RU2756192C1 - Плита из минеральной ваты с наполнителями - Google Patents
Плита из минеральной ваты с наполнителями Download PDFInfo
- Publication number
- RU2756192C1 RU2756192C1 RU2021100890A RU2021100890A RU2756192C1 RU 2756192 C1 RU2756192 C1 RU 2756192C1 RU 2021100890 A RU2021100890 A RU 2021100890A RU 2021100890 A RU2021100890 A RU 2021100890A RU 2756192 C1 RU2756192 C1 RU 2756192C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mineral wool
- fibers
- binder
- mineral
- fillers
- Prior art date
Links
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 title claims abstract description 83
- 239000000945 filler Substances 0.000 title claims description 27
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 88
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 60
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 55
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000012764 mineral filler Substances 0.000 claims abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 30
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract 2
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 claims description 26
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 claims description 26
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 claims description 10
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 7
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 7
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 5
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000000527 sonication Methods 0.000 claims description 3
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 8
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 8
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 7
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 7
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 6
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 5
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 5
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 5
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 4
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 4
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 3
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 3
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 2
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 2
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 2
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 2
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004640 Melamine resin Substances 0.000 description 1
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 239000011363 dried mixture Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 1
- 239000011491 glass wool Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 1
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 1
- 229920002959 polymer blend Polymers 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
- E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
- E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
- E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
- E04F13/16—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of fibres or chips, e.g. bonded with synthetic resins, or with an outer layer of fibres or chips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/34—Silicon-containing compounds
- C08K3/346—Clay
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
- C08K7/02—Fibres or whiskers
- C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
- C08K7/14—Glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K9/00—Use of pretreated ingredients
- C08K9/08—Ingredients agglomerated by treatment with a binding agent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Paper (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Building Environments (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области строительства, а именно к способу изготовления плит из минеральной ваты, используемых для фасадных, напольных покрытий в качестве элементов полной заводской готовности. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности плиты. Способ изготовления плиты из минеральной ваты включает следующие этапы: обеспечение волокон минеральной ваты с длиной волокна от 50 до 800 мкм; обеспечение связующего, содержащего смесь жидкого полимера и минеральных наполнителей со средним размером d50 зерна от 10 нм до 250 мкм; склеивание волокон связующим и прессование склеенных волокон с использованием тепла и давления. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 пр.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к способу изготовления плиты из минеральной ваты, а также к плите из минеральной ваты, полученной этим способом. Такие плиты используются, например, в качестве фасадных плит, напольных покрытий или в строительстве с использованием элементов полной заводской готовности.
ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Из предшествующего уровня техники известно множество панелей или плит для стеновых, потолочных или напольных покрытий. Например, в качестве напольных покрытий для внутренних помещений широко используются так называемые многослойные панели. Обычно они имеют в своем основании несущую плиту, изготовленную из древесноволокнистой плиты средней плотности (МДФ) (MDF - от англ. «medium density wood fiber board») или древесноволокнистой плиты высокой плотности (ХДФ) (HDF - от англ. «high density wood fiber board)», верхняя сторона которой покрыта декоративной бумагой, пропитанной меламиновой смолой. Смолы отверждают при прессовании под действием тепла и давления, образуя стойкую к истиранию и твердую поверхность. Один из недостатков таких многослойных панелей состоит в том, что они, в общем, не подходят для использования на открытом воздухе, при котором они подвергаются атмосферному влиянию и влажности.
Из патентного документа WO 2014/053186 того же заявителя, что и настоящая заявка, известна улучшенная напольная панель для использования внутри помещений с несущей плитой, лучше подходящей для использования на открытом воздухе. Несущая плита состоит из плиты МДФ или ХДФ из ацетилированной древесины, цементно-волокнистой плиты или, предпочтительно, специально обработанной плиты из поливинилхлорида (ПВХ, англ. аббревиатура - PVC от «polyvinyl chloride»). Также в качестве альтернативы многослойным панелям в последнее время появились и имеются на рынке под названием «Виниловая Плитка Категории Люкс» или LVT (от англ. «Luxury Vinyl Tiles») высококачественные панели на основе ПВХ. На слой мягкого ПВХ наклеивается декоративное бумажное полотно или лист для обеспечения видимой поверхности ПВХ желаемым декором. Такие панели на основе ПВХ не подходят для использования там, где они подвергаются атмосферным влияниям, таким как ультрафиолетовое излучение или влажность.
Кроме того, из предшествующего уровня техники известны изготовленные из минеральных волокон строительные материалы, часто используемые в качестве теплоизоляционных материалов. Для этого минеральные волокна вытягиваются, например, из расплавленного базальтового камня, и значительная часть этих волокон сразу же после вытягивания смачивается жидким связующим. Остаточное тепло после вытягивания используется для испарения из связующего воды и последующей конденсации связующего. Затем волокна спрессовываются для получения теплоизоляционных плит очень низкой плотности. Связующее служит для свободного связывания волокон таким образом, чтобы теплоизоляционная плита сохраняла форму. Плотность такой теплоизоляционной плиты составляет от 20 до 200 кг/м3. Используемые связующие обладают очень низкой молекулярной массой и высокой растворимостью в воде. Они особенно известны под названием «полимеры для минеральной ваты».
