RU2779960C1 - Способ получения карбида кремния - Google Patents
Способ получения карбида кремния Download PDFInfo
- Publication number
- RU2779960C1 RU2779960C1 RU2021124549A RU2021124549A RU2779960C1 RU 2779960 C1 RU2779960 C1 RU 2779960C1 RU 2021124549 A RU2021124549 A RU 2021124549A RU 2021124549 A RU2021124549 A RU 2021124549A RU 2779960 C1 RU2779960 C1 RU 2779960C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- stage
- silicon carbide
- temperature
- heat treatment
- Prior art date
Links
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N Silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 30
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 28
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 7
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000003111 delayed Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 238000005039 chemical industry Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 10
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 9
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N Silicon monoxide Chemical compound [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 2
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- -1 silicon anhydride Chemical class 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- PRKQVKDSMLBJBJ-UHFFFAOYSA-N Ammonium carbonate Chemical compound N.N.OC(O)=O PRKQVKDSMLBJBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive Effects 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001099 ammonium carbonate Substances 0.000 description 1
- 235000012501 ammonium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 1
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 1
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 description 1
- 150000001722 carbon compounds Chemical class 0.000 description 1
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000011111 cardboard Substances 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 229910021419 crystalline silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic Effects 0.000 description 1
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N phenol group Chemical group C1(=CC=CC=C1)O ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000003638 reducing agent Substances 0.000 description 1
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к химической промышленности. Смешивают кремнеземсодержащий материал - кварцит с углеродистым материалом - нефтяным коксом, полученным процессом замедленного коксования при 1150-1300°С в течение 0,3-0,5 ч совместно с тяжёлой смолой пиролиза. Углеродистый материал содержит, мас. %: 75-95 нефтяного кокса и 5-25 тяжёлой смолы пиролиза. Полученную смесь подвергают поэтапной термообработке при 1000-1900°С и подаче аргона. На первом этапе смесь нагревают до 1000°С и выдерживают 0,3-0,5 ч, а на втором нагревают до 1600-1900°С со скоростью не более 300 град/мин. Затем полученный карбид кремния охлаждают. Изобретение позволяет увеличить выход целевого продукта, снизить энергозатраты и содержание в нём серы. 1 з.п. ф-лы.
Description
Предлагаемое техническое решение относится к производству карбида кремния из кремнезем-углеродсодержащей шихты и может быть использовано при электротермической реализации этого процесса.
Известен способ получения карбида кремния, включающий электронагрев природной горной породы - шунгита, содержащей кремнезем и углерод, при 1600-1800°С, при этом, нагрев шунгита ведут в вакуумной печи при остаточном давлении в ее рабочем пространстве 0,25-1,3 кПа. Шунгит нагревают до 1600-1800°С со скоростью 200-300°С/ч, выдерживают при указанной температуре в течение 1-2 ч, а затем охлаждают с сохранением в печи остаточного давления в пределах 0,25-1,3 кПа (RU №2163563, МПК С01В 31/36, опубликовано 27.02.2001).
Недостатком способа является невысокий выход конечного продукта (около 30%), который обусловлен тем, что в процессе нагрева шунгита при непрерывном удалении выделяющегося монооксида углерода из рабочего пространства печи вместе с ним удаляется и монооксид кремния, что неизбежно ведет к потерям по кремнию.
Известен способ получения карбида кремния, включающий высокотемпературный нагрев кремний- и углеродсодержащего сырья, в котором нагрев ведут в атмосфере азота при давлении 0,049-0,13 МПа или в токе азота со скоростью 0,5-3,3 л/ч (RU №2240979, МПК С01В 31/36, опубликовано 27.11.2001). По назначению, по технической сущности, по наличию сходных признаков данное техническое принято в качестве ближайшего аналога.
Недостатки известного решения - недостаточно высокий выход конечного продукта, значительные энергетические затраты на реализацию процесса.
Задачей предлагаемого технического решения является повышение технико-экономической эффективности процесса производства карбида кремния.
Техническими результатами являются: снижение энергетических затрат и повышение выхода товарного продукта.
Технические результаты достигаются тем, что в способе получения карбида кремния, включающем смешивание кремнеземсодержащего материала с углеродистым материалом, термообработку смеси, последующее охлаждение полученного продукта, в качестве кремнеземсодержащего материала используют кварцит, в качестве углеродистого материала используют нефтяной кокс, полученный процессом замедленного коксования при температуре 1150-1300°С в течении 0,3-0,5 часа совместно с тяжелой смолой пиролиза при соотношении, мас. %:
| нефтяной кокс | 75-95 |
| тяжелая смола пиролиза | 5-25 |
| термообработку смеси проводят поэтапно при температурах | 1000-1900°С. |
При этом, смесь на первом этапе нагревают до температуры 1000°С и выдерживают в течение 0,3-0,5 часа, на втором этапе нагревают до температуры 1600-1900°С со скоростью не более 300 град/минуту, а термообработка смеси может быть проведена при подаче аргона.
Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с решением, выбранным в качестве ближайшего аналога, показывает следующее.
Технология по предлагаемому решению и решение по ближайшему аналогу характеризуются сходными признаками:
- способ получения карбида кремния;
- смешивание кремнеземсодержащего материала с углеродистым материалом;
- термообработка смеси;
- последующее охлаждение полученного продукта.
Технология по предлагаемому решению отличается от способа по ближайшему аналогу следующими признаками:
- в качестве углеродистого материала используют нефтяной кокс;
- используют нефтяной кокс, полученный процессом замедленного коксования при температуре 1150-1300°С в течении 0,3-0,5 часа совместно с тяжелой смолой пиролиза при соотношении, мас. %:
| нефтяной кокс | 75-95 |
| тяжелая смола пиролиза | 5-25; |
| - термообработку смеси проводят поэтапно при температурах | 1000-1900°С. |
При этом, смесь на первом этапе нагревают до температуры 1000°С и выдерживают в течение 0,3-0,5 часа, на втором этапе нагревают до температуры 1600-1900°С со скоростью не более 300 град/минуту, а термообработка смеси может быть проведена при подаче аргона.
Наличие в предлагаемом техническом решении признаков, отличительных от признаков, характеризующих решение по ближайшему аналогу, позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого решения условию патентоспособности изобретения «новизна».
Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с другими известными решениями.
1. Известен способ получения ультрадисперсного порошка карбида кремния, включающий смешивание диоксида кремния и углеродистого компонента, взятого с избытком, брикетирование смеси и высокотемпературный нагрев ее в атмосфере аргона, в котором на смешивание дополнительно подают катализатор - нитрид алюминия в количестве 0,3-0,5 мас. %, а нагрев смеси проводят при 1400-1450°С в течение 4-6 ч в атмосфере аргона, содержащей 10-20% азота (SU №1555279, МПК С01В 31/36, опубликовано 07.04.1990). Используют смесь диоксида кремния с высокодисперсным углеродным компонентом в молярном соотношении 1:4.
2. Известен способ получения р-карбида кремния, включающий приготовление исходной шихты из смеси кремния, углерода и добавки, выбранной из ряда (CO(NH2)2; (NH-02C204 в количестве 0,5-10% от массы шихты, размещение смеси с плотностью 0,8-1,5 г/см в оболочку из материала с теплопроводностью 1-9 10 кал/см-с град., выбранного из ряда асбест, картон, бумага, слюда, и затем размещение шихты с оболочкой в замкнутый объем реакторов; термообработку шихты в газовой среде и проведение процесса в атмосфере воздуха с добавкой 10-50% аб. аргона, либо в смеси азота (60-80% об.) с оксидом углерода (40-20% об.), или в смеси азота (60-80% об.) с диоксидом углерода (40-20% об.), или аргоном (10-40% об.) под давлением 0,5-10 МПа. В данном способе порошок кремния чистотой 95-98% с частицами менее 12 мкм смешивают в стехиометрическом отношении с техническим углеродом П804Т и добавкой карбоната аммония в количестве 0,5 мас. % от массы кремния и углерода (SU №1706963, МПК С01В 31/36, 1992).
3. Известен способ получения карбида кремния, в котором на углеродистый материал воздействуют при 1900-2200°С парами кремния, полученными при восстановлении кремниевого ангидрида углем при 1500-2000°С (SU №50630, МПК С01В 31/36, 1937).
4. Известен способ получения кристаллического карбида кремния путем термической обработки кварцевого песка и углеродного материала в движущемся слое с последующим охлаждением полученного продукта, в котором кварцевый песок предварительно науглероживают, нагревают до 1900-2300°С и выдерживают при этой температуре сначала в течение 1-2 ч в электротермическом кипящем слое, а затем в течение. 4-8 ч в движущемся слое, полученный продукт в процессе охлаждения обрабатывают водяным паром при 900-700°С, при этом науглероживание ведут до содержания углерода 17-35 мас. % (SU №538623, МПК С01В 31/36, опубликовано 23.01.1984).
5. Известен способ получения карбида кремния, включающий нагревание шихты из кремнезем- и углеродсодержащего материалов за счет тепла реакционных газов при перемещении ее сверху вниз в вертикальной шахтной печи, последующее ее прокаливание и охлаждение прокаленного продукта, в котором прокаливание шихты ведут при пропускании через нее электрического тока с одновременным уплотнением и периодической выгрузкой прокаленного продукта (RU №2004493, МПК С01В 31/36, 1993).
