RU2687783C2 - Способ изготовления листа из оловосодержащей нетекстурированной кремнистой стали, полученный стальной лист и его применение - Google Patents

Способ изготовления листа из оловосодержащей нетекстурированной кремнистой стали, полученный стальной лист и его применение Download PDF

Info

Publication number
RU2687783C2
RU2687783C2 RU2017113457A RU2017113457A RU2687783C2 RU 2687783 C2 RU2687783 C2 RU 2687783C2 RU 2017113457 A RU2017113457 A RU 2017113457A RU 2017113457 A RU2017113457 A RU 2017113457A RU 2687783 C2 RU2687783 C2 RU 2687783C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
cold
sheet
rolled
hot
Prior art date
Application number
RU2017113457A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2017113457A3 (ru
RU2017113457A (ru
Inventor
Элке ЛЕУНИС
Том Ван Де Путте
Сигрид ЯКОБС
Вахиб САЙКАЛИ
Original Assignee
Арселормиттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=51868993&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2687783(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Арселормиттал filed Critical Арселормиттал
Publication of RU2017113457A publication Critical patent/RU2017113457A/ru
Publication of RU2017113457A3 publication Critical patent/RU2017113457A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2687783C2 publication Critical patent/RU2687783C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению листа из нетекстурированной Fe-Si стали. Для улучшения магнитных свойств стали способ включает стадии плавления стали, содержащей в мас.%: C ≤ 0,006, 2,0 ≤ Si ≤ 5,0, 0,1 ≤ Al ≤ 3,0, 0,1 ≤ Mn ≤ 3,0, N ≤ 0,006, 0,04 ≤ Sn ≤ 0,2, S ≤ 0,005, P ≤ 0,2, Ti ≤ 0,01, остальное Fe и неизбежные примеси, отливки указанного расплава в сляб, повторного нагрева указанного сляба, горячей прокатки указанного сляба, намотки указанной горячекатаной стали, необязательного отжига горячекатаной стали, холодной прокатки, отжига и охлаждения холоднокатаной стали до комнатной температуры. Отожженный холоднокатаный лист имеет толщину от 0,14 до 0,67 мм и микроструктуру, содержащую феррит с размером зерна от 30 до 200 мкм и применяется для изготовления двигателей и генераторов. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 6 табл., 3 пр.

