SI20122A - Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo - Google Patents
Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo Download PDFInfo
- Publication number
- SI20122A SI20122A SI9800316A SI9800316A SI20122A SI 20122 A SI20122 A SI 20122A SI 9800316 A SI9800316 A SI 9800316A SI 9800316 A SI9800316 A SI 9800316A SI 20122 A SI20122 A SI 20122A
- Authority
- SI
- Slovenia
- Prior art keywords
- extrusion
- temperature
- maximum
- alloy
- cooling
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/003—Alloys based on aluminium containing at least 2.6% of one or more of the elements: tin, lead, antimony, bismuth, cadmium, and titanium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/057—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with copper as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Abstract
Izum se nanaša na aluminijevo avtomatno zlitino brez svinca kot zlitinskega elementa, ki vsebuje: a) kot zlitinske elemente: 0.5 do 1.0 m.% Mn, 0.4 do 1.8 m.% Mg, 3.3 do 4.6 m.% Cu, 0.4 do 1.9 m.% Sn, 0 do 0.1 m.% Cr, 0 do 0.2 m.% Ti, b) kot nečistoče: največ 0.8 m.% Si, največ 0.7 m.% Fe, največ 0.8 m.% Zn, največ 0.1 m.% Pb, največ 0.1 m.% Bi, največ 0.3 m.% ostalih, c) ostanek do 100 m.% aluminij; nadalje na postopke za izdelavo take zlitine in na njeno uporabo. Zlitina se odlikuje po dobrih trdnostnih lastnostih, dobri preoblikovalni sposobnosti, dobri sposobnosti za obdelavo na avtomatih, korozijski obstojnosti, manjši porabi energije in varstva okolja pri proizvodnji in uporabi.ŕ
Description
IMPOL, industrija metalnih polizdelkov, d.d.
Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo
Tehnično področje izuma
Predmetni izum se nanaša na novo aluminijevo avtomatno zlitino, ki ne vsebuje svinca kot zlitinskega elementa, temveč samo kot morebitne nečistoče, nadalje na postopke za izdelavo take zlitine in na njeno uporabo. Zlitina se odlikuje po dobrih trdnostnih lastnostih, dobri preoblikovalni sposobnosti, dobri sposobnosti za obdelavo na avtomatih, korozijski obstojnosti, manjši porabi energije in varstva okolja pri proizvodnji in uporabi. Predvidoma naj bi predmetna zlitina prednostno nadomestila avtomatne zlitine skupine AlCuMgPb (AA2030).
Stanje tehnike
Aluminijeve avtomatne zlitine so bile razvite iz standardnih toplotno-utrjevalnih zlitin, katerim so bili dodani dodatni elementi za tvorjenje mehkejših faz v matrici. Te faze izboljšajo obdelovalnost materiala z odrezavanjem v smislu dosežene gladke površine, manjših rezalnih sil, manjše obrabe orodij in predvsem lažjega lomljenja odrezkov.
Te faze nastanejo z legiranjem elementov, ki niso topni v aluminiju, ne tvorijo intermetalnih spojin z aluminijem in imajo nizko tališče. Tem lastnostim ustrezajo svinec, bizmut, kositer, kadmij, indij in še nekateri drugi, ki s praktičnega vidika niso uporabni. Našteti elementi, ki so dodani posamično ali v kombinacijah, se med strjevanjem izločajo v obliki globulitnih vključkov velikostnega reda od nekaj pm do nekaj deset pm.
Najpomembnejše avtomatne aluminijeve zlitine so:
Al - Cu z 0.2-06 m.% Pb in 0.2-0.6 m.% Bi (AA2011),
Al - Cu - Mg z 0.8-1.5 m.% Pb in do 0.2 m.% Bi (AA2030),
Al - Mg - Si z 0.4-0.7 m.% Pb in 0.4-0.7 m.% Bi (AA6262).
V teh zlitinah tvorita vključke za lažjo obdelovalnost predvsem svinec in bizmut.V zadnjem času obstaja tendenca, da se svinec nadomesti z drugimi elementi zaradi škodljivosti za človekov organizem in zaradi ekoloških vidikov. Kot nadomestilo se najpogosteje uporablja kositer in delno indij. Možnost uporabe kositra v aluminijevih avtomatnih zlitinah je že dolgo znana. Kositer je bil eden prvih elementov, ki so jih dodajali v aluminijeve avtomatne zlitine do 2 m.%. Njegova širša uporaba se v praksi ni uveljavila zaradi domnevnega poslabšanja korozijskih lastnosti, slabše plastičnosti zlitin in visoke cene. V zadnjem času se dodaja kositer predvsem v zlitine skupin Al - Mg - Si (AA6xxx serija) in Al - Cu (AA2xxx serija), ki v standardni obliki vsebujejo svinec in bizmut ali samo svinec.
Zlitine s kositrom morajo imeti podobne ali boljše lastnosti glede mikrostrukture, preoblikovalne sposobnosti, mehanskih lastnosti, korozijske obstojnosti in obdelovalnosti v primerjavi s standardnimi zlitinami. Nastanek ustreznih odrezkov zlitin s kositrom je podobno kot pri zlitinah s svincem in bizmutom - odvisen od vpliva vključkov za lažje odrezavanje na mehanizem lomljenja materiala med odrezavanjem.
Dosedanje raziskave in razlage mehanizma lomljenja odrezkov so temeljile predvsem na zlitinah s svincem in bizmutom. Oba elementa, ki tvorita mehkejše faze v trši osnovi, ohranita v kemičnem in metalografskem pogledu svoje značilnosti. Na mestih diskontinuimosti so kohezijske sile slabše kar olajša lomljenje odrezkov med strojno obdelavo. Porazdelitev globulitnih faz mora biti drobna in enakomerna. Sočasni dodatek manjših količin dveh ali več v aluminiju netopnih elementov ima večji učinek na obdelovalnost kot dodatek enega elementa. Elementi v globulitnih fazah so prisotni v razmerjih, ki so enaka njihovim analitičnim povprečjem.
