RU2687781C1 - Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой - Google Patents
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой Download PDFInfo
- Publication number
- RU2687781C1 RU2687781C1 RU2018115994A RU2018115994A RU2687781C1 RU 2687781 C1 RU2687781 C1 RU 2687781C1 RU 2018115994 A RU2018115994 A RU 2018115994A RU 2018115994 A RU2018115994 A RU 2018115994A RU 2687781 C1 RU2687781 C1 RU 2687781C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rolling
- hot
- steel sheet
- total
- temperature
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 81
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 81
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 136
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 85
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 64
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 40
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 33
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 33
- 238000003760 magnetic stirring Methods 0.000 claims description 25
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 17
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 16
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 13
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 13
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 11
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 7
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 6
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 22
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- -1 wt%: Si: 2.0–5.0 Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 97
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 52
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 21
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 17
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 14
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 9
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 description 8
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000009471 action Effects 0.000 description 5
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 5
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 5
- 238000004627 transmission electron microscopy Methods 0.000 description 5
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 4
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 4
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 3
- HMUNWXXNJPVALC-UHFFFAOYSA-N 1-[4-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]-2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)N1CCN(CC1)C(CN1CC2=C(CC1)NN=N2)=O HMUNWXXNJPVALC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WZFUQSJFWNHZHM-UHFFFAOYSA-N 2-[4-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]-1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)N1CCN(CC1)CC(=O)N1CC2=C(CC1)NN=N2 WZFUQSJFWNHZHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000010884 ion-beam technique Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- OHVLMTFVQDZYHP-UHFFFAOYSA-N 1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)-2-[4-[2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]ethanone Chemical compound N1N=NC=2CN(CCC=21)C(CN1CCN(CC1)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)=O OHVLMTFVQDZYHP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LDXJRKWFNNFDSA-UHFFFAOYSA-N 2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)-1-[4-[2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]ethanone Chemical compound C1CN(CC2=NNN=C21)CC(=O)N3CCN(CC3)C4=CN=C(N=C4)NCC5=CC(=CC=C5)OC(F)(F)F LDXJRKWFNNFDSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YLZOPXRUQYQQID-UHFFFAOYSA-N 3-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)-1-[4-[2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]propan-1-one Chemical compound N1N=NC=2CN(CCC=21)CCC(=O)N1CCN(CC1)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F YLZOPXRUQYQQID-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000029142 excretion Effects 0.000 description 1
- 210000003608 fece Anatomy 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 230000005381 magnetic domain Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000035800 maturation Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 101150083561 nop-1 gene Proteins 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000004445 quantitative analysis Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000028327 secretion Effects 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
- C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Лист имеет следующий химический состав, мас.%: Si: 2,0-5,0, Mn: 0,03-0,12, Cu: 0,10-1,00, Sb или Sn или они оба: 0,000-0,3 в сумме, Cr: 0-0,3, P: 0-0,5, Ni: 0-1, остальное: Fe и примеси, в том числе углерод. Средний диаметр кристаллических зерен в L-направлении, наблюдавшийся на поверхности стального листа в L-направлении, параллельном направлению прокатки, равен или больше чем 3-кратный средний диаметр кристаллических зерен в С-направлении, при этом С-направление является вертикальным к направлению прокатки. Лист обладает стабильными магнитными свойствами и низкими потерями в сердечнике. 4 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 ил., 8 табл., 4 пр.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
[0001] Настоящее изобретение относится к листу из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, горячекатаному стальному листу для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и тому подобному.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
[0002] Листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, широко используемому для, например, железного материала сердечника трансформатора и тому подобного, необходимо иметь свойство, в котором кристаллические ориентации выровнены в одном направлении для получения превосходного магнитного свойства. Поэтому, в обычном способе изготовления сляб, содержащий ингибиторные компоненты, такие как S и Se, нагревают до высокой температуры в 1300°C или более перед горячей прокаткой. Однако в случае температуры нагрева сляба, являющейся высокой, температура, вероятно, будет весьма колебаться на переднем конце и на заднем конце сляба, и по этой причине трудно выравнивать по всей длине сляба растворение MnS и мелкодисперсные выделение при горячей прокатке. Следовательно, недостаточность магнитного свойства, вызванная дефицитом ингибиторов, имеет место на переднем конце и на заднем конце рулона листовой стали, полученного из сляба, при этом, в некоторых случаях магнитное свойство не является однородным по всей длине рулона листовой стали.