6. Известен способ получения бета-карбида, кремния, включающий высокотемпературный нагрев кремний- и углеродсодержащего материала, в котором в качестве кремний- и углеродсодержащего материала используют хемогенные калиевые породы шунгита III и/или II разновидностей с величиной глиноземо-железистого модуля (Al2O3+FeO+Fe2O3)/С не более 0,2, где С, Al2O3, FeO, Fe2O3 - содержание углерода и оксидов алюминия и железа в шунгитовой породе, при этом, нагрев шунгита ведут при давлении 300-1100 Па до температуры 1900-2100 К со скоростью 200-300 К в час (RU №2169701, МПК С01В 31/36, опубликовано 27.06.2001).
7. Известен способ получения β-карбида кремния (RU №2472703, МПК С01В 31/36, опубликовано 20.01.2013), включающий нагревание заготовок, содержащих шунгит III-й разновидности, до температуры 1900-2100 К со скоростью 200-300 К/ч при давлении 0,3-1,1 кПа, выдержку 1-2 ч при максимальной температуре и охлаждение при указанном давлении, отличающийся тем, что материал для заготовок дополнительно содержит порошкообразное фенольное связующее и смазку при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| Шунгит III-й разновидности | 64-90 |
| Связующее | 34-6 |
| Смазка | 2-4 |
В процессе поиска и сравнительного анализа не выявлено технических решений, которые бы характеризовались идентичной или аналогичной совокупностью признаков с предлагаемым решением и давали бы при использовании аналогичные результаты, что позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого технического решения условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень».
Техническая сущность предлагаемого решения заключается в следующем.
Для повышения технико-экономической эффективности процесса шихта, используемая в процессах электротермической обработки материала, должна иметь высокое электрическое сопротивление, иметь в своем составе минимальное количество легколетучих углеродистых соединений, иметь высокую реакционную способность.
В предлагаемом решении на смешивание подают нефтяной кокс, полученный процессом замедленного коксования при температуре 1150-1300°С в течении 0,3-0,5 часа. Такая предварительная подготовка восстановителя способствует улучшению его физико-химических показателей: повышение плотности материала, повышение его реакционной способности.
Поэтапную (ступенчатую) термообработку смеси проводят поэтапно при температурах 1000-1900°С.
При этом, смесь на первом этапе нагревают до температуры 1000°С и выдерживают в течение 0,3-0,5 часа, на втором этапе нагревают до температуры 1600-1900°С со скоростью не более 300 град/минуту, а термообработка смеси может быть проведена при подаче аргона.
Нагрев смеси на первом этапе до температуры 1000°С и выдержка в течение 0,3-0,5 часа является необходимым и достаточным условием подготовки шихтовых материалов для целевой реакции.
При температурах менее 1600°С реакция образования карбида кремния проходит не достаточно интенсивно.
При температурах более 1900°С снижается выход целевого продукта, увеличиваются непроизводительные потери кремния и углерода.
При скоростях нагрева на втором этапе более 300 град/минуту увеличиваются непроизводительные потери кремния и углерода в газовую фазу.
Предлагаемый режим термообработки и температуры нагрева шихтовой смеси обеспечивают эффективное протекание реакции образования карбида кремния, минимизирует потери углерода, в значительной мере предотвращает потери кремния через газовую фазу.
В зависимости от соотношений шихтовых компонентов определяют режимы термообработки, в заявляемых пределах, и, при необходимости, термообработка смеси может быть проведена при подаче аргона.
Полученный таким способом карбид кремния содержит меньшее количество серы и оптимальное количество углерода.
Использование заявляемого способа позволит снизить энергетические затраты и повысить выход товарного продукта.