Na osnovi praktičnih izkušenj je poznano, daje lomljenje odrezkov najboljše pri evtektični sestavi v aluminiju netopnih elementov. Zaradi tega prevladuje mnenje, da je ugodno lomljenje odrezkov posledica nataljevanja teh vključkov pri nastalih temperaturah med obdelavo materiala s struženjem vrtanjem, itd.
Opis izuma z izvedbenimi primeri
Predmetni izum se nanaša na nove aluminijeve zlitine namenjene za obdelavo na avtomatih, katere ne vsebujejo svinca kot zlitinskega elementa, na postopke za izdelavo teh zlitin ter na njihovo uporabo. Zlitina, ki je predmet tega izuma, se odlikuje po dobrih trdnostnih lastnostih, dobri preoblikovalni sposobnosti, dobri sposobnosti za obdelavo na avtomatih, korozijski obstojnosti, manjši porabi energije in varstva okolja pri proizvodnji in uporabi.
Te lastnosti in znižanje stroškov izdelave so doseženi z optimalnim izborom zlitinskih sestavin, preoblikovalnih postopkov in termomehanske obdelave.
Predmet izuma je aluminijeva avtomatna zlitina,, značilna po tem, da vsebuje:
a) kot zlitinske elemente:
0.5 do 1.0 m. % Mn,
0.4 do 1.8 m. % Mg,
3.3 do 4.6 m. % Cu,
0.4 do 1.9 m. % Sn, do 0.1 m. % Cr, do 0.2 m. % Ti,
b) kot nečistoče:
največ 0.8 m. % Si, največ 0.7 m. % Fe, največ 0.8 m. % Zn, največ 0.1 m. % Pb, največ 0.1 m. % Bi, največ 0.3 m. % ostalih,
c) ostanek do 100 m. % aluminij.
Prednostna je zlitina, ki vsebuje 1.1 do 1.5 m. % Sn.
Prednostna je zlitina, ki vsebuje največ 0.06 m. % Pb.
Prednostna je zlitina, ki vsebuje največ 0.05 m. % Bi.
Nadaljnji predmet izuma je postopek za predelavo in toplotno obdelavo zgoraj navedene zlitine s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, ki obsega nove in inventivne ukrepe postopka, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in naravno staranje.
Po varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo in naravno staranje.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in naravno staranje..
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in naravno staranje.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Nadalnji predmet izuma je proizvod, dobljen po zgoraj navedenem postopku oz. njegovih
-2 . . -2 variantah, ki ima natezno trdnost 293 do 487 Nmm , mejo tečenja 211 do 464 Nmm , trdoto HB 73 do 138 in prelomni raztezek 4.5 do 13 %.
Nadaljnji predmet izuma je proizvod, dobljen po zgoraj navedenem postopku oz. njegovih
-2 · · -2 variantah, ki ima natezno trdnost 291 do 532 Nmm , mejo tečenja 230 do 520 Nmm , trdoto HB 73 do 141 in prelomni raztezek 5.5 do 11.5 %
Zlitine, ki so predmet tega izuma, so razdeljene na pet skupin glede na vsebnost kositra.
1. skupina: 0.40 m.
2. skupina: 0.71 m,
3. skupina: 1.01 m.
4. skupina: 1.31 m.
5. skupina: 1.61 m.
% Sn do 0.70 m. % Sn % Sn do 1.00 in. % Sn % Sn do 1.30 m. % Sn % Sn do 1.60 m. % Sn % Sn do 1.90 m. % Sn
Razdelitev zlitin po vsebnosti kositra je potrebna zaradi naslednjih vzrokov :
Naraščajoča vsebnost kositra pri konstantni vsebnosti drugih zlitinskih elementov in nečistoč povzroči zmanjšanje trdnostnih lastnosti po toplotni obdelavi. Naraščajoča vsebnost kositra povzroči nastanek ugodnejših odrezkov med odrezavanjem materiala.
Pri konstantni vsebnosti zlitinskih elementov in nečistoč, enakih pogojih ulivanja, homogenizacijskega žarjenja, preoblikovanja z iztiskovanjem in toplotne obdelave so mehanske lastnosti in obdelovalnost polizdelkov iz zlitin odvisne od vsebnosti kositra. Naraščajoča vsebnst kositra vpliva na izboljšanje obdelovalnosti v smislu lažjega lomljenja odrezkov. Višja vsebnost kositra povzroči manjše odrezke. Naraščajoča vsebnost kositra povzroči manjši natezno trdnost in mejo teČenja.
Na obdelovalnost z odrezavanjem zlitin s kositrom vplivajo pogoji odrezavanja. Večje hitrosti odrezavanja z orodji iz karbidnih trdin povzročijo tudi pri nižjih vsebnostih kositra (< 1.2 m. % Sn) odrezke, ki spadajo po klasifikaciji v skupino ugodnih odrezkov.
71ifinp v ηΐ7«τηί ^zephnnctmi Vncifr*» itnain doHop ndrP7Vp nri ni7iib ^juiuiv i—· iLLLjum v jvunvauuu kjiMVJv v/wlv£xi\v 1LIZJ111 iUUUoliil odrezavanja in dobre odrezke pri večjih hitrostih odrezavanja. Zlitine z nižjimi vsebnostmi kositra imajo višje mehanske lastnosti v primerjavi z zlitinami z višjimi vsebnostmi kositra.
Zlitine z višjimi vsebnostmi kositra imajo ugodne odrezke pri vseh hitrostih odrezavanja. Zlitine z višjimi vsbnostmi kositra imajo nižje mehanske lastnosti v primeijavi z zlitinami z nižjimi vsebnostmi kositra.
Mejna vsebnost kositra, ki vpliva na ugodne in neugodne odrezke ter višje in nižje mehanske lastnosti je 1.2 m. % Sn.
