CZ296963B6

CZ296963B6 - Zpusob výroby vícevrstevného lisovaného syntetického dílu a takto získaný díl

Info

Publication number: CZ296963B6
Application number: CZ20011412A
Authority: CZ
Inventors: Winter@Hugo De; Vanluchene@Yvan; Demandt@Hans; Deblier@Ivo; Hackwell@Roger
Original assignee: Recticel
Priority date: 1998-10-21
Filing date: 1999-10-15
Publication date: 2006-08-16
Also published as: PL347389A1; SI1126958T1; PL190993B1; ID29870A; AU6321299A; EP0995568A1; HUP0104130A2; RU2244626C2; DE69905745D1; BR9914761B1; KR100525269B1; SK5472001A3; WO2000023239A1; CA2347008A1; MXPA01004058A; US6849218B1; HU223654B1; ES2194517T3; HK1039298A1; SK286983B6

Abstract

Zpusob výroby vícevrstevného lisovaného syntetického dílu a díl vyrobený tímto zpusobem zahrnují alespon predem tvarovaný polyuretanový elastomerní plást (5) a lisovaný podklad (8), kdy se predem tvaruje polyuretanový elastomerní plást (5) a lisuje se termoplastický materiál pro syntetický podklad (8) v roztaveném stavu k zadní strane pláste (5), pricemz plást (5) se vytvárí z teplem tvrditelnéhosyntetického materiálu.

Description

Oblast techniky

Vynález se týká způsobu výroby vícevrstevného lisovaného syntetického dílu a takto vyrobeného dílu, obsahujícího alespoň předem zformovaný, elastomemí tvarovaný plášť a lisovaný podklad z termoplastického materiálu. Tento způsob zahrnuje kroky tvarování uvedeného předem zformovaného, elastomerního tvarovaného pláště a lisování termoplastického materiálu pro podklad v roztaveném stavu k zadní straně tohoto tvarovaného pláště.

Dosavadní stav techniky

Výše uvedený způsob je popisován, například, v dokumentu EP-A-0 711 658. V tomto známém způsobu je nejprve ze všeho vyroben plášť z PVC, tvářením práškovitého materiálu v první formě. Tato forma, jež stále ještě nese na svém formovacím povrchu materiál pláště, je pak vsunuta do vstřikovací lisovací formy, v níž je vstřikován termoplastický polypropylenový (PP) podklad. Aby se dosáhlo dostatečného přilnutí mezi vrstvou pláště PVC a podkladem PP, je na zadní stranu pláště PVC, před vstřikováním podkladu PP, zformována adhezní vrstva, která může být tvořena pěnovou vrstvou.

Nedostatkem způsobu popsaného v dokumentu EP-A-0 711 658 je to, že důsledkem tlaku a tepla vstřikovaného taveného termoplastického materiálu, může být deformován přední povrch pláště, či konkrétněji v případě, kdy plášť vykazuje zrnitý povrch, například zrnitost typu usně, může být jeho povrchová struktura (textura) poškozena či dokonce ztracena. V případě kdy se k lisování tuhého podkladu používá postupu reakčního injekčního vstřikování, dále jen „RIM” jak je popisován například, v dokumentu EP-B-0 642 411, je na vrstvu pláště aplikováno značně menší teplo a tlak, takže výše zmíněný nedostatek nevzniká. Avšak ve srovnání se známými termoplastickými podklady, podklad tvarovaný postupem RIM, zejména polyurethanový podklad musí vykazovat větší tloušťku k zajištění požadované mechanické pevnosti, je méně vhodným pro konstrukční provedení určené pro mechanické funkce, jako svěrky, ozubená kola atd. a zahrnuje větší výrobní náklady.

V dokumentu EP-A-0 711658 dochází k vyhýbání se, či omezení škodlivého účinku kroku lisování vstřikováním na povrchovou strukturu pláště, přenesením tohoto pláště spolu s povrchem formy, na němž byl vytvořen, do vstřikovací formy. Taková technika však zavádí omezení na provedení syntetických dílů a zvláště neumožňuje vyrábět tak zvané podkosy. Faktem je, že podkosy vyžadují použití klouzátek ve formě, aby mohly být lisované díly z formy vyjímány, a takto způsobují na vnější straně pláště tvarovaného proti takovému kompozitnímu povrchu formy, viditelné linie oddělení.

Cílem předloženého vynálezu je tudíž navržení nového způsobu výroby vícevrstevných lisovaných syntetických dílů, jenž umožňuje omezit škodlivý účinek kroku lisování termoplastického podkladu k zadní straně vrstvy pláště a jenž zejména umožňuje tvarovat vrstvu pláště v anebo proti první formě a přenést jí do další formy pro lisování termoplastického podkladu bez poškozování povrchové textury, jež je obvykle aplikována na viditelnou stranu pláště.

Podstata vynálezu

Uvedené nevýhody stávajícího stavu techniky odstraňuje způsob výroby vícevrstevného lisovaného syntetického dílu zahrnujícího alespoň polyuretanový elastomerní plášť a lisovaný tuhý

- 1 CZ 296963 B6 syntetický podklad, kdy se tento polyuretanový elastomemí plášť předem tvaruje a lisuje se termoplastický materiál pro syntetický podklad v roztaveném stavu k zadní straně elastomerního pláště jehož podstatou je, že elastomemí plášť je vytvořen z teplem tvrditelného syntetického materiálu.

Dále je podstatným znakem to, že teplem tvrditelný syntetický materiál je polyuretanový materiál.

Podstatnou je i skutečnost, že předem zformovaný plášť se vyrábí nastřikováním, reakčním injekčním vstřikováním, nebo tvarováním materiálu kašovité konzistence.

Podstatné znaky lze spatřovat i v tom, termoplastický materiál pro podklad se formuje k zadní straně pláště injekčním vstřikováním ve formě, která je pouze částečně uzavřená předtím, než se do ní vstříkne termoplastický materiál v roztaveném stavu a která se pak uzavře během a/nebo po vstříknutí termoplastického materiálu, přičemž tato forma vyvíjí tlak na roztavený termoplastický materiál. Dalším podstatným znakem je i to, že termoplastický materiál pro podklad se lisuje k zadní straně pláště nízkotlakým lisováním, při němž se do formy před jejím uzavřením zavede termoplastický materiál v roztaveném stavu a potom co se termoplastický materiál aplikuje se forma uzavře, přičemž vyvíjí tlak na roztavený termoplastický materiál.

Dalším podstatným znakem je skutečnost, že potom, co se zavede termoplastický materiál do formy, forma se uzavře, přičemž tlak vyvíjený formou na roztavený termoplastický materiál se pohybuje mezi 1 a 350 kg/cm², zejména mezi 10 a 80 kg/cm².