Claims (4)
1. Способ получения карбида кремния, включающий смешивание кремнеземсодержащего материала с углеродистым материалом, термообработку смеси, последующее охлаждение полученного продукта, отличающийся тем, что в качестве кремнеземсодержащего материала используют кварцит, в качестве углеродистого материала используют нефтяной кокс, полученный процессом замедленного коксования при температуре 1150-1300°С в течение 0,3-0,5 ч совместно с тяжелой смолой пиролиза при соотношении, мас. %:
термообработку смеси проводят поэтапно при температурах 1000-1900°С, на первом этапе смесь нагревают до температуры 1000°С и выдерживают в течение 0,3-0,5 ч, а на втором нагревают до температуры 1600-1900°С со скоростью не более 300 град/мин.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что термообработку смеси проводят при подаче аргона.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2779960C1 true RU2779960C1 (ru) | 2022-09-15 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3687840A (en) * | 1970-04-28 | 1972-08-29 | Lummus Co | Delayed coking of pyrolysis fuel oils |
| SU538623A1 (ru) * | 1975-01-07 | 1984-01-23 | Институт газа АН УССР | Способ получени кристаллического карбида кремни |
| SU1555279A1 (ru) * | 1988-02-10 | 1990-04-07 | Московский институт тонкой химической технологии | Способ получени ультрадисперсного порошка карбида кремни |
| RU2163563C1 (ru) * | 1999-08-18 | 2001-02-27 | ЗАО НПП "Шунгитовые технологии" | Способ получения карбида кремния |
| RU2169701C2 (ru) * | 1999-08-18 | 2001-06-27 | ЗАО НПП "Шунгитовые технологии" | Способ получения бета-карбида кремния |
| RU2240979C2 (ru) * | 2002-10-02 | 2004-11-27 | Институт химии твердого тела Уральского Отделения РАН | Способ получения карбида кремния |
| RU2472703C2 (ru) * | 2011-02-18 | 2013-01-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный университет тонких химических технологий имени М.В. Ломоносова" (МИТХТ им. М.В. Ломоносова) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ β-КАРБИДА КРЕМНИЯ |
| RU2689586C1 (ru) * | 2018-12-27 | 2019-05-28 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ получения карбида кремния |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3687840A (en) * | 1970-04-28 | 1972-08-29 | Lummus Co | Delayed coking of pyrolysis fuel oils |
| SU538623A1 (ru) * | 1975-01-07 | 1984-01-23 | Институт газа АН УССР | Способ получени кристаллического карбида кремни |
| SU1555279A1 (ru) * | 1988-02-10 | 1990-04-07 | Московский институт тонкой химической технологии | Способ получени ультрадисперсного порошка карбида кремни |
| RU2163563C1 (ru) * | 1999-08-18 | 2001-02-27 | ЗАО НПП "Шунгитовые технологии" | Способ получения карбида кремния |
| RU2169701C2 (ru) * | 1999-08-18 | 2001-06-27 | ЗАО НПП "Шунгитовые технологии" | Способ получения бета-карбида кремния |
| RU2240979C2 (ru) * | 2002-10-02 | 2004-11-27 | Институт химии твердого тела Уральского Отделения РАН | Способ получения карбида кремния |
| RU2472703C2 (ru) * | 2011-02-18 | 2013-01-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный университет тонких химических технологий имени М.В. Ломоносова" (МИТХТ им. М.В. Ломоносова) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ β-КАРБИДА КРЕМНИЯ |
| RU2689586C1 (ru) * | 2018-12-27 | 2019-05-28 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ получения карбида кремния |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ВАЛЯВИН Г.Г. Процесс замедленного коксования и производство нефтяных коксов, специализированных по применению. Переработка нефти и газа, 2011, no. 8, с. 44. ЖДАНОВ Л.С., МАРАНДЖЯН В.А. Курс физики. Т. II, Москва, Наука, 1971, с.130, 131. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4702900A (en) | Method of producing silicon carbide | |
| FI67569B (fi) | Foerfarande foer framstaellning av en mellanprodukt foer produktion av kisel och/eller kiselkarbid | |
| CN112194181A (zh) | 一种利用偏钒酸铵制备五氧化二钒的方法 | |
| CN107663092B (zh) | 一种AlN粉体的制备方法 | |
| JPS585229B2 (ja) | 冶金利用のための還元ガスを製造する方法及び装置 | |
| US4783430A (en) | Process of making high purity aluminum nitride | |
| RU2779960C1 (ru) | Способ получения карбида кремния | |
| US2535659A (en) | Amorphous silica and process for making same | |
| CN106673670A (zh) | 一种高纯氮化硅粉末的制备方法 | |
| US1800856A (en) | Treating iron ore | |
| CN117534696A (zh) | 一种直接由稻壳与稻草混合灰分制备正硅酸四乙酯的方法 | |
| JPS6225743B2 (ru) | ||
| SU1091849A3 (ru) | Способ получени кремний- и углеродсодержащего формованного сырь | |
| JPS5851036B2 (ja) | スイソ オヨビ イツサンカタンソガンユウガスノ セイホウ | |
| KR102377938B1 (ko) | 다공성 카본도가니를 활용한 질화알루미늄의 제조방법 | |
| RU2771203C1 (ru) | Способ приготовления шихты для производства карбида кремния | |
| EP0158387B1 (en) | A process for calcining green coke | |
| JPS63199833A (ja) | 高純度金属クロムの製造方法 | |
| JP2852087B2 (ja) | 窒化アルミニウム粉末の製造方法 | |
| GB2085915A (en) | Method for producing coke and a high calorific gas from coal | |
| SU573446A1 (ru) | Способ получени карбида кальци | |
| US4260423A (en) | Kiln tar binder and method of producing it | |
| US2443383A (en) | Producing carbon disulfide | |
| US1238734A (en) | Process of making lampblack and hydrochloric acid. | |
| WO2023167268A1 (ja) | 一酸化珪素の製造方法 |