Description

Настоящее изобретение относится к способу изготовления листов из электротехнической Fe-Si стали, обладающих магнитными свойствами. Такой материал используется, например, при изготовлении роторов и/или статоров электродвигателей для транспортных средств.
Придание магнитных свойств Fe-Si стали является наиболее экономичным источником магнитной индукции. С точки зрения химического состава добавление кремния к железу является очень распространённым способом увеличения удельного электросопротивления, улучшая в результате магнитные свойства и одновременно снижая общие потери энергии. В настоящее время сосуществуют два типа сталей для электрооборудования: текстурированные и нетекстурированные стали.
Преимущество нетекстурированных сталей заключается в том, что они обладают магнитными свойствами, которые практически эквивалентны во всех направлениях намагничивания. Как следствие, такой материал более пригоден для применений, которые требуют вращательного движения, таких как, например, двигатели или генераторы.
Следующие свойства используются для оценки эффективности электротехнических сталей, когда речь идёт о магнитных свойствах:
- магнитная индукция, выраженная в Теслах. Эта индукция получается в заданном магнитном поле, характеризующемся в А/м. Чем выше индукция, тем лучше.
- потери в сердечнике, выраженные в Вт/кг, измеряются при заданной поляризации, выраженной в Теслах (Т), с использованием частоты, выраженной в герцах. Чем меньше суммарные потери, тем лучше.
Многие металлургические параметры могут влиять на указанные выше свойства, наиболее распространёнными из которых являются: содержание легирующих элементов, структура материала, размер ферритного зерна, размер и распределение выделений и толщина материала. Таким образом, термомеханическая обработка от литья до окончательного отжига холоднокатаной стали необходима для достижения искомых характеристик.
JP201301837 раскрывает способ изготовления листа электромагнитной стали, которая содержит 0,0030% или менее C, 2,0 - 3,5% Si, 0,20 - 2,5% Al, 0,10 - 1,0% Mn и 0,03 - 0,10% Sn, причем Si + Al + Sn ≤ 4,5%. Такую сталь подвергают горячей прокатке и затем первичной холодной прокатке со степенью обжатия 60 - 70% для получения стального листа средней толщины. Затем стальной лист подвергают промежуточному отжигу, затем вторичной холодной прокатке со степенью обжатия 55 - 70% и последующему окончательному отжигу при температуре 950°С или более в течение 20 - 90 секунд. Такой способ достаточно энергоёмкий и требует длительных технологических операций.
JP2008127612 относится к листу из нетекстурированной электромагнитной стали, имеющей химический состав, содержащий в % масс., 0,005% или менее С, 2 - 4% Si, 1% или менее Mn, 0,2 - 2% Al, 0,003 - 0,2% Sn , и остальное Fe с неизбежными примесями. Лист из нетекстурированной электромагнитной стали толщиной 0,1 - 0,3 мм изготавливают на стадиях: холодной прокатки толстолистового проката до и после стадии промежуточного отжига и последующего рекристаллизационного отжига листа. Такой путь обработки, как и в случае первой заявки, ухудшает производительность, поскольку он включает длинный технологический путь.
По-видимому, существует необходимость в способе изготовления таких FeSi сталей, который был бы упрощённым и более надёжным, при этом без потерь энергии и электромагнитных свойств.
Сталь в соответствии с изобретением проходит упрощенный технологический маршрут для достижения подходящих компромиссов в отношении потерь энергии и индукции. Кроме того, ограничен износ инструмента в случае стали по изобретению.
Целью настоящего изобретения является создание способа изготовления отожжённого холоднокатаного листа из нетекстурированной Fe-Si стали, состоящего из следующих последовательных стадий:
- плавки стали, состав которой содержит в массовых процентах:
C ≤ 0,006
2,0 ≤ Si ≤ 5,0
0,1 ≤ Al ≤ 3,0
0,1 ≤ Mn ≤ 3,0
N ≤ 0,006
0,04 ≤ Sn ≤ 0,2
S ≤ 0,005
P ≤ 0,2
Ti ≤ 0,01
остальное Fe и другие неизбежные примеси
- отливки указанного расплава в сляб
- повторного нагрева указанного сляба при температуре от 1050°С до 1250°С
- горячей прокатки указанного сляба при температуре окончания горячей прокатки от 750°С до 950°С для получения горячекатаной стальной полосы,
- намотки указанной горячекатаной стальной полосы при температуре от 500°С до 750°С для получения горячекатаной полосы
- необязательного отжига горячекатаной стальной полосы при температуре от 650°С до 950°С в течение времени от 10 с до 48 часов
- холодной прокатки горячекатаной стальной полосы для получения холоднокатаного стального листа
- нагрева холоднокатаного стального листа до температуры выдержки от 850°С до 1150°С
- выдержки холоднокатаного стального листа при температуре выдержки в течение времени от 20 с до 100 с
- охлаждения холоднокатаного стального листа до комнатной температуры для получения отожжённого холоднокатаного стального листа.
В предпочтительном осуществлении способа изготовления листа из нетекстурированной Fe-Si стали согласно изобретению содержание кремния составляет: 2,0 ≤ Si ≤ 3,5, более предпочтительно 2,2 ≤ Si ≤ 3,3.
В предпочтительном осуществлении способа изготовления листа из нетекстурированной Fe-Si стали согласно изобретению содержание алюминия составляет: 0,2 ≤ Al ≤ 1,5, более предпочтительно 0,25 ≤ Al ≤ 1,1.
В предпочтительном осуществлении способ изготовления листа из нетекстурированной Fe-Si стали по изобретению содержание марганца составляет: 0,1 ≤ Mn ≤ 1,0.
Предпочтительно в способе изготовления листа из нетекстурированной Fe-Si стали по изобретению содержание олова составляет: 0,07 ≤ Sn ≤ 0,15, более предпочтительно 0,11 ≤ Sn ≤ 0,15.
В другом предпочтительном осуществлении способ изготовления листа из нетекстурированной Fe-Si стали по изобретению включает необязательный отжиг в зоне горячекатаной полосы, осуществляемый с использованием линии непрерывного отжига.
В другом предпочтительном осуществлении способ изготовления листа из нетекстурированной Fe-Si стали по изобретению включает необязательный отжиг в зоне горячекатаной полосы, осуществляемый с использованием отжига в камерной печи.
В предпочтительном осуществлении температура выдержки составляет от 900 до 1120°С.
В другом осуществлении холоднокатаный отожжённый лист из нетекстурированной стали по изобретению имеет покрытие.
Другой целью изобретения является нетекстурированная сталь, полученная с использованием способа по изобретению.
