SI20122A - Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo - Google Patents

Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo Download PDF

Info

Publication number
SI20122A
SI20122A SI9800316A SI9800316A SI20122A SI 20122 A SI20122 A SI 20122A SI 9800316 A SI9800316 A SI 9800316A SI 9800316 A SI9800316 A SI 9800316A SI 20122 A SI20122 A SI 20122A
Authority
SI
Slovenia
Prior art keywords
extrusion
temperature
maximum
alloy
cooling
Prior art date
Application number
SI9800316A
Other languages
English (en)
Inventor
Anton Smolej
Vuka�in DRAGOJEVI�
Edvard SLA�EK
Toma Smolar
Original Assignee
Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. filed Critical Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D.
Priority to SI9800316A priority Critical patent/SI20122A/sl
Priority to US09/323,522 priority patent/US6248188B1/en
Priority to CZ20012310A priority patent/CZ299841B6/cs
Priority to AT99962640T priority patent/ATE250676T1/de
Priority to DE69911648T priority patent/DE69911648T2/de
Priority to EP99962640A priority patent/EP1144703B1/en
Priority to PCT/SI1999/000027 priority patent/WO2000037697A1/en
Priority to HU0600546A priority patent/HUP0600546A2/hu
Priority to AU19044/00A priority patent/AU1904400A/en
Publication of SI20122A publication Critical patent/SI20122A/sl
Priority to US09/847,561 priority patent/US6423163B2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/003—Alloys based on aluminium containing at least 2.6% of one or more of the elements: tin, lead, antimony, bismuth, cadmium, and titanium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/057—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with copper as the next major constituent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)

Abstract

Izum se nanaša na aluminijevo avtomatno zlitino brez svinca kot zlitinskega elementa, ki vsebuje: a) kot zlitinske elemente: 0.5 do 1.0 m.% Mn, 0.4 do 1.8 m.% Mg, 3.3 do 4.6 m.% Cu, 0.4 do 1.9 m.% Sn, 0 do 0.1 m.% Cr, 0 do 0.2 m.% Ti, b) kot nečistoče: največ 0.8 m.% Si, največ 0.7 m.% Fe, največ 0.8 m.% Zn, največ 0.1 m.% Pb, največ 0.1 m.% Bi, največ 0.3 m.% ostalih, c) ostanek do 100 m.% aluminij; nadalje na postopke za izdelavo take zlitine in na njeno uporabo. Zlitina se odlikuje po dobrih trdnostnih lastnostih, dobri preoblikovalni sposobnosti, dobri sposobnosti za obdelavo na avtomatih, korozijski obstojnosti, manjši porabi energije in varstva okolja pri proizvodnji in uporabi.ŕ

