SI9012000A - Method for preparation of sodium silicates - Google Patents

Method for preparation of sodium silicates Download PDF

Info

Publication number
SI9012000A
SI9012000A SI9012000A SI9012000A SI9012000A SI 9012000 A SI9012000 A SI 9012000A SI 9012000 A SI9012000 A SI 9012000A SI 9012000 A SI9012000 A SI 9012000A SI 9012000 A SI9012000 A SI 9012000A
Authority
SI
Slovenia
Prior art keywords
sodium silicate
weight
tube furnace
rotary tube
mill
Prior art date
Application number
SI9012000A
Other languages
English (en)
Inventor
Guenther Dr Schimmel
Michael Dr Kotzian
Herbert Panter
Alexander Dr Tapper
Original Assignee
Hoechst Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=25886412&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=SI9012000(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Hoechst Ag filed Critical Hoechst Ag
Priority claimed from YU200090A external-priority patent/YU200090A/sh
Publication of SI9012000A publication Critical patent/SI9012000A/sl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/36—Silicates having base-exchange properties but not having molecular sieve properties
    • C01B33/38—Layered base-exchange silicates, e.g. clays, micas or alkali metal silicates of kenyaite or magadiite type
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/32—Alkali metal silicates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/32—Alkali metal silicates
    • C01B33/325—After-treatment, e.g. purification or stabilisation of solutions, granulation; Dissolution; Obtaining solid silicate, e.g. from a solution by spray-drying, flashing off water or adding a coagulant

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)