Izum obsega nove postopke predelave in toplotne obdelave zgoraj navedenih aluminijevih zlitin s kositrom. Polizdelki iz standardnih avtomatnih zlitin skupine AlCuMgPb v obliki palic z okroglim ali šesterokotnim presekom se običajno izdelujejo po naslednjih postopkih:
Postopek 1 (T3). Polkontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žarjenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žarjenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, hladna deformacija z vlečenjem, naravno staranje.
Postopek 2 (T4). Polkontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žarjenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žarjenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, naravno staranje.
Postopek 3, (T6). Polkontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žarjenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žaljenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, umetno s staranje.
Postopek 4 (T8). Pokontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žaljenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žarjenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, hladna deformacija z vlečenjem, umetno staranje.
Novi postopki izdelave, predelave in termomehanske obdelave inovativne zlitine vrste AlCuMg s Sn se nanašajo (1) na spremembo preoblikovalnih temperatur, ki so višje kot pri konvencionalnih postopkih, (2) na uvedbo indirektnega iztiskovanja z večjimi hitrostmi iztiskovanja, (3) na gašenja na iztiskovalnici neposredno po izhodu iztiskovanca iz matrice, (4) na povečane stopnje hladne deformacije med termomehansko obdelavo, (5) na optimalne temperature in čase umetnega staranja ter (6) na postopke za doseganje breznapetostnega stanja v iztiskovanih in termomehansko obdelanih palicah.
Uvedba novih postopkov predelave in termomehanske obdelave zlitin ima naslednje prednosti pred konvencionalnimi postopki;
Različne kombinacije tehnoloških postopkov po iztiskovanju zlitine omogočajo nastanek različnih kontroliranih mehanskih lastnosti polizdelkov in tehnoloških lastnosti kot sta obdelovalnost materiala z odrezavanjem in kvaliteta površine.
Inovativni tehnološki postopki predelave in termomehanske obdelave imajo naslednje prednosti v primerjavi s polizdelki, ki so izdelani iz standardnih zlitin skupine AlCuMgPb po konvencionalnih postopkih:
Hitrejše iztiskovanje materiala na indirektni iztiskovalnici.
Gašenje na iztiskovalnici omogoča izkoriščanje preoblikovalne toplote za raztopno žaljenje. Po tem postopku odpade ločeno raztopno žaljenje, ki običajno poteka v solnih kopelih Na ta način je dosežen prihranek na energiji in delovnem času. Poudariti je treba, da se na ta način rešijo tudi ekološki problemi v povezavi z uporabo soli za raztopno žaljenje. (Zlitine skupine AA2xxx med katere spada tudi konvencionalna zlitina AlcuMgPb (AA2030) se izdelujejo po postopku ločenega raztopnega žaijeneja.)
Z uporabo gašenja na iztiskovalnici imajo zlitine gladko in svetlo površino. Pri konvencionalnih postopkih z ločenim raztopnim žaljenjem nastane temnejša površina zaradi oksidacije magnezija na površini palic, vpliva razjedanja soli in mehanskih poškodb površin iztiskovanih palic zaradi manipulacije pri večjem številu tehnoloških operacij.
S kombinacijo hladne deformacije in velikostne stopnje hladne deformacije pred naravnim ali umetnim staranjem se doseže povečanje trdnostnih lastnosti. Mehanske lastnosti (meja tečenja, natezna trdnost) inovativnih zlitin s kositrom so nižje od konvencionalne zlitine AlCuMgPb (AA2030).
S kombinacijo hladne deformacije pred naravnim ali umetnim staranjem se doseže minimizacija notranjih napetosti.
Z uvedbo deformacije ped staranjem iztiskovanih palic se doseže breznapetostno stanje v polizdelkih.
Izum obsega tudi naslednje tehnološke postopke pri izdelavi in toplotni obdelavi nove zlitine s kositrom;
Postopek a. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žaljenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek b. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Umetno staranje 8 - 12 ur v temperaturnem intervalu od 130 do 190°C.
Postopek c. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 38O°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni Čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek d. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žaljenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10 °C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. Umetno staranje 8 - 12 ur v temperaturnem intervalu 130 - 190 °C. Končna tehnološka faza je postopek za doseganje breznapetostnega stanja polizdelkov v obliki palic.
Predlagane nove zlitine se lahko toplotno in termomehansko obdelajo tudi po postopkih ločenega raztopnega žaljenja, kar odgovarja postopkom po klasifikaciji Aluminium Assotiation T3, T4 T6 in T8. (Ti postopki, ki so označeni v tabeli 1 z e, f, g, in h, niso predmet te patentne, prijave.)
Postopek i Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Ravnanje iztiskovancev z .nategom za doseganje breznapetostnega stanja. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek j. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v pakice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni Čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Ravnanje iztiskovancev z nategom za doseganje breznapetostnega stanja. Umetno staranje 8 -12 ur v temperaturnem intervalu od 130 do 190°C.
Postopek k. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenozacijsko žarjeneje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/'uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10 °C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. ravnanje iztiskovancev z nategom za doseganje breznapetostnega stanja. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek 1 Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v pakice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. Ravnanje iztiskovancev z nategom za doseganje breznapetostnega stanja.Umetno staranje 8-12 ur v temperaturnem intervalu 130- 190 °C.