Podstatným znakem je i to, že forma se uzavře v uzavírací době kratší než 15 vteřin, zejména během 2 až 6 vteřin.

Skutečnost, že termoplastický materiál pro podklad se lisuje k zadní straně pláště podle postupu lisování vstřikem ve formě, do které se vstříkne termoplastický materiál v roztaveném stavu potom, co se tato forma uzavře je dalším podstatným znakem vynálezu jakož i to, že před lisováním termoplastického materiálu pro podklad k zadní straně pláště, se proti zadní straně pláště nanese měkčí vrstva, zejména podkladová pěnová vrstva, přičemž tato měkčí vrstva se zejména vytvoří z polyuretanového materiálu a že podkladová pěnová vrstva se nastříká na plášť a/nebo se na něj nanese způsobem reakčního injekčního vstřikování.

Dalším podstatným znakem je to, že plášť, který je umístěn ve formě se vytvaruje proti povrchu formy, v níž se tvaruje termoplastický podklad, nebo se do formy umístí potom, co se ve formě vytvaruje plášť na povrchu formy. Dále je podstatným to, že plášť se tvaruje proti povrchu první formy a pak se přenese na tvarovací povrch formy pro vytvoření termoplastického podkladu.

Rovněž tak i skutečnost, že povrch první formy má povrchovou úpravu, která vytváří zrnitý povrch pláště, se jeví podstatnou.

To, že tvarovací povrch formy, do níž se zformovaný plášť přenese, má běžnou povrchovou úpravu, je dalším podstatným znakem vynálezu.

Ne nepodstatným znakem je i to, že povrch formy, do níž se zformovaný plášť přenese, má povrchovou úpravu, která působením tlaku a tepla na plášť během tvarovacího procesu termoplastického podkladu, vytváří zrnitý povrch pláště.

Neméně důležitým a podstatným znakem je dále to, že termoplastický materiál, z něhož se vyrábí podklad se volí ze skupiny obsahující polypropylen, polykarbonát, akrylnitril-butadien-styrol, ze směsi akrylnitril-butadien-styrol, zejména směsi polykarbonát/akrylnitril-butadien-styrol nebo akrylnitril-butadien-styrol/polyamid, akrylester-styrol-akrylnitril, polystyrol a termoplastický

-2 CZ 296963 B6 polyuretan, zejména ze skupiny obsahující polakarbonát, akrylnitril-butadien-styrol a jeho směsi obzvláště pak ze skupiny obsahující akrylnitril-butadien-styrol a jeho směsi, zejména pak polykarbonát/akrylnitril-butadien-styrol, nebo akrylnitril-butadien-styrol/polyamid.

Nedostatky dílů vyrobených způsoby podle stávajícího stavu techniky jsou odstraněny vícevrstvým lisovaný syntetickým dílem podle vynálezu zahrnující alespoň předem zformovaný, elastomerní plášť a podklad z termoplastického materiálu, který je tvarován v roztaveném stavu k zadní straně pláště, jehož podstatou je, že plášť se vyrábí z teplem tvrditelného syntetického materiálu.

Dalším podstatným znakem je, že vícevrstvý lisovaný syntetický díl zahrnuje mezi pláštěm a podkladem vrstvu, která je měkčí než plášť, zejména podkladovou pěnovou vrstvu, přičemž podklad je tvarován proti zadní straně laminátu tvořeného pláštěm a měkčí, podkladovou pěnovou vrstvou, přičemž pěnová vrstva je zejména vytvořena z polyuretanového materiálu.

Dále je podstatným to, že teplem tvrditelný materiál je polyuretanový materiál, jakož i to, že termoplastický podklad má na své straně obrácené k plášti hrubý povrch.

Toto ztvárnění umožňuje výrobu plášťů či syntetických dílů majících složité tvary, protože v důsledku své pružnosti, může být plášť s povrchu složité formy, vykazující zejména podkosy, snadno odstraněn a následně může být umístěn v podobné složité formě, mající však nezbytná klouzátka k umožnění oddělení od formy vyrobeného, tuhého syntetického dílu. Na oddělovacích liniích klouzátek je možno předejít viditelným čarám vstříknutím termoplastického materiálu za dostatečně nízké teploty a uzavřením formy bez vytváření v ní příliš vysokého tlaku.

V předloženém ztvárnění může být zrnitý plášť vytvořen buď na povrchu první formy nebo na tvarovacím povrchu formy, na níž je plášť přenášen a v níž je lisován termoplastický podklad. V posledně uvedeném případě bylo zjištěno, že je možné na plášť při lisování termoplastického podkladu použít tlak a teplotu, které jsou dostatečně vysoké, aby se dosáhlo požadované deformace viditelné strany pláště, ale jež jsou nicméně stále ještě pod hranicemi, nad kterými dochází ke znehodnocení pláště nebo k jeho viditelným vadám. Pro dosažení žádoucího tlaku a teploty je pak dávána přednost postupu s injekčním vstřikováním, v němž je termoplastický materiál pro podklad lisován k zadní straně pláště ve vstřikovací formě, do níž je potom co je forma uzavřena vstřikován termoplastický materiál v roztaveném stavu.

V alternativním ztvárnění může být plášť rovněž tvarován proti tvarovacímu povrchu, jenž je buď již umístěn ve formě, v níž je lisován termoplastický podklad, či jenž je do ní přenesen potom co byl na jeho povrchu tvarován plášť.

Důležitou předností tohoto ztvárnění je to, že plášť je automaticky v přesné poloze ve formě, v níž je lisován termoplastický podklad, protože plášť zůstává dokonale umístěn na tvarovacím povrchu. Další důležitou výhodou je to, že plášť poněkud přilíná k povrchu formy, dokonce i v případě kdy byl na ní nejprve nanesen uvolňovací prostředek, takže pro formování podkladu nebude ve formě lokálně roztažen či protažen, když do ní bude vstříknut termoplastický materiál několika vstřikovacími vstupy, či jinými slovy tak, že zde není žádné nebezpečí tvoření bublin.

Přehled obrázků na výkresech

Další jednotlivosti a výhody způsobu výroby a syntetických dílů podle daného vynálezu se stanou zřejmými z následujícího popisu několika konkrétních ztvárnění vynálezu. Příkladný způsob a díl provedený způsobem podle vynálezu je znázorněn na přiložených výkresech, kde představuje obr. 1 schéma rozdílných kroků prvního ztvárnění způsobu podle vynálezu, obr. 2 až 7 schéma různých kroků druhého ztvárnění způsobu podle vynálezu.

-3 CZ 296963 B6

Na těchto různých obrázcích se stejné referenční číslice týkají stejných anebo analogických prvků.

