PL190993B1

PL190993B1 - Sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej części

Info

Publication number: PL190993B1
Application number: PL347389A
Authority: PL
Inventors: Winter Hugo De; Yvan Vanluchene; Hans Demandt; Ivo Deblier; Roger Hackwell
Original assignee: Recticel
Priority date: 1998-10-21
Filing date: 1999-10-15
Publication date: 2006-02-28
Also published as: ZA200104028B; JP2002527263A; CZ20011412A3; SI1126958T1; AU6321299A; PT1126958E; EP0995568A1; BR9914761B1; PL347389A1; US7431962B2; CA2347008C; CA2347008A1; SK286983B6; HUP0104130A2; HK1039298A1; SK5472001A3; MXPA01004058A; EP1126958B1; EP1126958A1; ES2194517T3

Abstract

1. Sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej czesci zawierajacej, co najmniej wstepnie uksztaltowane elasto- meryczne formowane pokrycie i formowany nosnik z tworzywa termoplastycznego, obej- mujacy etapy: (a) formowania wstepnie uksztaltowanego elastomerycznego formowanego pokrycia, i (b) formowania tworzywa termoplastyczne- go na nosnik w stanie stopionym na lewej stro- nie formowanego pokrycia, znamienny tym, ze formowane pokrycie wytwarza sie z termo- utwardzalnego tworzywa syntetycznego. PL PL PL

Description

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej części.

Chodzi tu o sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej części złożonej, z co najmniej wstę pnie ukształtowanego elastomerycznego formowanego pokrycia i formowanego nośnika z tworzywa termoplastycznego, który to sposób obejmuje etapy formowania wstępnie ukształtowanego elastomerycznego formowanego pokrycia, oraz formowania tworzywa termoplastycznego na nośnik w stanie stopionym na lewej stronie formowanego pokrycia.

Taki sposób ujawniono np. w europejskim opisie patentowym nr EP-A-0 711 658. W znanym sposobie pokrycie z PCW wytwarza się najpierw metodą formowania osadowego z proszku w pierwszej formie. Tę formę, która wciąż zawiera substancję pokrycia na jej formującej powierzchni, wprowadza się następnie do formy do formowania tłocznego wtryskowego, do której wtryskuje się termoplastyczny nośnik polipropylenowy. W celu uzyskania dostatecznej adhezji pomiędzy warstwą pokrycia PCW i nośnikiem PP, nakłada się warstwę przylepną, którą można wytworzyć jako pianę, na lewą stronę pokrycia PCW przed wtryskiwaniem nośnika PP.

Wadą sposobu ujawnionego w opisie patentowym EP-A-0 711 658 jest to, że wskutek ciśnienia i ciepła wtryskiwanego stopionego tworzywa termoplastycznego, zewnę trzna powierzchnia pokrycia może ulec deformacji lub dokładniej, w przypadku, gdy pokrycie ma licowaną powierzchnię, np. lico skóry, powierzchniowa tekstura pokrycia może ulec uszkodzeniu lub nawet zanikowi. W przypadku stosowania procesu formowania wtryskowego z reakcją chemiczną (RIM) do formowania sztywnego nośnika, jak ujawniono np. w europejskim opisie patentowym nr EP-B-0 642 411, warstwa pokrycia poddana jest działaniu znacznie mniejszych ilości ciepła i niższego ciśnienia, tak że wspomniana wada nie przejawia się. Jednakże w porównaniu ze znanymi termoplastycznymi nośnikami, nośnik formowany metodą formowania wtryskowego z reakcją chemiczną, w szczególności nośnik poliuretanowy, musi mieć większą grubość dla uzyskania żądanej mechanicznej wytrzymałości, jest mniej przydatny do wytwarzania części zaprojektowanych do funkcji mechanicznych (zaciski, koła zębate, itp.) i wiąże się z wyż szymi kosztami wytwarzania.

W europejskim opisie patentowym nr EP-A-0711658 efektu uszkodzenia w etapie formowania wtryskowego tekstury pokrycia powierzchniowego unika się lub ogranicza go przez przeniesienie pokrycia wraz z powierzchnią formującą, na której je wytworzono, do formy wtryskowej. Taka technika nakłada jednakże ograniczenia na kształt syntetycznych części i nie pozwala w szczególności na wytwarzanie tzw. podcięć. Istotnie, podcięcia wymagają zastosowania suwaków w formie, aby formowane części mogły być wyjmowane, a więc powodują powstanie widocznych linii podziału na zewnętrznej stronie pokrycia formowanej na takiej złożonej powierzchni formującej.

Zadaniem niniejszego wynalazku jest więc opracowanie nowego sposobu wytwarzania wielowarstwowych formowanych syntetycznych części, który pozwala na zmniejszenie skali uszkodzeń w etapie formowania termoplastycznego noś nika na lewej stronie warstwy pokrycia i który pozwala w szczególnoś ci na formowanie warstwy pokrycia w, lub na pierwszej formie i przeniesienie jej do innej formy do formowania termoplastycznego nośnika bez uszkadzania tekstury powierzchniowej, zwykle stosowanej na widocznej stronie pokrycia.

Sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej części zawierającej, co najmniej wstępnie ukształtowane elastomeryczne formowane pokrycie i formowany nośnik z tworzywa termoplastycznego, obejmujący etapy:

(a) formowania wstępnie ukształtowanego elastomerycznego formowanego pokrycia, i (b) formowania tworzywa termoplastycznego na nośnik w stanie stopionym na lewej stronie formowanego pokrycia, odznacza się według wynalazku tym, że formowane pokrycie wytwarza się z termoutwardzalnego tworzywa syntetycznego.

Korzystnie, termoutwardzalne tworzywo jest tworzywem poliuretanowym.

Korzystnie, wstępnie ukształtowane pokrycie wytwarza się metodą natryskiwania, metodą formowania wtryskowego z reakcją chemiczną lub metodą formowania osadowego.

Korzystnie, tworzywo termoplastyczne do formowania nośnika wtryskuje się w stanie stopionymi na lewą stronę pokrycia w formie, która jest tylko częściowo zamknięta, i formę zamyka się dalej podczas i/lub po wtryśnięciu tworzywa termoplastycznego powodując nacisk na stopione tworzywo termoplastyczne.

PL 190 993 B1

Korzystnie, tworzywo termoplastyczne do formowania nośnika na lewej stronie pokrycia nakłada się w stanie stopionym w formie zawierającej pokrycie, po czym po nałożeniu tworzywa termoplastycznego formę zamyka się wywierając nacisk formy na stopione tworzywo termoplastyczne.