Кроме того, известно использование плит из связанных полимером волокон минеральной ваты для облицовки фасадов (в качестве фасадных панелей). Для этого, например, используют сухие порошковые полимеры. Эти порошки в сухом состоянии смешивают с волокнами, и смесь подается в пресс.
Задачей настоящего изобретения является улучшение известного уровня техники и в частности создание улучшенного способа изготовления плит из минеральной ваты. Способ позволяет получить прочную и надежную плиту, обеспечивая при этом экономичное ее изготовление. Эти и другие задачи, которые будут изложены ниже или станут ясны специалисту, позволит решить способ изготовления плиты из минеральной ваты в соответствии с п. 1 прилагаемой формулы изобретения и плита из минеральной ваты в соответствии с п. 14 прилагаемой формулы изобретения.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В соответствии с настоящим изобретением предложен способ изготовления плиты из минеральной ваты, которая может использоваться, например, для облицовки наружной стороны зданий. На первом этапе обеспечивают волокна минеральной ваты, причем длина волокна составляет от 50 до 800 мкм. Минеральная вата представляет собой материал, изготовленный из полученных искусственным путем минеральных волокон. В зависимости от исходного материала различают, например, минеральный войлок, стеклянную вата или каменную вата. Минеральная вата широко используется в качестве теплоизоляционного материала для теплоизоляции зданий или в качестве звукопоглощающего и огнестойкого материала, к минеральной вате или волокнам минеральной ваты необходимо добавить связующее и затем спрессовать их с приложением тепла и давления для формирования пригодных к использованию плит или панелей. Таким образом, на втором этапе (который может также осуществляться перед первым этапом или одновременно с ним) обеспечивают связующее, содержащее смесь жидкого полимера и минеральных наполнителей со средним размером d50 зерна от 10 нм до 150 мкм. Минеральные наполнители можно приобрести у коммерческих поставщиков. Размер частиц, указанный изготовителями, является достаточно точным, поскольку эффект не зависит от точного размера, и наполнители могут использоваться в широком диапазоне размеров. Альтернативно, для определения размеров и распределения по размеру непосредственно или по аналогии могут применяться соответствующие нормы федерации европейских производителей абразивов (FEPA - от англ. «Federation of European Producers of Abrasive Products»). Смесь полимера и наполнителей предпочтительно приготавливают заранее путем введения минеральных наполнителей в жидкий полимер.
На следующем этапе связующее, т.е. смесь полимера и наполнителей, подвергают ультразвуковой обработке для распределения наполнителей в жидком полимере и, предпочтительно, разрушения агломератов наполнителей. Ультразвуковая обработка чрезвычайно важна для этого способа и обеспечивает хорошее диспергирование наполнителей в жидком полимере.
На четвертом этапе полученные волокна склеивают связующим. Например, волокна минеральной ваты могут склеивать связующим, т.е. смесью жидкого полимера и наполнителей, в продувном трубопроводе таким образом, чтобы жидкое связующее хорошо распределилось по волокнам. Затем, при необходимости после этапа сушки, склеенные волокна спрессовывают с использованием тепла и давления для получения плиты, плотность которой превышает 500 кг/м3. Благодаря своей высокой плотности плиты могут использоваться во многих случаях, в которых полученные обычным способом плиты из минеральной ваты невозможно использовать из-за их низкой плотности. При прессовании с использованием тепла и давления из связующего удаляется вода, и полимер отверждается. Это приводит к химической реакции полимера, обычно к поликонденсации. Полученные таким образом плиты из минеральной ваты могут затем обрабатываться, например, путем наложения дополнительных декоративных слоев или поверхностей или путем разрезания спрессованных плит по требуемым размерам и т.д.
Ультразвуковая обработка связующего чрезвычайно важна для настоящего изобретения, поскольку таким образом обеспечивается очень хорошее диспергирование минеральных волокон и эффективное предотвращение образования агломератов частиц. Для этого ультразвуковая обработка должна иметь достаточную интенсивность и продолжительность. Иллюстративные значения интенсивности ультразвука будут приведены в примерах ниже. В общем, выбор подходящей интенсивности ультразвука входит в компетенцию специалиста. Очень важно, чтобы интенсивность, в зависимости от используемого оборудования и состава и качества связующего, была выбрана таким образом, чтобы обеспечить диспергирование наполнителей и, предпочтительно, разрушение агломератов частиц большого размера под действием ультразвука.
Предпочтительно жидкий полимер содержит фенольную смолу или предпочтительно состоит из фенольной смолы. Обычно фенольные смолы поставляются в жидком состоянии, причем содержание сухого вещества в жидкой фенольной смоле составляет от 40% до 50% полимера. Остальную часть составляет вода, которая обычно испаряется при дальнейшей обработке фенольной смолы и, следовательно, уже не присутствует в готовом изделии. В связи с настоящим изобретением различные составы обозначены процентах по массе относительно связующего, т.е. жидкого полимера. При этом всегда исходят из содержания в жидком полимере сухого вещества, поскольку содержание воды может меняться и, как уже было сказано, не имеет значения для готового изделия.