Příklady provedení vynálezu

Vynález se obecně týká způsobu výroby vícevrstevného lisovaného syntetického dílu, zahrnujícího alespoň předem tvarovaný, elastomerní plášť 5 a lisovaný podklad 8 z termoplastického materiálu. Takové vícevrstevné syntetické díly, zvláště samonosné ozdobné či lemující části, se zejména používají jako součásti vnitřků automobilů, jako přístrojové desky, díly dveří, konzoly, přihrádky na rukavice atd. Ve způsobu podle vynálezu je ve formě použit předem tvarovaný plášť 5, termoplastický materiál pro podklad 8 je ve formě nanášen v roztaveném stavu na zadní část tohoto pláště 5, je ponechán k vytvrdnutí a získaný díl je z formy odstraněn.

Použití předem tvarovaného pláště 5 ve formě pro lisování termoplastického podkladu 8 může být provedeno dvěma způsoby. Především je možno tvarovat plášť 5 proti povrchu 1 formy, jenž je buď již umístěn ve formě pro lisování podkladu 8, nebo jenž je do ní přesunut spolu s na sobě tvarovaným pláštěm 5 - viz obr. 1. Na druhé straně může být plášť 5 tvářen proti povrchu 1 první formy a následně přenesen z tohoto povrchu, 1 první formy na lisovací povrch formy pro výrobu podkladu 8 - viz obr. 2-4.

Při lisování termoplastického podkladu 8 v roztaveném stavu ve formě, je vrstva pláště 5 vystavena působení tepla a tlaku. Aby se předešly či omezily viditelné kazy pláště 5 jako výsledek tohoto tlaku a tepla, užívá se ve způsobu podle předloženého vynálezu pláště 5 vyrobeného z termosetového tj. teplem tvrditelného materiálu, obzvláště polyuiethanového materiálu.

Výrazem „termosetový materiál” se rozumí materiál jenž, v protikladu k termoplastickému materiálu, nemůže být taven do takové míry, aby ho bylo možno lít anebo vstřikovat v roztaveném stavu do formy k výrobě součástí z něho lisované. Avšak to neznamená, že nemůže být taven v rozsahu, který je postačující ke změně povrchové textury-struktury součásti z něho vyráběné. Obecně, když jsou tvarovány zamýšlené „termosetové materiály”, tyto vyžadují ke svému ztuhnutí další chemické reakce či tvrzení.

Pro tvarování termosetových, obzvláště elastomerních polyurethanových plášťů 5, je možno použít různých technik. Plášť může být, například, vyráběn výše uvedeným postupem RIM tj. reakčním injekčním vstřikováním. V tomto postupu jsou do uzavřené formy vstřikovány dvě nebo více reakčních komponent, zejména polyol a isokyanatan a reakční směsi je umožněno aby se vytvrdila a vytvořila polyurethanový plášť 5. Na druhé straně může být plášť 5 rovněž tvarován proti povrchu formy technikou postřiku, například, technikou popsanou v dokumentu EP-B0 303 305. Vhodné reakční směsi pro výrobu pláště 5 postupem RIM anebo postřikovým postupem jsou popsány, například, v dokumentu EP-B-0 379 246. Reakční směsi zde popsané jsou na světle stabilní reakční směsi polyurethanu, založené na alifatických polyisokyanatanech. Ačkoli se tyto alifatické polyisokyanatany upřednostňují, je pro výrobu pláště 5 rovněž možné použít aromatických isokyanatanů. V tomto případě je plášť, 5 s výhodou pokryt nátěrem k ochraně před světlem. Dále, termosetový plášť 5 může být rovněž vyráběn podle postupu s použitím tvarování vyléváním formy či práškovitého materiálu, v němž je povrch formy zahříván tak, že je dosaženo konečné reakce či vytvrzení daného materiálu. Všechny výše uvedené tvářecí postupy nabízejí přednost v tom, že jsou možné malé poloměry provedení, konkrétně až 0,5 mm v případě zrnitosti typu usně, anebo dokonce ostré okraje v případě, kdy daný plášť 5 nevykazuje žádnou povrchovou texturu, zatímco u obvyklých tepelně tvarovaných plášťů je problémem již poloměr zakřivení 2 mm.

-4 CZ 296963 B6

Termoplastický tuhý podklad 8 může být vyroben z různých existujících termoplastických materiálů, které jsou vhodné pro poskytování tuhé podpory, obsahujících obzvláště polypropylen PP, polyuhličitan - PC, akrylnitril-butadien-styrol - ABS, směsi ABS, akrylester-styrolakrylnitril - ASA, polystyrol - PS, termoplastický polyurethan - TPU nebo jeho směsi, či směsi jakékoli z těchto komponent se stále ještě jinými termoplastickými materiály. Podle předloženého vynálezu se přednost dává PC, ABS a směsím ABS a obzvláště ABS a směsím ABS, zejména PC/ABS a ABS/PA - polyamid. U ABS a směsí ABS bylo zjištěno, že dobré adheze je dosaženo přímo mezi pláštěm 5 z PU a podkladem 8, bez nutnosti abychom měli nějaký podkladový nátěr, lepidlo, adhezivum, atd. Avšak, rovněž když je podklad 8 vyroben například z PP, je možno dosáhnout nezbytné adheze použitím vhodného podkladového nátěru anebo adhezní vrstvy nanesené mezi daný plášť 5 a podklad 8. Takové adhezní vrstvy jsou, například, popisovány v dokumentu EP-A-0 711 658, jejichž složení je zde zapracováno odkazem. Navíc k chemické adhezi je dále obzvláště rovněž možno dosáhnout mechanického upevnění-uchycení. Například, je možné nanést pěnovou podkladovou vrstvu proti zadní vrstvě pláště 5 před lisováním termoplastického podkladu 8. Tímto způsobem může roztavený materiál podkladu 8 částečně pronikat do této pěnové vrstvy 6, takže je dosaženo účinku mechanického uchycení.

Ještě jeden způsob, který může být zvažován pro zvýšení adheze mezi daným pláštěm 5 a podkladem 8, spočívá v přimíchávání malých částic, či vláken materiálu termoplastického podkladu 8 do reakční směsi pro výrobu pláště 5. Na rozhraní mezi pláštěm 5 a podkladem 8 bude umístěno množství těchto částic nebo vláken a může takto poskytovat nezbytnou přilnavost mezi těmito dvěmi vrstvami, částice zapracované v plášti 5 mají například průměr od 5 do 1500 pm a obzvláště 20 až 300 pm, zatímco vlákna mají například délku alespoň 4 mm a přednostně délku 12 až 100 mm. Tato technika může být zejména vhodná pro přihnání podkladu PP, či termoplastické mezilehlé pěnové vrstvy 6 k plášti PU.