Korzystnie, po nałożeniu tworzywa termoplastycznego do formy formę zamyka się tak sposób, że nacisk wywierany przez formę na stopione tworzywo termoplastyczne ma wartość pomiędzy 100 i 35000 kPa, a korzystnie pomię dzy 1000 i 8000 kPa.

Korzystnie, formę zamyka się z czasem zamykania krótszym niż 15 s, korzystnie od 2 do 6 s.

Korzystnie, tworzywo termoplastyczne na nośnik formuje się na lewej stronie pokrycia zgodnie z procesem formowania wtryskowego w formie, w którym tworzywo termoplastyczne wtryskuje się w stanie stopionym po zamknięciu formy.

Korzystnie, przed formowaniem tworzywa termoplastycznego na nośnik na lewej stronie pokrycia, bardziej miękką warstwę, w szczególności podkładową warstwę piany, nakłada się na lewą stronę pokrycia, przy czym bardziej miękka warstwa jest korzystnie wytworzona z tworzywa poliuretanowego.

Korzystnie, podkładową warstwę piany natryskuje się na pokrycie lub nakłada się na nie w formie zgodnie z metodą formowania wtryskowego z reakcją chemiczną.

Korzystnie, pokrycie formuje się na powierzchni formującej, która jest umieszczona w formie, w której formuje się termoplastyczny no ś nik, lub którą przenosi się tam po uformowaniu pokrycia na tej powierzchni formującej.

Korzystnie, pokrycie formuje się na pierwszej powierzchni formującej i przenosi się z tej pierwszej powierzchni formującej na powierzchnią formującą formy, w której formuje się termoplastyczny nośnik.

Korzystnie, pierwsza powierzchnia formująca wykazuje teksturę powierzchni dla spowodowania wytworzenia licowanego pokrycia.

Korzystnie, powierzchnia formująca formy, do której przenosi się formowane pokrycie, jest wolna od wszelkiej tekstury powierzchni.

Korzystnie, powierzchnia formująca formy, do której przenosi się formowane pokrycie, wykazuje teksturę powierzchni, która jest, dzięki stosowanemu na pokrycie ciśnieniu i ciepłu podczas procesu formowania termoplastycznego nośnika, przenoszona w celu wytworzenia licowanego pokrycia.

Korzystnie, termoplastyczne tworzywo sztuczne, z którego wytwarza się nośnik, wybiera się z grupy obejmują cej polipropylen (PP), poliwę glan (PC), akrylonitryl-butadien-styren (ABS), mieszanki ABS, w szczególności mieszanki PC/ABS lub ABS/PA, ester akrylowy-styren-akrylonitryl (ASA), polistyren (PS) oraz termoplastyczny poliuretan (TPU), korzystnie z grupy obejmującej PC, ABS i mieszanki ABS, a najkorzystniej z grupy obejmującej ABS i mieszanki ABS, w szczególności PC/ABS lub mieszankę ABS/PA.

Sposób według wynalazku charakteryzuje się tym, że formowane pokrycie wytwarza się z termoutwardzalnego tworzywa syntetycznego, w szczególności termoutwardzalnego tworzywa poliuretanowego.

Stwierdzono, że jest możliwe formowanie sztywnego termoplastycznego nośnika na lewej stronie takiego termoutwardzalnego pokrycia bez uszkadzania np. tekstury lica skóry, która może być umieszczona na jego widocznej stronie nawet, gdy pokrycie przeniesiono uprzednio do innej formy.

W korzystnej odmianie sposobu według wynalazku termoplastyczne tworzywo na noś nik formuje się na lewej stronie pokrycia, w procesie formowania wtryskowego z naciskiem w formie, która jest tylko częściowo zamknięta przed wtryskiwaniem do niej tworzywa termoplastycznego w stanie stopionym i którą następnie zamyka się podczas i/lub po wtryskiwaniu termoplastycznej substancji, tak że wywiera się nacisk formy na stopione tworzywo termoplastyczne w procesie formowania niskociśnieniowego, w formie, w której, przed jej zamknięciem, tworzywo termoplastyczne umieszcza się w stanie stopionym i po nałożeniu tworzywa termoplastycznego formę zamyka się tak, że powoduje się nacisk formy na stopione tworzywo termoplastyczne.

W tych ukształtowaniach wynalazku poddaje się pokrycie działaniu ciś nienie i/lub niż szych temperatur, tak że jest ono mniej podatne na deformacje, degradację, widoczne defekty, itp.

W korzystnym ukształtowaniu wynalazku, pokrycie formuje się na pierwszej powierzchni formującej i przenosi się z tej powierzchni formującej na powierzchnię formującą formy, w której formuje się termoplastyczny nośnik.

To ukształtowanie pozwala na wytwarzanie pokryć lub syntetycznych części mających złożone kształty, ponieważ dzięki jego elastyczności, pokrycie można łatwo usuwać ze złożonej powierzchni formującej, mającej w szczególności podcięcia, i można następnie umieszczać w podobnej złożonej

PL 190 993 B1 formie mającej jednakże konieczne suwaki umożliwiającej wyjmowanie wytworzonej sztywnej syntetycznej części. Na liniach podziału suwaków można uniknąć widocznych linii przez wtryskiwanie tworzywa termoplastycznego w dostatecznie niskiej temperaturze i przez zamykanie formy bez wytwarzania w niej zbyt wysokiego ciśnienia.

W niniejszym ukształtowaniu licowane pokrycie można wytworzyć na pierwszej powierzchni formującej lub na powierzchni formującej formy, do której przenosi się pokrycie i w której formuje się termoplastyczny nośnik. W tym drugim przypadku istotnie stwierdzono, że jest możliwe wywieranie ciśnienia i temperatury na pokrycie przy formowaniu termoplastycznego nośnika, które są dostatecznie wysokie, aby spowodować wymaganą deformację widocznej strony pokrycia, lecz tym niemniej wciąż poniżej granicy, powyżej której zachodzi degradacja pokrycia lub widoczne defekty. Dla uzyskania koniecznego ciśnienia i temperatury korzystny będzie proces formowania wtryskowego, w którym tworzywo termoplastyczne na nośnik formuje się na lewej stronie pokrycia w formie wtryskowej, w której tworzywo termoplastyczne wtryskuje się w stanie stopionym po zamknię ciu formy.

W alternatywnym ukształtowaniu pokrycie może takż e być formowane na powierzchni formującej, która jest już umieszczona w formie, w której formuje się termoplastyczny nośnik, lub którą przenosi się do niej po uformowaniu pokrycia na tej powierzchni formującej.