Description

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Postopek za pripravo natrijevih silikatov
Pričujoči izum se nanaša na postopek za pripravo amorfnih natrijevih silikatov z vsebnostjo vode 0,3 do 6 mas.%, prednostno 0,5 do 2 mas.%, in molskim razmerjem med SiO2 in Na2O (1,9 do 2,8) : 1 iz raztopine topnega stekla z najmanj 20 mas.% trdne snovi.
Iz US P 3 471 253 je znano, da se da dobiti raztopino topnega stekla tako, da dajo 42 mas.%-ni natrijev lug in pesek (silicijev dioksid) v masnem razmerju okoli 2:1 v mešalni avtoklav in puste v njem 3 ure pri 210°C in 16 bar. Vroča raztopina natrijevega silikata, ki jo odvzamejo po ohlajenju vsebine avtoklava na 85°C, vsebuje po odfiltriranju prebitnega peska in drugih nečistot 57,5 % trdne snovi in kaže razmerje SiO2: Na2O 1,64:1.
Kristalinične natrijeve silikate s slojevito strukturo in molskim razmerjem med SiO2 in Na2O (1,9 do 3,5) : 1 pripravijo po postopku po DE-OS 37 18 350 tako, da obdelajo raztopine topnega stekla z vsebnostjo trdne snovi od 20 do 65 mas.% v razpršilno sušilni coni ob tvorbi amorfnega natrijevega silikata, ki vsebuje vodo,- pri čemer ima odpadni plin, ki odteka iz razpršilno sušilne cone, temperaturo najmanj 140°C. Amorfni natrijev silikat, ki vsebuje vodo, temprajo v žarilni coni pri 500 do 800 °C 1 do 60 minut v prisotnosti najmanj 10 mas.% povratnega materiala, ki so ga dobili z mehanskim drobljenjem kristaliničnega natrijevega silikata, ki so ga pred tem iznesli iz žarilne cone.
Pri pravkar navedenem postopku je neugodno, da zahteva material, ki nastane pri razpršilnem sušenju, zaradi svoje majhne nasipne gostote 100 do 250 g/1 velik volumen in da se močno praši. Nadalje pogojuje uporaba povratnega materiala med tempranjem precej več stroškov za aparate in zahteva zaradi večjega pretoka materiala večje dimenzionirano vrtljivo cev.
V smislu izuma premagamo navedene pomanjkljivosti pri pripravi amorfnih natrijevih silikatov iz raztopine topnega stekla z najmanj 20 mas.% trdne snovi tako, da
a) pridobimo raztopino topnega stekla s presnovo kremenčevega peska z natrijevim lugom v molskem razmerju SiO2 : Na2O (2,0 do 2,8) : 1 pri temperaturah od 180 do 240°C in tlakih od 10 do 30 bar;
b) obdelamo raztopino topnega stekla v razpršilno sušilni coni z vročim zrakom z 200 do 300°C pri zadrževalnem času 10 do 25 s in temperaturi odpadnega plina, ki zapušča razpršilno sušilno cono, 90 do 130°C, ob tvorbi prahastega amorfnega natrijevega silikata z vsebnostjo vode (določeno kot izguba pri žarjenju pri 700°C) 15 do 23 mas.% in nasipno maso več kot 300 g/1;
c) spravimo prahasti natrijev silikat po b) v poševno nameščeno, s pripravami za premikanje trdne snovi opremljeno vrtljivo cevno peč in ga v njej protitočno obdelujemo z dimnim plinom pri temperaturah od 250 do 500°C 1 do 60 minut, pri čemer je vrtljiva cevna peč izolirana tako, da znaša temperatura njene zunanje stene manj kot 60°C;
d) amorfni natrijev silikat, ki izstopa iz vrtljive cevne peči, zdrobimo s pomočjo mehanskega drobilnika na zrnavost od 0,1 do 12 mm.
Postopek po izumu je lahko nadalje po izbiri izoblikovan še tako, da aa) zdrobljeni natrijev silikat zmeljemo s pomočjo mlina na zrnavosti od 2 do 400 gm;
bb) uporabimo mehanski mlin, ki obratuje pri obodni hitrosti 0,5 do 60 m/s; cc) uporabimo mlin na zračni curek;
dd) uporabimo krogelni mlin s keramično oblogo;
ee) uporabimo nihajni mlin s keramično oblogo;