Dále zde bude s odkazem na výkresy popsána podrobněji technika pro výrobu vícevrstevného syntetického dílu-součásti.

Obr. 1 znázorňuje schematicky první ztvárnění způsobu podle daného vynálezu.

Na tvarovací povrch 1 první části 2 formy, jež je uspořádána horizontálně, je nanášena stříkáním pomocí stříkací pistole 4 polyurethanová elastomemí vrstva, jež tvoří plášť 5 daného syntetického dílu. Jak je zmíněno výše, toto může být prováděno podle techniky popsané v Evropském patentu 0 303 305.

Ve druhém krokuje prostřednictvím druhé stříkací pistole 7 stříkána proti zadní straně polyuretanového pláště 5 reakční směs pro získání polyuretanové pěnové vrstvy 6, přednostně když je plášť 5 stále ještě poněkud lepkavým.

Potom, ve třetím kroku, je první část 2 formy přenesena do vstřikovací lisovací formy, v níž je první část 2 formy uspořádána v podstatě kolmo a v níž spolupracuje s druhou částí 3 formy a tvoří její dutinu, části 2, 3 formy jsou částečně uzavřeny a do dutiny formy je pod tlakem vstříknut jedním anebo více vstřikovacími otvory 9, vhodný termoplastický materiál pro získání tuhého syntetického podkladu 8. Pak se části 2, 3 formy úplně uzavřou, za účelem stejnoměrného rozdělení term -plastického materiálu v celé dutině formy.

Pro výrobu polyurethanového pláště 5 je v prvním ztvárnění, jak je to znázorněno na obr. 1, proti povrchu 1 formy nastříkána na světle stabilní, barevná polyurethanová reakční směs. Takovéto reakční směsi jsou popsány, například, v Evropském patentu 0 379 246. Tyto na světle stabilní reakční směsi jsou založeny na alifatickém polyisokyanatanu. Rovněž je možno použít reakčních

-5 CZ 296963 B6 směsí založených na aromatických isokyanatanech, z hlediska jejich vyšší světelné stability se však dává přednost alifatickým isokyanatanům.

V dalším ztvárnění je nejprve, v prvním kroku, na povrch 1 formy nejdříve nanesen na světle stabilní barevný polyurethanový nátěr, či jinými slovy tak zvaný vnitřní PU nátěr formy. Tento nátěr vytváří spolu s následně na sebe nanesenou elastomemí vrstvou, polyurethanový plášť 5.

V tomto ztvárnění může být pro elastomemí vrstvu bez problémů použito systému aromatického polyurethanu, protože elastomemí plášť 5 je tímto způsobem chráněn před světlem.

Polyurethanové pláště 5 jsou obvykle vyráběny proti povrchu 1 formy, jehož struktura je opatřena povrchovou texturou k vytvoření zejména vzhledu přírodní kůže těchto plášťů 5. Polyurethanová pěna 6, jež je nanesena proti zadní straně těchto plášťů 5, a jež je přednostně pěnou s otevřenou celulární strukturou, poskytuje tak zvaný měkký omak. Reakční směs pro získání polyurethanové pěnové vrstvy 6 je přednostně složena takovým způsobem, aby byla získána poloflexibilní pěna. V tomto ohledu je zvláště důležité množství tak zvaných zesíťovacích prostředků v dané reakční směsi. Ve zvláštním ztvárnění je jako nadouvací prostředek v této reakční směsi použita v podstatě výhradně voda. Polyisokyanatanová složka je například založena na MDI - difenylmethandiisokyanátu.

V přednostním ztvárnění je nanesena polyurethanové pěnová vrstva 6 s otevřenou celulární strukturou, mající tloušťku 0,1 až 30 mm a přednostně 2 až 3 mm. Aby došlo k přiblížení se co možná nejvíce omaku přírodní usně, tato pěnová vrstva 6 je spojena s polyurethanovým pláštěm 5, majícím tloušťku 0,1 až 10 mm a přednostně 0,5 až 1,5 mm. Namísto nanesení skutečné pěnové podkladové vrstvy 6, by tato vrstva mohla být rovněž vyrobena z elastomemí vrstvy, jež je měkčí než je vnější elastomemí plášťová vrstva, za účelem vytvoření žádoucího účinku měkkého omaku. Podkladová vrstva by také mohla být připravena předem a přilepena nebo jinak přilnuta k zadní straně plášťové vrstvy. Pro zajištění měkké, či pěnové podkladové vrstvy, by proti termosetové plášťové vrstvě mohly být použity rovněž jiné techniky, jako například techniky RIM, či dokonce lisovací techniky kapalného či práškového materiálu. V kontrastu s vrstvou vnějšího pláště mohou být tyto podkladové vrstvy, podle daného vynálezu, vyrobeny z termoplastického materiálu. To nabízí výhodu v tom, že termoplastický podklad 8 může vykazovat silnější přilínání k takovým termoplastickým podkladovým vrstvám, než například k vrstvě PU, obzvláště v případě, když je podklad 8 vyroben z PP nebo jiného polyolefínu.

Aby se dále dokončil daný čalounický, ozdobný atd. díl na zadní či vnitřní straně, může být vrstva pláště 5 v prvním kroku také nanesena proti povrchu 10 druhé části 3 formy.

V prvním ztvárnění je proti povrchu 10 formy nastříkán polyurethanový nátěr, následovaný či nenásledovaný nanesením vrstvy elastomerního pláště 5 a další polyurethanové pěnové vrstvy 6.

V posledně jmenovaném případě je kůži podobný povlak získán rovněž nazadní straně.

Namísto spojení-kombinace polyurethanové nátěrové vrstvy a elastomemí vrstvy je ovšem možno použít elastomemí vrstvy pláště 5 jako takové, zejména na světle stabilní polyurethanovou vrstvu pláště 5.

Pro lisování termoplastického podkladu 8 na zadní straně pláště 5 mohou být použity různé lisovací techniky.

Jak je zmíněno výše, termoplastický materiál pro podklad 8 může být vstříknut do obou částí 2, 3 formy, když je tato forma částečně uzavřena. Forma je pak dále uzavřena, když je termoplastický materiál vstřikován do formy a/nebo když byl již vstříknut. V tomto ztvárnění je podklad 8 jinými slovy vytvořen podle tak zvaného injekčního lisovacího postupu. Když je termoplastický materiál vstřikován, části 2, 3 formy mohou být odděleny obzvláště asi 1 až 30 mm, či dokonce zcela otevřeny.

