SK286983B6

SK286983B6 - Spôsob výroby viacvrstvového lisovaného syntetického dielu a viacvrstvový lisovaný syntetický diel vyrobený týmto spôsobom

Info

Publication number: SK286983B6
Application number: SK547-2001A
Authority: SK
Inventors: Winter Hugo De; Yvan Vanluchene; Hans Demandt; Ivo Deblier; Roger Hackwell
Original assignee: Recticel Automobilsysteme Gmbh
Priority date: 1998-10-21
Filing date: 1999-10-15
Publication date: 2009-08-06
Also published as: KR100525269B1; HU223654B1; CZ296963B6; ES2194517T3; KR20010080892A; BR9914761B1; PL190993B1; BR9914761A; CZ20011412A3; US20050123738A1; US7431962B2; ATE233643T1; SI1126958T1; WO2000023239A1; HK1039298A1; CA2347008A1; EP1126958B1; ID29870A; DE69905745D1; US6849218B1

Abstract

Opísaný je spôsob výroby viacvrstvového lisovaného syntetického dielu zahrnujúceho najmenej predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť (5) a lisovaný podklad (8) z termoplastového materiálu, ktorý zahŕňa kroky: (a) lisovanie predtvarovaného, elastomérneho lisovaného plášťa (5) a (b) lisovanie termoplastového materiálu na podklad (8) v roztavenom stave k zadnej strane lisovaného plášťa (5), pričom lisovaný plášť (5) sa vyrobí z termosetového materiálu.

Description

Oblasť techniky

Vynález sa týka spôsobu výroby viacvrstvového lisovaného syntetického dielu obsahujúceho najmenej predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť a lisovaný podklad z temoplastového materiálu. Tento spôsob zahŕňa kroky lisovania predtvarovaného, elastomérového materiálu na podklad v roztavenom stave k zadnej strane tohto lisovaného plášťa. Vynález sa týka aj viacvrstvového lisovaného syntetického dielu vyrobeného týmto spôsobom.

Doterajší stav techniky

Uvedený spôsob je opísaný napríklad v dokumente EP-A-0 711 658. V tomto známom spôsobe sa najskôr vyrobí plášť z polyvinylchloridu (PVC) odlievaním z práškového materiálu v prvej forme. Táto forma, ktorá ešte stále nesie na svojom formovacom povrchu materiál plášťa, sa potom vloží do tlakovej vstrekovacej formy, do ktorej sa vstrekuje termoplastový polypropylénový (PP) podklad. Aby sa dosiahlo dostatočné priľnutie medzi vrstvou plášťa PVC a podkladom PP, sa na zadnej strane plášťa PVC, pred vstrekovaním podkladu PP, vytvorí adhézna vrstva, ktorá môže byť tvorená penovou vrstvou.

Nedostatkom spôsobu opísaného v dokumente EP-A-0 711 658 je to, že dôsledkom tlaku a tepla vstrekovaného taveného termoplastového materiálu sa môže deformovať predný povrch plášťa alebo konkrétnejšie v prípade, keď plášť má zrnitý povrch, napríklad zrnitosť typu usne, môže sa jeho povrchová štruktúra poškodiť alebo dokonca stratiť. V prípade, keď sa na lisovanie tuhého podkladu používa postup reakčného vstrekovania („reaction injection moulding“, ďalej len „RIM“), ako sa opisuje, napríklad v dokumente EP-B-0 642 411, na vrstvu plášťa sa aplikuje oveľa menšie teplo a tlak, takže uvedený nedostatok nevzniká. Ale v porovnaní so známymi termoplastovými podkladmi, podklad tvarovaný postupom RIM, hlavne polyuretánový podklad musí mať väčšiu hrúbku, aby poskytoval požadovanú mechanickú pevnosť a je menej vhodný na konštrukčné účely na poskytovanie mechanických funkcií (ako sú objímky, ozubené kolesá atď.) a zahŕňa väčšie výrobné náklady.

V dokumente EP-A-0 711 658 sa predchádza poškodeniu alebo obmedzeniu škodlivého účinku kroku vstrekovania na povrchovú štruktúru plášťa, prenesením tohto plášťa spolu s povrchom formy, na ktorej bol vytvorený, do vstrekovacej formy. Takáto technika však zavádza obmedzenia na konštrukciu syntetických dielov a zvlášť neumožňuje vyrábať tzv. podkosy. Faktom je, že podkosy vyžadujú použitie posúvacích prostriedkov vo forme, aby sa mohli lisované diely z formy vybrať a takto spôsobujú na vonkajšom povrchu plášťa tvarovaného oproti takémuto kompozitnému povrchu formy viditeľné línie oddelenia.

Cieľom predloženého vynálezu je teda navrhnutie nového spôsobu výroby viacvrstvových lisovaných syntetických dielov, ktorý umožní obmedziť škodlivý účinok kroku lisovania termoplastového podkladu k zadnej strane vrstvy plášťa a ktorý hlavne umožní lisovať vrstvu plášťa v prvej forme alebo oproti prvej forme a preniesť ju do ďalšej formy na lisovanie termoplastového podkladu bez poškodenia povrchovej textúry, ktorá sa obvykle aplikuje na viditeľnú stranu plášťa.

Podstata vynálezu

Uvedený cieľ sa dosahuje spôsobom výroby viacvrstvového lisovaného syntetického dielu zahrnujúceho najmenej predtvarovaný, elastomérový plášť a lisovaný podklad z termoplastového materiálu, kde sa lisuje predtvarovaný, elastomérový plášť a termoplastový materiál na podklad v roztavenom stave k zadnej strane predtvarovaného, elastomérového plášťa, ktorého podstata spočíva v tom, že predtvarovaný, elastomérový plášť je vytvorený z termosetového materiálu.

Vo výhodnom uskutočnení je termosetovým materiálom polyuretánový materiál, pričom predtvarovaný, elastomérový plášť sa vytvorí nastrekovaním, reakčným vstrekovaním alebo odlievaním do formy.

Výhodné je, keď sa termoplastový materiál na podklad lisuje k zadnej strane elastomérového plášťa tlakovým vstrekovaním vo forme, ktorá je iba čiastočne zatvorená pred vstreknutím termoplastového materiálu v roztavenom stave a ktorá sa zatvorí počas vstrekovania a/alebo po vstreknutí termoplastového materiálu, pričom forma vyvíja tlak na roztavený termoplastový materiál.

Termoplastový materiál na podklad sa lisuje k zadnej strane predtvarovaného, elastomérového plášťa nízkotlakovým lisovaním vo forme, do ktorej sa pred jej zatvorením zavedie termoplastový materiál v roztavenom stave a po aplikovaní termoplastového materiálu sa forma zatvorí a vyvíja tlak na roztavený termoplastový materiál.