Ważną korzyścią wynikającą z tego ukształtowania jest to, że pokrycie znajduje się automatycznie we właściwej pozycji w formie, w której formuje się termoplastyczny nośnik, ponieważ pokrycie pozostaje idealnie ułożone na powierzchni formującej. Dalszą ważną korzyścią jest to, że pokrycie przywiera nieco do powierzchni formującej, nawet w przypadku nałożenia na nią najpierw środka uwalniającego, tak że nie jest lokalnie rozciągane lub wydłużane w formie do formowania nośnika, gdy tworzywo termoplastyczne wtryskuje się do formy przez kilka dysz wtryskujących, czyli innymi słowy nie ma niebezpieczeństwa tworzenia bąbli.

Przedmiot wynalazku jest bliżej objaśniony w przykładach realizacji na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie różne etapy pierwszego przykładu realizacji sposobu według wynalazku i fig. 2 do 7 przedstawiają schematycznie róż ne etapy drugiego przykładu realizacji sposobu według wynalazku.

Na tych różnych figurach takie same odnośniki liczbowe odnoszą się do takich samych lub analogicznych elementów.

Przedmiotem wynalazku jest ogólnie sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej części obejmującej, co najmniej wstępnie ukształtowane elastomeryczne formowane pokrycie i formowany noś nik z tworzywa termoplastycznego. Takie wielowarstwowe syntetyczne części, w szczególnoś ci samopodtrzymują ce wyważ one części są stosowane, zwłaszcza jako części do wnę trza samochodu, takie jak deska rozdzielcza, panele drzwiowe, konsole, schowki, itp.

W sposobie według wynalazku wstę pnie ukształtowane formowane pokrycie umieszcza się w formie, tworzywo termoplastyczne na noś nik wprowadza się w stanie stopionym na lewą stronę pokrycia w formie i pozostawia do stwardnienia, a otrzymana część usuwa się z formy.

Zastosowanie wstępnie ukształtowanego formowanego pokrycia w formie do formowania termoplastycznego nośnika można zrealizować na dwa sposoby. Przede wszystkim możliwe jest formowanie pokrycia na powierzchni formującej, która jest już umieszczona w formie do formowania nośnika lub którą przenosi się tam wraz z uformowanym na niej pokryciem (patrz fig. 1). Z drugiej strony, pokrycie można formować na pierwszej powierzchni formującej i następnie przenosić z tej pierwszej powierzchni formującej na powierzchnię formującą formy do wytwarzania nośnika (patrz fig. 2-4).

Przy formowaniu termoplastycznego nośnika w stanie stopionym w formie, warstwa pokrycia poddawana jest działaniu podwyższonego ciśnienia i podwyższonej temperatury. W celu uniknięcia lub zmniejszenia widocznych defektów pokrycia w wyniku działania tego ciepła i zwiększonego ciśnienia, stosuje się w sposobie według wynalazku pokrycie wytworzone z tworzywa termoutwardzalnego, w szczególnoś ci tworzywa poliuretanowego.

Przez wyrażenie „tworzywo termoutwardzalne” rozumie się tworzywo, które, w przeciwieństwie do tworzywa termoplastycznego, nie może być stopione do takiego stopnia, że jest możliwe wylewanie lub wtryskiwanie go w stanie stopionym w formę dla utworzenia z niego formowanej części. Jednakże nie oznacza to, że nie może ono być stopione do stopnia, w którym wystarcza do zmienienia tekstury powierzchni części z niej wytworzonej. Ogólnie przy formowaniu ewentualnych „tworzyw termoutwardzalnych” wymagają one dalszych chemicznych reakcji lub sieciowania dla zestalenia.

Przy formowaniu termoutwardzalnych, w szczególności elastomerycznych poliuretanowych pokryć, można stosować różne techniki. Pokrycie można np. wykonać metodą formowania wtryskowego

PL 190 993 B1 z reakcją chemiczną . W tym procesie dwa lub wię cej składników reakcji, szczególnie poliol i izocyjanian wtryskuje się w zamkniętą formę i mieszaninę reakcyjną pozostawia się do usieciowania dla wytworzenia poliuretanowego pokrycia. Z drugiej strony, pokrycie można także formować na powierzchni formującej metodą natryskiwania, np. techniką opisaną w europejskim opisie patentowym nr EP-B-0 303 305. Odpowiednie mieszaniny reakcyjne do wytwarzania pokrycia metodą formowania wtryskowego z reakcją chemiczną lub natryskiwania ujawniono np. w europejskim opisie patentowym nr EP-B-0 379 246. Mieszaniny reakcyjne ujawnione tam są odpornymi na światło mieszaninami reakcyjnymi PU opartymi na alifatycznych poliizocyjanianach. Chociaż uważa się za korzystne takie alifatyczne poliizocyjaniany, jest jednakże także możliwe stosowanie aromatycznych izocyjanianów do wytwarzania pokrycia. W tym przypadku pokrycie, korzystnie powleka się farbą dla ochrony przed światłem. Ponadto termoutwardzalne pokrycie można także wytwarzać zgodnie z procesem formowania osadowego z proszku lub cieczy, w którym powierzchnię formującą ogrzewa się, tak że uzyskuje się końcową reakcję lub sieciowanie substancji. Wszystkie powyższe procesy formowania korzystnie umożliwiają uzyskanie małych promieni w deseniu, mianowicie tak małych jak 0,5 mm w przypadku lica skóry lub nawet ostrych krawędzi w przypadku, gdy pokrycie nie wykazuje tekstury powierzchni, podczas gdy dla zwykłych termoformowanych pokryć promień krzywizny 2 mm jest już problematyczny.

Termoplastyczny sztywny nośnik można wytwarzać z różnych istniejących tworzyw termoplastycznych, które nadają się do zapewniania sztywnego oparcia, w tym szczególnie polipropylenu (PP), poliwęglanu (PC), akrylonitrylu-butadienu-styrenu (ABS), mieszanek ABS, estru akrylowego-styrenuakrylonitrylu (ASA), polistyrenu (PS), termoplastycznego poliuretanu (TPU) lub ich mieszanin lub mieszanin dowolnych tych składników z jeszcze innymi tworzywami termoplastycznymi. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, korzystne są PC, ABS i mieszanki ABS, a szczególnie ABS i mieszanki ABS, w szczególności PC/ABS i ABS/PA (poliamid). Dla ABS i mieszanek ABS istotnie stwierdzono, że dobrą adhezję uzyskano bezpośrednio pomiędzy pokryciem z PU i nośnikiem bez stosowania żadnego podkładu, kleju, lepiszcza, itp. Jednakże także, gdy nośnik wytwarza się np. z PP, konieczną adhezję można uzyskać stosując odpowiedni podkład lub warstwę przylepną umieszczoną pomiędzy pokryciem i nośnikiem. Takie warstwy przylepne ujawniono np. w europejskim opisie patentowym nr EP-A-0 711 658. Poza chemiczną adhezją jest także ponadto szczególnie możliwe uzyskanie zakotwiczenia mechanicznego. Jest, np. możliwe nałożenie podkładowej warstwy piany na lewa stronę pokrycia przed formowaniem termoplastycznego nośnika. W ten sposób stopione tworzywo nośnika może częściowo penetrować warstwę piany z uzyskaniem zakotwiczenia mechanicznego.