Хотя до сих пор были предложены различные технологии, трудно получать однородное магнитное свойство по всей длине рулона листовой стали.
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
ПАТЕНТНАЯ ЛИТЕРАТУРА
[0003] Патентная литература 1: Выложенная японская патентная публикация №58-217630.
Патентная литература 2: Выложенная японская патентная публикация №61-12822.
Патентная литература 3: Выложенная японская патентная публикация №06-88171
Патентная литература 4: Выложенная японская патентная публикация №08-225842.
Патентная литература 5: Выложенная японская патентная публикация №09-316537.
Патентная литература 6: Выложенная японская патентная публикация №2011-190485.
Патентная литература 7: Выложенная японская патентная публикация №08-100216.
Патентная литература 8: Выложенная японская патентная публикация №59-193216.
Патентная литература 9: Выложенная японская патентная публикация №09-316537.
Патентная литература 10: Выложенная японская патентная публикация №08-157964.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА
[0004] Целью настоящего изобретения является обеспечение листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с низкими потерями в сердечнике, который делает возможным хорошее и менее изменяющееся магнитное свойство по всей длине рулона листовой стали, горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и тому подобного.
РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ
[0005] Авторы настоящего изобретения проводили серьезные исследования, чтобы решить вышеописанные проблемы. В результате выяснилось, что в способе изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, который требует высокотемпературного нагрева сляба, использование расплавленной стали, содержащей Cu, позволяет подавить температурную зависимость растворения MnS и выделения в виде мелких зерен при горячей прокатке. Однако также выяснилось, что когда образуется сульфид Cu, ухудшение свойства возможно станет вызываться на переднем конце и на заднем конце рулона листовой стали, потому что характер выделения сульфида Cu является нестабильным.
[0006] Таким образом, авторы настоящего изобретения дополнительно проводили серьезные исследования, для того чтобы подавить образование сульфида Cu. В результате выяснилось, что селективность между образованием сульфида Mn и образованием сульфида Cu в немалой степени зависит от термической истории, в частности, начиная с черновой прокатки горячей прокатки и после нее, перед началом холодной прокатки. Затем выяснилось, что в расплавленной стали, содержащей 0,10% или более Cu, пока образование сульфида Cu подавлено в то время, когда изготавливается горячекатаный лист, MnS выделялся стабильно. В этой связи выяснилось, что возможно избежать уменьшения в силе ингибиторов MnS и AlN во время конечного отжига, сужения вторичной рекристаллизации в ориентации Госса, и избежать изменчивости материала в рулоне, вызванной изменениями в режиме изготовления концов рулона.
[0007] В результате дополнительно повторенных серьезных исследований, основанных на выявленных закономерностях, авторы настоящего изобретения достигли следующих различных аспектов изобретения.
[0008] (1)
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
химический состав, в мас.%, представленный как
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
Cu: 0,10-1,00,
Sb или Sn, или одни оба: 0,000-0,3 в сумме,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1, и
остальное: Fe и примеси, при том
средний диаметр кристаллических зерен в L-направлении, наблюдавшийся на поверхности стального листа в L-направлении, параллельном направлению прокатки, равен или более чем 3-х кратный средний диаметр кристаллических зерен в С-направлении, при этом С-направление является вертикальным к направлению прокатки.
[0009] (2)
Лист электротехнической стали согласно (1), в котором средний диаметр в L-направлении равен или больше чем 3,5 кратный средний диаметр в С-направлении.
[0010] (3)
Горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
химический состав, в мас.%, представленный как
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se, или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn, или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси, при том
MnS или MnSe, или и они оба, имеющий диаметр эквивалентного круга 50 мм или менее, диспергированы, при этом Cu2S по существу не выделяется.