V ďalšom výhodnom uskutočnení po zavedení termoplastového materiálu do formy sa táto zatvorí, pričom vyvíja tlak na roztavený termoplastový materiál v rozsahu od 1 kg/cm² do 350 kg/cm² a výhodne v roz sahu od 10 kg/cm² do 80 kg/cm². Forma (2,3) sa pritom zatvorí v zatváracom čase kratšej ako 15 s, výhodne počas 2 s až 6 s.

V ďalšom výhodnom uskutočnení sa termoplastevý materiál na podklad lisuje k zadnej strane elastomérového plášťa vstrekovaním vo forme, do ktorej sa vstrekuje termoplastový materiál v roztavenom stave po jej uzavretí.

V ešte ďalšom výhodnom uskutočnení pred lisovaním termoplastového materiálu na podklad k zadnej stene plášťa sa oproti zadnej strane plášťa nanesie mäkšia vrstva, najmä penová podkladová vrstva, ktorá je výhodne z polyuretánového materiálu a ktorá sa nastrekuje na plášť alebo sa naň nanáša vo forme reakčným vstrekovaním.

Výhodné je, keď sa plášť lisuje oproti lisovaciemu povrchu formy, ktorý je buď umiestnený vo forme, v ktorej sa lisuje termoplastový podklad, alebo ktorý sa do nej prenesie po vyformovaní plášťa na jej povrchu.

V ďalšom výhodnom uskutočnení sa elastomérový plášť formuje oproti povrchu prvej časti formy a prenesie sa z tohto povrchu prvej časti formy na lisovací povrch formy, v ktorej sa lisuje termoplastový podklad.

Povrch prvej časti formy má povrchovú štruktúru na tvorbu zrnitého plášťa a lisovací povrch formy, do ktorej sa prenesie sformovaný plášť, nemá povrchovú štruktúru.

V ďalšom výhodnom uskutočnení má lisovací povrch formy, do ktorej sa prenesie sformovaný plášť, povrchovú štruktúru, ktorá sa vytvára tlakom a teplom použitým na plášť počas lisovania termoplastového podkladu a prenáša sa naň za vytvorenia zrnitého plášťa.

Termoplastový materiál, z ktorého je vyrobený podklad, je pritom vybraný zo skupiny pozostávajúcej z polypropylénu, polykarbonátu, akrylonitril-butadién-styrénu, zmesí akrylonitril-butadién-styrénu, hlavne zmesi polykarbonát/akrylonitril-butadién-styrénu alebo zmesi akrylonitril-butadién-styrénu/polyamidu, akrylester-styrén-akrylonitrilu, polystyrénu a termoplastového polyuretánu, výhodne zo skupiny pozostávajúcej z polykarbonátu, akrylonitril-butadién-styrénu a zmesí akrylonitril-butadién-styrénu a najvýhodnejšie zo skupiny pozostávajúcej zo zmesi polykarbonátu/akrylonitril-butadién-styrénu alebo akrylonitril-butadién-styrénu/polyamidu.

Viacvrstvový lisovaný syntetický diel zahrnujúci predtvarovaný, elastomérový plášť a podklad z termoplastového materiálu, ktorý je lisovaný v roztavenom stave k zadnej strane tohto plášťa vyrobený spôsobom podľa predmetu vynálezu má predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť je z termosetového syntetického materiálu.

Tento viacvrstvový lisovaný syntetický diel obsahuje medzi predtvarovaným, elastomérovým plášťom a podkladom vrstvu, ktorá je mäkšia ako plášť, výhodne penovú podkladovú vrstvu, pričom podklad je lisovaný oproti zadnej strane laminátu tvoreného plášťom a mäkšou vrstvou, ktorá je výhodne vyrobená z polyuretánového materiálu. Termosetovým materiálom je polyuretánový materiál a termoplastový podklad má na svojej strane obrátenej k plášťu hrubý povrch.

Dôležitou prednosťou tohto uskutočnenia je to, že plášť je automaticky v presnej polohe vo forme, v ktorej sa lisuje termoplastový podklad, pretože plášť zostáva dokonale umiestnený na lisovacom povrchu. Ďalšou dôležitou výhodou je to, že plášť trochu prilieha k povrchu formy dokonca aj v prípade, keď sa na ňu najskôr naniesol uvoľňovací prostriedok, takže nebude lokálne napínaný ani predlžovaný vo forme na tvorbu podkladu, keď sa do nej vstrekne termoplastový materiál niekoľkými vstrekovacími vstupmi alebo inými slovami tu nie je žiadne nebezpečenstvo tvorenia bublín.

Predložený vynález sa ďalej taktiež týka viacvrstvového lisovaného syntetického dielu vyrobeného najmä spôsobom podľa predloženého vynálezu a ktorý zahŕňa najmenej predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť a podklad z termoplastového materiálu, ktorý je lisovaný v roztavenom stave k zadnej časti vrstvy tohto plášťa. Syntetický diel podľa vynálezu sa vyznačuje tým, že lisovaný plášť je vyrobený z termosetového syntetického materiálu, najmä polyuretánového materiálu.

Prehľad obrázkov na výkresoch

Ďalšie podrobnosti a výhody spôsobu výroby a syntetických dielov podľa daného vynálezu sa stanú zrejmými z nasledujúceho opisu niekoľkých konkrétnych uskutočnení vynálezu. Na pripojených výkresoch obr. 1 znázorňuje schematicky rozdielne kroky prvého uskutočnenia spôsobu podľa vynálezu. Obr. 2 až 7 znázorňujú schematicky rôzne kroky druhého uskutočnenia spôsobu podľa vynálezu.

Príklady uskutočnenia vynálezu

Vynález sa vo všeobecnosti týka spôsobu výroby viacvrstvového lisovaného syntetického dielu zahrnujúceho najmenej predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť a lisovaný podklad z termoplastového materiálu.

Takéto viacvrstvové syntetické diely, zvlášť samonosné ozdobné alebo lemujúce časti, sa hlavne používajú ako súčasti vnútra automobilov, ako prístrojové dosky, diely dverí, konzoly, priehradky na rukavice atď.

V spôsobe podľa vynálezu sa do formy vloží predtvarovaný lisovaný plášť, na zadnú časť tohto plášťa sa vo forme nanesie termoplastový materiál na podklad v roztavenom stave, ponechá sa vytvrdnúť a získaný diel sa odstráni z formy.