ff) odsesamo odpadni plin iz vrtljive cevne peči v njenem srednjem področju in v področju njenega konca, ki rabi za vnašanje prahastega amorfnega natrijevega silikata z vsebnostjo vode od 15 do 23 mas.%, in ga očistimo s pomočjo filtra za suho odpraševanje, pri čemer kvazikontinuirno primešavamo natrijev silikat, ki smo ga odvzeli iz filtra za suho odpraševanje, prahastemu, amorfnemu natrijevemu silikatu, ki je določen za vnašanje v vrtljivo cevno peč;
gg) zmleti natrijev silikat dovajamo v valjčno kompaktirno pripravo, s katero ga pri pritisnem tlaku valja 20 do 40 kN/cm širine valja stisnemo v kompaktne dele;
hh) predelamo kompaktne dele po predhodnem drobljenju s tem, da jih pretlačimo skozi sita v granulat z nasipno maso od 700 do 1000 g/1.
Natrijeve silikate lahko uporabimo kot sredstva za mehčanje vode.
Pri postopku po izumu dobimo zaradi nizke temperature in kratkega zadrževalnega časa pri razprševanju raztopine topnega stekla natrijev silikat z veliko nasipno maso, s katerim se da dobro ravnati.
Majhno prevajanje toplote skozi stene vrtljive cevne peči zaradi njene dobre izolacije deluje pri postopku v smislu izuma proti nagnjenju natrijevega silikata k lepljenju.
Pri postopku v smislu izuma je potrebna uporaba mehanskega mlina s počasnim tekom (npr. kolutnega mlina, udarnega mlina, mlina s kladivi ali valjčnega mlina), da preprečimo obrabo železa z mlevskih orodij.
Če uporabljamo pri postopku po izumu krogelni mlin s keramično oblogo ali nihalni mlin ali mlin na zračni curek za najfinejše produkte, t.j. s premeri od 6 do 10 μτη, prav tako ne pride do onesnaženja natrijevega silikata zaradi obrabe kovine.
Z istočasnim odsesavanjem odpadnega plina, ki vsebuje prah, v srednjem področju vrtljive cevne peči in v področju njenega konca na dodajalni strani pri postopku v smislu izuma znatno zmanjšamo obremenitev s prahom v odpadnem plinu, ker se prah sprosti predvsem pri dodajanju natrijevega silikata v vrtljivo cevno peč in ker se hitrost plina v dodajalnem področju amorfnega natrijevega silikata, ki vsebuje vodo, zmanjša.
S postopkom po izumu dobimo s kompaktiranjem proti obrabi odporen granulat, ki v vodi zelo hitro razpade.
Preostale trdote, navedene v primerih 2 in 3, smo ugotovili po temle predpisu.
V 1000 ml vodovodne vode z 18°dH (ustreza vsebnosti 85 mg Ca in 15 mg Mg na liter) smo suspendirali 2,5 g natrijevega silikata. Suspenzijo smo mešali 30 minut pri 60°C z magnetnim mešalom z okoli 500 vrt./min. Po hitrem ohlajenju v ledeni vodi na 20°C smo suspenzijo filtrirali preko membranskega filtra (širina por 0,045 μτη). V bistrem filtratu smo z atomsko absorpcijo določili vsebnosti kalcija in magnezija.
Primer 1 (po stanju tehnike)
Iz raztopine topnega stekla z vsebnostjo trdne snovi 45% smo izdelali v razpršilnem stolpu na vroči zrak (temperatura odpadnega plina : 154°C) amorfen natrijev disilikat, kije kazal izgubo pri žarjenju pri 700°C 19% in nasipno maso 220g/l.
V direktno kurjeno vrtljivo cevno peč (dolžina 5 m, premer 78 cm, nagib 1,2°) smo na njenem koncu, ki leži nasproti plamena, dodajali preko dozirnega polža 60 kg/h amorfnega natrijevega disilikata z vsebnostjo vode (določeno kot izguba pri žaljenju pri 700°C) 18 mas.% in 15 kg/h povratnega materiala, ki smo ga dobili z drobljenjem produkta, dobljenega v eni od prejšnjih šarž, na manj kot 250 μτη, medtem ko smo kristalinični produkt iznašali na plamenski strani. Temperatura na najbolj vročem mestu vrtljive cevne peči je znašala 740°C.