[0011] (4) Стальной лист согласно (3), в которой химический состав удовлетворяет по меньшей мере, одному условию из:
Sb или Sn, или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме, и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
[0012] (5) Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий:
получение сляба непрерывным литьем расплавленной стали;
получение горячекатаного листа путем горячей прокатки сляба, нагретого в температурном диапазоне 1300°C-1490°C;
смотку в рулон горячекатаного листа в температурном диапазоне 600°C или менее;
отжиг горячекатаного стального листа;
получение холоднокатаного стального листа путем холодной прокатки после отжига горячекатаного листа;
обезуглероживающий отжиг холоднокатаного стального листа; и
после обезуглероживающего отжига нанесение покрытия отжигового сепаратора, содержащего MgO, и окончательный отжиг, при этом
горячая прокатка включает в себя черновую прокатку с температурой конца прокатки 1200°C или менее и чистовую прокатку с температурой начала 1000°C или более и температурой конца от 950°C до 1100°C, и
при горячей прокатке чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки,
охлаждение со скоростью охлаждения 50°C/с или более начинают в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки,
температура выдержки при отжиге горячекатаного листа составляет от 950°C до (Tf+100)°C, когда температура конца чистовой прокатки составляет Tf, и
расплавленная сталь имеет химический состав, в мас.%, представленный как
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se, или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn, или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси.
[0013] (6) Способ согласно (5), в котором
литье включает в себя магнитное перемешивание расплавленной стали в области, где толщина затвердевшей с одной стороны оболочки равна или больше, чем 25% толщины сляба.
[0014] (7) Способ согласно (5) или (6), в котором химический состав удовлетворяет: по меньшей мере, одному условию из:
Sb или Sn, или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
[0015] (8) Способ изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий:
получение сляба непрерывным литьем расплавленной стали;
получение горячекатаной листа путем горячей прокатки сляба, нагретого в температурном диапазоне 1300°C-1490°C; и
смотка в рулон горячекатаного листа в температурном диапазоне 600°C или менее, при этом
горячая прокатка включает черновую прокатку с температурой конца прокатки 1200°C или менее и чистовую прокатку с температурой начала 1000°C или более и температурой конца от 950°C до 1100°C,
при горячей прокатке чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки,
охлаждение со скоростью охлаждения 50°C/с или более начинают в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки, и
расплавленная сталь имеет химический состав, в мас.%, представленный как
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se, или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn, или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси.
[0016] (9) Способ изготовления горячекатаного листа по (8), в котором литье включает в себя магнитное перемешивание расплавленной стали в области, где толщина затвердевшей с одной стороны оболочки равна, или больше чем 25% толщины сляба.
[0017] Способ изготовления горячекатаного листа согласно (8) или (9), в котором химический состав удовлетворяет: по меньшей мере, одному условию из:
Sb или Sn, или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из того: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[0018] В соответствии настоящим изобретением возможно выравнивать растворение выделений, действующих как ингибитор и выделение в виде мелких зерен при проведении горячей прокатки по всей длине сляба, и получать низкие потери в сердечнике, менее изменяющееся и хорошее магнитное свойство по всей длине рулона.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
[0019] [Фиг.1] Фиг.1 представляет собой изображение, показывающее кристаллическую структуру в случае содержания Cu, составляющего 0,4%.
[Фиг.2] Фиг.2 представляет собой изображение, показывающее кристаллическую структуру в случае содержания Cu, составляющего 0,01%.
ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
[0020] В дальнейшем в этом документе будут подробно описаны варианты осуществления настоящего изобретения.
[0021] Во-первых, будут объяснены химические составы горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и расплавленной стали, использованные для их изготовления в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения. Хотя их подробности будут описаны далее, горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения изготавливают путем прохождения через непрерывное литье расплавленной стали, горячую прокатку и тому подобное. Таким образом, химические составы горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и расплавленной стали учитывают не только свойства горячекатаного листа, но также эти обработки. В последующем объяснении "%", являющийся единицей содержания каждого элемента, содержавшегося в горячекатаном листе для листа электротехнической стали или расплавленной стали, означает "мас.%" до тех пор, пока не указано иначе. Горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления имеет химический состав, представленный С: 0,015%-0,10%, Si: 2,0%-5,0%, Mn: 0,03%-0,12%, кислоторастворимый Al: 0,010%-0,065%, N: 0,0040%-0,0100%, Cu: 0,10%-1,00%, Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, Ni: 0%-1%, S or Se, или и то и другое: 0,005%-0,050% в сумме, Sb или Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3% в сумме, Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них: 0,0000%-0,01% в сумме, и остальное: Fe и примеси. Примеры примесей включают в себя примеси, содержащиеся в сырьевых материалах, таких как руда или скрап, и примеси, поступающие в этапах изготовления.