Nanesenie predtvarovaného lisovaného plášťa do formy na lisovanie termoplastového podkladu sa môže uskutočniť dvomi spôsobmi. Predovšetkým je možné lisovať plášť oproti povrchu formy, ktorý je buď už umiestnený vo forme na lisovanie podkladu, alebo ktorý sa do nej prenesie spoločne s lisovaným plášťom (pozri obr. 1). Na druhej strane sa môže plášť lisovať oproti povrchu prvej formy a následne sa preniesť z tohto povrchu prvej formy na lisovací povrch formy na výrobu podkladu (pozri obr. 2 až 4).

Pri lisovaní termoplastového podkladu v roztavenom stave vo forme sa vrstva plášťa podrobí teplu a tlaku. Aby sa predišlo alebo zamedzilo viditeľným chybám plášťa ako výsledku tohto tlaku a tepla, používa sa v spôsobe podľa predloženého vynálezu plášť vyrobený z termosetového materiálu, najmä polyuretánového materiálu.

Výrazom „termosetový materiál“ sa rozumie materiál, ktorý v protiklade k termoplastovému materiálu sa nemôže taviť do takej miery, aby ho bolo možné liať alebo vstrekovať v roztavenom stave do formy na výrobu lisovaného dielu. Ale to neznamená, že sa nemôže taviť v rozsahu, ktorý je postačujúci na zmenu povrchovej textúry z neho vyrobeného dielu. Vo všeobecnosti, keď sa lisujú zamýšľané „termosetové materiály“, na ich stuhnutie sú potrebné ďalšie chemické reakcie alebo vytvrdzovanie.

Na lisovanie termosetových, najmä elastomérových polyuretánových plášťov sa môžu použiť rôzne techniky. Plášť sa môže napríklad vyrobiť uvedeným postupom RIM (reakčným vstrekovaním). V tomto postupe sa do zatvorenej formy vstreknú dva alebo viaceré reakčné zložky, hlavne polyol a izokyanát, a reakčná zmes sa nechá vytvrdnúť za vytvorenia polyuretánového plášťa. Na druhej strane sa môže plášť lisovať oproti lisovaciemu povrchu formy technikou postreku, napríklad technikou opísanou v dokumente EP-B-0 303 305. Vhodné reakčné zmesi na výrobu plášťa postupom RIM alebo postrekovacím postupom sú opísané napríklad v dokumente EP-B-0 379 246. Reakčné zmesi tu opísané sú na svetle stabilné reakčné zmesi PU, založené na alifatických polyizokyanátoch. Hoci sa tieto alifatické polyizokyanáty uprednostňujú, na výrobu plášťa sa tiež môžu použiť aromatické izokyanáty. V tomto prípade sa plášť prednostne pokryje náterom na ochranu pred svetlom. Ďalej sa môže termosetový plášť vyrobiť postupom odlievania z práškového alebo kvapalného materiálu, v ktorom sa povrch formy zahreje tak, že sa dosiahne konečná reakcia alebo vytvrdenie daného materiálu. Všetky uvedené postupy lisovania ponúkajú prednosť v tom, že sú možné malé konštrukčné polomery, menovite 0,5 mm v prípade zrnitosti typu usne, alebo dokonca ostré okraje v prípade, keď daný plášť nemá žiadnu povrchovú textúru, zatiaľ čo pri obvykle tepelne vytváraných plášťoch je problémom už polomer zakrivenia 2 mm.

Termoplastový tuhý podklad sa môže vyrobiť z rôznych jestvujúcich termoplastových materiálov, ktoré sú vhodné na poskytovanie tuhej podpory, obsahujúcich obzvlášť polypropylén (PP), polykarbonát (PC), akrylonitril-butadién-styrén (ABS), zmesi ABS, akrylester-styrén-akrylonitril (ASA), polystyrén (PS), termoplastový polyuretán (TPU) alebo ich zmesi alebo akékoľvek zmesi z týchto zložiek s ešte inými termoplastovými materiálmi. Podľa predloženého vynálezu sa dáva prednosť PC, ABS a zmesiam ABS a obzvlášť ABS a zmesiam ABS, hlavne PC/ABS a ABS/PA (polyamid). Pri ABS a zmesiach ABS sa zistilo, že dobrá priľnavosť sa dosiahne priamo medzi plášťom PU a podkladom bez nutnosti, aby sa použil akýkoľvek podkladový náter, glej, lepidlo atď. Ale, ak sa podklad vyrobí napríklad z PP, potrebná priľnavosť sa môže dosiahnuť použitím vhodného podkladového náteru alebo adhéznej vrstvy nanesenej medzi plášť a podklad. Takéto adhézne vrstvy sú napríklad opísané v dokumente EP-A-0 711 658, ktorých zloženie je tu zapracované odkazom. Okrem chemickej priľnavosti sa ďalej môže dosiahnuť mechanické upevnenie. Napríklad sa môže naniesť penová podkladová vrstva oproti zadnej strane vrstvy plášťa pred lisovaním termoplastového podkladu. Týmto spôsobom môže roztavený materiál podkladu čiastočne prenikať do tejto penovej vrstvy, čím sa dosiahne účinok mechanického prichytenia.

Ešte ďalší spôsob, ktorý sa môže použiť na zvýšenie adhézie medzi daným plášťom a podkladom, spočíva v primiešavaní malých častíc alebo vlákien materiálu termoplastového podkladu do reakčnej zmesi na výrobu plášťa. Na rozhranie medzi plášťom a podkladom sa vloží množstvo týchto častíc alebo vlákien, čím sa môže poskytnúť nutná priľnavosť medzi týmito dvoma vrstvami. Častice zapracované v plášti majú napríklad priemer od 5 do 1500 mikrometrov a obzvlášť 20 až 300 mikrometrov, zatiaľ čo vlákna majú napríklad dĺžku aspoň 4 mm a výhodne dĺžku 12 až 100 mm.

Táto technika môže byť hlavne vhodná na zlepenie podkladu PP alebo termoplastovei penovej medzivrstvy k plášťu PU.

Ďalej tu bude pomocou odkazov na dané obrázky podrobnejšie opísaná technika na výrobu viacvrstvového syntetického dielu.

Obr. 1 znázorňuje schematicky prvé uskutočnenie spôsobu podľa daného vynálezu.

SK 286983 Β6

Na lisovací povrch 1 časti 2 prvej formy, ktoráje usporiadaná horizontálne, sa nanášaná striekaním pomocou striekacej pištole 4 polyuretánová elastomérová vrstva 5, ktorá tvorí plášť 5 syntetického dielu. Ako sa uvádza, toto sa môže uskutočniť podľa techniky opísanej v európskom patente EP 0 303 305 jedného z prítomných prihlasovateľov.