Description

IMPOL, industrija metalnih polizdelkov, d.d.
Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo
Tehnično področje izuma
Predmetni izum se nanaša na novo aluminijevo avtomatno zlitino, ki ne vsebuje svinca kot zlitinskega elementa, temveč samo kot morebitne nečistoče, nadalje na postopke za izdelavo take zlitine in na njeno uporabo. Zlitina se odlikuje po dobrih trdnostnih lastnostih, dobri preoblikovalni sposobnosti, dobri sposobnosti za obdelavo na avtomatih, korozijski obstojnosti, manjši porabi energije in varstva okolja pri proizvodnji in uporabi. Predvidoma naj bi predmetna zlitina prednostno nadomestila avtomatne zlitine skupine AlCuMgPb (AA2030).
Stanje tehnike
Aluminijeve avtomatne zlitine so bile razvite iz standardnih toplotno-utrjevalnih zlitin, katerim so bili dodani dodatni elementi za tvorjenje mehkejših faz v matrici. Te faze izboljšajo obdelovalnost materiala z odrezavanjem v smislu dosežene gladke površine, manjših rezalnih sil, manjše obrabe orodij in predvsem lažjega lomljenja odrezkov.
Te faze nastanejo z legiranjem elementov, ki niso topni v aluminiju, ne tvorijo intermetalnih spojin z aluminijem in imajo nizko tališče. Tem lastnostim ustrezajo svinec, bizmut, kositer, kadmij, indij in še nekateri drugi, ki s praktičnega vidika niso uporabni. Našteti elementi, ki so dodani posamično ali v kombinacijah, se med strjevanjem izločajo v obliki globulitnih vključkov velikostnega reda od nekaj pm do nekaj deset pm.
Najpomembnejše avtomatne aluminijeve zlitine so:
Al - Cu z 0.2-06 m.% Pb in 0.2-0.6 m.% Bi (AA2011),
Al - Cu - Mg z 0.8-1.5 m.% Pb in do 0.2 m.% Bi (AA2030),
Al - Mg - Si z 0.4-0.7 m.% Pb in 0.4-0.7 m.% Bi (AA6262).
V teh zlitinah tvorita vključke za lažjo obdelovalnost predvsem svinec in bizmut.V zadnjem času obstaja tendenca, da se svinec nadomesti z drugimi elementi zaradi škodljivosti za človekov organizem in zaradi ekoloških vidikov. Kot nadomestilo se najpogosteje uporablja kositer in delno indij. Možnost uporabe kositra v aluminijevih avtomatnih zlitinah je že dolgo znana. Kositer je bil eden prvih elementov, ki so jih dodajali v aluminijeve avtomatne zlitine do 2 m.%. Njegova širša uporaba se v praksi ni uveljavila zaradi domnevnega poslabšanja korozijskih lastnosti, slabše plastičnosti zlitin in visoke cene. V zadnjem času se dodaja kositer predvsem v zlitine skupin Al - Mg - Si (AA6xxx serija) in Al - Cu (AA2xxx serija), ki v standardni obliki vsebujejo svinec in bizmut ali samo svinec.
Zlitine s kositrom morajo imeti podobne ali boljše lastnosti glede mikrostrukture, preoblikovalne sposobnosti, mehanskih lastnosti, korozijske obstojnosti in obdelovalnosti v primerjavi s standardnimi zlitinami. Nastanek ustreznih odrezkov zlitin s kositrom je podobno kot pri zlitinah s svincem in bizmutom - odvisen od vpliva vključkov za lažje odrezavanje na mehanizem lomljenja materiala med odrezavanjem.
Dosedanje raziskave in razlage mehanizma lomljenja odrezkov so temeljile predvsem na zlitinah s svincem in bizmutom. Oba elementa, ki tvorita mehkejše faze v trši osnovi, ohranita v kemičnem in metalografskem pogledu svoje značilnosti. Na mestih diskontinuimosti so kohezijske sile slabše kar olajša lomljenje odrezkov med strojno obdelavo. Porazdelitev globulitnih faz mora biti drobna in enakomerna. Sočasni dodatek manjših količin dveh ali več v aluminiju netopnih elementov ima večji učinek na obdelovalnost kot dodatek enega elementa. Elementi v globulitnih fazah so prisotni v razmerjih, ki so enaka njihovim analitičnim povprečjem.
Na osnovi praktičnih izkušenj je poznano, daje lomljenje odrezkov najboljše pri evtektični sestavi v aluminiju netopnih elementov. Zaradi tega prevladuje mnenje, da je ugodno lomljenje odrezkov posledica nataljevanja teh vključkov pri nastalih temperaturah med obdelavo materiala s struženjem vrtanjem, itd.
Opis izuma z izvedbenimi primeri
Predmetni izum se nanaša na nove aluminijeve zlitine namenjene za obdelavo na avtomatih, katere ne vsebujejo svinca kot zlitinskega elementa, na postopke za izdelavo teh zlitin ter na njihovo uporabo. Zlitina, ki je predmet tega izuma, se odlikuje po dobrih trdnostnih lastnostih, dobri preoblikovalni sposobnosti, dobri sposobnosti za obdelavo na avtomatih, korozijski obstojnosti, manjši porabi energije in varstva okolja pri proizvodnji in uporabi.
Te lastnosti in znižanje stroškov izdelave so doseženi z optimalnim izborom zlitinskih sestavin, preoblikovalnih postopkov in termomehanske obdelave.
Predmet izuma je aluminijeva avtomatna zlitina,, značilna po tem, da vsebuje:
a) kot zlitinske elemente:
0.5 do 1.0 m. % Mn,
0.4 do 1.8 m. % Mg,
3.3 do 4.6 m. % Cu,
0.4 do 1.9 m. % Sn, do 0.1 m. % Cr, do 0.2 m. % Ti,
b) kot nečistoče:
največ 0.8 m. % Si, največ 0.7 m. % Fe, največ 0.8 m. % Zn, največ 0.1 m. % Pb, največ 0.1 m. % Bi, največ 0.3 m. % ostalih,
c) ostanek do 100 m. % aluminij.
Prednostna je zlitina, ki vsebuje 1.1 do 1.5 m. % Sn.
Prednostna je zlitina, ki vsebuje največ 0.06 m. % Pb.
Prednostna je zlitina, ki vsebuje največ 0.05 m. % Bi.