[0022] (C: 0,015%-0,10%)
С стабилизирует вторичную кристаллизацию. Когда содержание С составляет менее чем 0,015%, вторичная рекристаллизация становится нестабильной. Таким образом, содержание С составляет 0,015% или более. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание С составляет предпочтительно 0,04 или более. Когда содержание С составляет более чем 0,10%, время, необходимое для обезуглероживающего отжига увеличивается, что является экономически невыгодным. Таким образом, содержание С составляет 0,10% или менее, и предпочтительно 0,09% или менее.
[0023] (Si: 2,0%-5,0%)
По мере того, как содержание Si увеличивается, удельное электрическое сопротивление больше повышается для уменьшения потерь на вихревые токи продукта. Когда содержание Si составляет менее чем 2,0%, потери на вихревые токи увеличиваются. Таким образом, содержание Si составляет 2,0% или более. По мере того, как содержание Si увеличивается, растрескивание более вероятно происходит при проведении холодной прокатки, и когда содержание Si превышает 5,0%, то холодная прокатка затруднена. Таким образом, содержание Si составляет 5,0% или менее. Для дополнительного уменьшения потерь в сердечнике для продукта содержание Si составляет предпочтительно 3,0% или более. Для предотвращения уменьшения производительности, вызванного растрескиванием во время изготовления, содержание Si составляет предпочтительно 4,0% или менее.
[0024] (Mn: 0,03%-0,12%)
Mn образует выделения с S, Se для упрочнения ингибиторов. Когда содержание Mn составляет менее чем 0,03%, действие вышеупомянутого является незначительным. Таким образом, содержание Mn составляет 0,03 или более. Когда содержание Mn превышает 0,12%, нерастворимый Mn получается при проведении нагревания сляба, что тогда делает невозможным выделение MnS-MnSe равномерно и мелкодисперсно при проведении последующей горячей прокатки. Таким образом, содержание Mn составляет 0,12 или менее.
[0025] (Кислоторастворимый Al: 0,010%-0,065%)
Al образует AlN, для действия в качестве ингибитора. Когда содержание Al составляет менее чем 0,010%, вышеупомянутое действие не проявляется. Таким образом, содержание Al составляет 0,010% или более. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание Al составляет предпочтительно 0,020% или более. Когда содержание Al превышает 0,065%, Al больше не работает эффективно в качестве ингибитора. Таким образом, содержание Al составляет 0,065% или менее. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание Al составляет предпочтительно 0,040% или менее.
[0026] (N: 0,0040%-0,0100%)
N образует AlN, чтобы работать в качестве ингибитора. Когда содержание N составляет менее чем 0,0040%, вышеупомянутый эффект не проявляется. Таким образом, содержание N составляет 0,0040% или более. Когда содержание N превышает 0,0100%, появляются поверхностные дефекты, называемые пузырями. Таким образом, содержание N составляет 0,0100% или менее. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание N составляет предпочтительно 0,0060% или более.
[0027] (Cu: 0,10%-1,00%)
Cu уменьшает температурную зависимость растворения MnS и MnSe при проведении нагревания сляба и выделение MnS и MnSe при проведении горячей прокатки, чтобы получать выделение MnS и MnSe равномерно и в мелкозернистом виде. Когда содержание Cu составляет менее чем 0,10%, вышеупомянутый эффект является незначительным. Когда, содержание Cu превышает 1,00%, вероятно станет происходить растрескивание кромок во время горячей прокатки и это является неэкономичным. Таким образом, содержание Cu составляет 1,00% или менее. Для более надежного подавления растрескивания кромок содержание Cu составляет предпочтительно 0,80% или менее.