V druhom kroku sa prostredníctvom druhej striekacej pištole 7 strieka oproti zadnej strane polyuretánového plášťa 5 reakčná zmes na získanie polyuretánovej penovej vrstvy 6, výhodne keď je plášť 5 stále ešte čiastočne lepkavý.

V treťom kroku sa potom časť 2 formy prenesie do vstrekovacej formy, v ktorej je časť 2 formy usporiadaná v podstate kolmo a v ktorej spolupracuje s druhou časťou 3 formy a formuje jej dutinu. Forma 2, 3 sa čiastočne zatvorí a do dutiny sa pod tlakom vstrekne, jedným alebo viacerými vstrekovacími otvormi 9, vhodný termoplastový materiál na získanie tuhého syntetického podkladu 8. Potom sa forma 2, 3 úplne zatvorí, na účely rovnomerného rozdelenia termoplastového materiálu v celej dutine formy.

Na výrobu polyuretánového plášťa 5 sa v prvom uskutočnení, ako je to znázornené na obr. 1, oproti povrchu 1 formy nastrieka na svetle stabilná, farebná polyuretánová reakčná zmes. Takéto reakčné zmesi sú opísané napríklad v európskom patente EP 0 379 246 jedného z prihlasovateľov. Tieto na svetle stabilné reakčné zmesi sú založené na alifatickom polyizokyanáte. Tiež sa môžu použiť reakčné zmesi založené na aromatických izokyanátoch, z hľadiska ich vyššej (svetelnej) stability sa však dáva prednosť alifatickým izokyanátom.

V ďalšom uskutočnení sa najskôr v prvom kroku na povrch formy nanesie na svetle stabilný farebný polyuretánový náter alebo inými slovami tzv. vnútorný PU náter formy. Tento náter s následne nanesenou elastomérovou vrstvou vytvára polyuretánový plášť 5. V tomto uskutočnení sa môže na elastomérovú vrstvu bez problémov použiť systém aromatického polyuretánu, pretože elastomérový plášť sa týmto spôsobom chráni pred svetlom.

Polyuretánové plášte sa obvykle vyrábajú oproti povrchu formy, ktorej povrch je vybavená povrchovou textúrou, ktorá dodáva týmto plášťom najmä vzhľad prírodnej kože. Polyuretánová penová vrstva 6, ktorá sa nanesie oproti zadnej strane týchto plášťov 5 a ktoráje výhodne penou s otvorenými bunkami, poskytuje tzv. mäkký dotyk. Reakčná zmes na získanie polyuretánovej penovej vrstvy 6 je výhodne zložená tak, aby sa získala poloflexibilná pena. V tomto ohľade je zvlášť dôležité množstvo tzv. sieťovacích prostriedkov v danej reakčnej zmesi. Vo zvláštnom uskutočnení sa ako nadúvací prostriedok v tejto reakčnej zmesi používa v podstate výhradne voda. Polyizokyanátová zložka je napríklad založená na MDI.

Vo výhodnom uskutočnení sa nanesie polyuretánová penová vrstva 6 s otvorenými bunkami, majúca hrúbku 0,1 až 30 mm a výhodne 2 až 3 mm. Aby došlo k priblíženiu sa čo možno najviac dotyku prírodnej usne, táto polyuretánová penová vrstva 6 sa spojí s polyuretánovým plášťom 5, majúcim hrúbku 0,1 až 10 mm a výhodne 0,5 až 1,5 mm. Namiesto nanesenia skutočnej polyuretánovej penovej vrstvy 6 sa táto vrstva tiež môže vyrobiť z elastomérovej vrstvy, ktorá je mäkšia ako vonkajšia elastomérová plášťová vrstva, na účely vytvorenia požadovaného účinku mäkkého dotyku. Polyuretánová penová vrstva 6 sa tiež môže pripraviť vopred a prilepiť alebo iným spôsobom pripevniť k zadnej strane plášťovej vrstvy. Na výrobu mäkkej alebo penovej podkladovej vrstvy sa oproti termosetovej plášťovej vrstve môžu použiť aj iné techniky, ako napríklad techniky RIM alebo dokonca odlievacie techniky kvapalného alebo práškového materiálu. V kontraste s vrstvou vonkajšieho plášťa sa môžu tieto podkladové vrstvy, podľa daného vynálezu, vyrobiť z termoplastového materiálu. To ponúka výhodu v tom, že termoplastový podklad môže vykazovať silnejšiu priľnavosť k niektorým termoplastovým podkladovým vrstvám, napríklad k vrstve PU, najmä v prípade, keď je podklad vyrobený z PP alebo iného polyolefínu.

Aby sa ďalej dokončil (čalúnicky, ozdobný atď.) diel na zadnej alebo vnútornej strane, môže sa vrstva plášťa v prvom kroku tiež naniesť oproti povrchu 10 druhej časti 3 formy.

V prvom uskutočnení sa oproti povrchu 10 formy nastrieka polyuretánový náter, nasledovaný alebo nenasledovaný nanesením vrstvy elastomérového plášťa a ďalšej polyuretánovej penovej vrstvy. V posledne menovanom prípade sa na zadnej strane získa povlak podobný koži.

Namiesto spojenia polyuretánovej náterovej vrstvy a elastomérovej vrstvy sa tiež môže použiť elastomérová vrstva plášťa sama osebe, hlavne na svetle stabilná polyuretánová vrstva plášťa.

Na lisovanie termoplastového podkladu na zadnej strane plášťa sa môžu použiť rôzne lisovacie techniky.

Ako je uvedené, termoplastový materiál na podklad sa môže vstreknúť do formy 2, 3, keď je táto forma iba čiastočne zatvorená. Forma 2, 3 sa potom ďalej zatvorí, keď sa termoplastový materiál vstrekuje do formy a/alebo keď sa už vstrekol. V tomto uskutočnení sa podklad vytvára tzv. tlakovým vstrekovaním. Keď sa termoplastový materiál vstrekuje, časti formy sa môžu oddeliť najmä na asi 1 až 30 mm alebo dokonca celkom otvoriť.

V spôsobe podľa daného vynálezu sú pri vstreknutí termoplatového materiálu časti formy výhodne oddelené menej ako 10 mm. Dôležitou výhodou tejto techniky je to, že veľký tlak, pri ktorom sa roztavený materiál vstrekuje, nepôsobí priamo na materiál plášťa, ale je značne obmedzený kvôli tomu, že tento tlak môže unikať do strán v dutine formy.