Nadaljnji predmet izuma je postopek za predelavo in toplotno obdelavo zgoraj navedene zlitine s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, ki obsega nove in inventivne ukrepe postopka, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in naravno staranje.
Po varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo in naravno staranje.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in naravno staranje..
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in naravno staranje.
Po nadaljnji varianti zgoraj navedenega postopka izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
Nadalnji predmet izuma je proizvod, dobljen po zgoraj navedenem postopku oz. njegovih
-2 . . -2 variantah, ki ima natezno trdnost 293 do 487 Nmm , mejo tečenja 211 do 464 Nmm , trdoto HB 73 do 138 in prelomni raztezek 4.5 do 13 %.
Nadaljnji predmet izuma je proizvod, dobljen po zgoraj navedenem postopku oz. njegovih
-2 · · -2 variantah, ki ima natezno trdnost 291 do 532 Nmm , mejo tečenja 230 do 520 Nmm , trdoto HB 73 do 141 in prelomni raztezek 5.5 do 11.5 %
Zlitine, ki so predmet tega izuma, so razdeljene na pet skupin glede na vsebnost kositra.
1. skupina: 0.40 m.
2. skupina: 0.71 m,
3. skupina: 1.01 m.
4. skupina: 1.31 m.
5. skupina: 1.61 m.
% Sn do 0.70 m. % Sn % Sn do 1.00 in. % Sn % Sn do 1.30 m. % Sn % Sn do 1.60 m. % Sn % Sn do 1.90 m. % Sn
Razdelitev zlitin po vsebnosti kositra je potrebna zaradi naslednjih vzrokov :
Naraščajoča vsebnost kositra pri konstantni vsebnosti drugih zlitinskih elementov in nečistoč povzroči zmanjšanje trdnostnih lastnosti po toplotni obdelavi. Naraščajoča vsebnost kositra povzroči nastanek ugodnejših odrezkov med odrezavanjem materiala.
Pri konstantni vsebnosti zlitinskih elementov in nečistoč, enakih pogojih ulivanja, homogenizacijskega žarjenja, preoblikovanja z iztiskovanjem in toplotne obdelave so mehanske lastnosti in obdelovalnost polizdelkov iz zlitin odvisne od vsebnosti kositra. Naraščajoča vsebnst kositra vpliva na izboljšanje obdelovalnosti v smislu lažjega lomljenja odrezkov. Višja vsebnost kositra povzroči manjše odrezke. Naraščajoča vsebnost kositra povzroči manjši natezno trdnost in mejo teČenja.
Na obdelovalnost z odrezavanjem zlitin s kositrom vplivajo pogoji odrezavanja. Večje hitrosti odrezavanja z orodji iz karbidnih trdin povzročijo tudi pri nižjih vsebnostih kositra (< 1.2 m. % Sn) odrezke, ki spadajo po klasifikaciji v skupino ugodnih odrezkov.
71ifinp v ηΐ7«τηί ^zephnnctmi Vncifr*» itnain doHop ndrP7Vp nri ni7iib ^juiuiv i—· iLLLjum v jvunvauuu kjiMVJv v/wlv£xi\v 1LIZJ111 iUUUoliil odrezavanja in dobre odrezke pri večjih hitrostih odrezavanja. Zlitine z nižjimi vsebnostmi kositra imajo višje mehanske lastnosti v primerjavi z zlitinami z višjimi vsebnostmi kositra.
Zlitine z višjimi vsebnostmi kositra imajo ugodne odrezke pri vseh hitrostih odrezavanja. Zlitine z višjimi vsbnostmi kositra imajo nižje mehanske lastnosti v primeijavi z zlitinami z nižjimi vsebnostmi kositra.
Mejna vsebnost kositra, ki vpliva na ugodne in neugodne odrezke ter višje in nižje mehanske lastnosti je 1.2 m. % Sn.
Izum obsega nove postopke predelave in toplotne obdelave zgoraj navedenih aluminijevih zlitin s kositrom. Polizdelki iz standardnih avtomatnih zlitin skupine AlCuMgPb v obliki palic z okroglim ali šesterokotnim presekom se običajno izdelujejo po naslednjih postopkih:
Postopek 1 (T3). Polkontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žarjenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žarjenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, hladna deformacija z vlečenjem, naravno staranje.
Postopek 2 (T4). Polkontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žarjenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žarjenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, naravno staranje.
Postopek 3, (T6). Polkontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žarjenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žaljenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, umetno s staranje.
Postopek 4 (T8). Pokontinuimo ulivanje, homogenizacijsko žaljenje, ohlajanje s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanje na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, iztiskovanje, raztopno žarjenje (običajno v solni kopeli za zlitine skupine AA2xxx), gašenje, hladna deformacija z vlečenjem, umetno staranje.
Novi postopki izdelave, predelave in termomehanske obdelave inovativne zlitine vrste AlCuMg s Sn se nanašajo (1) na spremembo preoblikovalnih temperatur, ki so višje kot pri konvencionalnih postopkih, (2) na uvedbo indirektnega iztiskovanja z večjimi hitrostmi iztiskovanja, (3) na gašenja na iztiskovalnici neposredno po izhodu iztiskovanca iz matrice, (4) na povečane stopnje hladne deformacije med termomehansko obdelavo, (5) na optimalne temperature in čase umetnega staranja ter (6) na postopke za doseganje breznapetostnega stanja v iztiskovanih in termomehansko obdelanih palicah.
Uvedba novih postopkov predelave in termomehanske obdelave zlitin ima naslednje prednosti pred konvencionalnimi postopki;
Različne kombinacije tehnoloških postopkov po iztiskovanju zlitine omogočajo nastanek različnih kontroliranih mehanskih lastnosti polizdelkov in tehnoloških lastnosti kot sta obdelovalnost materiala z odrezavanjem in kvaliteta površine.