Высокоэффективные промышленные двигатели, генераторы для производства электроэнергии, двигатели для электрических транспортных средств, использующие нетекстурированную сталь, изготовленную в соответствии с изобретением, также являются объектом изобретения, а также двигатели для гибридного транспортного средства, использующие нетекстурированную сталь, изготовленную согласно изобретению.
Чтобы достичь искомых свойств, сталь согласно изобретению включает следующий элементный химический состав в массовых процентах:
Углерод в количестве, ограниченном 0,006 включительно. Этот элемент может быть вредным, так как он может вызвать старение стали и/или выделение, что могло бы ухудшить магнитные свойства. Поэтому концентрацию следует ограничить значением ниже 60 ppm (0,006 % масс.).
Минимальное содержание Si составляет 2,0%, а максимальное ограничено 5,0%, включая оба предела. Si играет важную роль в увеличении удельного сопротивления стали и, следовательно, уменьшает потери на вихревые токи. Ниже 2,0% масс. Si трудно достичь уровни потерь для сортов с малыми потерями. Выше 5,0% масс. Si сталь становится хрупкой и осложняется последующая технологическая обработка. Следовательно, содержание Si составляет: 2,0% масс. ≤ Si ≤ 5,0% масс., в предпочтительном осуществлении 2,0% масс. ≤ Si≤ 3,5% масс., более предпочтительно 2,2% масс. ≤ Si≤ 3,3% масс.
Содержание алюминия должно составлять от 0,1 до 3,0%, включая оба предела. Этот элемент действует подобно кремнию с точки зрения сопротивления. Ниже 0,1% масс. Al отсутствует реальное влияния на удельное сопротивление или потери. Выше 3,0% масс. Al сталь становится хрупкой и осложняется последующая технологическая обработка. Следовательно, содержание Al состаляет: 0,1% масс. ≤ Al≤ 3,0% масс., в предпочтительном осуществлении 0,2% масс. ≤ Al ≤ 1,5% масс., более предпочтительно 0,25% масс. ≤ Al≤ 1,1% масс.
Содержание марганца должно составлять от 0,1 до 3,0%, включая оба предела. Этот элемент действует аналогично Si или Al на удельное сопротивление: он увеличивает удельное сопротивление и, следовательно, снижает потери на вихревые токи. Кроме того, Mn повышает твёрдость стали и может быть полезным для сортов, которые требуют более высоких механических свойств. Ниже 0,1% масс. Mn отсутствует реальное влияние на удельное сопротивление, потери или механические свойства. При содержании выше 3,0% масс. Mn образуются сульфиды, такие как MnS, что может ухудшить потери в сердечнике. Следовательно, содержание Mn составляет 0,1% масс. ≤ Mn ≤ 3,0% масс., в предпочтительном осуществлении 0,1% масс. ≤ Mn ≤ 1,0% масс.
Так же, как углерод, азот может быть вреден, так как он может привести к выделениям AlN или TiN, что может ухудшить магнитные свойства. Свободный азот также может вызывать старение, что ухудшает магнитные свойства. Поэтому концентрацию азота следует ограничить 60 ppm (0,006% масс.).
Олово является существенным элементом в стали этого изобретения. Его содержание должно составлять от 0,04 до 0,2%, включая оба предела. Оно играет положительную роль в плане магнитных свойств, особенно благодаря улучшению текстуры. Это помогает уменьшить компонент (111) в окончательной текстуре и, таким образом, помогает улучшить магнитные свойства в целом и поляризацию/индукцию в частности. Ниже 0,04% масс. эффект олова является незначительным и выше 0,2% масс. хрупкость стали становится проблемой. Следовательно, содержание олова составляет: 0,04% масс. ≤ Sn ≤ 0,2% масс., в предпочтительном осуществлении 0,07% масс. ≤ Sn ≤ 0,15% масс.
Концентрация серы должна быть ограничена 0,005% масс., потому что S может образовывать выделения, такие как MnS или TiS, которые ухудшают магнитные свойства.
Содержание фосфора должно быть ниже 0,2% масс. P увеличивает удельное сопротивление, что уменьшает потери, а также может улучшить текстуру и магнитные свойства из-за того, что является сегрегирующим элементом, который может играть роль при рекристаллизации и в текстуре. Он также может улучшить механические свойства. Если концентрация превышает 0,2% масс., технологическая обработка будет затруднена из-за увеличения хрупкости стали. Следовательно, содержание Р составляет P ≤ 0,2% масс., но в предпочтительном осуществлении, чтобы ограничить проблемы сегрегации, P ≤ 0,05% масс.
Титан представляет собой элемент, который может образовывать выделения, такие как: TiN, TiS, Ti4C2S2, Ti(C,N) и TiC, что является вредным для магнитных свойств. Его концентрация должна быть ниже 0,01% масс.
Остальное представляет собой железо и неизбежные примеси, такие как перечисленные ниже, с максимальным содержанием, приемлемым в стали в соответствии с изобретением:
Nb ≤ 0,005% масс.
V≤ 0,005% масс.
Cu≤ 0,030% масс.,
Ni ≤ 0,030% масс.
Cr≤ 0,040% масс.,
B≤ 0,0005
Другими возможными примесями являются: As, Pb, Se, Zr, Ca, O, Co, Sb и Zn, которые могут присутствовать на уровне следов.
Отливку с химическим составом согласно изобретению затем повторно нагревают, температура повторного нагрева сляба (SRT) составляет от 1050°С до 1250°С, до достижения однородной температуры по всему слябу. При температуре ниже 1050°С затруднена прокатка и усилия прокатки будут слишком высокими. Выше 1250°С сорта с высоким содержанием кремния становятся очень мягкими и может происходить коробление до некоторой степени и таким образом затрудняется переработка.
Температура окончания горячей прокатки влияет на окончательную микроструктуру после горячей прокатки и составляет от 750 до 950°С. Когда температура чистовой прокатки (FRT) ниже 750°С, рекристаллизация ограничена и микроструктура сильно деформирована. Выше 950°С означало бы больше примесей в твёрдом растворе и возможное последующее выделение и ухудшение магнитных свойств.
Температура намотки (СТ) горячекатаной полосы также играет роль в конечном горячекатаном продукте; она составляет от 500°С до 750°С. Намотка при температурах ниже 500°С не позволила бы добиться достаточного возврата, хотя эта металлургическая стадия необходима в плане магнитных свойств. Выше 750°С появляется толстый оксидный слой, что создает трудности для последующих стадий обработки, таких как холодная прокатка и/или травление.
Горячекатаная стальная полоса имеет поверхностный слой с текстурой Госса с ориентировкой {110}<100>, указанная текстура Госса измеряется на 15% толщины горячекатаной стальной полосы. Текстура Госса обеспечивает полосу с повышенной плотностью магнитного потока, тем самым уменьшая потери в сердечнике, что хорошо видно из таблиц 2, 4 и 6, представленных ниже. Зарождение текстуры Госса усиливается во время горячей прокатки путём поддержания температуры окончания прокатки выше 750 градусов Цельсия.