Zistilo sa, že týmto spôsobom nemal tlak vstrekovania žiadny alebo takmer žiadny vplyv na vlastnosti plášťa, ale môže byť dôležitý hlavne tlak vyvíjaný pri zatváraní formy 2,3 a tiež čas, po ktorom sa forma zatvorí. Tlak vyvíjaný na roztavený termoplastevý materiál sa zvlášť výhodne pohybuje v rozsahu od 1 kg/cm²do 350 kg/cm² a najvýhodnejšie v rozsahu od 10 kg/cm²do 80 kg/cm², zatiaľ čo výhodne je forma zatvorená počas doby uzatvorenia kratšej ako 15 sekúnd a najvýhodnejšie v rozsahu od 2 do 6 sekundami. V prvej fáze po vstreknutí termoplastového materiálu sa forma zatvorí tak rýchlo, ako je to možné, pretože v druhej fáze sa druhý materiál už stáva viskóznejším, takže forma musí byť uzatvorená pomalšie, aby sa v nej predišlo vysokým tlakom. Aby sa zdržal tlak v rámci uvedených medzí, sila, pri ktorej sa forma zatvorí, sa môže regulovať. Ďalej sa tlak môže obmedziť výrobou hrubších podkladov a použitím viacerých vstrekovacích otvorov, takže na rozdeľovanie roztaveného materiálu cez vrstvu plášťa pri zatváraní formy sa musí vyvíjať menší tlak. Nakoniec sa môže zvoliť chemické zloženie termoplastového materiálu tak, aby sa zmenšila viskozita roztaveného materiálu a týmto spôsobom teda tlak potrebný na rozdelenie tohto materiálu na vrstve plášťa.

Ďalšia technika, ktorá sa môže použiť, je tzv. technika nízkotlakového lisovania. Pri nízkotlakovom lisovaní sa termoplastový materiál vloží alebo nanesie do lisovacej formy v podobe plátu, keď je táto forma stále ešte otvorená. V protiklade k technikám tlakového vstrekovania alebo vstrekovania, uvedených skôr, forma je výhodne usporiadaná s jednou polovicou formy umiestnenou na hornej strane druhej formy tak, že táto forma je otvorená alebo zatvorená podľa v podstate vertikálneho pohybu. Daný termoplastový materiál sa môže buď uložiť na zadnú stranu plášťa alebo na protiľahlú časť formy. Toto posledné uskutočnenie ponúka výhodu v tom, že tepelné účinky na plášť sú menšie. Termoplastový materiál je výhodne položený na dolnú polovicu formy, zatiaľ čo plášť je usporiadaný oproti povrchu hornej polovice formy. Po umiestnení termoplastového materiálu sa forma zatvorí tak, aby sa tlak vyvíjal na roztavený termoplastový materiál, aby sa rozprestrel cez zadnú stranu plášťa. V tomto uskutočnení sa tiež môžu použiť rovnaké výhodné tlaky a časy zatvárania formy, ako boli stanovené pre techniku tlakového vstrekovania, rovnako ako rôzne opatrenia na obmedzovanie tlaku potrebného na rozdelenie roztaveného termoplastového materiálu na vrstve plášťa. V tomto uskutočnení zvýšený počet vstrekovacích otvorov však zodpovedá lepšiemu začiatočnému rozprestretiu roztaveného materiálu, t. j. použitím tenších plátkov pri ukladaní lemu tohto materiálu do formy.

Treťou technikou, ktorá sa môže použiť na lisovanie termoplastového podkladu, je tzv. technika vstrekovania. V tejto technike sa termoplastový materiál vstrekuje v roztavenom stave do vstrekovacej formy po jej zatvorení. V tomto uskutočnení sa na vrstvu plášťa vyvíjajú vyššie tlaky a teploty, ale sa pozorovalo, že v tomto prípade sa môžu tieto tlaky a teploty udržiavať pod medzami, pri ktorých môže dochádzať k znehodnoteniu plášťa. V prípade, že sa daný plášť neprenáša na ešte ďalší lisovací povrch, nie je tu taktiež žiadny alebo takmer žiadny škodlivý účinok na akúkoľvek povrchovú štruktúru vrstvy plášťa.

Ale v niektorých prípadoch, hlavne v prípade dielov majúcich podkosy, sa môže zdať nutné vyrábať plášť v jednej forme a prenášať ho do ďalšej formy na výrobu termoplastového podkladu. V prípade výroby zrnitého plášťa sa uprednostňujú prvé dve techniky, t. j. technika tlakového vstrekovania a nízkotlaková technika lisovania, pred postupom, kde sa zrnitá štruktúra poskytuje na povrchu formy, oproti ktorej sa lisuje plášť. Povrch formy, kde sa podklad lisuje, je potom prednostne bez akejkoľvek povrchovej štruktúry. Týmto spôsobom nemôžu byť na povrchu plášťa formované žiadne náznaky dodatočnej zrnitej štruktúry.

V postupe vstrekovania sa však môže textúra pôvodného plášťa ľahko poškodiť vo forme. V tomto prípade sa plášť výhodne najskôr vytvára bez akejkoľvek povrchovej štruktúry. Ak sa to požaduje, potom sa povrchová textúra získava vo forme, kde sa vstrekuje podklad, vybavením tejto vstrekovacej formy potrebnou textúrou. Zistilo sa, že bez ohľadu na skutočnosť, že plášť sa vyrobí z termosetového materiálu, štruktúra na povrchu formy sa môže prenášať na plášť, použitím dostatočného tepla a tlaku. Preto je to obzvlášť vhodný postup vstrekovania. V prípade, že vstrekovaný roztavený materiál by vyvíjal lokálne príliš vysoký tlak na vrstvu plášťa, v tomto uskutočnení sa tiež môže použiť niekoľko vstrekovacích otvorov. Navyše v tomto uskutočnení sa zdá byť výhodné vstrekovať termoplastový materiál injekčnými otvormi umiestenými v časti formy, proti ktorej je umiestnená vrstva plášťa. Týmto spôsobom sa termoplastový materiál vstrekuje oproti protiľahlej časti formy a teda nie priamo oproti vrstve plášťa.

Diely vyrábané v súlade so spôsobom podľa predloženého vynálezu sa môžu ľahko odlíšiť od dielov, ktoré sú na trhu a ktoré sa skladajú z lisovaného plášťa z PU a lisovaného podkladu, ktoré sú k sebe upevnené lisovaním penovej vrstvy PU medzi plášťom a podkladom. Skutočne v dôsledku faktu, že termoplastový podklad sa lisuje buď priamo oproti vrstve elastomérového plášťa alebo penovej medzivrstve, tento má omnoho hrubší povrch na svojej strane otočenej smerom k plášťu, v porovnaní so svojou zadnou stranou, ktorá je lisovaná proti povrchu formy.