Inovativni tehnološki postopki predelave in termomehanske obdelave imajo naslednje prednosti v primerjavi s polizdelki, ki so izdelani iz standardnih zlitin skupine AlCuMgPb po konvencionalnih postopkih:
Hitrejše iztiskovanje materiala na indirektni iztiskovalnici.
Gašenje na iztiskovalnici omogoča izkoriščanje preoblikovalne toplote za raztopno žaljenje. Po tem postopku odpade ločeno raztopno žaljenje, ki običajno poteka v solnih kopelih Na ta način je dosežen prihranek na energiji in delovnem času. Poudariti je treba, da se na ta način rešijo tudi ekološki problemi v povezavi z uporabo soli za raztopno žaljenje. (Zlitine skupine AA2xxx med katere spada tudi konvencionalna zlitina AlcuMgPb (AA2030) se izdelujejo po postopku ločenega raztopnega žaijeneja.)
Z uporabo gašenja na iztiskovalnici imajo zlitine gladko in svetlo površino. Pri konvencionalnih postopkih z ločenim raztopnim žaljenjem nastane temnejša površina zaradi oksidacije magnezija na površini palic, vpliva razjedanja soli in mehanskih poškodb površin iztiskovanih palic zaradi manipulacije pri večjem številu tehnoloških operacij.
S kombinacijo hladne deformacije in velikostne stopnje hladne deformacije pred naravnim ali umetnim staranjem se doseže povečanje trdnostnih lastnosti. Mehanske lastnosti (meja tečenja, natezna trdnost) inovativnih zlitin s kositrom so nižje od konvencionalne zlitine AlCuMgPb (AA2030).
S kombinacijo hladne deformacije pred naravnim ali umetnim staranjem se doseže minimizacija notranjih napetosti.
Z uvedbo deformacije ped staranjem iztiskovanih palic se doseže breznapetostno stanje v polizdelkih.
Izum obsega tudi naslednje tehnološke postopke pri izdelavi in toplotni obdelavi nove zlitine s kositrom;
Postopek a. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žaljenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek b. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Umetno staranje 8 - 12 ur v temperaturnem intervalu od 130 do 190°C.
Postopek c. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 38O°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni Čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek d. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žaljenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10 °C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. Umetno staranje 8 - 12 ur v temperaturnem intervalu 130 - 190 °C. Končna tehnološka faza je postopek za doseganje breznapetostnega stanja polizdelkov v obliki palic.
Predlagane nove zlitine se lahko toplotno in termomehansko obdelajo tudi po postopkih ločenega raztopnega žaljenja, kar odgovarja postopkom po klasifikaciji Aluminium Assotiation T3, T4 T6 in T8. (Ti postopki, ki so označeni v tabeli 1 z e, f, g, in h, niso predmet te patentne, prijave.)
Postopek i Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Ravnanje iztiskovancev z .nategom za doseganje breznapetostnega stanja. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek j. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v pakice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni Čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Ravnanje iztiskovancev z nategom za doseganje breznapetostnega stanja. Umetno staranje 8 -12 ur v temperaturnem intervalu od 130 do 190°C.
Postopek k. Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenozacijsko žarjeneje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature s hitrostjo ohlajanja 230°C/'uro. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v palice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žarjenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10 °C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. ravnanje iztiskovancev z nategom za doseganje breznapetostnega stanja. Naravno staranje traja 6 dni.
Postopek 1 Polkontinuimo ulivanje drogov. Homogenizacijsko žarjenje polkontinuimo ulitih drogov 8 ur pri 490°C. Ohlajanje drogov po homogenizaciji do prostorske temperature. Ogrevanje drogov na preoblikovalno temperaturo 380°C. Indirektno iztiskovanje okroglic v pakice s premeri od 12 mm do 127 mm. Izum obsega tudi hlajenje iztiskovalnega orodja - votlice - s tekočim dušikom. Orodje je potrebno hladiti zaradi visokih preoblikovalnih temperatur, ki so potrebne za uspešno raztopno žaljenje na iztiskovalnici. Gašenje iztiskovancev po izhodu iz votlice poteka v vodnem valu. Med preoblikovanjem in gašenjem materiala je maksimalni dovoljeni čas 30 sekund. Največja dovoljena ohladitev površine iztiskovancev pred gašenjem je 10°C. Iztiskovane in gašene palice se vlečejo s stopnjo deformacije do največ 15 %. Ravnanje iztiskovancev z nategom za doseganje breznapetostnega stanja.Umetno staranje 8-12 ur v temperaturnem intervalu 130- 190 °C.
Tabela 1: Vrste tehnologij za izdelavo in toplotno obdelavo avtomatnih zlitin skupine AlCuMgSn z glavnimi tehnološkimi fazami
Oznaka postopka Iztiskovanje /temp. (°C) Način gašenja Obdelava Staranje / temperatura (°C) /čas (h)
a iztiskovanje /380 na iztiskovalnici naravno staranje