Tabela 1: Vrste tehnologij za izdelavo in toplotno obdelavo avtomatnih zlitin skupine AlCuMgSn z glavnimi tehnološkimi fazami
Oznaka postopka | Iztiskovanje /temp. (°C) | Način gašenja | Obdelava | Staranje / temperatura (°C) /čas (h) |
a | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | naravno staranje | |
b | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | umetno staranje /130 -190 /8-12 | |
c | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | hladna | naravno staranje |
d | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | hladna | umetno staranje /130-190 /8-12 |
e* | iztiskovanje /350 | solna kopel | naravno staranje | |
f* | iztiskovanje /350 | solna kopel | umetno staranje /130 -190 /8-12 | |
A g | iztiskovanje /350 | solna kopel | hladna | naravno staranje |
h* | iztiskovanje /350 | solna kopel | hladna | umetno staranje /130 - 190 /8-12 |
i | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | ravnano z nategom | naravno staranje |
• J | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | ravnano z nategom | umetno staranje /130 - 190 /8-12 |
k | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | hladna in ravnano | naravno staranje |
1 | iztiskovanje /380 | na iztiskovalnici | hladna in ravnano | umetno staranje /130 -190 /8-12 |
*postopki e, f, g, h niso predmet tega izuma a: Iztiskovano (Tmax = 380°C), gašeno na iztiskovalnici, naravno starano.
b:Iztiskovano (Tmax= 380°C), gašeno na iztiskovalnici, umetno starano (T = 130°190°C, t - 8 ur -12 ur).
c: Iztiskovano (Tmax = 380°C), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, naravno starano.
d.Iztiskovano (Tmax = 380°C), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, umetno starano (T = 130° - 190°C, t = 8 ur -12 ur).
e: Iztiskovano (Tmax— 350°C), gašeno v solni kopeli, naravno starano.
f: Iztiskovano (Tmax =350°C), gašeno v solni kopeli, umetno starano (T = 130° 190°C, t = 8 ur -12 ur).
g: Iztiskovano (Tmax =350°C), gašeno v solni kopeli, hladno obdelano, naravno starano, h: Iztiskovano (Ttnax=350oC), gašeno v solni kopeli, hladno obdelano umetno starano (T = 130°-190°C, t = 8 ur -12 ur).
i: Iztiskovano (Tmax = 38O°C), gašeno na iztiskovalnici, ravnano z nategom, naravno starano.
j: Iztiskovano (Tmax.=380°C), gašeno na iztiskovalnici, ravnano z nategom, umetno starano (T = 130° - 190°C, t = 8 ur -12 ur).
k: Iztiskovano (Tmax=380°C), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, ravnano z nategom, naravno starano.
1: Iztiskovano (Tmax=380°), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, ravnano z nategom, umetno starano (T = 130°- 190°C, t = 8 ur - 12 ur).
3. PRIMER
Izum bo v nadaljevanju opisan na konkretnih primerih.
Preiskusne zlitine s sestavami, ki so prikazane v tabeli 2 so bile polkontinuimo ulite v drogove s premerom Φ 288 mm, ki so bili homogenizacijsko žarjeni 8 ur pri temperaturi 490°C ± 5°C, ohlajeni do prostorske temprature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro, razrezani v okroglice, ki so bile ostružene do premera Φ 275 mm, ogrete na temperaturo preoblikovanja 380°C (postipki a, b, c, d in i, j, k, 1) ali 35O°C (postopki e.
f, g, h), iztiskovane v palice s premerom Φ 26.1 mm in toplotno ter termomehansko obdelane po postopkih, ki so opisani kot postopki a, b, c, d, e, f, g, h, I, j, k in 1.
Tabela 2: Kemične sestave preiskusni | i zlitin (v m. | %) | |||
Oznaka | Si | Fe | Mn | Mg | Cu |
KI | 0.131 | 0.299 | 0.613 | 0.775 | 4.12 |
K2 | 0.156 | 0.209 | 0.532 | 0.764 | 4.30 |
K3 | 0.124 | 0.150 | 0.600 | 0.695 | 4.02 |
K4 | 0.132 | 0.185 | 0.645 | 0.790 | 4.28 |
K5 | 0.099 | 0.187 | 0.578 | 0.721 | 4.05 |
K6 | 0.108 | 0.189 | 0.592 | 0.752 | 4.19 |
K7 | 0.128 | 0.201 | 0.598 | 0.704 | 4.21 |
K8 | 0.13 | 0.213 | 0.595 | 0.688 | 4.24 |
K9 | 0.13 | 0.213 | 0.600 | 0.676 | 4.23 |
Oznaka | Zn | Ti | Pb | Sn | Bi | Al |
KI* | 0.0670 | 0.0109 | 0.9260 | 0.00 | 0.0214 | ostanek |
K2* | 0.0150 | 0.0110 | 0.0600 | 0.49 | 0.0380 | ostanek |
K3* | 0.0140 | 0.0050 | 0.0280 | 0.91 | 0.0380 | ostanek |
K4’ | 0.0140 | 0.0050 | 0.0220 | 1.38 | 0.0180 | ostanek |
K5* | 0.0891 | 0.0088 | 0.0913 | 0.90 | 0.0634 | ostanek |
K6‘ | 0.0701 | 0.0099 | 0.0731 | 1.26 | 0.0461 | ostanek |
K7’ | 0.0338 | 0.0122 | 0.0534 | 1.47 | 0.0343 | ostanek |
K8* | 0.0619 | 0.0137 | 0.054 | 1.63 | 0.0213 | ostanek |
K9* U_- | 0.0649 | 0.0124 | 0.0567 | 1.75 | 0.0232 | ostanek |
0.0020-0.0070 m. %Cr; 0.0003-0.0011 m. % Zr, 0.0006-0.003 m. % Ni, 0.00060.003 m. %V
Mehanske lastnosti preiskusnih zlitin skupine AlCuMgSn in standardne zlitine AlCuMgPb za različna stanja toplotnih in termomehanskih obdelav so prikazane v tabelah 3 do 6.