Толщина горячей полосы варьируется от 1,5 до 3 мм. Трудно получить толщину менее 1,5 мм на обычных станах горячей прокатки. Холодная прокатка от полосы толщиной более 3 мм до заданной толщины холоднокатаной стали значительно снизит производительность после стадии намотки, что также ухудшит окончательные магнитные свойства.
Необязательный отжиг горячекатаной полосы (HBA) может выполняться при температурах от 650 до 950°С, эта стадия является дополнительной. Это может быть непрерывный отжиг или отжиг в камерной печи. Ниже температуры выдержки 650°С рекристаллизация не будет завершена, и улучшение конечных магнитных свойств будет ограничено. Выше температуры выдержки 950°С зерно рекристаллизации становится слишком большим и металл становится хрупким и затрудняется обработка на последующих технологических стадиях. Продолжительность выдержки будет зависеть от того, будет ли это непрерывный отжиг (от 10 с до 60 с) или отжиг в камерной печи (от 24 ч до 48 ч). После этого полосу (отожжённую или не отожжённую) подвергают холодной прокатке. В этом изобретении холодную прокатку проводят в одну стадию, т.е. без промежуточного отжига.
Травление может быть выполнено до или после стадии отжига.
Наконец, холоднокатаную сталь подвергают окончательному отжигу при температуре (FAT), составляющей от 850 до 1150°С, предпочтительно от 900 до 1120°С, в течение времени от 10 до 100 с в зависимости от используемой температуры и искомого размера зерна. Ниже 850°С рекристаллизация не будет завершена, и потери не достигнут своего наилучшего значения. При температуре выше 1150°С размер зерна будет слишком большим и индукция ухудшится. Что касается времени выдержки, менее 10 секунд не хватает времени для рекристаллизации, тогда как выше 100 с размер зерна будет слишком большим и отрицательно скажется на конечных магнитных свойствах, таких как уровень индукции.
Толщина конечного листа (FST) составляет от 0,14 мм до 0,67 мм.
Микроструктура конечного листа, полученного в соответствии с изобретением, содержит феррит с размером зерна от 30 мкм до 200 мкм. Ниже 30 мкм потери будут слишком высокими и выше 200 мкм уровень индукции будет слишком низким.
Что касается механических свойств, то предел прочности при разрыве будет составлять от 300 МПа до 480 МПа, в то время как предельная прочность при растяжении должна быть от 350 МПа до 600 МПа.
Следующие примеры предназначены для иллюстрации и не предназначены для ограничения объёма раскрытия:
Пример 1
Выполняют две лабораторные плавки с составами, приведёнными в таблице 1 ниже. Подчёркнутые значения не соответствуют изобретению. Затем последовательно: проводят горячую прокатку после повторного нагрева слябов при 1150°С. Температура окончания прокатки составляет 900°С и стали наматывают при 530°С. Горячие полосы подвергают отжигу в камерной печи при 750°С в течение 48 часов. Стали подвергают холодной прокатке до 0,5 мм. Промежуточный отжиг не проводят. Окончательный отжиг проводят при температуре выдержки 1000°С и времени выдержки 40 с.
Таблица 1: Химический состав в % масс. Плавки 1 и 2
Элемент (% масс.) Плавка 1 Плавка 2
C 0,0024 0,0053
Si 2,305 2,310
Al 0,45 0,50
Mn 0,19 0,24
N 0,001 0,0021
Sn 0,005 0,12
S 0,0049 0,005
P < 0,05% < 0,05%
Ti 0,0049 0,0060
Магнитные измерения проводят для обеих этих плавок. Измеряют общие магнитные потери при 1,5 Т и 50 Гц, а также индуктивность B5000 и результаты показаны в таблице ниже. Можно видеть, что добавление Sn приводит к существенному улучшению магнитных свойств с использованием этого технологического маршрута.
Таблица 2: Магнитные свойства плавки 1 и 2
  Плавка 1 Плавка 2
Потери при 1,5T/50Гц (Вт/кг) 2,98 2,92
B5000 (T) 1,663 1,695
Пример 2
Выполняют две плавки с составами, приведёнными в таблице 3 ниже. Подчёркнутые значения не соответствуют изобретению. Горячую прокатку проводят после повторного нагрева слябов при 1120°С. Температура окончания прокатки составляет 870°С, температура намотки составляет 635°С. Горячие полосы подвергают отжигу в камерной печи при 750°С в течение 48 часов. Затем проводят холодную прокатку до 0,35 мм. Промежуточный отжиг не проводят. Окончательный отжиг проводят при температуре выдержки 950°С и времени выдержки 60 с.
Таблица 3: Химический состав в % масс. Плавка 3 и 4
Элемент (% масс.) Плавка 3 Плавка 4
C 0,0037 0,0030
Si 2,898 2,937
Al 0,386 0,415
Mn 0,168 0,135
N 0,0011 0,0038
Sn 0,033 0,123
S 0,0011 0,0012
P 0,0180 0,0165
Ti 0,0049 0,0041
Магнитные измерения проводят для обеих этих плавок. Измеряют общие магнитные потери при 1,5 Т и 50 Гц, а также индуктивность B5000 и результаты показаны в таблице ниже. Можно видеть, что добавление Sn приводит к существенному улучшению магнитных свойств с использованием этого технологического маршрута.
Таблица 4: Магнитные свойства плавок 3 и 4
  Плавка 3 Плавка 4
Потери при 1,5T/50Гц (Вт/кг) 2,40 2,34
B5000 (T) 1,666 1,688
Пример 3
Выполняют две плавки с составами, приведёнными в таблице 5 ниже. Подчёркнутые значения не соответствуют изобретению. Затем последовательно проводят: горячую прокатку после повторного нагрева слябов при 1150°С. Температура окончания прокатки составляет 850°С и стали наматывают при 550°С. Горячие полосы подвергают отжигу в камерной печи при 800°С в течение 48 ч. Стали подвергают холодной прокатке до 0,35 мм. Промежуточный отжиг не проводят. Окончательный отжиг проводят при температуре выдержки 1040°С и времени выдержки 60 с.
Таблица 5: Химический состав в % масс. Плавка 5 и 6
Элемент (% масс.) Плавка 5 Плавка 6
C 0,002 0,0009
Si 3,30 3,10
Al 0,77 0,61
Mn 0,20 0,21
N 0,0004 0,0014
Sn 0,006 0,076
S 0,0004 0,0012
P ≤0,05 ≤0,05
Ti 0,0015 0,0037
Сопротивление (мкОм.cm) 55,54 53,07
Магнитные измерения проводят для обеих этих плавок. Измеряют общие магнитные потери при 1,5 Т и 50 Гц, при 1 Т и 400 Гц, а также индуктивность B5000 и результаты показаны в таблице ниже. Можно видеть, что добавление 0,07% масс. Sn приводит к улучшению магнитных свойств с использованием этого технологического маршрута.
Таблица 6: Магнитные свойства плавка 5 и 6
  Плавка 5 Плавка 6
Потери при 1,5T/50Гц
(Вт/кг)		 2,17 2,12
B5000 (T) 1,673 1,682
Как можно видеть из всех этих примеров, Sn улучшает магнитные свойства с использованием металлургического способа согласно изобретению с различным химическим составом.
Сталь, полученную по способу изобретения, можно использовать для двигателей электрических или гибридных автомобилей, для промышленных высокоэффективных двигателей, а также для генераторов для производства электроэнергии.