[0028] (S или Se, или и то и другое: 0,005%-0,050% в сумме)
S и Se оказывают действие на упрочнение ингибиторов и улучшают магнитное свойство. Когда содержание S или Se, или и того и другого, составляет менее чем 0,005% в сумме, ингибиторы являются слабыми и магнитное свойство ухудшается. Таким образом, содержание S или Se, или и того и другого, составляет 0,005% или более в сумме. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание S или Se, или и того и другого, составляет предпочтительно 0,020% или более в сумме. Когда содержание S или Se, или и того и другого, превышает 0,050% в сумме, вероятно станет происходить растрескивание кромок во время горячей прокатки. Таким образом, содержание S или Se, или и того и другого, составляет 0,050% или менее в сумме. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации содержание S или Se, или и того и другого, составляет предпочтительно 0,040% или менее в сумме.
[0029] Sb, Sn, Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb, а также Bi, не являются основными элементами, но являются произвольными элементами, которые могут соответственно содержаться вплоть до заданного количества в качестве предела в горячекатаном листе для листа электротехнической стали.
[0030] (Sb или Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3% в сумме)
Sb и Sn упрочняют ингибиторы. В связи с этим, Sb или Sn могут содержаться. Для получения в достаточной степени эффекта действия вышеупомянутого содержание Sb или Sn, или того и другого, составляет 0,003% или более в сумме. Когда содержание Sb или Sn, или и того и другого превышает 0,3% в сумме, возможно получать эффект действия, но это является неэкономичным. Таким образом, содержание Sb или Sn, или того и другого, составляет 0,3% в сумме.
[0031] (Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0000%-0,01% в сумме)
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb и Bi упрочняют ингибиторы. В связи с этим, Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любая комбинация из них могут содержаться. Для получения в достаточной степени эффекта действия вышеупомянутого содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любой комбинации из них составляет более предпочтительно 0,0005% или более в сумме. Для дополнительной стабилизации вторичной рекристаллизации, содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любой комбинации из них составляет более предпочтительно 0,0010% или более в сумме. Когда содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любой комбинации из них превышает 0,01% в сумме, возможно получать эффект действия, но это является неэкономичным. Таким образом, содержание Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi, или любой комбинации из них составляет 0,01% или менее в сумме.
[0032] (Другое)
Горячекатаная сталь для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления может дополнительно содержать Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, а также Ni: 0%-1%, согласно хорошо известной цели.
[0033] В горячекатаной стали для листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения диспергированы MnS или MnSe, или и то и другое, имеющий диаметр эквивалентного круга 50 нм или менее, при этом Cu2S по существу не выделяется. Cu2S является термически нестабильным выделением по сравнению с MnS и MnSe, а также едва проявляет действие в качестве ингибитора. Поэтому, когда горячекатаный лист изготавливается при условии, когда Cu2S не получается, дисперсные состояния MnS-MnSe скорее улучшаются, при этом улучшается магнитное свойство продукта. Состояние, где эти выделения существуют, подтверждено с помощью трансмиссионного электронного микроскопа (TEM, transmission electron microscope) с тонкопленочным образцом, сформированным фокусированным ионным пучком (FIB, focused ion beam). Когда составы мелкозернистых выделений, диспергированных в стали, идентифицированы с помощью энергорассеивающей рентгеновской спектроскопии (EDS, energy dispersive X-ray spectroscopy), определяются не только компоненты, составляющие выделения, но и компоненты, содержащиеся в матричной фазе. Таким образом, в настоящем изобретении установлено, что 10 частиц сульфида и соединения Se, каждая из которых имеет диаметр от 30 нм до 50 нм, подвергают EDS анализу и, в случае содержания Cu, составляющего 1% или менее, исходя из количественного анализа, включая матричную фазу, определяют, что Cu2S по существу не выделяется. Когда сульфиды или соединения Se не являются сферическими, диаметром D выделения является диаметр эквивалентного круга D. Площадь S выделения измеряют путем исследования с помощью TEM, и диаметр D эквивалентного круга может быть найден по "S=πD2/4".