Tabela 3: Natezna trdnost Rm (Nmm-2) preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje | KI** | K2 | K3 | K4 | K5 | K6 | K7 | K8 | K9 |
%Sn | 0.49 | 0.91 | 1.38 | 0.90 | 1.13 | 1.47 | 1.63 | 1.75 | |
a | 475 | 473 | 431 | 312 | 364 | 347 | 325 | 305 | 323 |
b | 429 | 409 | 367 | 333 | 365 | 344 | 341 | 312 | 333 |
c | 523 | 487 | 402 | 360 | 356 | 324 | 325 | 293 | 313 |
d | 467 | 447 | 429 | 388 | 398 | 379 | 362 | 332 | 349 |
e | 495 | 428 | 395 | 370 | |||||
f | 463 | 371 | 362 | 349 | |||||
g | 512 | 419 | 382 | 350 | |||||
h | 466 | 369 | 371 | 352 | |||||
i | 504 | 468 | 452 | 419 | 364 | 316 | 321 | 339 | 314 |
j | 440 | 420 | 381 | 345 | 349 | 326 | 327 | 310 | 291 |
k | 419 | 532 | 444 | 364 | 334 | 351 | |||
1 | 470 | 449 | 434 | 398 | 377 | 354 | 363 |
Tabela 4: Meja tečenja Rpo.: (Nmm-2) preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje | KI** | K2 | K3 | K4 | K5 | K6 | K7 | K8 | K9 |
% Sn | 0.49 | 0.91 | 1.38 | 0.90 | 1.13 | 1.47 | 1.63 | 1.75 | |
a | 349 | 336 | 313 | 164 | 330 | 311 | 300 | 281 | 298 |
b | 361 | 323 | 307 | 235 | 268 | 238 | 235 | 211 | 231 |
c | 513 | 464 | 384 | 354 | 263 | 244 | 276 | 213 | 233 |
d | 443 | 412 | 400 | 357 | 338 | 320 | 306 | 294 | 286 |
e | 394 | 346 | 297 | 275 | |||||
f | 361 | 287 | 274 | 271 | |||||
g | 440 | 329 | 274 | 241 | |||||
h | 419 | 287 | 308 | 283 | |||||
i | 417 | 377 | 368 | 336 | 275 | 230 | 231 | 256 | 243 |
j | 396 | 374 | 326 | 289 | 264 | 234 | 242 | 249 | 226 |
k | 336 | 520 | 419 | 329 | 314 | 323 | |||
1 | 455 | 438 | 401 | 374 | 361 | 332 | 344 |
Tabela 5: Trdota HB preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje | KI** | K2 | K3 | K4 | K5 | K6 | K7 | K8 | K9 |
%Sn | 0.49 | 0.91 | 1.38 | 0.90 | 1.13 | 1.47 | 1.63 | 1.75 | |
a | 117 | 112 | 102 | 73 | 95 | 95 | 92 | 87 | 88 |
b | 114 | 107 | 102 | 95 | 88 | 80 | 80 | 78 | 80 |
c | 114 | 138 | 120 | 102 | 89 | 77 | 78 | 73 | 76 |
d | 130 | 130 | 123 | 114 | 106 | 100 | 95 | 89 | 88 |
e | 117 | 104 | 102 | 99 | |||||
f | 112 | 95 | 91 | 77 | |||||
g | 114 | 89 | 87 | 85 | |||||
h | 104 | 85 | 90 | 99 | |||||
i | 123 | 109 | 96 | 91 | 91 | 83 | 82 | 89 | 82 |
j | 117 | 114 | 109 | 93 | 82 | 76 | 73 | 87 | 87 i |
k | 104 | 141 | 120 | ||||||
1 | 127 | 127 | 123 | 109 |
Tabela 6: Prelomni raztezek (°/o) preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje | KI** | K2 | K3 | K4 | K5 | K6 | K7 | K8 | K9 |
%Sn | 0.49 | 0.91 | 1.38 | 0.90 | 1.13 | 1.47 | 1.63 | 1.75 | |
a | 12.5 | 11.0 | 10.5 | 11.0 | 7.0 | 6.5 | 6.0 | 7.5 | 8.0 |
b | 9.0 | 8.5 | 9.0 | 10.0 | 12.5 | 13.0 | 13.0 | 12.5 | 12.0 |
c | 5.5 | 6.0 | 4.5 | 5.0 | 10.5 | 9.5 | 10.5 | 12.0 | 10.0 |
d | 7.0 | 7.5 | 7.0 | 7.0 | 9.5 | 9.5 | 9.5 | 10.0 | 10.0 |
e | 9.0 | 8.5 | 9.5 | 10.5 | |||||
f | 10.5 | 10.5 | 10.5 | 1.0.5 | |||||
g | 9.5 | 12.5 | 10.0 | 10.0 | |||||
h | 9.5 | 10.0 | 9.0 | 9.0 | |||||
i | 10.0 | 11.0 | 10.0 | 11.5 | 9.0 | 9.0 | 9.0 | 9.5 | 9.5 |
j | 9.0 | 10.0 | 9.0 | 10.0 | 10.5 | 10.5 | 10.5 | 9.5 | 9.5 |
k | 11.5 | 6.0 | 8.0 | 5.5 | 5.5 | 7.5 | |||
1 | 8 | 8.0 | 8.0 | 7.5 | 6.0 | 8.0 | 7.5 |
* Zlitine KI, K2, K3, K4 so pri postopkih b, d, f, h, j, 1 starane 8 ur pri temperaturi 190°C. Zlitine K5, K6, K7, K8, K9 so pri postopkih b,d, f, h, j, 1 starane 8 ur pri temperaturi 160°C. Ostali pogoji toplotne obdelave so podani v tabeli 1.
**Zlitina z oznako KI je primerjalna zlitina s 0.926 m.% Pb
V tabeli 7 so opisane oblike in velikosti odrezkov za primerjalno zlitino AlCuMgPb in novo zlitino AlCuMgSn, ki je predmet tega izuma, za različne postopke toplotnih in termomehanskih obdelav pri različnih hitrostih odrezavanja in uporabljenem materialu za orodje.