Inny sposób, który można rozważać dla polepszenia adhezji pomiędzy pokryciem i nośnikiem, polega na domieszaniu małych cząstek lub włókien tworzywa termoplastycznego nośnika do mieszaniny reakcyjnej do wytwarzania pokrycia. Pewna ilość tych cząstek lub włókien znajdzie się na warstwie przejściowej pomiędzy pokryciem i nośnikiem i może w ten sposób zapewnić konieczne przywieranie pomiędzy tymi dwoma warstwami. Cząstki włączane w pokrycie mają, np. średnicę 5 do 1500 μm i w szczególności 20 do 300 μm, podczas gdy włókna mają np. długość, co najmniej 4 mm i korzystnie długość 12 do 100 mm.

Ta technika może szczególnie być dopasowana do zapewniania przywierania nośnika z PP lub termoplastycznej pośredniej warstwy piany do pokrycia z PU.

Poniżej technikę wytwarzania wielowarstwowej syntetycznej części opisano bardziej szczegółowo w odniesieniu do figur.

Figura 1 pokazuje schematycznie pierwszy przykład realizacji sposobu według wynalazku.

Na powierzchnią formującą 1 części 2 pierwszej formy, która jest ułożona poziomo, nakłada się, natryskując przy pomocy pistoletu natryskowego 4, poliuretanową elastomeryczną warstwę, która tworzy pokrycie 5 syntetycznej części. Jak już wspomniano powyżej, można tego dokonać zgodnie z techniką opisaną w europejskim opisie patentowym nr 0 303 305.

W drugim etapie mieszaninę reakcyjną do otrzymywania poliuretanowej warstwy 6 piany natryskuje się przy pomocy drugiego pistoletu natryskowego 7 na lewą stronę poliuretanowego pokrycia 5, korzystnie, gdy pokrycie 5 jest wciąż nieco lepkie.

Następnie, w trzecim etapie, część 2 formy przenosi się do formy do ciśnieniowego wtryskiwania, w której część 2 formy układa się zasadniczo pionowo i w której współpracuje ona z drugą częścią 3 formy tworząc zagłębienie formy. Formę 2, 3 częściowo zamyka się i odpowiednie tworzywa termoplastyczne do otrzymywania sztywnego syntetycznego nośnika 8 wtryskuje się pod ciśnieniem do

PL 190 993 B1 zagłębienia formy przez jedną lub wiele wtryskujących dysz 9. Z kolei, formę 2, 3 zamyka się całkowicie w celu podzielenia tworzywa termoplastycznego jednorodnie na całe zagłębienie formy.

W celu wytworzenia poliuretanowego pokrycia 5 odporną na ś wiatło, zabarwioną w masie poliuretanową mieszaninę reakcyjną natryskuje się w pierwszym przykładzie realizacji sposobu, jak pokazano na fig. 1, na powierzchnię formującą 1. Takie mieszaniny reakcyjne ujawniono np. w europejskim opisie patentowym nr 0 379 246. Te odporne na światło mieszaniny reakcyjne są oparte na alifatycznym poliizocyjanianie. Jest także możliwe stosowanie mieszanin reakcyjnych opartych na aromatycznych izocyjanianach, jednakże korzystnie alifatycznych izocyjanianach w świetle ich wyższej odporności na światło.

W wariancie przykładu realizacji odporną na ś wiatło kolorową poliuretanową farbę lub innymi słowy tzw. farbę do formy PU nakłada się najpierw, w pierwszym etapie, na powierzchnią formującą. Ta farba łączy się z elastomeryczną warstwą nakładaną z kolei na nią, poliuretanowym pokryciem 5. W tym przykładzie moż na zastosować bez problemów aromatyczny układ poliuretanowy na warstw ę elastomeryczną, ponieważ elastomeryczne pokrycie jest w ten sposób zabezpieczone przed działaniem światła.

Poliuretanowe pokrycia zwykle wytwarza się na powierzchni formującej, której powierzchniowa struktura ma teksturę powierzchniową dla nadawania pokryciu w szczególności wyglądu naturalnej skóry. Poliuretanowa piana 6, którą nakłada się na lewą stronę tych pokryć 5, i która jest korzystnie pianą z otwartymi komórkami, nadaje tzw. miękki dotyk. Mieszanina reakcyjna do uzyskiwania poliuretanowej warstwy piany 6 jest korzystnie zbudowana w taki sposób, że otrzymuje się półelastyczną poliuretanową pianę. Zwłaszcza ilość tzw. środków sieciujących w mieszaninie reakcyjnej jest ważna z tego punktu widzenia. W konkretnym przykładzie realizacji wynalazku, w tej mieszaninie reakcyjnej stosuje się zasadniczo wyłącznie wodę jako porofor. Składnik poliizocyjanianowy jest, np. oparty na MDI.

W korzystnym przykładzie realizacji nakłada się poliuretanową warstwę piany 6 z otwartymi komórkami mającą grubość 0,1 do 30 mm i korzystnie 2 do 3 mm. W celu jak najlepszego zbliżenia się do wrażenia dotyku naturalnej skóry, taką warstwę piany 6 łączy się z poliuretanowym pokryciem 5 mającym grubość 0,1 do 10 mm i korzystnie 0,5 do 1,5 mm. Zamiast nakładać prawdziwą podkładową warstwę piany 6, można także wytworzyć warstwę z elastomerycznej warstwy, która jest bardziej miękka niż zewnętrzna elastomeryczna warstwa pokrycia, w celu uzyskania żądanego efektu miękkiego dotyku. Warstwę podkładową można alternatywnie także wytwarzać wcześniej i przyklejać lub w inny sposób mocować na lewej stronie warstwy pokrycia. Takż e inne techniki, takie jak np. formowania wtryskowego z realizacją chemiczną (RIM) lub nawet techniki formowania osadowego cieczy lub proszków można stosować dla zapewnienia miękkiej lub podkładowej warstwy piany na termoutwardzalnej warstwie pokrycia. W przeciwieństwie do zewnętrznej warstwy pokrycia, te warstwy podkładowe mogą, według wynalazku, być wytwarzane z tworzywa termoplastycznego. Uzyskuje się dzięki temu taką korzyść, że termoplastyczny nośnik może wykazać silniejsze przyleganie do takich termoplastycznych warstw podkładowych niż, np. do warstwy PU, szczególnie w przypadku, gdy nośnik wytwarza się z PP lub innej poliolefiny.