Príklad 1

Spôsob podľa toho príkladu je obzvlášť vhodným na výrobu lemovania dverí, majúce povrch napríklad 10 dm². Model tohto lemovania dverí neobsahoval žiadne podkosy, takže pre celý postup sa musela použiť len jedna forma z dvoch častí, podobná tej uvedenej na obr. 1. Lisovacia časť 2 formy zahrnovala galvanodosku majúcu štruktúru usne.

V prípravnom kroku sa lisovacia časť 2 formy ošetrila prostriedkom na uvoľnenie z formy, ako je napríklad Acmosil 180 SFC (Acmos) alebo Aquathan 61-360 (Block Chemie).

Na lisovacej časti 2 formy sa vytvoril polyuretánový plášť 5 prostredníctvom dvojzložkovej striekacej pištole 4. Na výrobu tohto plášťa 5 sa použil systém nastrekovania Colofast^R (ochranná známka pre Reticel), ktorý umožnil vytvoriť v hmote zafarbený, za svetla stály, mikropórovitý elastomérový plášť. Prvá zložka tohto systému, t. j. Isofast 3430 A (Reticel) sa dodával rýchlosťou toku 3,67 g/sek, zatiaľ čo druhá zložka, t. j. Polyfast 3530 A (Reticel), bola dodávala rýchlosťou toku 6,33 g/s. Celková rýchlosť toku teda bola 10,0 g/s. Čas riadeného nástreku bola 10 sekúnd. Týmto spôsobom sa získal polyuretánový plášť majúci hrúbku asi 1 mm.

Okamžite po reakcii sa navrch tohto polyuretánového plášťa 5 naniesla vrstva asi 2 mm poloflexibilnej polyuretánovej penovej peny 6 s otvorenou bunkovou štruktúrou pomocou druhej dvojdielnej nastrekovacej pištole 7. Na výrobu tejto penovej vrstvy 6 sa použil nasledujúci systém vodou nadúvaného MDI:

Polyolová zložka:
Specflex NM 805 (Dow)	100
Butanediol 1,4 (Huls)	3
Voda	0,9
Dabco 33Lv (Air Products)	1,0
Fomrez UL28 (Witco)	0,05
Celkom:	104,95

Izokyanátová zložka: Suprasec VM12 (I.C.I)

Izokyanátový index:

Miera toku polyolovej zložky:

Miera toku izokyanátovej zložky: Celková miera toku:

24,12

4,88 g/s

1,12 g/s

6,00 g/s

Po riadenom čase nástreku 10 sekúnd pištolou 7 sa získala tenká vrstva poloflexibilnej peny s otvorenou bunkovou štruktúrou, vybavená smerom k strane pištole štruktúrou prírodnej usne s celkovou hrúbkou +2 mm a tzv. celkovou hustotou, ktorá predstavovala + 450 g/1.

Nastavením programu robota sa môže hrúbka poloflexibilnej vrstvy miesto od miesta meniť. Táto tenká penová vrstva poskytuje elastomérový plášť „Colofast“ s tzv. mäkkým dotykom, špecifickým pre prírodnú kožu.

Po vyrobení plášťa 5 a penovej vrstvy na časti 2 formy, sa táto časť 2 preniesla do vstrekovacej formy, v ktorej spolupracuje s druhou časťou 3 formy a vytvára dutinu formy na výrobu tuhého podkladu 8. Pred vstreknutím termoplastového materiálu na podklad 8 sa forma 2, 3 čiastočne zatvorila tak, že medzi obidvoma časťami 2 a 3 formy zostával otvor 8 mm. Potom sa štyrmi vstrekovacími otvormi 9 do častí 2, 3 formy vstrekla zmes ABS/PC. Táto zmes ABS/PC obsahovala zmes Bayblend (Bayer) a zohriala sa na teplotu 250 °C, zatiaľ čo forma sa zohriala na teplotu 30 °C. Zmes ABS/PC sa vstrekovala počas 4 sekúnd a vstúpila do dutiny formy za tlaku asi 70 až 90 barov. Po vstrieknutí termoplastového materiálu sa forma ihneď zatvorila konštantou rýchlosťou počas zatváracej doby 2 s. Následne sa počas 5 sekúnd udržiaval protitlak 10 barov, potom sa tlak odstránil. Po čase ochladenia 35 sekúnd sa vyrobený diel odstránil z formy. Takto získaný viacvrstvový lisovaný diel mal priemernú hrúbku asi 6 mm. Vonkajšiemu povrchu vrstvy plášťa 5 neboli krokom injekčného lisovania tlakom spôsobené žiadne viditeľné chyby. Priľnavosť plášťa a penovej vrstvy k tuhému podkladu bola dobrá, bez potreby použitia akéhokoľvek lepidla alebo podkladového materiálu.

Príklad 2

Tento príklad je totožný s príkladom 1 s výnimkou skutočnosti, že polyuretánový plášť „Colofast“ sa nahradil tzv. polyuretánovým náterom vnútri formy, po čom nasledoval dvojzložkový, aromatický elastomérový systém.

Náter vnútri formy bol v tomto prípade na svetle stály, dvojzložkový PU systém, obzvlášť Isothan-IMP-2K-Klartack ME 170 od spoločnosti ISL Chemie.

Niektoré nátery vnútri formy, ako napríklad Rimbond 200 od McPherson Industrial Coatings, majú samouvoľňovacie vlastnosti, takže množstvo prostriedku na uvoľnenie formy na časti 2 formy sa mohlo obmedziť alebo vynechať. Hrúbka vrstvičky náteru vnútri formy zahrňovala + 20 mikrometrov.

Po odparení rozpúšťadla, čo trvalo asi 30 s, sa prostredníctvom dvojdielnej pištole nanášala druhá vrstva elastoméru PU. Tento elatomérový systém bez rozpúšťadla obsahoval:

1. Polyolovú zložku

Polyétertriol: kondenzát propylénu a etylénoxidu s glycerínom - IOH index 28 obsah základných OH skupín

85%	90
Dabco 33 LV (Air Products)	2,25
Butanediol (Huls)	7,9
Farebná pasta	5,00 105,15
Viskozita pri 25 °C v mPa.s	1060
Viskozita pri 45 °C v mPa.s 2. IZO zložka	320
Izokyanát RMA 200 (Dow)	43,5
Viskozita pri 25 °C v mPa.s	620
Viskozita pri 45 °C v mPa.s	126

Tento systém bol založený na aromatických izokyanátoch a nebol teda na svetle stabilný alebo farbený. Tieto chýbajúce vlastnosti sa získali skorším nanesením PU náteru vnútri formy. Týmto spôsobom sa tiež dosiahol na svetle stabilný, farebný náter 100 % PU. V tomto prípade kroky tlakového vstrekovania nespôsobili žiadne viditeľné defekty na strane plášťa.