Tabela 7: Klasifikacija odrezkov*** nove zlitin vrste AlCuMgSn, ki je predmet tega izuma, in primerjalne zlitine AlCuMgPb pri rezalni hitrosti 160 mm/min (orodje HSS) in 400 m/min (orodje karbidna trdina) v odvisnosti od načinov toplotne in termomehanske obdelave zlitin*
vc = 160 m/min (HSS) | vc = 400 m/min (karbidna trdina) | |||||||
Zlitina | a | b | c | d | a | b | c | d |
KI** *** | A | A | A | B | A | A | A | B |
K2 | C | C | B | B | ||||
K3 | C/B | C | C | C | B | B | B | B |
K4 | A | A | A | A | ||||
K5 | B | B | B | B | B | B | B | B |
K6 | A | A | A | A | A | A | A | A |
*Opomba 1: Zlitine KI, K2, K3, K4 so pri postopkih b, d starane 8 ur pri temperaturi 190°C. Zlitini K5, K6 so pri postopkih b,d starane 8 ur pri temperaturi 160°C. Ostali pogoji toplotne obdelave so podani v tabeli 1.
**Opomba 2: Zlitina z oznako KI je primerjalna zlitina s 0.926 m.% Pb ***Opomba 3: Razvrščanje odrezkov po kvaliteti zajema velikost in obliko odrezkov. Odrezki so razvrščeni v ugodne (A), zadovoljive (B) in neugodne (C) skupine.
Neugodni odrezki: trakovi, zviti odrezki, ploščate špirale.
Zadovoljivi odrezki: poševne špirale, dolge cilindrične špirale
Ugodni odrezki: kratke cilindrične špirale, kratke špirale, spiralni zvitki, spiralne lamele, drobni odrezki.
Primeijalna zlitina KI ima ugodne odrezke (A). Zlitine z manj kot kot 0.9 m. % Sn imajo v vseh stanjih neugodne (C) do zadovoljive (B) odrezke, kar zavisi od hitrosti rezanja. Zlitine z več kot 1.13 m. % Sn imajo zadovoljive (B) do ugodne (A) odrezke, kar zavisi od hitrosti rezanja. Zlitine z več kot 1.38 m.% Sn imajo privseh preizkusnih pogojih ugodne odrezke (A).
Drugi kriterij obdelovalnosti je hrapavost ostružene površine. Pri enakih pogojih rezanja in termomehanski obdelavi ni bistvenih razlik v hrapavosti površine med zlitinamo AlCuMgSn ( nad 1. m. % Sn), kije predmet tega izuma, in primerjalno standardno zlitino AlCuMgPb.
Zlitine z vsebnostjo kositra v intervalu 1.1 m. % Sn do 1.5 m.% Sn so prednostne zlitine, ker imajo optimalne kobinacije mehanskih lastnosti in obdelovalnosti.
Mikrostruktura zlitin. V ulitih zlitinah AlCuMgSn, ki so predmet tega izuma, je kositer v obliki sferičnih ali poligonalnih vključkov porazdeljen po mejah kristalnih zrn. Pogostost kositrovih vključkov narašča s vsebnostjo kositra. Velikost teh vključkov je od nekaj pm do največ 10 pm. Kositrovi vključki tvorijo z intermetalnimi spojinami na osnovi zlitinskih elementov in nečistoč mreže okoli kristalnih zm. Po predelavi z iztiskovanjem so te mreže zdrobljene, vključki na osnovi kositra pa se razpotegnejo v smeri preoblikovanja.
Vključki na osnovi kositra niso homogeni po sestavi in porazdelitvi. Poleg kositra se v vkljuekih nahajajo še zlitinski elementi aluminij, magnezij in baker ter elementi nečistoč svinec in bizmut. Njihova vsebnost v vključkih je od 1 do 20 m. %.
V zlitim je pomembna porazdelitev magnezija. Manezij se skladno z binarnim diagramom stanja Mg - Sn veže s kositrom v intermetalno spojino Mg^Sn. Nastanek te spojine je nezaželjen, ker vezani magnezij ne sodeluje pri procesu toplotnega utrjevanja. Posledica tega je zmanjšanje trdnostnih lastnosti. Z zlitinskimi sestavami, ki so predmet tega patenta, se v kositrovih vključkih zlitin z do 1.00 m % Sn nahaja manjša vsebnost magnezija. Ta vsebnost magnezija ne ustreza stehiometričnemu razmeiju Mg::Sn v intermetalni spojini MgiSn.
Zlitine, ki so izdelane po postokih gašenja na iztiskovalnici, imajo po končni toplotni in termomehanski obdelavi vlaknata, razpotegnjena kristalna zma v smeri preoblikovanja.
Korozijske lastnosti. Preizkusne zlitine vrste AlCuMgMn s kositrom, ki so predmet tega izuma imajo podobno ali boljšo odpornost proti napetostni koroziji v primerjavi s standardno zlitino AlCuMgMn s svincem..
Za:
IMPOL, industrija metalnih polizdelkov, d.d.
Claims (14)
- PATENTNI ZAHTEVKI1. Aluminijeva avtomatna zlitina,, značilna po tem, da vsebuje;a) kot zlitinske elemente:0.5 do 1.0 m. % Mn,0.4 do 1.8 m. % Mg,3.3 do 4.6 m. % Cu,0.4 do 1.9 m. % Sn,0 do 0.1 m. % Cr,0 do 0.2 m. % Ti,b) kot nečistoče:največ 0,8 m. % Si, največ 0.7 m. % Fe, največ 0.8 m. % Zn, največ 0.1 m.% Pb, največ 0.1 m. % Bi, največ 0.3 m. % ostalih,c) ostanek do 100 m. % aluminij.
- 2. Zlitina po zahtevku 1, značilna po tem, da vsebuje 1.1 do 1.5 m. % Sn.
- 3. Zlitina po zahtevku 1, značilna po tem, da vsebuje največ 0.06 m. % Pb.
- 4. Zlitina po zahtevku 1, značilna po tem, da vsebuje največ 0.05 m. % Bi.
- 5. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in naravno staranje.