Na steni vrtljive cevne peči se ni tvorilo nič prilepkov; iznešeni natrijev disilikat je bil daljnosežno prahast.
Primer 2 (po izumu)
V valjast avtoklav z oblogo iz niklja z mešalno pripravo smo napolnili pesek (99 mas.% SiO2; zrnavost: 90% < 0,5 mm) in 50 mas.%-ni natrijev lug v molskem razmeiju med SiO2 in Na2O 2,15 : 1. Mešanico v avtoklavu smo med mešanjem z vkomprimiranjem vodne pare (16 bar) segreli na 200°C in jo vzdrževali pri tej temperaturi 60 minut. Nato smo vsebino avtoklava preko izparilne posode dekomprimirali v drugo posodo in za ločitev netopnega po dodatku 0,3 mas.% Perlita kot pomožnega filtrirnega sredstva filtrirali pri 90°C preko ploščnega tlačnega filtra. Kot filtrat smo dobili bisto raztopino topnega stekla z molskim razmerjem med SiO2 in Na2O 2,04 : 1. Z razredčenjem z vodo smo naravnali vsebnost trdne snovi na 50%.
V razpršilni stolp z vročim zrakom, opremljen s centrifugalnim ploščnim razprševalnikom, ki smo ga segrevali preko plinsko kurjene zgorevalne komore in ki je bil za ločitev produkta povezan z vrečastim filtrom s pnevmatskim čiščenjem, smo razpršili raztopino topnega stekla, pri čemer smo zgorevalno komoro naravnali tako, da je imel vroči plin, ki vstopa pri vrhu stolpa, temperaturo 260°C. Množino raztopine topnega stekla, ki jo je bilo treba razpršiti, smo naravnali tako, da je znašala temperatura zmesi silikata in plina, kije zapuščala razpršilni stolp, 105°C. Iz volumna razpršilnega stolpa in iz množine pretoka plina skozi razpršilni stolp smo izračunali zadrževalni čas 16 sekund. V vrečastem filtru izločeni amorfni natrijev disilikat je imel pri majhni nagnjenosti k prašenju nasipno maso 480g/l, vsebnost železa 0,01 mas.%, razmerje SiO2 : Na2O 2,04 : 1 in vsebnost vode (določeno kot izguba pri žarjenju pri 700°C) 19,4%; njegov srednji premer delcev je znašal 52/im.
V primeru 1 opisana vrtljiva cevna peč je bila z večplastno mineralno volno in pločevinastim plaščem izolirana tako, da je pri temperaturi 390°C v notranjosti vrtljive cevne peči znašala temperatura na njeni zunanji površini največ 38°C. V to vrtljivo cevno peč smo vnašali 60 kg amorfnega natrijevega disilikata na uro, pri čemer se ni tvorilo nič prilepkov. Amorfni natrijev disilikat (Na2Si2O5), ki je zapuščal vrtljivo cevno peč in ki je imel vsebnost vode 0,7 mas.% (določeno kot izguba pri žarjenju pri 700°C), smo s pomočjo mehanskega drobilnika zdrobili na zrnavost manj kot 6 mm in po vmesnem hlajenju zmleli na kolutnem mlinu (premer 30 cm) pri 400 min'1 do srednjega premera delcev 95 /im, pri čemer je ostala vsebnost železa v zmletem produktu enaka vsebnosti železa v natrijevem disilikatu, ki smo ga vnašali v vrtljivo cevno peč.
Odpadni plin vrtljive cevne peči smo odsesali v vnašalnem področju za amorfni natrijev disilikat z vsebnostjo vode (določeno kot izguba pri žarjenju pri 700°C) 19,4 mas.% in ga dovajali v pralni stolp. Z odpadnim plinom smo iznašali 3 kg natrijevega disilikata na uro.
Preostala trdota tako pripravljenega natrijevega disilikata je znašala 2,5 mg/1 Ca in manj kot 1 mg/1 Mg.
Primer 3 (po izumu)
Primer 2 smo ponovili s spremembo, da je znašala temperatura v notranjosti vrtljive cevne peči 300°C in na njeni zunanji površini 35°C. Pri tem je imel amorfni natrijev disilikat, ki je zapuščal vrtljivo cevno peč, vsebnost vode (določeno kot izguba pri žarjenju pri 700°C) 5 mas.%.
Preostala trdota tako pripravljenega natrijevega disilikata je znašala 3,5 mg/1 Ca in 1,5 mg/1 Mg.