b iztiskovanje /380 na iztiskovalnici umetno staranje /130 -190 /8-12
c iztiskovanje /380 na iztiskovalnici hladna naravno staranje
d iztiskovanje /380 na iztiskovalnici hladna umetno staranje /130-190 /8-12
e* iztiskovanje /350 solna kopel naravno staranje
f* iztiskovanje /350 solna kopel umetno staranje /130 -190 /8-12
A g iztiskovanje /350 solna kopel hladna naravno staranje
h* iztiskovanje /350 solna kopel hladna umetno staranje /130 - 190 /8-12
i iztiskovanje /380 na iztiskovalnici ravnano z nategom naravno staranje
• J iztiskovanje /380 na iztiskovalnici ravnano z nategom umetno staranje /130 - 190 /8-12
k iztiskovanje /380 na iztiskovalnici hladna in ravnano naravno staranje
1 iztiskovanje /380 na iztiskovalnici hladna in ravnano umetno staranje /130 -190 /8-12
*postopki e, f, g, h niso predmet tega izuma a: Iztiskovano (Tmax = 380°C), gašeno na iztiskovalnici, naravno starano.
b:Iztiskovano (Tmax= 380°C), gašeno na iztiskovalnici, umetno starano (T = 130°190°C, t - 8 ur -12 ur).
c: Iztiskovano (Tmax = 380°C), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, naravno starano.
d.Iztiskovano (Tmax = 380°C), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, umetno starano (T = 130° - 190°C, t = 8 ur -12 ur).
e: Iztiskovano (Tmax— 350°C), gašeno v solni kopeli, naravno starano.
f: Iztiskovano (Tmax =350°C), gašeno v solni kopeli, umetno starano (T = 130° 190°C, t = 8 ur -12 ur).
g: Iztiskovano (Tmax =350°C), gašeno v solni kopeli, hladno obdelano, naravno starano, h: Iztiskovano (Ttnax=350oC), gašeno v solni kopeli, hladno obdelano umetno starano (T = 130°-190°C, t = 8 ur -12 ur).
i: Iztiskovano (Tmax = 38O°C), gašeno na iztiskovalnici, ravnano z nategom, naravno starano.
j: Iztiskovano (Tmax.=380°C), gašeno na iztiskovalnici, ravnano z nategom, umetno starano (T = 130° - 190°C, t = 8 ur -12 ur).
k: Iztiskovano (Tmax=380°C), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, ravnano z nategom, naravno starano.
1: Iztiskovano (Tmax=380°), gašeno na iztiskovalnici, hladno obdelano, ravnano z nategom, umetno starano (T = 130°- 190°C, t = 8 ur - 12 ur).
3. PRIMER
Izum bo v nadaljevanju opisan na konkretnih primerih.
Preiskusne zlitine s sestavami, ki so prikazane v tabeli 2 so bile polkontinuimo ulite v drogove s premerom Φ 288 mm, ki so bili homogenizacijsko žarjeni 8 ur pri temperaturi 490°C ± 5°C, ohlajeni do prostorske temprature s hitrostjo ohlajanja 230°C/uro, razrezani v okroglice, ki so bile ostružene do premera Φ 275 mm, ogrete na temperaturo preoblikovanja 380°C (postipki a, b, c, d in i, j, k, 1) ali 35O°C (postopki e.
f, g, h), iztiskovane v palice s premerom Φ 26.1 mm in toplotno ter termomehansko obdelane po postopkih, ki so opisani kot postopki a, b, c, d, e, f, g, h, I, j, k in 1.
Tabela 2: Kemične sestave preiskusni i zlitin (v m. %)
Oznaka Si Fe Mn Mg Cu
KI 0.131 0.299 0.613 0.775 4.12
K2 0.156 0.209 0.532 0.764 4.30
K3 0.124 0.150 0.600 0.695 4.02
K4 0.132 0.185 0.645 0.790 4.28
K5 0.099 0.187 0.578 0.721 4.05
K6 0.108 0.189 0.592 0.752 4.19
K7 0.128 0.201 0.598 0.704 4.21
K8 0.13 0.213 0.595 0.688 4.24
K9 0.13 0.213 0.600 0.676 4.23
Oznaka Zn Ti Pb Sn Bi Al
KI* 0.0670 0.0109 0.9260 0.00 0.0214 ostanek
K2* 0.0150 0.0110 0.0600 0.49 0.0380 ostanek
K3* 0.0140 0.0050 0.0280 0.91 0.0380 ostanek
K4’ 0.0140 0.0050 0.0220 1.38 0.0180 ostanek
K5* 0.0891 0.0088 0.0913 0.90 0.0634 ostanek
K6‘ 0.0701 0.0099 0.0731 1.26 0.0461 ostanek
K7’ 0.0338 0.0122 0.0534 1.47 0.0343 ostanek
K8* 0.0619 0.0137 0.054 1.63 0.0213 ostanek
K9* U_- 0.0649 0.0124 0.0567 1.75 0.0232 ostanek
0.0020-0.0070 m. %Cr; 0.0003-0.0011 m. % Zr, 0.0006-0.003 m. % Ni, 0.00060.003 m. %V
Mehanske lastnosti preiskusnih zlitin skupine AlCuMgSn in standardne zlitine AlCuMgPb za različna stanja toplotnih in termomehanskih obdelav so prikazane v tabelah 3 do 6.
Tabela 3: Natezna trdnost Rm (Nmm-2) preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje KI** K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
%Sn 0.49 0.91 1.38 0.90 1.13 1.47 1.63 1.75
a 475 473 431 312 364 347 325 305 323
b 429 409 367 333 365 344 341 312 333
c 523 487 402 360 356 324 325 293 313
d 467 447 429 388 398 379 362 332 349
e 495 428 395 370
f 463 371 362 349
g 512 419 382 350
h 466 369 371 352
i 504 468 452 419 364 316 321 339 314
j 440 420 381 345 349 326 327 310 291
k 419 532 444 364 334 351
1 470 449 434 398 377 354 363
Tabela 4: Meja tečenja Rpo.: (Nmm-2) preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje KI** K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
% Sn 0.49 0.91 1.38 0.90 1.13 1.47 1.63 1.75
a 349 336 313 164 330 311 300 281 298
b 361 323 307 235 268 238 235 211 231
c 513 464 384 354 263 244 276 213 233
d 443 412 400 357 338 320 306 294 286
e 394 346 297 275
f 361 287 274 271
g 440 329 274 241
h 419 287 308 283
i 417 377 368 336 275 230 231 256 243
j 396 374 326 289 264 234 242 249 226
k 336 520 419 329 314 323
1 455 438 401 374 361 332 344
Tabela 5: Trdota HB preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje KI** K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
%Sn 0.49 0.91 1.38 0.90 1.13 1.47 1.63 1.75
a 117 112 102 73 95 95 92 87 88