Предпочтительно минеральные наполнители включают каолин, кварцевую муку, известняк и/или оксид алюминия и другие подобные материалы. Наиболее предпочтительно минеральные наполнители в основном состоят из каолина, кварцевой муки, известняка и/или оксида алюминия.
В принципе, средний размер зерна d50 минеральных наполнителей составляет от 10 нм до 150 мкм, более предпочтительно от 300 нм до 100 мкм и наиболее предпочтительно от 500 до 900 нм. Зерна такого размера могут легко диспергироваться в жидком полимере и таким образом позволяют получить однородный высококачественный продукт.
Предпочтительно минеральные наполнители добавляют в количестве от 5 до 150 масс. % от массы связующего, исходя из содержания в нем сухого вещества, более предпочтительно от 10 до 100 масс. % и наиболее предпочтительно от 35 до 90 масс. %. Например, добавление 30 масс. % минеральных наполнителей от массы связующего равноценно добавлению на 1000 кг фенольной смолы (исходя из содержания сухого вещества, т.е. фенольной смолы без содержания воды) 300 кг минеральных наполнителей. Добавление 120 масс. % минеральных наполнителей равноценно добавлению 1200 кг минеральных наполнителей. Минеральные наполнители предпочтительно добавляются в жидкий полимер перед его использованием для склеивания волокон минеральной ваты. Для жидкой фенольной смолы с содержанием сухого вещества 40% добавление минеральных наполнителей в количестве 80 масс. % от массы связующего равноценно добавлению 320 кг наполнителя на 1000 кг жидкой фенольной смолы. Поскольку 1000 кг жидкой фенольной смолы, содержащей 40% сухого вещества, содержит 400 кг твердого полимера (80% от 400 кг составляет 320 кг). Поскольку волокна минеральной ваты склеиваются со смесью наполнитель/полимер, минеральные наполнители очень хорошо распределяются в готовой плите. Это распределение значительно улучшается при ультразвуковой обработке связующего перед склеиванием волокон в соответствии с изобретением.
Предпочтительно длина волокна волокон минеральной ваты составляет от 60 до 700 мкм, более предпочтительно от 80 до 600 мкм и наиболее предпочтительно от 100 до 500 мкм. Было обнаружено, что волокна такой длины легко обрабатываются и позволяют получить стабильный и износостойкий продукт.
Предпочтительно склеенные волокна спрессовываются при температурах от 130° до 180°, более предпочтительно от 140° до 160°, а также предпочтительно при удельном давлении от 15 до 35 бар. Такие диапазоны температур и давления обеспечивают хорошее и полное отверждение используемых полимеров, особенно при использовании фенольных смол. Фенольные смолы конденсируются при этих давлениях и температурах, позволяя получить очень стабильную и устойчивую плиту из минеральной ваты, отлично поддающуюся обработке.
Предпочтительно отношение связующего (исходя из содержания в нем сухого вещества полимера) к волокнам минеральной ваты составляет от 10 до 30 масс. %, более предпочтительно от 12 до 30 масс. % и наиболее предпочтительно от 14 до 25 масс. %. Таким образом, масса минеральных наполнителей не учитывается. Например, отношение связующего к волокнам минеральной ваты, равное 20 масс. %, означает, что 20 кг связующего добавляется к 100 кг волокон минеральной ваты, исходя из содержания сухого вещества полимера в связующем. Например, при использовании жидкой фенольной смолы с содержанием сухого вещества 40% это означает, что 50 кг жидкой фенольной смолы (т.е. содержащего 20 кг твердого полимера) добавляется к 100 кг волокон минеральной ваты. Эти соотношения на практике показали себя оптимальными. Они позволяют получить очень стабильные плиты из минеральной ваты экономичным способом.
Предпочтительно волокна минеральной ваты склеивают связующим (т.е. смесью жидкого полимера и минеральных наполнителей) в продувном трубопроводе. Связующее впрыскивают непосредственно в поток волокна в продувном трубопроводе. Этот способ обеспечивает очень однородное распределение клея и является очень экономичным. В принципе, для склеивания волокон минеральной ваты могут использоваться общие требования к изготовлению плит из минеральной ваты. Альтернативно и также предпочтительно волокна минеральной ваты могут склеиваться связующими веществами путем механического склеивания. При внесении более значительных количеств наполнителя в связующие также может быть полезным механическое добавление клея к волокнам с помощью известных смесительных устройств.
Предпочтительно склеенные волокна спрессовывают с использованием тепла и давления в двухленточном прессе непрерывного действия. Очень важно, чтобы температуры при прессовании были достаточно высокими для отверждения полимера. Требуемые температуры, в общем, известны специалисту или сообщаются поставщиком или изготовителем жидкого полимера. Использование двухленточного пресса непрерывного действия обеспечивает непрерывное и, следовательно, экономичное изготовление больших количеств плит из минеральной ваты. Они выходят из двухленточного пресса в виде длинной непрерывной заготовки, которая затем может быть разрезана по заданному размеру.