W celu wykoń czenia części opaski dalej na stronie tylnej lub wewnę trznej, warstwę pokrycia można także nałożyć na powierzchnię formującą 10 drugiej części 3 formy w pierwszym etapie.

W pierwszym przykładzie poliuretanową farbę natryskuje się na powierzchnię formują c ą 10, stosując później lub nie stosując elastomerycznej warstwy pokrycia i dalszej poliuretanowej warstwy piany. W tym drugim przypadku powłokę skóropodobną otrzymuje się także na stronie tylnej.

Zamiast kombinacji poliuretanowej warstwy farby i warstwy elastomerycznej, jest także oczywiście możliwe zastosowanie elastomerycznej warstwy pokrycia jako takiej, w szczególności odpornej na światło poliuretanowej warstwy pokrycia.

Przy formowaniu termoplastycznego nośnika na grzbiecie pokrycia, można stosować inne techniki formowania.

Jak już wspomniano powyżej, tworzywo termoplastyczne na nośniku można wtryskiwać do formy 2, 3, gdy ta forma jest tylko częściowo zamknięta. Formę 2, 3 zamyka się następnie, gdy tworzywo termoplastyczne wtryskuje się do formy i/lub, gdy już zostało wtryśnięte. W tym przykładzie nośnik jest innymi słowy wytwarzany zgodnie z tzw. procesem formowania wtryskowego z naciskiem. Przy wtryskiwaniu tworzywa termoplastycznego części formy mogą być rozdzielone, w szczególności o około 1 do 30 mm („Hinterpragen) lub nawet całkowicie otwarte („Hinterpressen).

W sposobie według wynalazku, cz ęść formy korzystnie odsuwa si ę o mniej niż 10 mm przy wtryskiwaniu tworzywa termoplastycznego. Ważną zaletą tej techniki jest to, że wielkie ciśnienie, przy

PL 190 993 B1 którym wtryskuje się stopioną substancję, nie działa bezpośrednio na tworzywo pokrycia, lecz jest wyraźnie zmniejszane dzięki temu, że to ciśnienie może rozprowadzić się na boki w zagłębieniu formy.

Stwierdzono, że w ten sposób ciśnienie wtryskiwania nie ma lub prawie nie ma wpływu na właściwości pokrycia, lecz szczególnie może być istotne ciśnienie czyli nacisk wywierany przy zamykaniu formy 2, 3, jak też czas, w którym zamyka się formę. Nacisk wywierany na stopione tworzywo termoplastyczne jest szczególnie korzystnie zawarty pomiędzy 100 i 35000 kPa (1 i 350 kg/cm²), a korzystniej pomiędzy 1000 i 8000 kPa (10 i 80 kg/cm²), podczas gdy formę korzystnie zamyka się z czasem zamykania krótszym niż 15 s, a najkorzystniej od 2 do 6 s. W pierwszej fazie po wtryśnięciu tworzywa termoplastycznego, formę korzystnie zamyka się tak szybko, jak to możliwe, a ponieważ w drugiej fazie druga substancja staje się już bardziej lepka, forma musi być zamykana wolniej dla uniknięcia zbyt wysokich ciśnień w formie. W celu zachowania nacisku w powyższych granicach można kontrolować siłę, z jaką zamyka się formę. Ponadto ciśnienie można zmniejszyć wytwarzając grubsze nośniki i stosując więcej dysz wtryskujących, aby wywierać mniejsze ciśnienie dla rozprowadzenia stopionej substancji na warstwie pokrycia przy napełnianiu formy. Na koniec skład chemiczny tworzywa termoplastycznego można dobrać tak, aby zmniejszyć lepkość stopionego tworzywa i w ten sposób także ciśnienie konieczne do rozprowadzenia tego tworzywa na warstwie pokrycia.

Inna technika, którą można stosować, to tzw. formowanie niskociśnieniowe. W procesie formowania niskociśnieniowego stopione tworzywo termoplastyczne układa się lub odkłada w ciśnieniowej formie w postaci warstwy, gdy forma jest wciąż otwarta. W przeciwieństwie do formowania wtryskowego z naciskiem lub formowania wtryskowego, opisanego dalej, forma jest korzystnie ułożona z jedną połową formy położoną na drugiej, aby formę otwierać lub zamykać ruchem zasadniczo pionowym. Tworzywo termoplastyczne można układać na lewej stronie warstwy pokrycia lub na przeciwną część formy. To drugie ukształtowanie daje korzyść taką, że termiczne działanie na pokrycie jest słabsze. Tworzywo termoplastyczne korzystnie układa się na niższą połówkę formy, podczas gdy pokrycie układa się na powierzchni górnej połówki formy. Po ułożeniu tworzywa termoplastycznego, formę zamyka się, aby wywrzeć nacisk na stopione tworzywo termoplastyczne i rozprowadzić je na grzbiecie pokrycia. W tym przykładzie także stosuje się takie same korzystne naciski i czasy zamykania, jak opisano powyżej dla techniki wtryskowego formowania z naciskiem, jak też różne sposoby zmniejszania ciśnienia koniecznego do rozprowadzenia stopionego tworzywa termoplastycznego na warstwie pokrycia. W tym przykładzie, zwiększona liczba dysz wtryskowych koresponduje oczywiście z lepszym początkowym rozprowadzaniem stopionego tworzywa, to jest stosowaniem cieńszych warstw przy odkładaniu złoża tego tworzywa do formy.

Trzecią techniką, którą można stosować do formowania termoplastycznego nośnika, jest tzw. technika formowania wtryskowego. W tej technice tworzywo termoplastyczne wtryskuje się w stanie stopionym do formy wtryskowej po zamknięciu formy. W tej odmianie wyższe ciśnienia i temperatury są wywierane na warstwy pokrycia, lecz zauważono, że nawet w tym przypadku te ciśnienia i temperatury można utrzymywać znacznie poniżej granic, przy których może zajść degradacja pokrycia. W przypadku, gdy pokrycie nie jest przenoszone na inną powierzchnię formują c ą , nie wyst ę puje takż e lub praktycznie nie występuje szkodliwy wpływ na wszelką teksturę powierzchni warstwy pokrycia.