b 114 107 102 95 88 80 80 78 80
c 114 138 120 102 89 77 78 73 76
d 130 130 123 114 106 100 95 89 88
e 117 104 102 99
f 112 95 91 77
g 114 89 87 85
h 104 85 90 99
i 123 109 96 91 91 83 82 89 82
j 117 114 109 93 82 76 73 87 87 i
k 104 141 120
1 127 127 123 109
Tabela 6: Prelomni raztezek (°/o) preiskusnih zlitin v odvisnosti od vsebnosti kositra in in načinov izdelave*
Stanje KI** K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
%Sn 0.49 0.91 1.38 0.90 1.13 1.47 1.63 1.75
a 12.5 11.0 10.5 11.0 7.0 6.5 6.0 7.5 8.0
b 9.0 8.5 9.0 10.0 12.5 13.0 13.0 12.5 12.0
c 5.5 6.0 4.5 5.0 10.5 9.5 10.5 12.0 10.0
d 7.0 7.5 7.0 7.0 9.5 9.5 9.5 10.0 10.0
e 9.0 8.5 9.5 10.5
f 10.5 10.5 10.5 1.0.5
g 9.5 12.5 10.0 10.0
h 9.5 10.0 9.0 9.0
i 10.0 11.0 10.0 11.5 9.0 9.0 9.0 9.5 9.5
j 9.0 10.0 9.0 10.0 10.5 10.5 10.5 9.5 9.5
k 11.5 6.0 8.0 5.5 5.5 7.5
1 8 8.0 8.0 7.5 6.0 8.0 7.5
* Zlitine KI, K2, K3, K4 so pri postopkih b, d, f, h, j, 1 starane 8 ur pri temperaturi 190°C. Zlitine K5, K6, K7, K8, K9 so pri postopkih b,d, f, h, j, 1 starane 8 ur pri temperaturi 160°C. Ostali pogoji toplotne obdelave so podani v tabeli 1.
**Zlitina z oznako KI je primerjalna zlitina s 0.926 m.% Pb
V tabeli 7 so opisane oblike in velikosti odrezkov za primerjalno zlitino AlCuMgPb in novo zlitino AlCuMgSn, ki je predmet tega izuma, za različne postopke toplotnih in termomehanskih obdelav pri različnih hitrostih odrezavanja in uporabljenem materialu za orodje.
Tabela 7: Klasifikacija odrezkov*** nove zlitin vrste AlCuMgSn, ki je predmet tega izuma, in primerjalne zlitine AlCuMgPb pri rezalni hitrosti 160 mm/min (orodje HSS) in 400 m/min (orodje karbidna trdina) v odvisnosti od načinov toplotne in termomehanske obdelave zlitin*
vc = 160 m/min (HSS) vc = 400 m/min (karbidna trdina)
Zlitina a b c d a b c d
KI** *** A A A B A A A B
K2 C C B B
K3 C/B C C C B B B B
K4 A A A A
K5 B B B B B B B B
K6 A A A A A A A A
*Opomba 1: Zlitine KI, K2, K3, K4 so pri postopkih b, d starane 8 ur pri temperaturi 190°C. Zlitini K5, K6 so pri postopkih b,d starane 8 ur pri temperaturi 160°C. Ostali pogoji toplotne obdelave so podani v tabeli 1.
**Opomba 2: Zlitina z oznako KI je primerjalna zlitina s 0.926 m.% Pb ***Opomba 3: Razvrščanje odrezkov po kvaliteti zajema velikost in obliko odrezkov. Odrezki so razvrščeni v ugodne (A), zadovoljive (B) in neugodne (C) skupine.
Neugodni odrezki: trakovi, zviti odrezki, ploščate špirale.
Zadovoljivi odrezki: poševne špirale, dolge cilindrične špirale
Ugodni odrezki: kratke cilindrične špirale, kratke špirale, spiralni zvitki, spiralne lamele, drobni odrezki.
Primeijalna zlitina KI ima ugodne odrezke (A). Zlitine z manj kot kot 0.9 m. % Sn imajo v vseh stanjih neugodne (C) do zadovoljive (B) odrezke, kar zavisi od hitrosti rezanja. Zlitine z več kot 1.13 m. % Sn imajo zadovoljive (B) do ugodne (A) odrezke, kar zavisi od hitrosti rezanja. Zlitine z več kot 1.38 m.% Sn imajo privseh preizkusnih pogojih ugodne odrezke (A).
Drugi kriterij obdelovalnosti je hrapavost ostružene površine. Pri enakih pogojih rezanja in termomehanski obdelavi ni bistvenih razlik v hrapavosti površine med zlitinamo AlCuMgSn ( nad 1. m. % Sn), kije predmet tega izuma, in primerjalno standardno zlitino AlCuMgPb.
Zlitine z vsebnostjo kositra v intervalu 1.1 m. % Sn do 1.5 m.% Sn so prednostne zlitine, ker imajo optimalne kobinacije mehanskih lastnosti in obdelovalnosti.
Mikrostruktura zlitin. V ulitih zlitinah AlCuMgSn, ki so predmet tega izuma, je kositer v obliki sferičnih ali poligonalnih vključkov porazdeljen po mejah kristalnih zrn. Pogostost kositrovih vključkov narašča s vsebnostjo kositra. Velikost teh vključkov je od nekaj pm do največ 10 pm. Kositrovi vključki tvorijo z intermetalnimi spojinami na osnovi zlitinskih elementov in nečistoč mreže okoli kristalnih zm. Po predelavi z iztiskovanjem so te mreže zdrobljene, vključki na osnovi kositra pa se razpotegnejo v smeri preoblikovanja.
Vključki na osnovi kositra niso homogeni po sestavi in porazdelitvi. Poleg kositra se v vkljuekih nahajajo še zlitinski elementi aluminij, magnezij in baker ter elementi nečistoč svinec in bizmut. Njihova vsebnost v vključkih je od 1 do 20 m. %.
V zlitim je pomembna porazdelitev magnezija. Manezij se skladno z binarnim diagramom stanja Mg - Sn veže s kositrom v intermetalno spojino Mg^Sn. Nastanek te spojine je nezaželjen, ker vezani magnezij ne sodeluje pri procesu toplotnega utrjevanja. Posledica tega je zmanjšanje trdnostnih lastnosti. Z zlitinskimi sestavami, ki so predmet tega patenta, se v kositrovih vključkih zlitin z do 1.00 m % Sn nahaja manjša vsebnost magnezija. Ta vsebnost magnezija ne ustreza stehiometričnemu razmeiju Mg::Sn v intermetalni spojini MgiSn.
Zlitine, ki so izdelane po postokih gašenja na iztiskovalnici, imajo po končni toplotni in termomehanski obdelavi vlaknata, razpotegnjena kristalna zma v smeri preoblikovanja.
Korozijske lastnosti. Preizkusne zlitine vrste AlCuMgMn s kositrom, ki so predmet tega izuma imajo podobno ali boljšo odpornost proti napetostni koroziji v primerjavi s standardno zlitino AlCuMgMn s svincem..
Za:
IMPOL, industrija metalnih polizdelkov, d.d.