- 6. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
- 7. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo in naravno staranje.
- 8. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
- 9. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in naravno staranje..
- 10. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
- 11. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in naravno staranje.
- 12. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in umetno staranje.
- 13. Proizvod, dobljen po postopku po zahtevkih 5 do 8, značilen po tem, da ima natezno trdnost 293 do 487 Nmm’2, mejo tečenja 211 do 464 Nmni2, trdoto HB 73 do 138 in prelomni raztezek 4.5 do 13 %.
- 14. Proizvod, dobljen po postopku po zahtevkih 9 do 12, značilen po tem, da ima natezno trdnost 291 do 532 Nmm’2, mejo tečenja 230 do 520 Nmm’2, trdoto HB 73 do 141 in prelomni raztezek 5.5 do 11.5 %
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SI9800316A SI20122A (sl) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo |
US09/323,522 US6248188B1 (en) | 1998-12-22 | 1999-06-01 | Free-cutting aluminum alloy, processes for the production thereof and use thereof |
CZ20012310A CZ299841B6 (cs) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Zpusob tvárení a tepelného zpracování slitiny |
AT99962640T ATE250676T1 (de) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Verfahren zur herstellung einer automaten- aluminium legierung |
DE69911648T DE69911648T2 (de) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Verfahren zur herstellung einer aluminium-automaten-legierung |
EP99962640A EP1144703B1 (en) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Process for the production of a free-cutting alloy |
PCT/SI1999/000027 WO2000037697A1 (en) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Aluminum free-cutting alloy, processes for the production thereo f and use thereof |
HU0600546A HUP0600546A2 (en) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Aluminium free-cutting alloy, processes for the production thereof and use thereof |
AU19044/00A AU1904400A (en) | 1998-12-22 | 1999-12-20 | Aluminum free-cutting alloy, processes for the production thereo f and use thereof |
US09/847,561 US6423163B2 (en) | 1998-12-22 | 2001-05-01 | Process for the manufacture of a free-cutting aluminum alloy |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SI9800316A SI20122A (sl) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SI20122A true SI20122A (sl) | 2000-06-30 |
Family
ID=20432375
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SI9800316A SI20122A (sl) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US6248188B1 (sl) |
EP (1) | EP1144703B1 (sl) |
AT (1) | ATE250676T1 (sl) |
AU (1) | AU1904400A (sl) |
CZ (1) | CZ299841B6 (sl) |
DE (1) | DE69911648T2 (sl) |
HU (1) | HUP0600546A2 (sl) |
SI (1) | SI20122A (sl) |
WO (1) | WO2000037697A1 (sl) |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SI20122A (sl) * | 1998-12-22 | 2000-06-30 | Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. | Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo |
DE19953212A1 (de) † | 1999-11-05 | 2001-05-31 | Fuchs Fa Otto | Aluminiumknetlegierung |
SI20694A (sl) * | 2000-09-04 | 2002-04-30 | Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. | Aluminijeve avtomatne zlitine, reciklirni postopek za njihovo izdelavo in njihova uporaba |
US6902699B2 (en) * | 2002-10-02 | 2005-06-07 | The Boeing Company | Method for preparing cryomilled aluminum alloys and components extruded and forged therefrom |
US7435306B2 (en) * | 2003-01-22 | 2008-10-14 | The Boeing Company | Method for preparing rivets from cryomilled aluminum alloys and rivets produced thereby |
US6959476B2 (en) * | 2003-10-27 | 2005-11-01 | Commonwealth Industries, Inc. | Aluminum automotive drive shaft |
US7922841B2 (en) * | 2005-03-03 | 2011-04-12 | The Boeing Company | Method for preparing high-temperature nanophase aluminum-alloy sheets and aluminum-alloy sheets prepared thereby |
US8083871B2 (en) | 2005-10-28 | 2011-12-27 | Automotive Casting Technology, Inc. | High crashworthiness Al-Si-Mg alloy and methods for producing automotive casting |
US8313590B2 (en) * | 2009-12-03 | 2012-11-20 | Rio Tinto Alcan International Limited | High strength aluminium alloy extrusion |
CN103187382B (zh) * | 2011-12-27 | 2015-12-16 | 万国半导体(开曼)股份有限公司 | 应用在功率半导体元器件中的铝合金引线框架 |
TWI455217B (zh) * | 2011-12-27 | 2014-10-01 | Alpha & Omega Semiconductor Cayman Ltd | 應用在功率半導體元器件中的鋁合金引線框架 |
US8703545B2 (en) * | 2012-02-29 | 2014-04-22 | Alpha & Omega Semiconductor, Inc. | Aluminum alloy lead-frame and its use in fabrication of power semiconductor package |
CN102828073B (zh) * | 2012-08-27 | 2014-01-08 | 安徽家园铝业有限公司 | 粉末喷涂铝合金型材的生产方法 |
JP6057855B2 (ja) * | 2013-07-31 | 2017-01-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 切削用アルミニウム合金押出材 |
CN103667828A (zh) * | 2013-11-14 | 2014-03-26 | 殷定江 | 一种以废铝为原料的铝合金 |
JP6290042B2 (ja) * | 2014-08-27 | 2018-03-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 接着耐久性に優れたアルミニウム合金材および接合体、または自動車部材 |