Jednakże w pewnych przypadkach, w szczególności w przypadku części mających podcięcia, może się okazać konieczne wykonanie pokrycia w jednej formie i przeniesienie go do innej formy do wytwarzania termoplastycznego nośnika. W przypadku wytwarzania licowanego pokrycia, korzystnie stosuje się pierwsze dwie techniki, to jest technikę formowania wtryskowego z naciskiem i technikę formowania niskociśnieniowego, w procesie, w którym tekstura licowa powstaje na powierzchni formującej, na której formuje się pokrycie, powierzchnia formująca formy, w której formuje się nośnik, jest ponadto korzystnie wolna od wszelkiej tekstury powierzchni. W ten sposób na powierzchni pokrycia nie powstają ślady dodatkowej struktury licowej.

W procesie formowania wtryskowego oryginalna tekstura pokrycia moż e jednakż e być dość łatwo uszkodzona w formie wtryskowej. W tym przypadku, najpierw korzystnie wytwarza się pokrycie bez wszelkiej tekstury powierzchni. Jeśli to pożądane, teksturę powierzchni uzyskuje się następnie w formie, w której noś nik jest wtryskowo formowany przez zaopatrzenie formy wtryskowej w potrzebną teksturę. Stwierdzono, że pomimo faktu, że pokrycie wytwarza się z tworzywa termoplastycznego, tekstura na powierzchni formującej może być przeniesiona na pokrycie przez zastosowanie wobec niej dostatecznej dawki ciepła i ciśnienia. Nadaje się tutaj szczególnie proces formowania wtryskowego. W przypadku, gdy wtryskiwane stopione tworzywo wywiera lokalnie zbyt wysokie ciśnienie na warstwę pokrycia, można także w tym przykładzie zastosować kilka dysz wtryskujących. Ponadto

PL 190 993 B1 w tym przykładzie wydaje się korzystne wtryskiwanie tworzywa termoplastycznego przez dysze wtryskujące umieszczone w części formy, na której jest położona warstwa pokrycia. W ten sposób tworzywo termoplastyczne wtryskuje się na przeciwną część formy, a więc nie bezpośrednio na warstwę pokrycia.

Części wytwarzane zgodnie ze sposobem według niniejszego wynalazku można łatwo odróżnić od części znajdujących się obecnie na rynku i złożonych z formowanego pokrycia z PU i formowanego nośnika, które są ze sobą związane przez formowaną warstwę piany z PU pomiędzy pokryciem i nośnikiem. Istotnie, dzięki temu, że termoplastyczny nośnik formuje się bezpośrednio na elastomerycznej warstwie pokrycia lub na pośredniej warstwie piany, ma on bardziej szorstką powierzchnią na stronie skierowanej na pokrycie w porównaniu z jego tyłem, który formuje się na powierzchni formującej.

P r z y k ł a d 1

Sposób zgodny z tym przykładem w szczególności nadaje się do wytwarzania opaski drzwiowej mającej powierzchnię np. 10 dm². Model takiej opaski drzwiowej nie zawierał podcięć, tak, że tylko jedną dwuczęściową formę, analogiczną do pokazanej na fig. 1, trzeba było zastosować dla całego procesu. Część 2 tej formy zawierała płytę galwanizowaną mającą strukturę skóry.

W etapie przygotowawczym część 2 formy potraktowano ś rodkiem do opróż niania formy, takim jak np. Acmosil 180 SFC (Acmos) lub Aquathan 61-360 (Block Chemie).

W części 2 formy wytworzono poliuretanowe pokrycie 5 przy pomocy dwuskładnikowego pistoletu natryskowego 4. Do wytwarzania tego pokrycia 5 zastosowano system Colofast® Spray (znak handlowy Recticel), który pozwolił na wytworzenie zabarwionego w masie odpornego na światło mikrokomórkowego elastomerycznego pokrycia. Pierwszy składnik tego układu, to jest Isofast 3430 A (Recticel), dostarczano z natężeniem przepływu 3,67 g/s, podczas gdy drugi składnik, to jest Polyfast 3530 A (Recticel), dostarczano z natężeniem przepływu 6,33 g/s. Łączne natężenie przepływu wynosiło, więc 10,0 g/s. Kontrolowany czas natryskiwania wynosił 10 s. W ten sposób otrzymano poliuretanowe pokrycie 5 mające grubość około 1 mm.

Zaraz po reakcji, warstwę około 2 mm półelastycznej poliuretanowej piany 6 z otwartymi komórkami nałożono na wierzch tego poliuretanowego pokrycia 5 przy pomocy drugiego dwuskładnikowego pistoletu natryskowego 7. W celu wytworzenia tej warstwy piany 6 wykorzystano następujący spieniany wodą system MDI:

Składnik poliolowy:

Specflex NM 805 (Dow) 100,00

Butanodiol 1,4 (H^s) 3,00

Woda 0,90

Dabco 33Lv (Air Products) 1,00

Fomrez UL28 (Witco) 0,05

Łącznie 104,95

Składnik izocyjanianowy: Suprasec VM12 (I.C.I.) 24,12

Wskaźnik izocyjanianowy: 60,00

Natężenie przepływu składnika poliolowego: 4,88 g/s

Natężenie przepływu składnika izocyjanianowego: 1,12 g/s

Łączne natężenie przepływu: 6,00 g/s.

Po kontrolowanym czasie natryskiwania 10 s pistoletem natryskowym 7 otrzymano cienką warstwę półelastycznej pianki z otwartymi komórkami dającą naturalne pokrycie w kierunku boku pistoletu, mającą łączną grubość ± 2 mm i tzw. całkowitą gęstość wynoszącą ± 450 g/1.

Zmieniając program robota można zmieniać grubość półelastycznej warstwy z miejsca na miejsce. Ta cienka warstwa piany daje elastomeryczne pokrycie „Colofast”, tzw. miękki dotyk specyficzny dla naturalnej skóry.

Po wytworzeniu pokrycia 5 i warstwy piany 6 na części 2 formy tę część 2 formy przeniesiono do formy do formowania wtryskowego z naciskiem, w której współpracowała ona z drugą częścią 3 formy z wytworzeniem zagłębienia formy w celu wytworzenia sztywnego nośnika 8. Przed wtryskiwaniem tworzywa termoplastycznego na nośnik 8, formę 2, 3 częściowo zamyka się, aby pozostała szczelina o szerokości 8 mm pomiędzy obiema połówkami formy, 2, 3. Mieszankę ABS/PC wtryśnięto następnie przez cztery dysze wtryskujące 9 do formy 2, 3. Ta mieszanka ABS/PC składała się z Bayblend T64 (Bayer)

PL 190 993 B1 i ogrzewano ją do temperatury 260°C, podczas gdy formę ogrzewano do temperatury 30°C. Mieszankę ABS/PC wtryśnięto z czasem iniekcji 4 s i wprowadzono w zagłębienie formy pod ciśnieniem około 70 · 10⁵ Pa do 90 · 10⁵ Pa (70 do 90 bar). Po wtryśnięciu tworzywa termoplastycznego, formę 2, 3 natychmiast zamknięto, ze stała prędkością, przy czasie zamykania 2 s. Z kolei utrzymywano wstecznie ciśnienie 106 Pa(10 bar) przez 5 s, po czym ciśnienie odłączono. Po czasie chłodzenia 35 s wytworzoną część usunięto. Tak otrzymana wielowarstwowa formowana część miała średnią grubość około 6 mm. Formowanie wtryskowe z naciskiem nie spowodowało żadnych widocznych defektów na zewnętrznej powierzchni warstwy pokrycia 5. Przywieranie pokrycia i warstwy piany do sztywnego nośnika było dobre bez stosowania lepiszcza lub podkładu.