Предпочтительно полученная после прессования плита из минеральной ваты дополнительно обрабатывается для получения напольной панели. Например, и предпочтительно, поверхность плиты из минеральной ваты покрывается декоративной поверхностью, такой как декоративная бумага или другой подобный материал. Кроме того, можно выполнить на краях плиты из минеральной ваты соединительные средства, такие как, в частности, элементы соединения шип-паз, таким образом, чтобы несколько плит из минеральной ваты могли быть соединены друге другом для получения покрытия большой площади.
Предпочтительно, склеенные волокна спрессовывают с использованием тепла и давления таким образом, чтобы плотность полученной плиты была больше чем 700 кг/м3, предпочтительно больше чем 900 кг/м3, и наиболее предпочтительно больше чем 1000 кг/м3. Панели такой плотности очень компактны, обладают высокой механической прочностью и могут применяться в различных областях.
Настоящее изобретение также относится к плите из минеральной ваты, предпочтительно изготовленной с использованием одного из описанных выше способов. Таким образом, плита из минеральной ваты в соответствии с изобретением содержит волокна минеральной ваты с длиной волокна от 50 до 800 мкм, связующее в виде отвержденного полимера, в частности отвержденной фенольной смолы, и соответствующие минеральные наполнители, средний размер зерна d50 которых предпочтительно составляет от 10 нм до 150 мкм, причем плотность плиты из минеральной ваты больше чем 500 кг/м3.
Минеральные наполнители предпочтительно включают каолин, кварцевую муку, известняк и/или оксид алюминия. Особенно предпочтительно, наполнители могут в основном состоять из этих материалов.
Как уже было сказано в связи со способом в соответствии с изобретением, средний размер зерна минеральных наполнителей предпочтительно составляет от 10 нм до 50 мкм, более предпочтительно от 300 нм до 100 мкм и наиболее предпочтительно от 500 до 900 нм. Как уже было сказано в связи со способом в соответствии с изобретением, длина волокна волокон минеральной ваты предпочтительно составляет от 60 до 700 мкм, более предпочтительно от 80 до 600 мкм и наиболее предпочтительно от 100 до 500 мкм.
Предпочтительно отношение связующего (исходя из содержания сухого вещества полимера в связующем) к волокнам минеральной ваты составляет от 10 до 30 масс. %, предпочтительно от 12 до 30 масс. % и наиболее предпочтительно от 14 до 24 масс. %.
Предпочтительно плотность плиты из минеральной ваты составляет больше чем 700 кг/м3, предпочтительно больше чем 900 кг/м3 и наиболее предпочтительно больше чем 1000 кг/м3.
Плита из минеральной ваты в соответствии с изобретением предпочтительно отличается следующими характеристиками или может быть изготовлена с этими характеристиками при осуществлении способа в соответствии с изобретениями:
- плотность в соответствии со стандартом DIN EN 323: от 700 до 2000 кг/м3, предпочтительно от 1000 до 1750 мг/м3 и наиболее предпочтительно от 1250 до 1550 кг/м3;
- прочность на изгиб в соответствии со стандартом DIN EN 789 от 25 до 125 Н/мм2;
- прочность при растяжении с соответствии со стандартом DIN 52188 от 15 до 125 Н/мм2 и
- модуль упругости (при изгибе) от 3000 до 15000 Н/мм2.
Ниже способ в соответствии с изобретением будет описан более подробно с помощью двух примеров. Эти примеры являются только иллюстративными и не должны рассматриваться как ограничивающие.
Пример 1 (не входящий в объем настоящего изобретения)
На первом этапе была получена жидкая фенольная смола, в которой один моль фенола смешали с 1,05 моля формальдегида, и отрегулировали уровень рН до приблизительно от 8,3 до 8,9 с помощью каустической соды. Конденсация осуществлялась при температуре 85°С до тех пор, пока вязкость (измеренная при 20°С) не достигла приблизительно 65 мПа⋅с. Требовалось обеспечить растворимость в воде от 120% до 200% и время до стадии В (при 150°С) от 100 до 150 секунд. Содержание сухого вещества в полученной таким образом фенольной смоле в соответствии с DIN EN ISO 3251 составило приблизительно 60%.