Claims (14)

  1. PATENTNI ZAHTEVKI
    1. Aluminijeva avtomatna zlitina,, značilna po tem, da vsebuje;
    a) kot zlitinske elemente:
    0.5 do 1.0 m. % Mn,
    0.4 do 1.8 m. % Mg,
    3.3 do 4.6 m. % Cu,
    0.4 do 1.9 m. % Sn,
    0 do 0.1 m. % Cr,
    0 do 0.2 m. % Ti,
    b) kot nečistoče:
    največ 0,8 m. % Si, največ 0.7 m. % Fe, največ 0.8 m. % Zn, največ 0.1 m.% Pb, največ 0.1 m. % Bi, največ 0.3 m. % ostalih,
    c) ostanek do 100 m. % aluminij.
  2. 2. Zlitina po zahtevku 1, značilna po tem, da vsebuje 1.1 do 1.5 m. % Sn.
  3. 3. Zlitina po zahtevku 1, značilna po tem, da vsebuje največ 0.06 m. % Pb.
  4. 4. Zlitina po zahtevku 1, značilna po tem, da vsebuje največ 0.05 m. % Bi.
  5. 5. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in naravno staranje.
  6. 6. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
  7. 7. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo in naravno staranje.
  8. 8. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
  9. 9. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žaljenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in naravno staranje..
  10. 10. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo indirektno iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, ravnanje z nategom in umetno staranje pri temperaturi 130 do 190 °C v času 8 do 12 ur.
  11. 11. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, gašenje na iztiskovalnici, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in naravno staranje.
  12. 12. Postopek za predelavo in toplotno obdelavo zlitine po zahtevkih 1 do 4 s polkontinuimim ulivanjem, homogenizacijskim žarjenjem, ohlajanjem s temperature homogenizacijskega žarjenja, ogrevanjem na preoblikovalno temperaturo iztiskovanja, značilen po tem, da izvedemo iztiskovanje pri maksimalni temperaturi 380 °C, hladno obdelavo, ravnanje z nategom in umetno staranje.
  13. 13. Proizvod, dobljen po postopku po zahtevkih 5 do 8, značilen po tem, da ima natezno trdnost 293 do 487 Nmm’2, mejo tečenja 211 do 464 Nmni2, trdoto HB 73 do 138 in prelomni raztezek 4.5 do 13 %.
  14. 14. Proizvod, dobljen po postopku po zahtevkih 9 do 12, značilen po tem, da ima natezno trdnost 291 do 532 Nmm’2, mejo tečenja 230 do 520 Nmm’2, trdoto HB 73 do 141 in prelomni raztezek 5.5 do 11.5 %
SI9800316A 1998-12-22 1998-12-22 Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo SI20122A (sl)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SI9800316A SI20122A (sl) 1998-12-22 1998-12-22 Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo
US09/323,522 US6248188B1 (en) 1998-12-22 1999-06-01 Free-cutting aluminum alloy, processes for the production thereof and use thereof
CZ20012310A CZ299841B6 (cs) 1998-12-22 1999-12-20 Zpusob tvárení a tepelného zpracování slitiny
AT99962640T ATE250676T1 (de) 1998-12-22 1999-12-20 Verfahren zur herstellung einer automaten- aluminium legierung
DE69911648T DE69911648T2 (de) 1998-12-22 1999-12-20 Verfahren zur herstellung einer aluminium-automaten-legierung
EP99962640A EP1144703B1 (en) 1998-12-22 1999-12-20 Process for the production of a free-cutting alloy
PCT/SI1999/000027 WO2000037697A1 (en) 1998-12-22 1999-12-20 Aluminum free-cutting alloy, processes for the production thereo f and use thereof
HU0600546A HUP0600546A2 (en) 1998-12-22 1999-12-20 Aluminium free-cutting alloy, processes for the production thereof and use thereof
AU19044/00A AU1904400A (en) 1998-12-22 1999-12-20 Aluminum free-cutting alloy, processes for the production thereo f and use thereof
US09/847,561 US6423163B2 (en) 1998-12-22 2001-05-01 Process for the manufacture of a free-cutting aluminum alloy