P r z y k ł a d 2

Ten przykład jest identyczny z przykładem 1 poza tym, że poliuretanowe pokrycie „Colofast” zastąpiono tzw. poliuretanową farbą do form, następnie dwuskładnikowym aromatycznym mikrokomórkowym układem elastomerycznym.

Farbą do form był w tym przypadku odporny na światło dwuskładnikowy system PU, w szczególności Isothan-IMP-2K-Klarlack ME 170 z ISL Chemie.

Pewne farby do form, takie jak np. Rimbond 200 z Mc. Pherson Industrial Coatings mają właściwości samouwalniające, aby uniknąć lub zmniejszyć ilość środka do opróżniania formy na część 2 formy. Grubość warstwy farby do form wynosiła ± 20 μm.

Po odparowaniu rozpuszczalnika, które zaszło w około 30 s, nałożono drugą warstwę, elastomer PU, przy pomocy dwuskładnikowego pistoletu. Ten bezrozpuszczalnikowy elastomeryczny układ składał się z:

1. Składnika poliolowego zawierającego:

Polieterotriol: kondensat tlenków propylenu i etylenu na glicerynie - wskaźnik IOH 28 - zawartość pierwszorzędowych grup OH 85% 90,00

Dabco 33 Lv (Air Products) 2,25

Butanodiol (H^s) 7,90

Pasta barwna _5

105,15

Lepkość w temperaturze 25°C w mPa · s 1060,00

Lepkość przy 45°C w mPa · s 320,00

2. Składnika ISO zawierającego

Izocyjanian RMA 200 (Dow) 43,50

Lepkość w temperaturze 25°C w mPa · s 620,00

Lepkość w temperaturze 45°C w mPa · s 126,00

Układ ten oparto na aromatycznych izocyjanianach, a więc nie był odporny na światło lub barwniki. Te brakujące właściwości uzyskano stosując najpierw farbę do form PU. W ten sposób otrzymano także odporne na światło zabarwione 100% pokrycie PU. Także w tym przypadku, nie było widocznych defektów spowodowanych przez etap formowania wtryskowego z naciskiem na widocznej stronie pokrycia.

P r z y k ł a d 3

Przykład 1 powtórzono bez natryskiwania warstwy piany 6 na lewą stronę warstwy pokrycia 5. Następnie wykorzystano Stapron CM404 (DSM) jako tworzywo termoplastyczne na nośniku 8. Tworzywo to wtryśnięto w temperaturze 270°C pod ciśnieniem wtryskiwania, na wejściu do zagłębienia formy, około 80 · 10⁵ Pa (80 bar). Dalsze parametry były identyczne jak w przykładzie 1. Łącznie cykl formowania zajął 55 s. Także w tym przykładzie powstała wielowarstwowa część, która nie wykazała widocznych defektów na widocznej stronie warstwy pokrycia i w której warstwy pokrycia przywierają silnie do nośnika bez konieczności stosowania lepiszcza lub podłoża.

P r z y k ł a d 4

W przykładzie wytworzono część opaski drzwiowej złożoną z poliuretanowego pokrycia 5, półsztywnej poliuretanowej warstwy piany 6 i sztywnego nośnika 8. Różne etapy pokazano na fig. 2 do 7.

W pierwszym etapie, zilustrowanym na fig. 2, poliuretanowe pokrycie 5 (mające około 1 mm) wytworzono w taki sam sposób i przy pomocy takich samych substancji jak w przykładzie 1 natryskując pistoletem natryskowym 4 na jedną część 11 formy 11, 12. Tę część 11 formy zaopatrzono w teksturę skóry. W drugim etapie półsztywną piankę nałożono w otwartą formę 11, 12 na tył pokrycia 5

PL 190 993 B1 (patrz fig. 3) przy pomocy dwuskładnikowej głowicy mieszającej (nie pokazana) i formę 11, 12 zamknięto wytwarzając warstwę piany 6 mającą grubość około 4 min. (patrz fig. 4). Pianka była poliuretanową pianką wytworzoną ze 100 części Bayfill VP PU 0811D (Bayer) jako składnika poliolowego i 36 części Desmodur 44 V20LF (Bayer) jako składnika izocyjanianowego. Te składniki miały temperaturę 25°C i przepuszczono je przez głowicę mieszającą przy łącznym natężeniu przepływu 150 g/s. Czas sieciowania pianki wynosił 250 s.

W trzecim etapie, zilustrowanym na fig. 5, laminat pokrycia 5 z PU i warstwy piany 6 z PU przeniesiono do niskociśnieniowej formy 2, 3 i szczególnie dokładnie ustawiono względem górnej części 2 formy. Tę górną część 2 formy zaopatrzono w konieczne suwaki 13 dla umożliwienia wykonania podcięć w formowanej części. Dla dokładnego ustawienia pokrycia wobec części 2 formy część 2 formy zaopatrzono w kanały próżniowe 14 powiązane ze źródłem próżni. Ponadto umieszczono zamykającą ramkę 15 złożoną z prętów 16 przymocowanych do części 2 formy i samej ramki 17, która była przesuwnie zamontowana na prętach 16 i niosła zaciski 18. Te zaciski 18 zastosowano do zaciśnięcia części krawędziowej 19 laminatu 5, 6, która nie miała podłoża z piany 6, do górnej części 2 formy, jak pokazano na fig. 6.

W czwartym etapie, takż e zilustrowanym na fig, 6, warstwę 20 ABS/PC (Bayblend T44 Bayer) położono na niższą część 3 formy i, w piątym etapie, formę 2, 3 zamknięto (patrz fig. 7). W tym piątym etapie warstwę tworzywa termoplastycznego jednorodnie rozprowadzono w zagłębieniu formy przez przyłożenie nacisku. Tworzywo termoplastyczne ABS/PC ułożono w temperaturze 260°C w warstwie mającej szerokość 10 cm. Zamknięcia prasy dokonano w trzech etapach:

- przy pełnej szybkoś ci, aż części 2, 3 formy były oddalone o 8 mm; (szczelina pomię dzy czę ściami formy),

- przy 10 mm/s, gdy przymykano formę od szczeliny wynoszą cej 8 mm do szczeliny 7 mm

- przy 3 mm/s, gdy zamykano formę od szczeliny wynoszą cej 7 do 0 mm.