Claims (35)

1. Способ изготовления отожжённого холоднокатаного листа из нетекстурированной Fe-Si стали, состоящий из следующих последовательных стадий:
- плавки стали состава, который содержит в мас.%:
C ≤ 0,006
2,0 ≤ Si ≤ 5,0
0,1 ≤ Al ≤ 3,0
0,1 ≤ Mn ≤ 3,0
N ≤ 0,006
0,04 ≤ Sn ≤ 0,2
S ≤ 0,005
P ≤ 0,2
Ti ≤ 0,01
остальное Fe и неизбежные примеси,
- разливки расплава в сляб,
- повторного нагрева указанного сляба при температуре от 1050 до 1250°С,
- горячей прокатки сляба при температуре окончания горячей прокатки от 750 до 950°С для получения горячекатаной стальной полосы,
- намотки указанной горячекатаной стальной полосы при температуре от 500 до 750°С,
- необязательного отжига указанной горячекатаной стальной полосы при температуре от 650 до 950°С в течение времени от 10 с до 48 ч,
- холодной прокатки горячекатаной стальной полосы для получения холоднокатаного стального листа,
- нагрева холоднокатаного стального листа до температуры выдержки от 850 до 1150°С,
- выдержки холоднокатаной стали при температуре выдержки в течение времени от 20 до 100 с,
- охлаждения холоднокатаной стали до комнатной температуры.
2. Способ по п. 1, в котором 2,0 ≤ Si ≤ 3,5.
3. Способ по п. 2, в котором 2,2 ≤ Si ≤ 3,3.
4. Способ по п. 1, в котором 0,2 ≤ Al ≤ 1,5.
5. Способ по п. 4, в котором 0,25 ≤ Al ≤ 1,1.
6. Способ по п. 1, в котором 0,1 ≤ Mn ≤ 1,0.
7. Способ по п. 1, в котором 0,07 ≤ Sn ≤ 0,15.
8. Способ по п. 7, в котором 0,11 ≤ Sn ≤ 0,15.
9. Способ по п. 1, в котором необязательный отжиг горячекатаной полосы проводят с использованием линии непрерывного отжига.
10. Способ по п. 1, в котором необязательный отжиг горячекатаной полосы проводят, используя отжиг в камерной печи.
11. Способ по п. 1, в котором температура выдержки составляет от 900 до 1120°С.
12. Способ по п. 1, в котором холоднокатаный отожжённый стальной лист дополнительно покрывают покрытием.
13. Отожжённый и холоднокатаный лист из нетекстурированной стали, изготовленный способом по п. 1.
14. Отожжённый и холоднокатаный лист из нетекстурированной стали по п. 13, содержащий феррит с размером зерна от 30 до 200 мкм с толщиной листа (FST) от 0,14 до 0,67 мм.
15. Применение отожжённого и холоднокатаного листа из нетекстурированной стали по п. 13 для изготовления двигателей и генераторов.
RU2017113457A 2014-10-20 2015-10-20 Способ изготовления листа из оловосодержащей нетекстурированной кремнистой стали, полученный стальной лист и его применение RU2687783C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2014/002174 WO2016063098A1 (en) 2014-10-20 2014-10-20 Method of production of tin containing non grain-oriented silicon steel sheet, steel sheet obtained and use thereof
IBPCT/IB2014/002174 2014-10-20
PCT/IB2015/001944 WO2016063118A1 (en) 2014-10-20 2015-10-20 Method of production of tin containing non grain-oriented silicon steel sheet, steel sheet obtained and use thereof

