pletivo Gl tkaninu V a zvyšné prípady sa podobajú obrázkom 8 a 9 s vrchným pletivom G2 a bez tkaniny (obrázky 12 až 13), alebo s tkaninou V (obrázky 14 - 15); pletivo Gl je pokryté tkaninou V po celej jeho šírke. Obrázky 16 a 17 ukazujú prípady obdobné ako obrázky 12 a 13, s tým rozdielom, že tkanina V spojená so spodným pletivom Gl sa nahradila postrannou páskou tkaniny VB.

Tkanina VB vo forme pásky kryje len bočné hrany pletiva Gl a/alebo G2; vrchné pletivo G2 prekrýva len časť spodného pletiva Gl bez ohľadu na to, či je spojené s tkaninou V alebo VB; alternatívne je vrchné pletivo G2 aspoň sčasti prekryté časťou pletiva Gl bez ohľadu na to, či je spojené s tkaninou V alebo VB.

Alternatívne je horná rezná hrana 39 spodnou tvoriacou čiarou valca inštalovaného tak, aby sa otáčal približne podľa priečnej osi.

Na jednu alebo obe lícne strany dosky sa výhodne nanáša vrstva polymérnej emulzie latexového typu (prípadne s organickým rozpúšťadlom); na povrchu dosky sa takto získa ochranný film. Ochranný film znižuje hlavne priepustnosť dosky, zlepšuje jej povrchový vzhľad, uľahčuje adhéziu akýchkoľvek krytín, napríklad škridiel, a trocha obmedzuje rozmerové zmeny dosky. Ochranný film sa môže nanášať postrekom, nanášaním valčekmi, impregnáciou pletiva alebo pletív spojených alebo nespojených s tkaninou, ponorením do kúpeľa alebo prechodom medzi valcami.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Doska, ktorá obsahuje spojivo zahŕňajúce portlandský cement, sulfoaluminátový slinok a zdroje síranu vápenatého, vyznačujúca sa tým, že spojivo má toto hmotnostné zloženie: 30 až 70 % portlandského cementu, 20 až 45 % sulfoaluminátového slinku, 5 až 20 % zdroja síranu vápenatého, pričom uvedená doska obsahuje navyše aspoň jednu plastifikačnú prísadu znižujúcu spotrebu vody alebo superplastifikátor v množstve 0,4 až 7 %, vztiahnuté na celkovú hmotnosť spojiva, a ľahké plnivá.
2. Doska podľa nároku 1, vyznačujúca sa tým, že ľahké plnivá sú obsiahnuté v takých podieloch, aby konečná relatívna hustota dosky bola blízka 1.
3. Doska podľa nároku 1, vyznačujúca sa tým, že konečná relatívna hustota dosky je v rozmedzí 0,8 až 1,5.
4. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov laž 3, vyznačujúca sa tým, že sulfoaluminátový slinok má obsah C₄A₃S väčší než asi 30 % hmotn.
5. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 4, vyznačujúca sa tým, že prísada obsa11 huje polymelamínsulfonát.
6. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 5, vyznačujúca sa tým, že prísada obsahuje poly(met)akrylát.
7. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 6, vyznačujúca sa tým, že obsahuje spomaľovač ako druhú prísadu.
8. Doska podľa nároku 7, vyznačujúca sa tým, že obsahuje asi 2 % hmotn. druhej prísady.
9. Doska podľa nároku 7 alebo 8, vyznačujúca sa tým, že druhá prísada obsahuje poly(met)akrylát, citrónovú kyselinu alebo glukonát.
10. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 9, vyznačujúca sa tým, že ďalej obsahuje aditívum na báze alkalického uhličitanu.
11. Doska podľa nároku 10, vyznačujúca sa tým, že uhličitanom alkalického kovu je LÍ2CO3.
12. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 11, vyznačujúca sa tým, že zdrojom síranu vápenatého je sadra, sadrovec alebo anhydrit.
13. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 12, vyznačujúca sa tým, že príspevok síranov zo zdrojov síranu vápenatého je taký, aby hmotnostný pomer r bol od 2 do 2,5, pričom hmotnostný pomer r je definovaný nasledujúcou rovnicou:

r=[(SO₃)_a + (SO₃)_b]/(SO₃)_c, kde:

(SO₃)a je obsah síranu zo síranu vápenatého ako zdroja, (SO₃)_b je obsah voľného síranu zo sulfoaluminátového slinku a (SO₃)_C je obsah síranu, ktorého zdrojom je sulfoaluminát vápenatý obsiahnutý v sulfoaluminátovom slinku.
14. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 13, vyznačujúca sa tým, že obsah portlandského cementuje od 50 % do 70 % hmotnostných spojiva.
15. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov lažl 4, vyznačujúca sa tým, že približný merný povrch podľa Blaina portlandského cementuje od 2 500 do 6 000 cm²/g a merný povrch sulfoaluminátového slinku je od 2 500 do 7 000 cm²/g.
16. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 15, vyznačujúca sa tým, že obsahuje v približnom hmotnostnom pomere vodu/spojivo od 0,2 do 0,5 a výhodne od 0,25 do 0,4.
17. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadrovca, 2 až 4 g polymelamínsulfonátu a 30 g vody.
18. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku obsahujúceho 56 % hmotn. C₄A₃S, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu a 30 g vody.
19. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 50 g portlandského cementu, 43 g sulfoaluminátového slinku obsahujúceho 35 % hmotn. C₄A₃S, 7 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu a 30 g vody.
20. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 36 g až 76 g portlandského cementu, 54 až 14 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu a vody v hmotnostnom pomere voda/spojivo 0,3.
21. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu, 30 g vody a 2 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu.
22. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 47 g až 68 g portlandského cementu, 43 až 22 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu, 30 g vody a 2 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu.
23. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu s merným povrchom podľa Blaina od 3 720 do 5 040 cm²/g, 30 g sulfoaluminátového slinku s merným povrchom podľa Blaina 4 500 cm²/g, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu, 30 g vody a 2 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu.
24. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu s merným povrchom podľa Blaina 3 720 cm²/g, 30 g sulfoaluminátového slinku s merným povrchom podľa Blaina od 3 800 do 5 000 cm²/g, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu, 30 g vody a 2 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu.
25. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadrovca, 2 g polymelamínsulfonátu, 0,3 až 1 g poly(met)akrylátu a 30 g vody.
26. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 až 69 g portlandského cementu, 30 až 21 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadry, 2 g polymelamínsulfonátu, 1 g poly(met)akrylátu, 30 g vody a 2 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu s veľkosťou pod 1 mm.
27. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 40 g portlandského cementu, 45 g sulfoaluminátového slinku, 15 g sadry, 1,5 g polymelamínsulfonátu, 0,3 g po5 ly(met)akrylátu, 30 g vody a 1,5 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu s veľkosťou pod 1 mm.
28. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 40 g portlandského cementu, 45 g sulfoaluminátového slinku, 15 g sadry, 1,5 g polymelamínsulfonátu, 0,3 g poIy(met)akrylátu, 0,5 g uhličitanu alkalického kovu (Li₂CO₃), 30 g vody a 1,5 g guľôčok z ľahčeného polystyrénu s veľkosťou pod 1 mm.

10
29. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadrovca, 2 g polymelamínsulfonátu, 0,4 až 1,5 g kyseliny citrónovej a 30 g vody.
30. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadrovca, 2 g polymelamínsulfonátu, 0,25 až

15 1,5 glukonátu a 30 g vody.
31. Doska podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 16, vyznačujúca sa tým, že zahrnuje 60 g portlandského cementu, 30 g sulfoaluminátového slinku, 10 g sadrovca, 0,6 až 2 g poly(met)akrylátu a 30 g vody.
32. Použitie dosky podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 31, na stavbu alebo obkladanie stien, priečok, 20 podláh alebo striech vnútri alebo zvonka budov, ako sú priemyselné kuchyne, laboratóriá poľnohospodársko-potravinárskeho komplexu, sprchy, kúpeľne, vodné nádrže, plavecké bazény a/alebo priestory často omývané prúdom vody, ako sú priestory v poľnohospodárskych budovách alebo v priemyselných jatkách.