Po całkowitym zamknięciu formy utrzymywano kolejno następujące wsteczne ciśnienia:

- 70 ton podczas 2 s

- 50 ton podczas 3 s

- 30 ton podczas 5 s.

Podczas dalszej fazy chłodzenia, 50 s, nie wywierano dodatkowego ciśnienia na formę.

Wielowarstwowa formowana część wytworzona w tym przykładzie miała łączną powierzchnię około 14 dm². Tekstura skóry na zewnętrznej stronie warstwy pokrycia nie pokazała widocznych defektów i występowała dobra przyczepność pomiędzy różnymi warstwami.

P r z y k ł a d 5

Przykład 4 powtórzono bez dodawania warstwy piany 6 pomiędzy pokrycie tylne 5 i sztywny nośnik 8. Także w tym przykładzie tekstura skóry na zewnętrznej warstwie pokrycia nie wykazała widocznych defektów niezależnie od faktu, że ta warstwa pokrycia nie była osłaniana od wtryśniętego tworzywa termoplastycznego przez izolacyjną warstwę piany i niezależnie od faktu, że warstwę pokrycia przeniesiono na ciśnieniową formę, która nie miała tekstury powierzchni. Ponadto, otrzymano silną adhezję pomiędzy poliuretanową warstwą pokrycia i termoplastycznym syntetycznym nośnikiem ABS/PC.

Z powyż szego opisu jasno wynika, ż e wynalazek nie jest w ż aden sposób ograniczony do powyżej opisanych przykładów, lecz że można rozważać wiele modyfikacji w zakresie wynalazku zdefiniowanym w załączonych zastrzeżeniach. W szczególności, można rozważać domieszanie pewnych innych materiałów do różnych warstw, takich jak np. włókna wzmacniające lub dodanie dodatkowych warstw wzmacniających, szczególnie maty z włókna szklanego pomiędzy warstwą pokrycia i sztywnego nośnika.

Claims

1. Sposób wytwarzania wielowarstwowej formowanej syntetycznej części zawierającej, co najmniej wstępnie ukształtowane elastomeryczne formowane pokrycie i formowany nośnik z tworzywa termoplastycznego, obejmujący etapy:

(a) formowania wstępnie ukształtowanego elastomerycznego formowanego pokrycia, i

PL 190 993 B1 (b) formowania tworzywa termoplastycznego na nośnik w stanie stopionym na lewej stronie formowanego pokrycia, znamienny tym, że formowane pokrycie wytwarza się z termoutwardzalnego tworzywa syntetycznego.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że termoutwardzalne tworzywo jest tworzywem poliuretanowym.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wstępnie ukształtowane pokrycie wytwarza się metodą natryskiwania, metodą formowania wtryskowego z reakcją chemiczną lub metodą formowania osadowego.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że tworzywo termoplastyczne do formowania nośnika wtryskuje się w stanie stopionym na lewą stronę pokrycia w formie, która jest tylko częściowo zamknięta, i formę zamyka się dalej podczas i/lub po wtryśnięciu tworzywa termoplastycznego powodując nacisk na stopione tworzywo termoplastyczne.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że tworzywo termoplastyczne do formowania nośnika na lewej stronie pokrycia nakłada się w stanie stopionym w formie zawierającej pokrycie, po czym po nałożeniu tworzywa termoplastycznego formę zamyka się wywierając nacisk formy na stopione tworzywo termoplastyczne.

6. Sposób według zastrz. 4 albo 5, znamienny tym, że po nałożeniu tworzywa termoplastycznego do formy, formę zamyka się w taki sposób, że nacisk wywierany przez formę na stopione tworzywo termoplastyczne ma wartość pomiędzy 100 i 35000 kPa, a korzystnie pomiędzy 1000 i 8000 kPa.

7. Sposób według zastrz. 4 albo 5, znamienny tym, że formę zamyka się z czasem zamykania krótszym niż 15 s, korzystnie od 2 do 6 s.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że tworzywo termoplastyczne na nośnik formuje się na lewej stronie pokrycia zgodnie z procesem formowania wtryskowego w formie, w którym tworzywo termoplastyczne wtryskuje się w stanie stopionym po zamknięciu formy.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed formowaniem tworzywa termoplastycznego na nośnik na lewej stronie pokrycia, bardziej miękką warstwę, w szczególności podkładową warstwę piany, nakłada się na lewą stronę pokrycia, przy czym bardziej miękka warstwa jest korzystnie wytworzona z tworzywa poliuretanowego.

10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że podkładową warstwę piany natryskuje się na pokrycie lub nakłada się na nie w formie zgodnie z metodą formowania wtryskowego z reakcją chemiczną.

11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie formuje się na powierzchni formującej, która jest umieszczona w formie, w której formuje się termoplastyczny nośnik, lub którą przenosi się tam po uformowaniu pokrycia na tej powierzchni formującej.

12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie formuje się na pierwszej powierzchni formującej i przenosi się z tej pierwszej powierzchni formującej na powierzchnią formującą formy, w której formuje się termoplastyczny no ś nik.

13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że pierwsza powierzchnia formująca wykazuje teksturę powierzchni dla spowodowania wytworzenia licowanego pokrycia.

14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że powierzchnia formującą formy, do której przenosi się formowane pokrycie, jest wolna od wszelkiej tekstury powierzchni.

15. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że powierzchnia formująca formy, do której przenosi się formowane pokrycie, wykazuje teksturę powierzchni, która jest, dzięki stosowanemu na pokrycie ciśnieniu i ciepłu podczas procesu formowania termoplastycznego nośnika, przenoszona w celu wytworzenia licowanego pokrycia.

16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że termoplastyczne tworzywo sztuczne, z którego wytwarza się nośnik, wybiera się z grupy obejmującej polipropylen (PP), poliwęglan (PC), akrylonitryl-butadien-styren (ABS), mieszanki ABS, w szczególności mieszanki PC/ABS lub ABS/PA, ester akrylowy-styren-akrylonitryl (ASA), polistyren (PS) oraz termoplastyczny poliuretan (TPU), korzystnie z grupy obejmującej PC, ABS i mieszanki ABS, a najkorzystniej z grupy obejmującej ABS i mieszanki ABS, w szczególności PC/ABS lub mieszankę ABS/PA.