- 6 CZ 296963 B6

Ve způsobu podle daného vynálezu jsou při vstřikování termoplastického materiálu části 2, 3 formy přednostně odděleny méně než 10 mm. Důležitou výhodou této techniky je to, že velký tlak, při němž je roztavený materiál vstřikován, nepůsobí přímo na materiál pláště 5, ale je značně omezen důsledkem skutečnosti, že tento tlak může unikat do stran v dutině formy.

Bylo zjištěno, že tímto způsobem měl tlak vstřikování žádný nebo téměř žádný vliv na vlastnosti pláště 5, ale že může být důležitým zejména tlak vyvíjený při uzavírání částí 2, 3 formy a také doba, po níž je forma uzavřena. Tlak vyvíjený na roztavený termoplastický materiál se zvláště přednostně pohybuje mezi 1 a 350kg/cm² a výhodněji mezi 10 a 80kg/cm², zatímco forma je uzavřena během doby uzavření kratší než 15 vteřin a nejvýhodněji mezi 2 a 6 vteřinami. V první fázi po vstříknutí termoplastického materiálu je forma uzavřena jak rychle je to možné, protože ve druhé fázi se druhý materiál již stává viskóznějším, takže forma musí být uzavřena pomaleji, aby se v ní předešlo vysokým tlakům. Aby se zdržel tlak v rámci výše uvedených mezí, síla při níž je forma uzavřena může být ovládána. Dále, tlak může být omezen výrobou tlustších podkladů 8 a užitím více vstřikovacích otvorů 9, takže pro rozdělování roztaveného materiálu přes vrstvu pláště 5 při uzavírání formy musí být vyvíjen menší tlak. Nakonec může být zvoleno chemické složení termoplastického materiálu tak, aby se zmenšila viskozita roztaveného materiálu a tímto způsobem tudíž tlak potřebný k rozdělení tohoto materiálu na vrstvě pláště 5.

Další technika, která může být použita, je tak zvaná technika lisování nízkým tlakem. Při postupu lisování nízkým tlakem je dávka 20 termoplastického materiálu pokládána či uložena v lisovací formě v podobě plátu, když je tato forma stále ještě otevřená. V protikladu k technice injekčního tlakového lisování či vstřikovací technice výše uvedené, je forma přednostně uspořádána s jednou polovinou formy umístěnou na vršku druhé tak, že tato forma je otevřená nebo zavřená podle v podstatě vertikálního pohybu. Daný termoplastický materiál může buď být uložen na zadní stranu pláště 5, nebo na protilehlou část formy. Toto poslední ztvárnění nabízí výhodu v tom, že tepelné účinky na plášť 5 jsou menší. Termoplastický materiál je přednostně položen na dolní polovinu formy, zatímco plášť 5 je uspořádán proti povrchu horní poloviny formy. Po umístění termoplastického materiálu je forma uzavřena tak, aby byl vyvíjen tlak na roztavený termoplastický materiál, aby se rozprostřel přes zadní stranu pláště 5. V tomto ztvárnění jsou rovněž použitelné stejné přednostní tlaky a doby uzavření formy, jak byly stanoveny výše pro techniku injekčního lisování tlakem, stejně jako různá opatření pro omezování tlaku potřebného k rozdělení roztaveného termoplastického materiálu na vrstvě pláště 5. V tomto ztvárnění zvýšený počet vstřikovacích otvorů 9 ovšem odpovídá lepšímu počátečnímu rozprostření roztaveného materiálu, tj. použitím tenčích plátů při ukládání lemu tohoto materiálu do formy.

Třetí technikou, jež může být použita k lisování termoplastického podkladu 8, je tak zvaná technika injekčního vstřikování. V této technice je termoplastický materiál vstřikován v roztaveném stavu do vstřikovací formy potom co byla tato forma uzavřena. V tomto ztvárnění jsou na vrstvu pláště 5 vyvíjeny vyšší tlaky a teploty, ale bylo pozorováno, že v tomto případě mohou být tyto tlaky a teploty udržovány pod mezemi, při nichž může docházet ke znehodnocení pláště 5.

V případě, že daný plášť 5 není přenášen na ještě další lisovací povrch, není zde rovněž žádný nebo téměř žádný škodlivý účinek na jakoukoli povrchovou strukturu vrstvy pláště 5.

Avšak, v některých případech, zejména v případě částí vykazujících podkosy, se může zdát nezbytným vyrábět plášť 5 v jedné formě a přenášet ji do další formy pro výrobu termoplastického podkladu 8. V případě výroby zrnitého pláště 5 se upřednostňují první dvě techniky, tj. technika injekčního vstřikovacího lisování a nízkotlaká technika lisování, než postup kde je zrnitá struktura poskytnuta v povrchu formy, proti němuž je plášť 5 tvarován. Povrch formy, kde je podklad 8 lisován je potom přednostně prostý jakékoli povrchové struktury. Tímto způsobem nemohou být na povrchu pláště 5 formovány žádné náznaky dodatečné zrnité struktury.

V postupu vstřikování však může být textura původního pláště 5 zcela snadno poškozena. V tomto případě je plášť 5 přednostně nejprve vytvářen bez jakýchkoli povrchových struktur. Je-li to žádoucí, je potom povrchová textura získávána ve formě kde je vstřikován podklad 8,

-7 CZ 296963 B6 opatřením této vstřikovací formy nezbytnou texturou. Bylo zjištěno, že bez ohledu na skutečnost, že plášť 5 je vyroben z termosetového materiálu, struktura na povrchu formy může být přenášena na plášť 5, použitím na něj vyvíjeného dostatečného tepla a tlaku. Pro to je obzvláště vhodný postup injekčního vstřikování. V případě, že vstřikovaný roztavený materiál by vyvíjel lokálně příliš vysoký tlak na vrstvu pláště 5, je v tomto ztvárnění také možno použít několika vstřikovacích otvorů 9. Navíc, v tomto ztvárnění se zdá být výhodné vstřikovat termoplastický materiál injekčními otvory umístěnými v části formy proti níž je umístěna vrstva pláště 5. Tímto způsobem je termoplastický materiál vstřikován proti protilehlé části formy a tudíž ne přímo proti vrstvě pláště 5.

Díly vyráběné v souladu se způsobem podle předloženého vynálezu mohou být snadno odlišeny od částí, které jsou na trhu a jež se skládají z tvarovaného pláště z PU a lisovaného podkladu 8, jež jsou k sobě upevněny lisováním pěnové vrstvy 6 PU mezi pláštěm 5 a podkladem 8. Skutečně, v důsledku faktu, že termoplastický podklad je lisován buď přímo proti vrstvě elastomerního pláště 5, anebo mezilehlé pěnové vrstvě 6, tento vykazuje mnohem hrubší povrch na své straně otočené směrem k plášti 5, v porovnání se svou zadní stranou, jež je lisována proti povrchu 1 formy.