На следующем этапе приготовили волокна минеральной ваты. Для этого имеющаяся в наличии каменная вата, полученная из расплавленного камня, размочаливалась до отсутствия волокнистых агломератов большого размера. Каменная вата такого типа может быть получена в коммерческих масштабах, например от изготовителей такой ваты, таких как компании Saint Gobain или Rockwool. Получение волокон с длиной волокна приблизительно от 50 до 800 мкм обеспечивает равномерное смачивание волокон жидким связующим. При недостаточной длине волокна склеенные волокна не обладают необходимой структурной прочностью. Слишком большая длина волокна затрудняет равномерное смачивание волокон жидким связующим. Затем полученные таким образом волокна минеральной ваты были равномерно склеены жидкой фенольной смолой. Количество фенольной смолы на входе составило 12 масс. %, исходя из массы твердого полимера. В данном примере 12 кг твердого полимера или 20 кг жидкой фенольной смолы (при содержании сухого вещества приблизительно 60% 20 кг жидкой фенольной смолы содержит приблизительно 12 кг твердого полимера и 8 кг воды) добавили к 100 кг волокон. Затем смоченные волокна смешали в смесительном устройстве и склеили, а затем склеенные и смешанные волокна высушили и поместили на плиту пресса, равномерно распределили и предварительно спрессовали при слабом давлении. Вес, приложенный к сухой волокнистой массе, составил 9,6 кг/м2, и прессование осуществлялось при температуре 180°С, удельном давлении прессования 20 бар и времени прессования 3 минуты. Полученные таким образом плиты имели толщину 7 мм и плотность 1200 кг/м3 и обладали следующими характеристиками: прочность на изгиб 38 Н/мм2; модуль упругости (при изгибе) 5600 Н/мм2, прочность при растяжении 27 Н/мм2 и модуль упругости (при растяжении) 5500 Н/мм2.
Пример 2
Во втором примере, который соответствует способу согласно настоящему изобретению, минеральные наполнители добавили к жидкому полимеру и полученное таким образом связующее перед добавлением к волокнам подвергли ультразвуковой обработке. Фенольная смола была получена как описано выше. Затем 650 г фенольной смолы (с содержанием сухого вещества 60%, включающей 390 г твердого полимера) смешали с 350 г каолина для получения 1000 г связующего. Это значит, что 350 г каолина добавили к 390 г сухого вещества в жидком полимере, т.е. количество, составляющее 90% минерального наполнителя, исходя из массы связующего. Полученная таким образом жидкая смесь была подвергнута ультразвуковой обработке с мощностью 185 Вт и интенсивностью 120 Вт/см2, и с подводимой энергией 14 кВт⋅час/т. Использование ультразвука приводит к повышению температуры смеси. Температура должна оставаться ниже 55°С, что обеспечивается путем соответствующего охлаждения. При использовании подводимой энергии ультразвука такого типа последующее микроскопическое исследование не показывает присутствия агломератов минеральных наполнителей в связующем. Ультразвуковая обработка связующего осуществлялась в течение приблизительно 5 минут. Было получено обработанное связующее для изготовления волокнистой плиты с вязкостью при комнатной температуре 30 секунд, измеренной с помощью мерной чашки/сопла DIN 8 мм.
В смесительном устройстве 879 г волокон минеральной ваты было смешано с 321 г связующего. Волокна должны быть смешаны или склеены непосредственно после обработки ультразвуком, поскольку в противном случае хорошо диспергированные наполнители снова осядут. Таким образом, содержание твердого полимера в 321 г связующего составило приблизительно 125 г или приблизительно 40% (321 г связующего состоял из приблизительно 112 г наполнителей и приблизительно 209 г жидкого полимера, который в свою очередь содержал 60% сухого вещества, т.е. 125 г твердого полимера, и 84 г воды). Затем склеенные таким образом волокна высушили для удаления воды. Затем высушенная смесь склеенных волокон была помещена на плиту пресса, равномерно распределена и слегка предварительно спрессована. Окончательное прессование осуществлялось при температуре 180°С, удельном давлении прессования 20 бар и времени прессования приблизительно 3 минуты. Полученная плита имела толщину 7 мм и плотность 1284 кг/м3, прочность на изгиб 48 Н/мм2; прочность при растяжении 28 Н/мм2 и модуль упругости (при растяжении) 7800 Н/мм2, что демонстрирует значительное улучшение механических свойств плиты по сравнению с примером 1. Это особенно справедливо для прочности на изгиб, модуля упругости и модуля растяжения.
СВЕДЕНИЯ, ПОДТВЕРЖДАЮЩИЕ ВОЗМОЖНОСТЬ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Ниже изобретение будет описано более подробно со ссылками на прилагаемые чертежи.
На фиг. 1 представлена блок-схема последовательности осуществления способа в соответствии с изобретением.
На фиг. 2 схематично представлена установка для осуществления способа и изготовления плиты из минеральной ваты.
На фиг. 1 представлена блок-схема последовательности осуществления способа в соответствии с изобретением изготовления плиты из минеральной ваты. На этапе S1 подготавливают волокна минеральной ваты с длиной волокна от 50 до 800 мкм. Это может осуществляться, например, путем измельчения имеющейся в продаже каменной ваты до получения желаемой длины волокна. На этапе S2 подготавливается связующее, содержащее смесь жидкого полимера и минеральных наполнителей. Средний размер d50 зерна наполнителей должен составлять от 10 нм до 250 мкм. Этапы S1 и S2 необязательно должны осуществляться в описанной последовательности, и могут также осуществляться одновременно или в другой последовательности. На этапе S3 связующее, по существу состоящее из жидкого полимера и минеральных наполнителей, подвергается ультразвуковой обработке, вследствие чего наполнители распределяются в жидком полимере, и агломераты наполнителей предпочтительно разрушаются или уменьшаются в размере. На этапе S4 полученные волокна минеральной ваты склеивают связующим. Склеивание волокон должно обязательно осуществляться после этапов S1, S2 и S3, поскольку ультразвуковая обработка имеет смысл только до добавления волокон минеральной ваты к связующему. Кроме того, этап S4 должен осуществляться немедленно после этапа S3, поскольку наполнители, диспергированные ультразвуком, в противном случае могут снова осесть в жидком полимере. Наконец, на последнем этапе S5 склеенные волокна спрессовываются при использовании тепла и давления для получения плиты из минеральной ваты.