Primer 4 (po izumu)
Po primeru 2 dobljeni produkt s srednjim premerom delcev 95 μτη smo še dalje drobili s pomočjo protistrujnega mlina s fluidiziranim slojem z vgrajeno mehansko klasirno pripravo. V odvisnosti od nastavljenega števila vrtljajev klasirne priprave smo dobili natrijev disilikat brez obrabe s srednjim premerom delcev 2 do 15 μτη.
Primer 5 (po izumu)
Po primeru 2 dobljeni produkt smo še dalje drobili s pomočjo krogelnega mlina s porcelansko oblogo, napolnjenega s korundnimi kroglami. Dobili smo natrijev dis7 ilikat brez obrabe s srednjim premerom delcev od 5 do 14 /im, odvisnim od trajanja mletja.
Primer 6 (po izumu)
Po primeru 2 dobljeni produkt smo v valjčni kompaktirni pripravi s pritisnim tlakom kompaktirnih valjev 30 kN/cm širine valja in temu sledečim drobljenjem dobljenega materiala v granulatoiju s siti predelali v granulat brez prahu s srednjim premerom delcev 900 gm, nasipno maso 870 g/1 in veliko odpornostjo proti obrabi.
Za določitev odpornosti proti obrabi smo obdelovali 50 g granulata v kotalnem krogelnem mlinu (dolžina 10 cm; premer 11,5 cm; 8 jeklenih krogel s premerom 2 cm) 5 minut pri vrtilni hitrosti 100 vrtljajev min'1.
Po izvedbi obrabnega testa je znašal srednji premer delcev še 720 /im, kar ustreza zmanjšanju za okoli 20%.
Primer 7 (po izumu)
Primer 2 smo ponovili s spremembo, da smo odpadni plin iz vrtljive cevne peči odsesavali na dveh mestih in sicer na področju vnašanja amorfnega natrijevega disilikata z vsebnostjo vode 19,4 mas.%, dodatno pa še na mestu vrtljive cevne peči, ki je bilo oddaljeno od navedenega področja vnašanja okoli 2 m v smeri osi vrtljive cevne peči. Oba toka odpadnega plina smo združili in trdno snov, ki sta jo vsebovala, ločili s pomočjo proti vročini odpornega vrečastega filtra. Ločeno trdno snov smo skupaj z amorfnim natrijevim disilikatom z vsebnostjo vode 19,4 mas.% ponovno vnesli v vrtljivo cevno peč tako, da ni šlo v izgubo nič natrijevega disilikata. S tem se je povečala proizvodnja vrtljive cevne peči na 70 kg/h, vendar pa se v notranjosti vrtljive cevne peči ni pojavilo nič prilepkov.
Primer 8 (primerjalni primer)
Primer 2 smo ponovili s spremembo, da je imel vroči plin, ki je vstopal na vrhu razpršilnega stolpa z vročim zrakom, temperaturo 330°C. Temperatura zmesi silikata in plina, ki je zapuščala razpršilni stolp, je znašala 140°C. V vrečastem filtru izločeni natrijev disilikat je imel nasipno maso 250 g/1, vsebnost vode (določeno kot izguba pri žaljenju pri 700°C) 17,9 mas.% in srednji premer delcev 60 μτη. Ta natrijev disilikat seje močno prašil.
Primer 9 (primerjalni primer)
Primer 2 smo ponovili s spremembo, da je bila vrtljiva cevna peč izolirana samo tako, da je pri temperaturi 490°C v notranjosti vrtljive cevne peči znašala temperatura na njeni zunanji površini največ 150°C. Zaradi tega so se trvorili na notranji steni vrtljive cevne peči na velikih ploskvah prilepki, ki jih je bilo treba pogosto mehansko odbijati. Iz vrtljive cevne peči smo iznašali produkt, ki je imel deloma velikost nogometne žoge in ga je bilo z mehanskim drobilnikom le težko zdrobiti.
Primer 10 (primerjalni primer)
Primer 2 smo ponovili s spremembo, da smo s pomočjo mehanskega drobilnika zdrobljeni natrijev disilikat zmleli ob uporabi mlina z udarnimi krožniki pri 10.000 min4 na srednji premer delcev 83 μτη. Zmleti produkt je imel siv odtenek in vsebnost železa 0,02 mas.%.