Příklad 1

Způsob podle toho příkladu je obzvláště vhodným pro výrobu lemování dveří, mající povrch například 10 dm². Model tohoto lemování dveří neobsahoval žádné podkosy, takže pro celý postup musela být použita jen jedna forma ze dvou částí, podobná té uvedené na obr. 1. Tvarovací první část 2 formy zahrnovala galvanodesku vykazující strukturu usně.

V přípravném kroku byla část 2 formy ošetřena prostředkem k uvolňování z formy, jako je například Acmosil 180 SFC nebo Aquathan 61 360.

Na části 2 formy byl vytvořen polyurethanový plášť 5 prostřednictvím stříkací pistole 4 ze dvou částí. Pro výrobu tohoto pláště 5 byl použit systém nastřikování Colofast^R, jenž umožnil vytvořit v hmotě obarvený, za světla stálý, mikrocelulámí elastomemí plášť 5. První složka tohoto systému, tj. Isofast3430 A byla dodávána rychlostí toku 3,67 g/vteřinu, zatímco druhá složka, tj. Polyfast 3530 A, byla dodávána rychlostí toku 6,33 g/vteřinu, celková rychlost toku tedy byla 10,0 g/vteřinu. Doba řízeného nástřiku činila 10 vteřin. Tímto způsobem byl získán polyurethanový plášť 5 mající tloušťku asi 1 mm.

Okamžitě po reakci byla na vršek tohoto polyurethanového pláště 5 nanesena vrstva asi 2 mm poloflexibilní polyurethanové pěnové vrstvy 6 s otevřenou celulámí strukturou pomocí druhé dvojdílné nastřikovací pistole 7. K výrobě této pěnové vrstvy 6 byl použit následující systém vodou nadouvaného MDI:

Polyolová složka:

Specflex NM 805 (Dow)	100
Butanediol 1, 4 (Hůls)	3
Voda	0,9
Dabco 33Lv (Air Products)	1,0
Fomrez UL28 (Witco)	0,05
celkem:	104,95

-8CZ 296963 B6

Isokyanatanová složka: Suprasec VM12 (I.C.I) 24,12

Isokyanatanový index: 60 Míra toku polyolové složky:	4,88 g/vteřinu
Míra toku isokyanatanové složky:	1,12 g/vteřinu
Celková míra toku:	6,00 g/vteřinu

Po řízené době nástřiku 10 vteřin pistolí 7 byla získána tenká vrstva poloflexibilní pěny s otevřenou celulární strukturou, opatřená směrem ke straně pistole 7 strukturou přírodní usně s celkovou tloušťkou ± 2 mm a tak zvanou celkovou hustotou činící ± 450 gramů/litr.

Nastavením programu robota se může tloušťka poloflexibilní vrstvy místo od místa měnit. Tato tenká pěnová vrstva poskytuje elastomemí plášť 5 „Colofast” s tak zvaným měkkým omakem, specifickým pro přírodní kůži.

Po vytvoření pláště 5 a pěnové vrstvy 6 na části 2 formy, byla tato část 2 přenesena do vstřikovací formy, ve které spolupracuje s druhou částí 3 formy a vytváří dutinu formy k výrobě tuhého podkladu 8. Před vstříknutím termoplastického materiálu pro podklad 8, byly obě části 2, 3 formy částečně uzavřeny tak, že mezi oběma částmi 2, 3 formy zůstával otvor 8 mm. Pak byla čtyřmi vstřikovacími otvory 9 do formy vstříknuta směs ABS/PC. Tato směs ABS/PC obsahovala směs Bayblend a byla zahřáta na teplotu 250 °C, zatímco forma byla zahřáta na teplotu 30 °C. Směs ABS/PC byla vstřikována v době 4 vteřin a vstupovala do dutiny formy při tlaku asi 7 až 9 MPa. Po vstříknutí termoplastického materiálu byla forma ihned uzavírána konstantní rychlostí během uzavírací doby 2 vteřin. Následně byl po dobu 5 vteřin udržován protitlak 1 MPa, načež byl tlak odstraněn. Po době chlazení 35 vteřin byl vyrobený díl odstraněn z formy. Takto získaný vícevrstevný lisovaný díl měl průměrnou tloušťku asi 6 mm. Vnějšímu povrchu vrstvy pláště 5 nebyly krokem injekčního lisování tlakem způsobeny žádné viditelné kazy. Přilnavost pláště 5 a pěnové vrstvy 6 k tuhému podkladu 8 byla dobrá, bez potřeby použít jakékoli adhezivum či podkladový materiál.

Příklad 2

Tento příklad je totožný s příkladem 1, s výjimkou skutečnosti, že polyurethanový plášť 5 „Colofast” byl nahrazen tak zvaným polyurethanovým nátěrem uvnitř formy, následovaným dvojsložkovým, aromatickým elastomemím systémem.

Nátěr uvnitř formy byl v tomto případě na světle stálý, dvojsložkový PU systém zejména Isothan· 2k-Klartack ME 170. Některé nátěry uvnitř formy, jako například Rimbond 200, mají samouvolňovací vlastnosti, takže množství prostředku uvolnění formy na části 2 formy mohlo být omezeno anebo vynecháno. Tloušťka vrstvičky nátěru uvnitř formy zahrnovala! 20 μιη.

Po odpaření rozpouštědla, což trvalo asi 30 vteřin byla prostřednictvím dvojdílné pistole nanášena druhá vrstva, elastomer PU. Tento elastomemí systém bez rozpouštědla obsahoval:

1. Polyolová komponenta

Polyethertriol: kondenzát propylen a ethylen oxidu na glycerinu - IOH index 28 - obsah základních OH skupin 85 % 90

Dabco 33 Lv (Air Products)	2,25
Butanediol (Huls)		7,90
Tiskací barva		5,00 105,15
Viskozita při 25 °C v mPa.s	1060
Viskozita při 45 °C v mPa.s	320

-9CZ 296963 B6

2. Iso-komponenta

Isokyanatan RMA 200 (Dow)43, 5

Viskozita při 25 °C v mPa.s620

Viskozita při 45 °C vmPa.s126

Tento systém byl založen na aromatických isokyanatanech a nebyl tudíž na světle stabilní či obarvený. Tyto scházející vlastnosti byly získány dříve naneseným PU nátěrem vnitřku formy. Tímto způsobem bylo rovněž dosaženo na světle stabilního, barevného nátěru 100 % PU. Rovněž v tomto případě nebyly viditelné straně pláště 5 způsobeny žádné viditelné kazy krokem vstřikovacího tlaku.