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2017113457A RU2017113457A (ru) 2018-10-19
RU2017113457A3 RU2017113457A3 (ru) 2019-04-05
RU2687783C2 true RU2687783C2 (ru) 2019-05-16

Family

ID=51868993

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2017113457A RU2687783C2 (ru) 2014-10-20 2015-10-20 Способ изготовления листа из оловосодержащей нетекстурированной кремнистой стали, полученный стальной лист и его применение

Country Status (28)

Country Link
US (1) US11566296B2 (ru)
EP (3) EP3209807B2 (ru)
JP (2) JP6728199B2 (ru)
KR (1) KR102535436B1 (ru)
CN (1) CN107075647B (ru)
BR (1) BR112017008193B1 (ru)
CA (1) CA2964681C (ru)
CL (1) CL2017000958A1 (ru)
CO (1) CO2017003825A2 (ru)
CR (1) CR20170156A (ru)
CU (1) CU24581B1 (ru)
DK (2) DK3741874T3 (ru)
DO (1) DOP2017000099A (ru)
EC (1) ECSP17024484A (ru)
ES (2) ES2967592T3 (ru)
FI (1) FI3741874T3 (ru)
HR (2) HRP20231336T1 (ru)
HU (2) HUE052846T2 (ru)
MX (1) MX2017005096A (ru)
PE (1) PE20171248A1 (ru)
PL (2) PL3741874T3 (ru)
PT (2) PT3209807T (ru)
RS (2) RS64786B1 (ru)
RU (1) RU2687783C2 (ru)
SI (2) SI3209807T1 (ru)
SV (1) SV2017005423A (ru)
UA (1) UA119373C2 (ru)
WO (2) WO2016063098A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2779122C1 (ru) * 2021-08-17 2022-09-01 Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Способ производства высоколегированной холоднокатаной электротехнической изотропной стали

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016063098A1 (en) 2014-10-20 2016-04-28 Arcelormittal Method of production of tin containing non grain-oriented silicon steel sheet, steel sheet obtained and use thereof
US20180248420A1 (en) * 2015-08-21 2018-08-30 Yoshikawa Kogyo Co.,Ltd. Stator core and motor equipped with same
CN108500066B (zh) * 2017-02-24 2020-06-16 上海梅山钢铁股份有限公司 T5硬质镀锡板尾部厚差冷热轧工序协调控制方法
WO2019111028A1 (en) * 2017-12-05 2019-06-13 Arcelormittal Cold rolled and annealed steal sheet and method of manufacturing the same
KR102009392B1 (ko) 2017-12-26 2019-08-09 주식회사 포스코 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
DE102018201618A1 (de) * 2018-02-02 2019-08-08 Thyssenkrupp Ag Nachglühfähiges, aber nicht nachglühpflichtiges Elektroband
RU2692146C1 (ru) * 2018-05-25 2019-06-21 Олег Михайлович Губанов Способ получения изотропной электротехнической стали
WO2020078529A1 (de) * 2018-10-15 2020-04-23 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur herstellung eines no elektrobands mit zwischendicke
CN111690870A (zh) * 2019-03-11 2020-09-22 江苏集萃冶金技术研究院有限公司 一种冷连轧生产高磁感薄规格无取向硅钢方法
CA3137623C (en) 2019-06-28 2023-08-15 Yoshiaki Zaizen Method for producing non-oriented electrical steel sheet, method for producing motor core, and motor core
DE102019217491A1 (de) * 2019-08-30 2021-03-04 Sms Group Gmbh Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten Si-legierten Elektrobandes mit einer Kaltbanddicke dkb < 1 mm aus einem Stahlvorprodukt
CN112030059B (zh) * 2020-08-31 2021-08-03 武汉钢铁有限公司 一种短流程无取向硅钢的生产方法
CN112159927A (zh) * 2020-09-17 2021-01-01 马鞍山钢铁股份有限公司 一种具有不同屈强比的冷轧无取向硅钢及其两种产品的生产方法
KR20240015427A (ko) * 2022-07-27 2024-02-05 현대제철 주식회사 무방향성 전기강판 및 그 제조 방법
CN115369225B (zh) * 2022-09-14 2024-03-08 张家港扬子江冷轧板有限公司 新能源驱动电机用无取向硅钢及其生产方法与应用
DE102022129243A1 (de) 2022-11-04 2024-05-08 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Nicht kornorientiertes metallisches Elektroband oder -blech sowie Verfahren zur Herstellung eines nicht kornorientierten Elektrobands