Claims (9)

  1. PATENTNI ZAHTEVKI
    1. Postopek za pripravo amorfnih natrijevih silikatov z vsebnostjo vode 0,3 do 6 mas.%, prednostno 0,5 do 2 mas.%, in molskim razmerjem med
    SiO2 in Na2O (1,9 do 2,8): 1 iz raztopine topnega stekla z najmanj 20 mas.% trdne snovi, označen s tem, da
    a) pridobimo raztopino topnega stekla s presnovo kremenčevega peska z natrijevim lugom v molskem razmerju SiO2: Na2O (2,0 do 2,8): 1 pri temperaturah od 180 do 240°C in tlakih od 10 do 30 bar;
    b) obdelamo raztopino topnega stekla v razpršilno sušilni coni z vročim zrakom z 200 do 300°C pri zadrževalnem času 10 do 25 s in temperaturi odpadnega plina, ki zapušča razpršilno sušilno cono, 90 do 130°C, ob tvorbi prahastega amorfnega natrijevega silikata z vsebnostjo vode (določeno kot izguba pri žarjenju pri 700°C) 15 do 23 mas.% in nasipno maso več kot 300 g/1;
    c) spravimo prahasti natrijev silikat po b) v poševno nameščeno, s pripravami za premikanje trdne snovi opremljeno vrtljivo cevno peč in ga v njej protitočno obdelujemo z dimnim plinom pri temperaturah od 250 do 500°C 1 do 60 minut, pri čemer je vrtljiva cevna peč izolirana tako, da znaša temperatura njene zunanje stene manj kot 60°C;
    d) amorfni natrijev silikat, ki iztopa iz vrtljive cevne peči zdrobimo s pomočjo mehanskega drobilnika na zrnavost od 0,1 do 12 mm.
  2. 2. Postopek po zahtevku 1, označen s tem, da zmeljemo zdrobljeni natrijev ~ ' silikat s pomočjo mlina na zrnavost do 2 do 400 gm.
  3. 3. Postopek po zahtevku 2, označen s tem, da uporabimo mehanski mlin, ki obratuje z obodno hitrostjo od 0,5 do 60 m/s.
  4. 4. Postopek po zahtevku 2, označen s tem, da uporabimo mlin na zračni curek.
  5. 5. Postopek po zahtevku 2, označen s tem, da uporabimo krogelni mlin s keramično oblogo.
  6. 6. Postopek po zahtevku 2, označen s tem, da uporabimo nihajni mlin s keramično oblogo.
  7. 7. Postopek po najmanj enem od zahtevkov 1 do 6, označen s tem, da odsesamo odpadni plin iz vrtljive cevne peči v njenem srednjem področju in v področju njenega konca, ki rabi za vnašanje prahastega amorfnega natrijevega silikata z vsebnostjo vode od 15 do 23 mas.%, in ga očistimo s pomočjo filtra za suho odpraševanje, pri čemer kvazikontinuirno primešavamo natrijev silikat, ki smo ga odvzeli iz filtra za suho odpraševanje, prahastemu, amorfnemu natrijevemu silikatu, ki je določen za vnašanje v vrtljivo cevno peč.
  8. 8. Postopek po najmanj enem od zahtevkov 1 do 7, označen s tem, da zmleti natrijev silikat dovajamo v valjčno kompaktirno pripravo, s katero ga pri pritisnem tlaku valja 20 do 40 kN/cm širine valja stisnemo v kompaktne dele.
  9. 9. Postopek po zahtevku 8, označen s tem, da predelamo kompaktne dele po predhodnem drobljenju s tem, da jih pretlačimo skozi sita v granulat z nasipno maso od 700 do 1000 g/1.
SI9012000A 1989-10-25 1990-10-24 Method for preparation of sodium silicates SI9012000A (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3935464 1989-10-25
DE4004625 1990-02-15
YU200090A YU200090A (sh) 1989-10-25 1990-10-24 Postupak za dobijanje natrijum silikata