Příklad 3

Byl opakován příklad 1, bez nastříkání pěnové vrstvy 6 proti zadní straně vrstvy pláště 5. Pro podklad 8 byl dále použit jako termoplastický materiál Stapron CM404 (DSM). Tento materiál byl při teplotě 270 °C a s injekčním tlakem asi 8 MPa na vstupu do dutiny formy. Další parametry byly totožné s příkladem 1. celkový cyklus lisování trval 55 vteřin. Rovněž v tomto případě byl vyroben vícevrstevný díl, jenž na viditelné straně vrstvy pláště 5 nevykazoval žádné viditelné kazy, a v němž vrstva pláště 5 přilnula pevně k podkladu 8, bez potřeby použít jakékoli adhezivum či podkladový nátěr.

Příklad 4

V tomto případě byl vyráběn dveře lemující díl, skládající se z polyurethanového pláště 5, polotuhé polyurethanové pěnové vrstvy 6 a tuhého podkladu 8. Odlišné kroky jsou znázorněny na obr. 2 až 7.

V prvním kroku, znázorněném na obr. 2, byl vyroben polyurethanový plášť 5 asi 1 mm stejným způsobem a prostřednictvím stejných materiálů jako v příkladě 1, stříkáním stříkací pistolí 4 proti jedné části 11 formy. Tato část 11 formy byla opatřena texturou jako useň. Ve druhém kroku byla v otevřené formě nanesena polotuhá pěna na zadní stranu pláště 5 - viz obr. 3, prostřednictvím neznázorněna dvojdílné míchací hlavy a obě části 11, 12 formy byly uzavřeny k vytvoření pěnové vrstvy 6, mající tloušťku asi 4 mm - viz obr. 4. Pěnou byla polyurethanová pěna, vyrobená ze 100 dílů materiálu Bayfíll VP PU 081 ID jako polyolové složky a 36 dílů materiálu Desmodur 44 V20LF jako isokyanatanové složky. Tyto komponenty měly teplotu 25 °C a procházely míchací hlavou celkovou rychlostí toku 150 g/vteřinu. Doba tvrzení pěny Činila 250 vteřin.

Ve třetím kroku, znázorněném na obr. 5, byl laminát PU pláště 5 a PU pěnové vrstvy 6 přenesen do formy tvořené částmi 2, 3, s nízkým tlakem a byl konkrétně umístěn proti horní části 2 této formy. Tato horní část 2 formy byla opatřena nezbytnými klouzátky 13 k umožnění podkosů v lisované části. Pro přesné nastavení pláště 5 proti části 2 formy byla tato část 2 formy opatřena vakuovými kanálky 14, připojenými ke zdroji vakua. Dále byl zajištěn upínací rám 15, skládající se z tyčí 16, připevněných k části 2 formy a těleso rámu 17, jež bylo posuvně umístěno na tyčích 16 a jež nesl upínadla 18. Tato upínadla 18 byla použita k upnutí okrajového dílu 19 laminátu tvořeného pláštěm 5 a pěnovou vrstvou 6 proti horní části 2 formy, jak je to znázorněno na obr. 6.

Ve čtvrtém kroku, rovněž znázorněném na obr. 6, byla na dolní část 3 formy položena dávka 20 materiálu ABS/PC a v pátém kroku, byly obě části 2, 3 formy uzavřeny - viz obr. 7. V tomto

-10 CZ 296963 B6 pátém kroku byl plát 20 termoplastického materiálu stejnoměrně rozprostřen v dutině formy na něj vyvíjeným tlakem. Termoplastický materiál ABS/PC byl pokládán při teplotě 260 °C v plátu majícím šířku 10 cm. Uzavírání lisu bylo prováděno ve třech krocích:

- plnou rychlostí, dokud nebyly části 2 a 3 formy od sebe 8 mm,

- rychlostí 10 mm/sek při uzavírání formy z 8 na 7 mm otevření a

- rychlostí 3 mm/sek při uzavírání formy dále ze 7 na Omm otevření.

Po úplném uzavření dané formy byly udržovány následující postupné protitlaky:

- 70 tun během 2 vteřin,

- 50 tun během 3 vteřin,

- 30 tun během 5 vteřin.

Během následné fáze chlazení, trvající 50 vteřin, nebyl na formu vyvíjen žádný dodatečný tlak.

Vícevrstevný díl vyrobený v tomto příkladě měl celkový povrch asi 14 dm². Textura vzoru kůže na vnější straně vrstvy pláště 5 nevykazovala žádné viditelné kazy a byla zde dobrá přilnavost mezi různými vrstvami.

Příklad 5

Byl opakován příklad 4, bez provedení pěnové vrstvy 6 mezi zadní stranou pláště 5 a tuhým podkladem 8. Rovněž textura vzoru kůže na vnější straně vrstvy pláště 5 nevykazovala žádné viditelné vady, bez ohledu na fakt, že tato vrstva pláště 5 nebyla odstíněna od vstřikovaného termoplastického materiálu nějakou izolační pěnovou vrstvou 6 a bez ohledu na skutečnost, že tato vrstva pláště 5 byla přenesena do lisovací formy, jež nevykazovala žádnou povrchovou texturu. Navíc bylo dosaženo pevné adheze mezi vrstvou polyurethanového pláště 5 a termoplastickým syntetickým podkladem 8ABS/PC.

Z výše uvedeného popisu je jasné, že předložený vynález není žádným způsobem omezen na zde popsaná ztvárnění, ale v rámci tohoto vynálezu tak, jak ho vymezují přiložené patentové nároky, je možno uvažovat mnoho modifikací. Obzvláště by mohlo být zvažováno přimíchávání do různých vrstev některých jiných materiálů, jako jsou například vyztužovací vlákna, a přidávání mezi vrstvu pláště 5 a tuhý podklad 8 dodatečných vyztužovacích vrstev, zejména skleněného vláknitého materiálu.

PATENTOVÉ NÁROKY

Claims

Z výše uvedeného popisu je jasné, že předložený vynález není žádným způsobem omezen na zde popsaná ztvárnění, ale v rámci tohoto vynálezu tak, jak ho vymezují přiložené patentové nároky, je možno uvažovat mnoho modifikací. Obzvláště by mohlo být zvažováno přimíchávání do různých vrstev některých jiných materiálů, jako jsou například vyztužovací vlákna, a přidávání mezi vrstvu pláště 5 a tuhý podklad 8 dodatečných vyztužovacích vrstev, zejména skleněného vláknitého materiálu.