На фиг. 2 схематично представлена установка для изготовления плиты из минеральной ваты в соответствии с изобретением или осуществления способа в соответствии с изобретением. В смесительное устройство 10 через подающее устройство 14 для жидкого полимера и подающее устройство 16 для минеральных наполнителей подаются и смешиваются жидкий полимер и наполнители. Подача и смешивание осуществляются отдельными порциями. После подачи и смешивания необходимых количеств полимера и наполнителей, связующее обрабатывается ультразвуком с помощью ультразвукового датчика 12. Это обеспечивает хорошее распределение или диспергирование наполнителей в жидком полимере и уменьшение или разрушение агломератов наполнителей. Ультразвуковая обработка может осуществляться в течение нескольких минут, например от 5 до 15 минут. Интенсивность или сила ультразвука зависит от используемых материалов, например от вязкости жидкого полимера и размера и консистенции минеральных наполнителей. Интенсивность ультразвука должна быть выбрана таким образом, чтобы обеспечить хорошее распределение наполнителей в жидком полимере и эффективное измельчение или разрушение агломератов наполнителей большого размера.
В измельчитель 20 через подающее устройство 22 подается минеральная вата или волокна минеральной ваты. В измельчителе 20 волокна минеральной ваты измельчаются таким образом, чтоб длина волокна составила от 50 до 800 мкм. Соответствующим образом укороченные волокна подаются через питатель 24 в устройство 30 для склеивания. Связующее, состоящее из жидкого полимера и минеральных наполнителей, подается из смесительного устройства 10 в устройство 30 для склеивания через подающее устройство 18. Склеивание волокон должно осуществляться непосредственно после ультразвуковой обработки. В устройстве 30 для склеивания волокна склеиваются связующим. После выхода из устройства 30 для склеивания склеенные таким образом волокна при необходимости сушатся и затем подаются на двухленточный пресс 40. Высушенные и склеенные волокна минеральной ваты расстилаются на конвейерной ленте и образуют склеенный волокнистый лист 42. Волокнистый лист 42 проходит через двухленточный пресс 40 и спрессовывается в плиту 44 из минеральной ваты под действием тепла и давления. В этом случае полученная плита 44 из минеральной ваты имеет вид длинной непрерывной заготовки, которая затем может быть разрезана по заданному размеру и при необходимости подвергнута дополнительной обработке.
Перечень ссылочных позиций
10 Смесительное устройство
12 Ультразвуковой датчик
14 Подающее устройство для жидкого полимера
16 Питатель для наполнителей
18 Питатель для связующего
20 Измельчитель
22 Подающее устройство для минеральной ваты
24 Подающее устройство для волокон
30 Устройство для склеивания
40 Двухленточный пресс
42 Склеенный волокнистый лист
44 Плита из минеральной ваты.
Claims (26)
1. Способ изготовления плиты (44) из минеральной ваты, включающий следующие этапы:
а1) обеспечение волокон минеральной ваты с длиной волокна от 50 до 800 мкм;
а2) обеспечение связующего, содержащего смесь жидкого полимера и минеральных наполнителей со средним размером d50 зерна от 10 нм до 250 мкм, а затем в указанном порядке:
b) ультразвуковая обработка связующего для распределения наполнителей в жидком полимере;
c) склеивание волокон связующим, и
d) прессование склеенных волокон с использованием тепла и давления для обеспечения плотности, превышающей 500 кг/м3.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что жидкий полимер содержит фенольную смолу, и предпочтительно представляет собой жидкую фенольную смолу.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что минеральные наполнители содержат каолин, кварцевую муку, известняк, оксид алюминия и подобные материалы.
4. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что средний размер d50 зерна минеральных наполнителей составляет от 10 нм до 250 мкм, более предпочтительно от 300 нм до 100 мкм и наиболее предпочтительно от 500 до 900 нм.
5. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что минеральные наполнители добавляют в количестве от 5 до 150 мас.%, исходя из массы сухого вещества полимера связующего, предпочтительно от 10 до 100 мас.% и наиболее предпочтительно от 35 до 90 мас.%.
6. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что длина волокна волокон минеральной ваты составляет от 60 до 700 мкм, предпочтительно от 80 до 600 мкм и наиболее предпочтительно от 100 до 500 мкм.
7. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что этап прессования склеенных волокон осуществляют при температурах от 130°С до 180°С, предпочтительно от 140°С до 160°С, и предпочтительном удельном давлении от 15 до 35 бар.
8. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что отношение связующего, исходя из содержания в нем сухого вещества полимера, к волокнам минеральной ваты составляет от 10 до 30 мас.%, предпочтительно от 12 до 30 мас.% и наиболее предпочтительно от 14 до 25 мас.%.
9. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что склеивание волокон минеральной ваты связующим осуществляют в продувном трубопроводе.
10. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что волокна минеральной ваты склеивают связующим путем механического склеивания.
11. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что прессование осуществляют в двухленточном прессе непрерывного действия.
12. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что после прессования полученную таким образом плиту из минеральной ваты подвергают дополнительной обработке для получения напольной панели.
13. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что склеенные волокна спрессовывают с использованием тепла и давления таким образом, чтобы плотность полученной плиты была больше чем 700 кг/м3, предпочтительно больше чем 900 кг/м3, и наиболее предпочтительно больше чем 1000 кг/м3.
14. Плита из минеральной ваты, содержащая:
- волокна минеральной ваты с длиной волокна от 50 до 800 мкм;
- связующее в виде отвержденного полимера, в частности отвержденной фенольной смолы;
- минеральные наполнители, содержащие каолин, кварцевую муку, известняк и/или оксид алюминия, средний размер d50 зерна которых составляет от 300 нм до 100 мкм, причем плотность плиты из минеральной ваты больше чем 500 кг/м3.
15. Плита из минеральной ваты по п. 14, отличающаяся тем, что средний размер d50 зерна минеральных наполнителей составляет от 500 до 900 нм.
16. Плита из минеральной ваты по любому из пп. 14 или 15, отличающаяся тем, что длина волокна волокон минеральной ваты составляет от 60 до 700 мкм, предпочтительно от 80 до 600 мкм и наиболее предпочтительно от 100 до 500 мкм.
17. Плита из минеральной ваты по любому из пп. 14-16, отличающаяся тем, что отношение связующего, исходя из содержания в нем сухого вещества полимера, к волокнам минеральной ваты составляет от 10 до 30 мас.%, предпочтительно от 12 до 30 мас.% и наиболее предпочтительно от 14 до 25 мас.%.
18. Плита из минеральной ваты по любому из пп. 14-17, отличающаяся тем, что плотность плиты из минеральной ваты больше чем 700 кг/м3, предпочтительно больше чем 900 кг/м3 и наиболее предпочтительно больше чем 1000 кг/м3.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/EP2018/068993 WO2020011364A1 (en) | 2018-07-12 | 2018-07-12 | Mineral wool board with fillers |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2756192C1 true RU2756192C1 (ru) | 2021-09-28 |
Family
ID=62976039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021100890A RU2756192C1 (ru) | 2018-07-12 | 2018-07-12 | Плита из минеральной ваты с наполнителями |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11970866B2 (ru) |
| CN (1) | CN112384667B (ru) |
| CA (1) | CA3103701A1 (ru) |
| RU (1) | RU2756192C1 (ru) |
| UA (1) | UA126718C2 (ru) |
| WO (1) | WO2020011364A1 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA3176158A1 (en) * | 2020-04-03 | 2021-10-07 | Rockwool A/S | Facade system and insulation element for a facade system |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1045780A (en) * | 1963-09-16 | 1966-10-19 | Celotex Company | Rigid panel of mineral fibres with synthetic resin binder |
| US3804706A (en) * | 1970-07-29 | 1974-04-16 | Kuraray Co | Inorganic fiber board with binder of thermosetting resin and thermoplastic vinylic resin |
| JPH11269795A (ja) * | 1997-12-11 | 1999-10-05 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | 無機質繊維板およびその製造方法 |
| RU2209203C2 (ru) * | 1998-01-16 | 2003-07-27 | Роквул Интернэшнл А/С | Соединение для использования в качестве связующего минерального волокна и способ его получения |
| EP1669490A1 (en) * | 2003-09-02 | 2006-06-14 | Nagoya Oilchemical Co., Ltd. | Flame-retardant sheet and formed article therefrom |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA809125A (en) | 1969-03-25 | E. Cadotte John | Manufacture of mineral fiberboard | |
| DE3248663C1 (de) * | 1982-12-30 | 1984-06-07 | Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG, 6700 Ludwigshafen | Beschichtete Fassaden- oder Dachdaemmplatte aus Mineralfasern,sowie Verfahren zu ihrer Herstellung |