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SI9012000A true SI9012000A (en) 1997-12-31

Family

ID=25886412

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SI9012000A SI9012000A (en) 1989-10-25 1990-10-24 Method for preparation of sodium silicates

Country Status (17)

Country Link
EP (1) EP0425427B1 (sl)
JP (1) JPH0669891B2 (sl)
KR (1) KR0143991B1 (sl)
AR (2) AR243478A1 (sl)
BR (1) BR9005386A (sl)
CA (1) CA2025073C (sl)
DE (1) DE4031849A1 (sl)
DK (1) DK0425427T3 (sl)
ES (1) ES2047897T3 (sl)
FI (1) FI905210A0 (sl)
HR (1) HRP921199B1 (sl)
LV (1) LV10764B (sl)
NO (1) NO904604L (sl)
PT (1) PT95664A (sl)
RU (1) RU2039701C1 (sl)
SI (1) SI9012000A (sl)
TR (1) TR24995A (sl)

Families Citing this family (44)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB8904007D0 (en) * 1989-02-22 1989-04-05 Procter & Gamble Stabilized,bleach containing,liquid detergent compositions
DE4107231A1 (de) * 1991-03-07 1992-09-10 Hoechst Ag Verfahren zur herstellung von natriumsilikaten
DE4330868A1 (de) * 1993-09-11 1995-03-16 Hoechst Ag Verfahren zur Herstellung körniger Natriumsilikate
DE4400024A1 (de) * 1994-01-03 1995-07-06 Henkel Kgaa Silikatische Builder und ihre Verwendung in Wasch- und Reinigungsmitteln sowie Mehrstoffgemische für den Einsatz auf diesem Sachgebiet
US5691295A (en) * 1995-01-17 1997-11-25 Cognis Gesellschaft Fuer Biotechnologie Mbh Detergent compositions
JP3312816B2 (ja) * 1994-07-14 2002-08-12 株式会社トクヤマ 非晶質珪酸ナトリウム粉末及びその製造方法
DE19509303A1 (de) * 1995-03-15 1996-09-19 Henkel Kgaa Silicatische Builder durch Temperung von Stückenglas
DE19515072A1 (de) * 1995-04-28 1996-10-31 Cognis Bio Umwelt Cellulasehaltiges Waschmittel
EP0859738B1 (en) * 1995-11-09 2000-08-30 AKZO-PQ Silica VOF Compacted sodium silicate
DE19545729A1 (de) 1995-12-08 1997-06-12 Henkel Kgaa Bleich- und Waschmittel mit enzymatischem Bleichsystem
DE19600018A1 (de) 1996-01-03 1997-07-10 Henkel Kgaa Waschmittel mit bestimmten oxidierten Oligosacchariden
DE19605688A1 (de) * 1996-02-16 1997-08-21 Henkel Kgaa Übergangsmetallkomplexe als Aktivatoren für Persauerstoffverbindungen
US6235695B1 (en) 1996-04-01 2001-05-22 Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien Cleaning agent with oligoammine activator complexes for peroxide compounds
DE19620411A1 (de) 1996-04-01 1997-10-02 Henkel Kgaa Übergangsmetallamminkomplexe als Aktivatoren für Persauerstoffverbindungen
DE19616693A1 (de) * 1996-04-26 1997-11-06 Henkel Kgaa Enolester als Bleichaktivatoren für Wasch- und Reinigungsmittel
DE19713852A1 (de) 1997-04-04 1998-10-08 Henkel Kgaa Aktivatoren für Persauerstoffverbindungen in Wasch- und Reinigungsmitteln
DE19732750A1 (de) 1997-07-30 1999-02-04 Henkel Kgaa Glucanasehaltiges Reinigungsmittel für harte Oberflächen
DE19732751A1 (de) 1997-07-30 1999-02-04 Henkel Kgaa Neue Beta-Glucanase aus Bacillus
DE19732749A1 (de) 1997-07-30 1999-02-04 Henkel Kgaa Glucanasehaltiges Waschmittel
DE19824705A1 (de) 1998-06-03 1999-12-09 Henkel Kgaa Amylase und Protease enthaltende Wasch- und Reinigungsmittel
DE19914811A1 (de) 1999-03-31 2000-10-05 Henkel Kgaa Enzym- und bleichaktivatorhaltige Wasch- und Reinigungsmittel
DE10058645A1 (de) 2000-11-25 2002-05-29 Clariant Gmbh Verwendung von cyclischen Zuckerketonen als Katalysatoren für Persauerstoffverbindungen
DE10102248A1 (de) 2001-01-19 2002-07-25 Clariant Gmbh Verwendung von Übergangsmetallkomplexen mit Oxim-Liganden als Bleichkatalysatoren
JP4567334B2 (ja) 2001-10-22 2010-10-20 ヘンケル・アクチェンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフト・アウフ・アクチェン 綿活性汚れ除去性ウレタン系ポリマー
DE102005026544A1 (de) 2005-06-08 2006-12-14 Henkel Kgaa Verstärkung der Reinigungsleistung von Waschmitteln durch Polymer
DE102005039580A1 (de) 2005-08-19 2007-02-22 Henkel Kgaa Farbschützendes Waschmittel
DE102006012018B3 (de) 2006-03-14 2007-11-15 Henkel Kgaa Farbschützendes Waschmittel
DE102007038456A1 (de) 2007-08-14 2009-02-19 Henkel Ag & Co. Kgaa Polycarbonat-, Polyurethan- und/oder Polyharnstoff-Polyorganosiloxan-Verbindungen als schmutzablösevermögende Wirkstoffe
DE102007016383A1 (de) 2007-04-03 2008-10-09 Henkel Ag & Co. Kgaa Fixierung von Duftstoffen aus Wasch- und Reinigungsmitteln an harten und weichen Oberflächen
DE102007023827A1 (de) 2007-05-21 2008-11-27 Henkel Ag & Co. Kgaa Waschmittel, enthaltend reaktive cyclische Carbonate oder Harnstoffe oder deren Derivate als schmutzablösevermögende Wirkstoffe
DE102007038453A1 (de) 2007-08-14 2009-02-19 Henkel Ag & Co. Kgaa Fixierung von Duftstoffen aus Wasch- und Reinigungsmitteln an harten und weichen Oberflächen
DE102007023874A1 (de) 2007-05-21 2008-11-27 Henkel Ag & Co. Kgaa Fixierung von Duftstoffen aus Wasch- und Reinigungsmitteln an harten und weichen Oberflächen
DE102007023870A1 (de) 2007-05-21 2008-11-27 Henkel Ag & Co. Kgaa Waschmittel, enthaltend reaktive cyclische Carbonate oder Harnstoffe oder deren Derivate als die Primärwaschkraft verbessernde Wirkstoffe
DE102007016391A1 (de) 2007-04-03 2008-10-09 Henkel Ag & Co. Kgaa Farbschützendes Wasch- oder Reinigungsmittel
DE102011010818A1 (de) 2011-02-10 2012-08-16 Clariant International Ltd. Verwendung von Übergangsmetallkomplexen als Bleichkatalysatoren in Wasch- und Reinigungsmitteln
JP5947918B2 (ja) 2012-02-21 2016-07-06 ヘンケル・アクチェンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフト・アウフ・アクチェンＨｅｎｋｅｌ ＡＧ ＆ Ｃｏ． ＫＧａＡ 着色防止洗剤
DE102012220241A1 (de) 2012-11-07 2014-05-08 Henkel Ag & Co. Kgaa Polymere mit polaren Gruppen als schmutzablösevermögende Wirkstoffe
PL2806017T3 (pl) 2013-05-22 2016-06-30 Henkel Ag&Co Kgaa Detergent chroniący kolor
WO2016062322A1 (en) 2014-10-20 2016-04-28 Henkel Ag & Co. Kgaa Colour protection detergent
EP3209759B1 (en) 2014-10-21 2018-12-05 Henkel AG & Co. KGaA Anti-grey detergent
PL3680317T3 (pl) 2019-01-11 2023-02-06 Henkel Ag & Co. Kgaa Środki piorące chroniące kolor
EP4105306A1 (en) 2021-06-15 2022-12-21 Henkel AG & Co. KGaA Super-concentrated dilutable manual dishwashing detergent composition
EP4105305A1 (en) 2021-06-15 2022-12-21 Henkel AG & Co. KGaA Stable viscous dilutable cleaning composition
EP4186969A1 (en) 2021-11-26 2023-05-31 Henkel AG & Co. KGaA Super-concentrated dilutable powder for dishwashing application