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Způsob výroby vícevrstevného lisovaného syntetického dílu zahrnujícího alespoň předem tvarovaný polyuretanový elastomerní plášť (5) a lisovaný podklad (8), kdy se předem tvaruje polyuretanový elastomerní plášť (5) a lisuje se termoplastický materiál pro syntetický podklad (8) v roztaveném stavu k zadní straně pláště (5), vyznačující se tím, že plášť (5) se vytváří z teplem tvrditelného syntetického materiálu.
2. Způsob podle nároku 1,vyznačující se tím, že teplem tvrditelný syntetický materiál je polyuretanový materiál.

-11 CZ 296963 B6
3. Způsob podle nároku 1 nebo 2, vyznačující se tím, že předem zformovaný plášť (5) se vyrábí nastřikováním, reakčním injekčním vstřikováním, nebo tvarováním materiálu kašovité konzistence.
4. Způsob podle jakéhokoliv z předchozích nároků 1 až 3, vyznačující se tím, že termoplastický materiál pro podklad (8) se formuje k zadní straně pláště (5) injekčním vstřikováním ve formě (2, 3), která je pouze částečně uzavřená předtím, než se do ní vstříkne termoplastický materiál v roztaveném stavu a která se pak uzavře během a/nebo po vstřiknutí termoplastického materiálu, přičemž tato forma (2, 3) vyvíjí tlak na roztavený termoplastický materiál.
5. Způsob podle jakéhokoliv z předchozích nároků 1 až 4, vyznačující se tím, že termoplastický materiál pro podklad (8) se lisuje k zadní straně pláště (5) nízkotlakým lisováním, při němž se do částí (2, 3) formy před jejím uzavřením zavede termoplastický materiál v roztaveném stavu a potom co se termoplastický materiál aplikuje se části (2, 3) formy uzavřou, přičemž vyvíjí tlak na roztavený termoplastický materiál.
6. Způsob podle nároku 4 nebo 5,vyznačující se tím, že potom, co se zavede termoplastický materiál do formy, forma se uzavře, přičemž tlak vyvíjený formou na roztavený termoplastický materiál se pohybuje mezi 1 a 350 kg/cm², zejména mezi 10 a 80 kg/cm².
7. Způsob podle jakéhokoliv z nároků 4 až 6, vyznačující se tím, že části (2, 3) formy se uzavřou v uzavírací době kratší než 15 vteřin, zejména během 2 až 6 vteřin.
8. Způsob podle jakéhokoliv z nároků laž 3, vyznačující se tím, že termoplastický materiál pro podklad (8) se lisuje k zadní straně pláště (5) podle postupu lisování vstřikem ve formě (2, 3), do které se vstříkne termoplastický materiál v roztaveném stavu potom, co se tato forma (2, 3) uzavře.
9. Způsob podle jakéhokoliv z předchozích nároků 1 až 8,vyznačující se tím, že před lisováním termoplastického materiálu pro podklad (8) k zadní straně pláště (5), se proti zadní straně pláště (5) nanese měkcí vrstva, zejména podkladová pěnová vrstva (6), přičemž tato měkčí vrstva se zejména vytvoří z polyuretanového materiálu.
10. Způsob podle nároku 9, vyzn aču j í cí se tí m , že podkladová pěnová vrstva (6) se nastříká na plášť (5) a/nebo se na něj nanese způsobem reakčního injekčního vstřikování.
11. Způsob podle jakéhokoliv z předchozích nároků 1 až 10, v y z n a č u j í c í se t í m , že plášť (5), který je umístěn ve formě (2, 3) se vytvaruje proti povrchu (1) formy (2, 3), v níž se tvaruje termoplastický podklad (8), nebo se do formy (2, 3) umístí potom, co se ve formě (2, 3) vytvaruje plášť (5) na povrchu (1) formy (2, 3).
12. Způsob podle jakéhokoliv z nároků 1 až 10, vyznačující se tím, že plášť (5) se tvaruje proti povrchu (1) první formy (2, 3) a pak se přenese na tvarovací povrch formy (22, 30) pro vytvoření termoplastického podkladu.
13. Způsob podle nároku 12, vyznačující se t í m , že povrch (1) první formy (2, 3) má povrchovou úpravu, která vytváří zrnitý povrch pláště (5).
14. Způsob podle nároku 13, vyznačující se tím, že tvarovací povrch formy (22, 30), do níž se zformovaný plášť (5) přenese, má běžnou povrchovou úpravu.

- 12 CZ 296963 B6
15. Způsob podle nároku 12, vy z n a č uj í c í se t í m , že povrch formy (22, 30), do níž se zformovaný plášť (5) přenese, má povrchovou úpravu, která působením tlaku a tepla na plášť (5) během tvarovacího procesu termoplastického podkladu (8), vytváří zrnitý povrch pláště (5).
16. Způsob podle jakéhokoliv z předchozích nároků 1 až 15,vyznačující se tím, že termoplastický materiál, z něhož se vyrábí podklad (8) se volí ze skupiny obsahující polypropylen, polykarbonát, akrylnitril-butadien-styrol, ze směsi akrylnitril-butadien-styrol, zejména směsi polykarbonát/akrylnitril-butadien-styrol nebo akrylnitril-butadien-styrol/polyamid, akrylesterstyrol-akrylnitril, polystyrol a termoplastický polyuretan, zejména ze skupiny obsahující polykarbonát, akrylnitril-butadien-styrol a jeho směsi obzvláště pak ze skupiny obsahující akrylnitrilbutadien-styrol a jeho směsi, zejména pak polykarbonát/akrylnitril-butadien-styrol, nebo akrylnitril-butadien-styrol/polyamid.
17. Vícevrstvý lisovaný syntetický díl zahrnující alespoň předem zformovaný, elastomemí plášť (5) a podklad (8) z termoplastického materiálu, který je tvarován v roztaveném stavu k zadní straně pláště (5) podle předchozích nároků 1 až 16, vyznaču j ící se t í m , že plášť(5) se vytváří z teplem tvrditelného syntetického materiálu.
18. Vícevrstvý lisovaný syntetický díl podle nároku 17, vyznačující se tím, že zahrnuje mezi pláštěm (5) a podkladem (8) vrstvu, která je měkčí než plášť (5), zejména podkladovou pěnovou vrstvu (6), přičemž podklad (8) je tvarován proti zadní straně laminátu tvořeného pláštěm (5) a měkcí, podkladovou pěnovou vrstvou (6), přičemž pěnová vrstva (6) je vytvořena zejména z polyuretanového materiálu.
19. Syntetický díl podle nároku 17 nebo 18, vyznačující se tím, že teplem tvrditelný materiál je polyuretanový materiál.
20. Syntetický díl podle jakéhokoliv z nároků 17 až 19, vy z n a č uj í c í se tím, že termoplastický podklad (8) má na své straně obrácené k plášti (5) hrubý povrch.