Príklad 3

Zopakoval sa príklad 1 bez nastriekania penovej vrstvy 6 oproti zadnej strane vrstvy plášťa 5. Na podklad 8 sa ďalej použil ako termoplastový materiál Stapron CM 404 (DSM). Tento materiál sa vstrekol pri teplote 270 °C a s injekčným tlakom asi 80 barov na vstupe do dutiny formy. Ďalšie parametre boli totožné s príkladom 1. Celkový cyklus lisovania trval 55 s. Taktiež v tomto prípade sa vyrobil viacvrstvový diel, ktorý na viditeľnej strane vrstvy plášťa nemal žiadne viditeľné chyby, a v ktorom vrstva plášťa pevne priľnula k podkladu bez potreby použitia akéhokoľvek lepidla alebo podkladového náteru.

Príklad 4

V tomto prípade sa vyrobil diel lemujúci dvere, pozostávajúci z polyuretánového plášťa 5, polotuhej polyuretánovej penovej podkladovej vrstvy 6 a tuhého podkladu 8. Na obr. 2 až 7 sú zobrazené rôzne kroky.

V prvom kroku, znázornenom na obr. 2, sa vyrobil polyuretánový plášť (asi 1 mm) rovnakým spôsobom a prostredníctvom rovnakých materiálov ako v príklade 1, striekaním striekacou pištoľou 4 proti jednej časti 11 formy 11, 12. Táto časť 11 formy bola vybavená textúrou ako useň. V druhom kroku sa v otvorenej forme 11, 12 naniesla polotuhá pena na zadnú stranu plášťa 5 (pozri obr. 3) prostredníctvom dvojdielnej miešacej hlavy (neznázomená) a forma 11, 12 sa zatvorila na vytvorenie polyuretánovej penovej vrstvy 6, majúcej hrúbku asi 4 mm (pozri obr. 4). Penou bola polyuretánová pena, vyrobená zo 100 dielov materiálu Bayfill VP PU 081 ID (firma Bayer) ako polyolovej zložky a 36 dielov materiálu Desmodur 44 V20LF (Bayer) ako izokyanátovej zložky. Tieto zložky mali teplotu 25 °C a prechádzali miešacou hlavou celkovou rýchlosťou toku 150 g/s. Čas tvrdnutia peny bola 250 s.

V treťom kroku, znázornenom na obr. 5, sa laminát PU plášťa 5 a PU penová vrstva 6 sa preniesli do formy 2, 3 s nízkym tlakom a presnejšie sa umiestnil proti hornej časti 2 tejto formy. Táto horná časť 2 bola vybavená nevyhnutnými posúvacími prostriedkami 13 na umožnenie podkosov v lisovanej časti. Na presné nastavenie plášťa proti časti 2 formy sa táto časť 2 formy vybavila vákuovými kanálikmi 14, pripojenými k zdroju vákua. Ďalej bol poskytnutý upevňovací rám 15, skladajúci sa z tyčí 16, pripevnených k časti 2 formy a vlastný rám 17, ktorý bol posuvne umiestený na tyčiach 16 a ktorý niesol upínadla 18. Tieto upínadlá 18 sa použili na upevnenie okrajového dielu laminátu 5, 6, ktorý nebol vybavený penovým podkladom 6, proti hornej časti 2 formy, ako je to znázornené na obr. 6.

V štvrtom kroku, tiež znázornenom na obr. 6, bol na dolnej časti 3 formy položený plátok 20 materiálu ABS/PC (Bayblend T 44 od firmy Bayer) a v piatom kroku bola forma 2, 3 zatvorená (pozri obr. 7). V tomto piatom kroku sa plátok termoplastového materiálu rovnomerne rozprestrel v dutine formy naň vyvíjaným tlakom. Termoplastový materiál ABS/PC sa kládol za teploty 260 °C v plátku majúcom šírku 10 cm. Zatváranie lisu sa uskutočnilo v troch krokoch:

- plnou rýchlosťou, pokiaľ neboli časti 2 a 3 formy od seba 8 mm,

- rýchlosťou 10 mm/s pri zatváram formy z otvoru 8 na 7 mm a

- rýchlosťou 3 mm/s pri zatváraní formy ďalej z otvoru 7 na 0 mm.

Po úplnom zatvorení danej formy sa udržiavali nasledujúce postupné protitlaky:

- 70 ton počas 2 sekúnd,

- 50 ton počas 3 sekúnd,

- 30 ton počas 5 sekúnd.

Počas následnej fázy chladenia, trvajúcej 50 sekúnd, nebol na formu vyvíjaný dodatočný tlak.

SK 286983 Β6

Viacvrstvový diel vyrobený v tomto príklade mal celkový povrch asi 14 dm². Textúra vzoru kože na vonkajšej strane vrstvy plášťa nemala žiadne viditeľné chyby a medzi rôznymi vrstvami bola dobrá priľnavosť.

Príklad 5

Zopakoval sa príklad 4 bez poskytnutia penovej vrstvy 6 medzi zadnou stranou plášťa 5 a tuhým podkladom 8. Taktiež textúra vzoru kože na vonkajšej strane plášťa nemala žiadne viditeľné chyby bez ohľadu na fakt, že táto vrstva plášťa nebola odtienená od vstrekovaného termoplastového materiálu nejakou izolačnou penovou vrstvou a bez ohľadu na skutočnosť, že táto vrstva plášťa sa preniesla do lisovacej formy, ktorá nemala žiadnu povrchovú textúru. Navyše sa dosiahla silná priľnavosť medzi vrstvou polyuretánového plášťa a termoplastovým syntetickým podkladom ABS/PC.

Z uvedeného opisu je jasné, že predložený vynález nie je žiadnym spôsobom obmedzený na tu opísané uskutočnenia, ale v rámci tohto vynálezu, tak ako ho vymedzujú priložené patentové nároky, možno zvažovať mnoho modifikácií. Obzvlášť by sa mohlo zvažovať primiešavanie do rôznych vrstiev niektorých iných materiálov, ako sú napríklad vystužovacie vlákna a pridávanie dodatočných vystužovacích vrstiev hlavne skleného vláknitého materiálu medzi vrstvu plášťa a tuhý podklad.