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SI9800316A SI20122A (sl) 1998-12-22 1998-12-22 Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SI20122A true SI20122A (sl) 2000-06-30

Family

ID=20432375

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SI9800316A SI20122A (sl) 1998-12-22 1998-12-22 Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo

Country Status (9)

Country Link
US (2) US6248188B1 (sl)
EP (1) EP1144703B1 (sl)
AT (1) ATE250676T1 (sl)
AU (1) AU1904400A (sl)
CZ (1) CZ299841B6 (sl)
DE (1) DE69911648T2 (sl)
HU (1) HUP0600546A2 (sl)
SI (1) SI20122A (sl)
WO (1) WO2000037697A1 (sl)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SI20122A (sl) * 1998-12-22 2000-06-30 Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo
DE19953212A1 (de) † 1999-11-05 2001-05-31 Fuchs Fa Otto Aluminiumknetlegierung
SI20694A (sl) * 2000-09-04 2002-04-30 Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. Aluminijeve avtomatne zlitine, reciklirni postopek za njihovo izdelavo in njihova uporaba
US6902699B2 (en) * 2002-10-02 2005-06-07 The Boeing Company Method for preparing cryomilled aluminum alloys and components extruded and forged therefrom
US7435306B2 (en) * 2003-01-22 2008-10-14 The Boeing Company Method for preparing rivets from cryomilled aluminum alloys and rivets produced thereby
US6959476B2 (en) * 2003-10-27 2005-11-01 Commonwealth Industries, Inc. Aluminum automotive drive shaft
US7922841B2 (en) * 2005-03-03 2011-04-12 The Boeing Company Method for preparing high-temperature nanophase aluminum-alloy sheets and aluminum-alloy sheets prepared thereby
US8083871B2 (en) 2005-10-28 2011-12-27 Automotive Casting Technology, Inc. High crashworthiness Al-Si-Mg alloy and methods for producing automotive casting
US8313590B2 (en) * 2009-12-03 2012-11-20 Rio Tinto Alcan International Limited High strength aluminium alloy extrusion
CN103187382B (zh) * 2011-12-27 2015-12-16 万国半导体(开曼)股份有限公司 应用在功率半导体元器件中的铝合金引线框架
TWI455217B (zh) * 2011-12-27 2014-10-01 Alpha & Omega Semiconductor Cayman Ltd 應用在功率半導體元器件中的鋁合金引線框架
US8703545B2 (en) * 2012-02-29 2014-04-22 Alpha & Omega Semiconductor, Inc. Aluminum alloy lead-frame and its use in fabrication of power semiconductor package
CN102828073B (zh) * 2012-08-27 2014-01-08 安徽家园铝业有限公司 粉末喷涂铝合金型材的生产方法
JP6057855B2 (ja) * 2013-07-31 2017-01-11 株式会社神戸製鋼所 切削用アルミニウム合金押出材
CN103667828A (zh) * 2013-11-14 2014-03-26 殷定江 一种以废铝为原料的铝合金
JP6290042B2 (ja) * 2014-08-27 2018-03-07 株式会社神戸製鋼所 接着耐久性に優れたアルミニウム合金材および接合体、または自動車部材
CN104233008B (zh) * 2014-09-24 2016-05-25 中色（天津）特种材料有限公司 一种齿轮泵体侧板的制备方法
CN109778033B (zh) * 2019-01-31 2021-04-20 苏州铭德铝业有限公司 一种7系铝合金型材及其制造方法
CN111020252B (zh) * 2019-12-30 2021-02-02 绵阳市天铭机械有限公司 一种铝合金板材的加工工艺
JP2023548476A (ja) * 2020-10-30 2023-11-17 アーコニック テクノロジーズ エルエルシー 改良された６ｘｘｘアルミニウム合金
CN113774259B (zh) * 2021-08-20 2022-03-04 烟台南山学院 一种Al-Cu-Mg合金及消除有害含铁相的方法
CN117488141B (zh) * 2023-09-25 2024-07-26 安徽广银铝业有限公司 一种铝锰合金动力电池壳体及其加工方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2155322A1 (de) * 1971-11-08 1973-05-17 Schreiber Gmbh Carl Verwendung von bleilegierten automatenlegierungen aus leichtmetall
JPS6274044A (ja) * 1985-09-25 1987-04-04 Furukawa Alum Co Ltd 冷間加工性に優れたアルミニウム合金
JPH0797653A (ja) * 1993-09-29 1995-04-11 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 快削性アルミニウム合金鋳造棒
US5803994A (en) * 1993-11-15 1998-09-08 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Aluminum-copper alloy
WO1996029440A1 (en) * 1995-03-21 1996-09-26 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation A method of manufacturing aluminum aircraft sheet
US5776269A (en) * 1995-08-24 1998-07-07 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Lead-free 6000 series aluminum alloy
DE69736880T2 (de) * 1996-09-05 2007-03-08 Canon Finetech Inc., Mitsukaido Bilderzeugungsgerät und -verfahren
CZ286150B6 (cs) * 1996-09-09 2000-01-12 Alusuisse Technology & Management Ag Hliníková slitina s dobrou obrobitelností
EP0964070A1 (de) * 1998-06-12 1999-12-15 Alusuisse Technology &amp; Management AG Bleifreie Aluminiumlegierung auf Basis von AlCuMg mit guter Spannbarkeit
SI20122A (sl) * 1998-12-22 2000-06-30 Impol, Industrija Metalnih Polizdelkov, D.D. Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo

Also Published As

Publication number Publication date
EP1144703A1 (en) 2001-10-17
AU1904400A (en) 2000-07-12
DE69911648T2 (de) 2004-07-08
ATE250676T1 (de) 2003-10-15
CZ20012310A3 (cs) 2002-07-17
CZ299841B6 (cs) 2008-12-10
WO2000037697A1 (en) 2000-06-29
EP1144703B1 (en) 2003-09-24
DE69911648D1 (de) 2003-10-30
US6423163B2 (en) 2002-07-23
HUP0600546A2 (en) 2006-11-28
US6248188B1 (en) 2001-06-19
US20010020500A1 (en) 2001-09-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SI20122A (sl) Aluminijeva avtomatna zlitina, postopki za njeno izdelavo in uporabo
EP0247181B1 (en) Aluminum-lithium alloys and method of making the same
EP0157600B1 (en) Aluminum lithium alloys
EP0031605B1 (en) Method of manufacturing products from a copper containing aluminium alloy
EP0222479B1 (en) Al-mg-si extrusion alloy and method
EP0981653B1 (en) Method of improving fracture toughness in aluminum-lithium alloys
EP2664687B1 (en) Improved free-machining wrought aluminium alloy product and manufacturing process thereof
NO143166B (no) Fremgangsmaate ved fremstilling av dispersjonsforsterkede aluminiumlegeringsprodukter
EP1702995A1 (en) METHOD FOR PRODUCING Al-Mg-Si ALLOY EXCELLENT IN BAKE-HARDENABILITY AND HEMMABILITY
EP0517884A1 (en) Low aspect ratio lithium-containing aluminum extrusions
JPH09111385A (ja) 実質的にＰｂを含まないねじ加工材用Ａｌ合金
EP0281076B1 (en) Aluminum lithium flat rolled product
JP2004084058A (ja) 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材の製造方法およびアルミニウム合金鍛造材
JPH10219381A (ja) 耐粒界腐食性に優れた高強度アルミニウム合金およびその製造方法
EP0325937A1 (en) Aluminum-lithium alloys
JP3726087B2 (ja) 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法
JP4229307B2 (ja) 耐応力腐食割れ性に優れた航空機ストリンガー用アルミニウム合金板およびその製造方法
CN109234588A (zh) 一种环保的高强度易切削铝合金及其制备方法
JPS63282232A (ja) 塑性加工用高強度マグネシウム合金とその製法
JP2003277868A (ja) 耐応力腐食割れ性に優れたアルミニウム合金鍛造材および鍛造材用素材
JP2004002987A (ja) 高温特性に優れたアルミニウム合金鍛造材
JP2001181771A (ja) 高強度耐熱アルミニウム合金材
WO2022181306A1 (ja) 高強度で耐ｓｃｃ性及び焼入れ性に優れるアルミニウム合金押出材の製造方法
JPH08232035A (ja) 曲げ加工性に優れたバンパー用高強度アルミニウム合金材およびその製造方法
JPH04353A (ja) 加工用Ａｌ―Ｃｕ系アルミニウム合金鋳塊の熱処理法およびこれを用いた押出材の製造法

Legal Events

Date Code Title Description
IF Valid on the event date
KO00 Lapse of patent

Effective date: 20090302