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2134727C1 (ru) * 1995-12-19 1999-08-20 Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд Способ производства неориентированного электротехнического стального листа с высоким сцеплением слоя изолирующего покрытия
RU2320734C2 (ru) * 2005-02-23 2008-03-27 Ниппон Стил Корпорейшн Неориентированная электротехническая листовая сталь с превосходными магнитными свойствами в направлении прокатки и способ ее производства
RU2398894C1 (ru) * 2006-06-16 2010-09-10 Ниппон Стил Корпорейшн Лист высокопрочной электротехнической стали и способ его производства
US8157928B2 (en) * 2005-07-07 2012-04-17 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Non-oriented electrical steel sheet and production process thereof
EP2602335A1 (en) * 2010-08-04 2013-06-12 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Process for producing non-oriented electromagnetic steel sheet
US20130306200A1 (en) * 2011-02-24 2013-11-21 Jfe Steel Corporation Non-oriented electrical steel sheet and method for manufacturing the same
RU2527827C2 (ru) * 2010-10-25 2014-09-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией

Family Cites Families (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19930519C1 (de) * 1999-07-05 2000-09-14 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientiertem Elektroblech
JPS583027B2 (ja) 1979-05-30 1983-01-19 川崎製鉄株式会社 鉄損の低い冷間圧延無方向性電磁鋼板
JPH01198427A (ja) 1988-02-03 1989-08-10 Nkk Corp 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH01225723A (ja) † 1988-03-04 1989-09-08 Nkk Corp 磁気特性の優れた無方向性珪素鋼板の製造方法
KR100240993B1 (ko) * 1995-12-18 2000-03-02 이구택 철손이 낮은 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
US6139650A (en) 1997-03-18 2000-10-31 Nkk Corporation Non-oriented electromagnetic steel sheet and method for manufacturing the same
DE19807122C2 (de) * 1998-02-20 2000-03-23 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech
TW476790B (en) * 1998-05-18 2002-02-21 Kawasaki Steel Co Electrical sheet of excellent magnetic characteristics and its manufacturing method
JP3852227B2 (ja) † 1998-10-23 2006-11-29 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
DE19918484C2 (de) * 1999-04-23 2002-04-04 Ebg Elektromagnet Werkstoffe Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech
JP4568999B2 (ja) * 2000-09-01 2010-10-27 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP2006051543A (ja) 2004-07-15 2006-02-23 Nippon Steel Corp 冷延、熱延鋼板もしくはＡｌ系、Ｚｎ系めっき鋼板を使用した高強度自動車部材の熱間プレス方法および熱間プレス部品
CN100529115C (zh) 2004-12-21 2009-08-19 株式会社Posco 具有优良磁性的无取向电工钢板及其制造方法
JP4724431B2 (ja) * 2005-02-08 2011-07-13 新日本製鐵株式会社 無方向性電磁鋼板
JP4855222B2 (ja) 2006-11-17 2012-01-18 新日本製鐵株式会社 分割コア用無方向性電磁鋼板
JP4855220B2 (ja) 2006-11-17 2012-01-18 新日本製鐵株式会社 分割コア用無方向性電磁鋼板
EP1995336A1 (fr) 2007-05-16 2008-11-26 ArcelorMittal France Acier à faible densité présentant une bonne aptitude à l'emboutissage
JP5228413B2 (ja) * 2007-09-07 2013-07-03 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
EP2520681B1 (en) 2009-12-28 2018-10-24 Posco Non-oriented electrical steel sheet having superior magnetic properties and a production method therefor
WO2011105327A1 (ja) * 2010-02-25 2011-09-01 新日本製鐵株式会社 無方向性電磁鋼板
JP5671872B2 (ja) * 2010-08-09 2015-02-18 新日鐵住金株式会社 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP5658099B2 (ja) 2011-06-17 2015-01-21 株式会社ブリヂストン 接着ゴム組成物
JP5724824B2 (ja) * 2011-10-27 2015-05-27 新日鐵住金株式会社 圧延方向の磁気特性が良好な無方向性電磁鋼板の製造方法
JP6043808B2 (ja) 2011-12-28 2016-12-14 ポスコＰｏｓｃｏ 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
BR112014017264B1 (pt) * 2012-01-12 2020-12-08 Nucor Corporation partes estampadas formadas de um aço elétrico e métodos de fabricação das mesmas
US9570219B2 (en) 2012-03-29 2017-02-14 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Non-oriented electrical steel sheet and method of manufacturing non-oriented electrical steel sheet
WO2016063098A1 (en) 2014-10-20 2016-04-28 Arcelormittal Method of production of tin containing non grain-oriented silicon steel sheet, steel sheet obtained and use thereof