| DE10326815A1 (de) * | 2003-06-13 | 2004-12-30 | Institut für Neue Materialien Gemeinnützige GmbH | Antiadhäsive Hochtemperaturschichten |
| JP2008231788A (ja) | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Daiken Trade & Ind Co Ltd | 建築用板及びその製造方法 |
| DE102007018774A1 (de) | 2007-04-20 | 2008-10-23 | Saint-Gobain Isover G+H Ag | Fassadendämmplatte für die Dämmung von Außenfassaden von Gebäuden, Wärmedamm-Verbundsystem mit derartigen Fassadendämmplatten sowie Verfahren zur Herstellung einer Fassadendämmplatte |
| CN100500938C (zh) * | 2007-09-28 | 2009-06-17 | 钢铁研究总院 | 一种用于镀锌板纳米改性丙烯酸树脂乳液及其制备方法 |
| GB201012860D0 (en) * | 2010-07-30 | 2010-09-15 | Rockwool Int | Method for manufacturing a fibre-containing element and element produced by that method |
| EP2662213A1 (de) | 2012-05-07 | 2013-11-13 | Sika Technology AG | Abdichtungsvorrichtung mit verbesserter Haftung |
| UA111803C2 (uk) | 2012-10-05 | 2016-06-10 | Кроноплюс Текнікал Аг | Підлогова панель для зовнішнього застосування |
| RS61867B1 (sr) | 2016-05-13 | 2021-06-30 | Rockwool Int | Sastav veziva za mineralna vlakna koja se sastoje od najmanje jednog hidrokoloida |
| EP3385046A1 (en) * | 2017-04-07 | 2018-10-10 | Omya International AG | In-line coated decorative wood-based boards |
-
2018
- 2018-07-12 CN CN201880095564.4A patent/CN112384667B/zh active Active
- 2018-07-12 WO PCT/EP2018/068993 patent/WO2020011364A1/en active Application Filing
- 2018-07-12 CA CA3103701A patent/CA3103701A1/en active Pending
- 2018-07-12 RU RU2021100890A patent/RU2756192C1/ru active
- 2018-07-12 UA UAA202100576A patent/UA126718C2/uk unknown
- 2018-07-12 US US17/259,652 patent/US11970866B2/en active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1045780A (en) * | 1963-09-16 | 1966-10-19 | Celotex Company | Rigid panel of mineral fibres with synthetic resin binder |
| US3804706A (en) * | 1970-07-29 | 1974-04-16 | Kuraray Co | Inorganic fiber board with binder of thermosetting resin and thermoplastic vinylic resin |
| JPH11269795A (ja) * | 1997-12-11 | 1999-10-05 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | 無機質繊維板およびその製造方法 |
| RU2209203C2 (ru) * | 1998-01-16 | 2003-07-27 | Роквул Интернэшнл А/С | Соединение для использования в качестве связующего минерального волокна и способ его получения |
| EP1669490A1 (en) * | 2003-09-02 | 2006-06-14 | Nagoya Oilchemical Co., Ltd. | Flame-retardant sheet and formed article therefrom |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN112384667A (zh) | 2021-02-19 |
| CA3103701A1 (en) | 2020-01-16 |
| EP3821092A1 (en) | 2021-05-19 |
| WO2020011364A1 (en) | 2020-01-16 |
| US20220018138A1 (en) | 2022-01-20 |
| CN112384667B (zh) | 2023-01-13 |
| UA126718C2 (uk) | 2023-01-11 |
| US11970866B2 (en) | 2024-04-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Yang et al. | Possibility of using waste tire composites reinforced with rice straw as construction materials | |
| EP2281962B1 (en) | Aerogel containing Composite Material | |
| KR20090127791A (ko) | 목질재료 전기온돌 일체형판넬 | |
| RU2756192C1 (ru) | Плита из минеральной ваты с наполнителями | |
| RU2755311C1 (ru) | Способ изготовления древесноволокнистой панели | |
| CA3111003A1 (en) | Method for recycling mineral wool, a method for production of acoustical panel elements and such an acoustical panel element | |
| US12053904B2 (en) | Wood fiber-glass composite | |
| RU2759994C1 (ru) | Способ изготовления плиты из минеральной ваты | |
| EP3821092B1 (en) | Method of producing a mineral wool board and mineral wool board with fillers | |
| JPH10217216A (ja) | 無機質板状体の製造方法 | |
| WO2000049246A1 (fr) | Materiau de construction composite et son procede de production, et materiau de plancher composite | |
| KR101130316B1 (ko) | 건축용황토판넬 제조방법 및 이에 의해 제조된 건축용황토판넬 | |
| JPH11303369A (ja) | 耐火性複合建築材料および耐火性複合床材 | |
| JPH11315595A (ja) | 耐火性複合建築材料および耐火性複合床材 | |
| JP2001140454A (ja) | 建物の床構造及びその床下地材 | |
| JP3911138B2 (ja) | 吸音板及び吸音体 | |
| JPH11315593A (ja) | 耐火性複合建築材料および耐火性複合床材 | |
| JP5137353B2 (ja) | 無機質板及びその製造方法 | |
| JP3403541B2 (ja) | 石膏パーティクルボードおよびその製造方法 | |
| JP2003012360A (ja) | 木質セメント板およびその製造方法 | |
| JP2003251617A (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JP2008231788A (ja) | 建築用板及びその製造方法 | |
| JP2001132212A (ja) | フリーアクセスフロア及びその下地材 | |
| JPH0369700A (ja) | セルロース系断熱材およびセルロース系断熱材の製造方法 | |
| JP2009286099A (ja) | シリコ−ンゴム粉体及び木材チップから構成される木質ボ−ド。 |