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1517891A (en) * 1922-09-01 1924-12-02 Ind Waste Products Corp Powdered sodium silicate and process of preparing the same
US3838192A (en) * 1971-10-28 1974-09-24 Huber Corp J M Production of alkali metal polysilicates
US4586177A (en) * 1983-11-15 1986-04-29 M/A-Com Dcc, Inc. Integrated narrowband and wideband TDMA networks
DE3423945A1 (de) * 1984-06-29 1986-01-09 Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen hydrothermalen herstellung von natriumsilikatloesungen
DE3718350A1 (de) * 1987-06-01 1988-12-22 Hoechst Ag Verfahren zur herstellung von kristallinen natriumsilikaten mit schichtstruktur

Also Published As

Publication number Publication date
LV10764B (en) 1995-12-20
HRP921199B1 (en) 1998-04-30
DK0425427T3 (da) 1994-02-21
AR247369A1 (es) 1994-12-29
PT95664A (pt) 1991-09-13
ES2047897T3 (es) 1994-03-01
EP0425427A3 (en) 1992-03-11
FI905210A0 (fi) 1990-10-23
KR0143991B1 (ko) 1998-07-15
NO904604D0 (no) 1990-10-24
TR24995A (tr) 1992-09-01
BR9005386A (pt) 1991-09-17
KR910007804A (ko) 1991-05-30
EP0425427B1 (de) 1993-12-15
CA2025073A1 (en) 1991-04-26
AR243478A1 (es) 1993-08-31
EP0425427A2 (de) 1991-05-02
JPH03170320A (ja) 1991-07-23
RU2039701C1 (ru) 1995-07-20
NO904604L (no) 1991-04-26
CA2025073C (en) 1995-07-18
JPH0669891B2 (ja) 1994-09-07
HRP921199A2 (en) 1995-08-31
LV10764A (lv) 1995-08-20
DE4031849A1 (de) 1991-05-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SI9012000A (en) Method for preparation of sodium silicates
SI9012001A (en) Method for preparation of sodium silicates
US5229095A (en) Process for producing amorphous sodium silicate
US5236682A (en) Process for producing crystalline sodium silicates having a layered structure
US5268156A (en) Process for the preparation of sodium silicates
AU659255B2 (en) Process for the preparation of crystalline sodium disilicates
CA1334619C (en) Process for the preparation of crystalline sodium silicates having a sheet structure
AU724376B2 (en) Insulation material
US3875282A (en) Production of high bulk density spray dried hydrous sodium silicate
PL121888B1 (en) Method of manufacture of lead containing, granular agent for glass-making and ceramic industry sredstva dlja stekol&#39;nojj i keramicheskojj promyshlennosti
EP0502329A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Natriumsilikaten