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2134727C1 (ru) * 1995-12-19 1999-08-20 Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд Способ производства неориентированного электротехнического стального листа с высоким сцеплением слоя изолирующего покрытия
RU2320734C2 (ru) * 2005-02-23 2008-03-27 Ниппон Стил Корпорейшн Неориентированная электротехническая листовая сталь с превосходными магнитными свойствами в направлении прокатки и способ ее производства
US8157928B2 (en) * 2005-07-07 2012-04-17 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Non-oriented electrical steel sheet and production process thereof
RU2398894C1 (ru) * 2006-06-16 2010-09-10 Ниппон Стил Корпорейшн Лист высокопрочной электротехнической стали и способ его производства
EP2602335A1 (en) * 2010-08-04 2013-06-12 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Process for producing non-oriented electromagnetic steel sheet
RU2527827C2 (ru) * 2010-10-25 2014-09-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией
US20130306200A1 (en) * 2011-02-24 2013-11-21 Jfe Steel Corporation Non-oriented electrical steel sheet and method for manufacturing the same

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2788424C1 (ru) * 2019-08-26 2023-01-19 Баошань Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Лист из нетекстурированной электротехнической стали и способ его изготовления
RU2779122C1 (ru) * 2021-08-17 2022-09-01 Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Способ производства высоколегированной холоднокатаной электротехнической изотропной стали

Also Published As

Publication number Publication date
EP4254440A2 (en) 2023-10-04
JP7066782B2 (ja) 2022-05-13
EP3209807B2 (en) 2024-07-24
DOP2017000099A (es) 2017-08-15
CL2017000958A1 (es) 2018-02-23
RS61449B1 (sr) 2021-03-31
RU2017113457A3 (ru) 2019-04-05
FI3741874T3 (fi) 2023-11-02
ES2856958T3 (es) 2021-09-28
HUE063684T2 (hu) 2024-01-28
US20170314087A1 (en) 2017-11-02
RS64786B1 (sr) 2023-11-30
EP3209807A1 (en) 2017-08-30
CR20170156A (es) 2017-09-22
HRP20210247T1 (hr) 2021-04-02
UA119373C2 (uk) 2019-06-10
KR20170072210A (ko) 2017-06-26
CA2964681C (en) 2022-08-02
CA2964681A1 (en) 2016-04-28
SI3209807T1 (sl) 2021-04-30
PL3741874T3 (pl) 2024-01-22
EP3741874A1 (en) 2020-11-25
HRP20231336T1 (hr) 2024-02-16
RU2017113457A (ru) 2018-10-19
PT3741874T (pt) 2023-11-07
ES2967592T3 (es) 2024-05-03
CO2017003825A2 (es) 2017-08-31
JP2020183583A (ja) 2020-11-12
WO2016063118A1 (en) 2016-04-28
ECSP17024484A (es) 2018-02-28
DK3209807T3 (da) 2021-02-22
PT3209807T (pt) 2021-02-25
DK3741874T3 (da) 2023-11-06
SI3741874T1 (sl) 2024-02-29
WO2016063098A1 (en) 2016-04-28
US11566296B2 (en) 2023-01-31
CU20170054A7 (es) 2017-10-05
BR112017008193B1 (pt) 2021-10-13
KR102535436B1 (ko) 2023-05-22
SV2017005423A (es) 2017-10-17
PE20171248A1 (es) 2017-08-28
JP6728199B2 (ja) 2020-07-22
CU24581B1 (es) 2022-02-04
PL3209807T3 (pl) 2022-02-28
JP2017537230A (ja) 2017-12-14
BR112017008193A2 (pt) 2017-12-26
HUE052846T2 (hu) 2021-05-28
CN107075647B (zh) 2019-05-14
EP3741874B1 (en) 2023-10-11
MX2017005096A (es) 2018-02-23
CN107075647A (zh) 2017-08-18
EP4254440A3 (en) 2024-05-22
EP3209807B1 (en) 2020-11-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2687783C2 (ru) Способ изготовления листа из оловосодержащей нетекстурированной кремнистой стали, полученный стальной лист и его применение
TWI622655B (zh) 無方向性電磁鋼板及其製造方法
WO2018179871A1 (ja) 無方向性電磁鋼板の製造方法、モータコアの製造方法およびモータコア
KR101940084B1 (ko) 무방향성 전자 강판 및 그의 제조 방법
KR102071321B1 (ko) 방향성 전자 강판과 그의 제조 방법
JP6132103B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP6436316B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
KR102264103B1 (ko) 리사이클성이 우수한 무방향성 전기 강판
JP5794409B2 (ja) 電磁鋼板およびその製造方法
JP2022509676A (ja) 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP2000129410A (ja) 磁束密度の高い無方向性電磁鋼板
WO2016111088A1 (ja) 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP6950748B2 (ja) 無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH05186828A (ja) 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法
KR100940719B1 (ko) 응력제거 소둔 후 자속밀도 특성이 우수한 무방향성전기강판의 제조방법
KR100530047B1 (ko) 응력제거소둔후 철손이 개선된 무방향성 전기강판 및 그제조방법
KR20030052139A (ko) 응력제거소둔 후 철손이 낮고 자속밀도가 높은 무방향성전기강판의 제조방법
JPH046220A (ja) 磁束密度が高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板の製造方法