Claims

1. Spôsob výroby viacvrstvového lisovaného syntetického dielu zahrnujúceho najmenej predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť (5) a lisovaný podklad (8) z termoplastového materiálu, kde sa lisuje predtvarovaný, elastomérový plášť (5) a termoplastový materiál na podklad (8) v roztavenom stave k zadnej strane predtvarovaného, elastomérového plášťa (5), vyznačujúci sa tým, že predtvarovaný, elastomérový plášť (5) je vytvorený z termosetového materiálu.

2. Spôsob podľa nároku 1, vyznačujúci sa tým, že termosetovým materiálom je polyuretánový materiál.

3. Spôsob podľa nároku 1 alebo 2, vyznačujúci sa tým, že predtvarovaný, elastomérový plášť (5) sa vytvorí nastrekovaním, reakčným vstrekovaním alebo odlievaním do formy.

4. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že termoplastový materiál na podklad (8) sa lisuje k zadnej strane predtvarovaného, elastomérového plášťa (5) tlakovým vstrekovaním vo forme (2, 3), ktorá je iba čiastočne zatvorená pred vstreknutím termoplastového materiálu v roztavenom stave, a ktorá sa zatvorí počas vstrekovania a/alebo po vstreknutí termoplastového materiálu, pričom forma (2, 3) vyvíja tlak na roztavený termoplastový materiál.

5. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z nárokov laž 3, vyznačujúci sa tým, že termoplastový materiál na podklad (8) sa lisuje k zadnej strane predtvarovaného, elastomérového plášťa (5) nízkotlakovým lisovaním vo forme (2, 3), do ktorej sa pred jej zatvorením zavedie termoplastový materiál v roztavenom stave a po aplikovaní termoplastového materiálu sa forma (2, 3) zatvorí a vyvíja tlak na roztavený termoplastový materiál.

6. Spôsob podľa nároku 4 alebo 5, vyznačujúci sa tým, že po zavedení termoplastového materiálu do formy (2, 3) sa táto zatvorí, pričom vyvíja tlak na roztavený termoplastový materiál v rozsahu od 1 kg/cm² do 350 kg/cm² a výhodne v rozsahu od 10 kg/cm² do 80 kg/cm².

7. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z nárokov 4až 6, vyznačujúci sa tým, že forma (2, 3) sa zatvorí v zatváracej dobe kratšej ako 15 s, výhodne počas 2 s až 6 s.

8. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z nárokov laž 3, vyznačujúci sa tým, že termoplastový materiál pre podklad (8) sa lisuje k zadnej strane predtvarovaného, elastomérového plášťa (5) vstrekovaním vo forme (2, 3), do ktorej sa vstrekuje termoplastový materiál v roztavenom stave po jej uzavretí.

9. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z prechádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že pred lisovaním termoplastového materiálu na podklad (8) k zadnej stene plášťa (5) sa oproti zadnej strane plášťa (5) nanesie mäkšia vrstva, najmä penová podkladová vrstva (6), ktorá je výhodne z polyuretánového materiálu.

10.Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že penová podkladová vrstva (6) sa nastrekuje na plášť (5) alebo sa naň nanáša vo forme reakčným vstrekovaním.

11.Spôsob podľa ktoréhokoľvek z prechádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že plášť (5) sa lisuje oproti lisovaciemu povrchu formy (2, 3), ktorý je buď umiestnený vo forme, v ktorej sa lisuje termoplastový podklad, alebo ktorý sa do nej prenesie po vyformovaní plášťa na jej povrchu.

12. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z nárokov lažlO, vyznačujúci sa tým, že predtvarovaný elastomérový plášť (5) sa formuje oproti povrchu prvej časti formy (2,3 ) a prenesie sa z tohto povrchu prvej časti formy (2, 3) na lisovací povrch formy, v ktorej sa lisuje termoplastový podklad.

SK 286983 Β6

13. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že povrch prvej časti formy (2,3) má povrchovú štruktúru na tvorbu zrnitého plášťa.

14. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že lisovací povrch formy (2,3), do ktorej sa prenesie sformovaný plášť, nemá povrchovú štruktúru.

15. Spôsob podľa nároku 12, vyznačujúci sa tým, že lisovací povrch formy (2, 3), do ktorej sa prenesie sformovaný plášť, má povrchovú štruktúru, ktorá sa vytvára tlakom a teplom použitým na plášť (5) počas lisovania termoplastového podkladu a prenáša sa naň za vytvorenia zrnitého plášťa.

16. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že termoplastový materiál, z ktorého je vyrobený podklad (8), je vybraný zo skupiny pozostávajúcej z polypropylénu, polykarbonátu, akrylonitril-butadién-styrénu, zmesí akrylonitril-butadién-styrénu, hlavne zmesi polykarbonát/akrylonitril-butadién-styrénu alebo zmesi akrylonitril-butadién-styrénu/polyamidu, akrylesterstyrén-akrylonitrilu, polystyrénu a termoplastového polyuretánu, výhodne zo skupiny pozostávajúcej z polykarbonátu, akrylonitril-butadién-styrénu a zmesí akrylonitril-butadién-styrénu a najvýhodnejšie zo skupiny pozostávajúcej zo zmesi polykarbonátu/akrylonitril-butadién-styrénu alebo akrylonitril-butadién-styrénu/polyamidu.

17. Viacvrstvový lisovaný syntetický diel zahrnujúci predtvarovaný, elastomérový plášť (5) a podklad (8) z termoplastového materiálu, ktorý je lisovaný v roztavenom stave k zadnej strane tohto plášťa podľa nárokov 1 až 16, vyznačujúci sa tým, že predtvarovaný, elastomérový lisovaný plášť (5) je z termosetového syntetického materiálu.

18. Viacvrstvový lisovaný syntetický diel podľa predchádzajúceho nároku 17, vyznačujúci sa tým, že medzi predtvarovaným, elastomérovým plášťom (5) a podkladom (8) obsahuje vrstvu, ktorá je mäkšia ako plášť, výhodne penovú podkladovú vrstvu (6), pričom podklad (8) je lisovaný oproti zadnej strane laminátu tvoreného plášťom (5) a mäkšou vrstvou, ktorá je výhodne vyrobená z polyuretánového materiálu.

19. Viacvrstvový lisovaný syntetický diel podľa nároku 17 alebo 18, vyznačujúci sa tým, že termosetovým materiálom je polyuretánový materiál.

20. Viacvrstvový lisovaný syntetický diel podľa ktoréhokoľvek z nárokov 17ažl9, vyznačujúci sa tým, že termoplastový podklad má na svojej strane obrátenej k plášťu hrubý povrch.