CN104233008B (zh) * | 2014-09-24 | 2016-05-25 | 中色(天津)特种材料有限公司 | 一种齿轮泵体侧板的制备方法 |
CN109778033B (zh) * | 2019-01-31 | 2021-04-20 | 苏州铭德铝业有限公司 | 一种7系铝合金型材及其制造方法 |
CN111020252B (zh) * | 2019-12-30 | 2021-02-02 | 绵阳市天铭机械有限公司 | 一种铝合金板材的加工工艺 |
JP2023548476A (ja) * | 2020-10-30 | 2023-11-17 | アーコニック テクノロジーズ エルエルシー | 改良された6xxxアルミニウム合金 |
CN113774259B (zh) * | 2021-08-20 | 2022-03-04 | 烟台南山学院 | 一种Al-Cu-Mg合金及消除有害含铁相的方法 |
CN117488141B (zh) * | 2023-09-25 | 2024-07-26 | 安徽广银铝业有限公司 | 一种铝锰合金动力电池壳体及其加工方法 |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2155322A1 (de) * | 1971-11-08 | 1973-05-17 | Schreiber Gmbh Carl | Verwendung von bleilegierten automatenlegierungen aus leichtmetall |
JPS6274044A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-04 | Furukawa Alum Co Ltd | 冷間加工性に優れたアルミニウム合金 |
JPH0797653A (ja) * | 1993-09-29 | 1995-04-11 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 快削性アルミニウム合金鋳造棒 |
US5803994A (en) * | 1993-11-15 | 1998-09-08 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Aluminum-copper alloy |
WO1996029440A1 (en) * | 1995-03-21 | 1996-09-26 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | A method of manufacturing aluminum aircraft sheet |
US5776269A (en) * | 1995-08-24 | 1998-07-07 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Lead-free 6000 series aluminum alloy |
DE69736880T2 (de) * | 1996-09-05 | 2007-03-08 | Canon Finetech Inc., Mitsukaido | Bilderzeugungsgerät und -verfahren |
CZ286150B6 (cs) * | 1996-09-09 | 2000-01-12 | Alusuisse Technology & Management Ag | Hliníková slitina s dobrou obrobitelností |
EP0964070A1 (de) * | 1998-06-12 | 1999-12-15 | Alusuisse Technology & Management AG | Bleifreie Aluminiumlegierung auf Basis von AlCuMg mit guter Spannbarkeit |
SI20122A (sl) * | 1998-12-22 | 2000-06-30 | Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. | Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo |
-
1998
- 1998-12-22 SI SI9800316A patent/SI20122A/sl not_active IP Right Cessation
-
1999
- 1999-06-01 US US09/323,522 patent/US6248188B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-12-20 AU AU19044/00A patent/AU1904400A/en not_active Abandoned
- 1999-12-20 HU HU0600546A patent/HUP0600546A2/hu unknown
- 1999-12-20 EP EP99962640A patent/EP1144703B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-12-20 WO PCT/SI1999/000027 patent/WO2000037697A1/en active IP Right Grant
- 1999-12-20 CZ CZ20012310A patent/CZ299841B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1999-12-20 AT AT99962640T patent/ATE250676T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-12-20 DE DE69911648T patent/DE69911648T2/de not_active Expired - Fee Related
-
2001
- 2001-05-01 US US09/847,561 patent/US6423163B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1144703A1 (en) | 2001-10-17 |
AU1904400A (en) | 2000-07-12 |
DE69911648T2 (de) | 2004-07-08 |
ATE250676T1 (de) | 2003-10-15 |
CZ20012310A3 (cs) | 2002-07-17 |
CZ299841B6 (cs) | 2008-12-10 |
WO2000037697A1 (en) | 2000-06-29 |
EP1144703B1 (en) | 2003-09-24 |
DE69911648D1 (de) | 2003-10-30 |
US6423163B2 (en) | 2002-07-23 |
HUP0600546A2 (en) | 2006-11-28 |
US6248188B1 (en) | 2001-06-19 |
US20010020500A1 (en) | 2001-09-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SI20122A (sl) | Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo | |
EP0247181B1 (en) | Aluminum-lithium alloys and method of making the same | |
EP0157600B1 (en) | Aluminum lithium alloys | |
EP0031605B1 (en) | Method of manufacturing products from a copper containing aluminium alloy | |
EP0222479B1 (en) | Al-mg-si extrusion alloy and method | |
EP0981653B1 (en) | Method of improving fracture toughness in aluminum-lithium alloys | |
EP2664687B1 (en) | Improved free-machining wrought aluminium alloy product and manufacturing process thereof | |
NO143166B (no) | Fremgangsmaate ved fremstilling av dispersjonsforsterkede aluminiumlegeringsprodukter | |
EP1702995A1 (en) | METHOD FOR PRODUCING Al-Mg-Si ALLOY EXCELLENT IN BAKE-HARDENABILITY AND HEMMABILITY | |
EP0517884A1 (en) | Low aspect ratio lithium-containing aluminum extrusions | |
JPH09111385A (ja) | 実質的にPbを含まないねじ加工材用Al合金 | |
EP0281076B1 (en) | Aluminum lithium flat rolled product | |
JP2004084058A (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材の製造方法およびアルミニウム合金鍛造材 | |
JPH10219381A (ja) | 耐粒界腐食性に優れた高強度アルミニウム合金およびその製造方法 | |
EP0325937A1 (en) | Aluminum-lithium alloys | |
JP3726087B2 (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法 | |
JP4229307B2 (ja) | 耐応力腐食割れ性に優れた航空機ストリンガー用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
CN109234588A (zh) | 一种环保的高强度易切削铝合金及其制备方法 | |
JPS63282232A (ja) | 塑性加工用高強度マグネシウム合金とその製法 | |
JP2003277868A (ja) | 耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム合金鍛造材および鍛造材用素材 | |
JP2004002987A (ja) | 高温特性に優れたアルミニウム合金鍛造材 | |
JP2001181771A (ja) | 高強度耐熱アルミニウム合金材 | |
WO2022181306A1 (ja) | 高強度で耐scc性及び焼入れ性に優れるアルミニウム合金押出材の製造方法 | |
JPH08232035A (ja) | 曲げ加工性に優れたバンパー用高強度アルミニウム合金材およびその製造方法 | |
JPH04353A (ja) | 加工用Al―Cu系アルミニウム合金鋳塊の熱処理法およびこれを用いた押出材の製造法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
IF | Valid on the event date | ||
KO00 | Lapse of patent |
Effective date: 20090302 |