[0034] Далее, будет объяснен химический состав листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения. Хотя его конкретизация будет объяснена позже, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения изготавливают осуществлением литья расплавленной стали, горячей прокатки, отжига горячекатаного листа, холодной прокатки, нанесения покрытия из отжигового сепаратора, конечного отжига и тому подобного. Таким образом, химический состав листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой учитывает не только свойства листа электротехнической стали, но также эти обработки. В следующем объяснении "%", являющийся единицей содержания каждого элемента, содержащегося в листе электротехнической стали, означает "мас.%", если не указано иначе. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления имеет состав, представленный Si: 2,0%-5,0%, Mn: 0,03%-0,12%, Cu: 0,10%-1,00%, Sb или Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3% в сумме, Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, Ni: 0%-1% и остальное: Fe и примеси. Примеры примесей включают в себя примеси, содержащиеся в сырьевых материалах, таких как руда и скрап, и примеси, поступающие в этапах изготовления.
[0035] (Si: 2,0%-5,0%)
По мере того как содержание Si увеличивается, удельное электрическое сопротивление больше возрастает для уменьшения потерь на вихревые токи продукта. Когда содержание кремния составляет менее чем 2,0%, потери на вихревые токи увеличиваются. Таким образом, содержание Si составляет 2,0% или более. По мере того, как содержание Si увеличивается, растрескивание вероятней происходит при проведении холодной прокатки, а когда содержание Si превышает 5,0%, холодная прокатка становится затруднительной. Таким образом, содержание Si составляет 5,0% или менее. Для дополнительного уменьшения потери в сердечнике из продукта содержание Si составляет предпочтительно 3,0% или более.
[0036] (Mn: 0,03%-0,12%)
Mn образует выделения с S или Se, чтобы упрочнять ингибиторы. Когда содержание составляет менее чем 0,03%, вышеупомянутое действие является недостаточным. Таким образом, содержание Mn составляет 0,03% или более. Когда содержание Mn превышает 0,12%, при проведении нагревания сляба получается нерастворимый Mn, что делает невозможным выделение MnS или MnSe равномерно и в мелкозернистом виде при последующей горячей прокатке. Таким образом, содержание Mn составляет 0,12% или менее.
[0037] (Cu: 0,10%-1,00%)
Cu уменьшает температурную зависимость растворения MnS и MnSe в температурной зоне горячей прокатки, что вынуждает MnS и MnSe выделяться равномерно и в мелкозернистом виде. Когда содержание Cu составляет менее чем 0,10%, вышеупомянутое действие является недостаточным. Таким образом, содержание Cu составляет 0,10% или более. Для более надежного получения этого эффекта, содержание Cu предпочтительно превышает 0,30%. Когда содержание Cu превышает 1,00, растрескивание кромок, вероятно, станет происходить во время горячей прокатки, и это является неэкономичным. Таким образом, содержание Cu составляет 1,00% или менее. Для более надежного подавления растрескивания кромок содержание Cu составляет предпочтительно 0,80% или менее.
[0038] Sb и Sn не являются основными элементами, но являются произвольными элементами, которые могут соответственно содержаться вплоть до заданного количества, как предела, в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0039] (Sb и Sn, или и то и другое: 0,000%-0,3%
Sb и Sn упрочняют ингибиторы. Таким образом, Sb или Sn могут содержаться. Для получения в достаточной степени вышеупомянутого эффекта , содержание Sb или Sn, или и того и другого, составляет предпочтительно 0,003% или более в сумме. Когда содержание Sb или Sn, или и того и другого, превышает 0,3% в сумме, возможно получать эффект действия, но это является неэкономичным. Таким образом, содержание Sb или Sn, или и того и другого, установлено 0,3 или менее в сумме.
[0040] (Другое)
Лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления может дополнительно содержать Cr: 0%-0,3%, P: 0%-0,5%, а также Ni: 0%-1% согласно хорошо известной цели.
[0041] С, кислоторастворимый Al, N, Cr, P, Ni, S, а также Se, используются для регулирования кристаллических ориентаций в текстуре Госса, которая накапливается в ориентации {110}<001>, и не должны содержаться в листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Хотя подробности будут объяснены позже, эти элементы должны быть высвобождены за пределы системы при очистительном отжиге, включенном в конечный отжиг. Уменьшения концентраций C, N, S, кислоторастворимого Al, а также Se, в том числе, являются существенными, и концентрация становится 50 ч./млн. или менее. При условии нормального очистительного отжига концентрация становится 9 ч./млн. или менее и еще 6 ч./млн., а когда очистительный отжиг осуществляют в достаточной мере, концентрация доходит вплоть до уровня, который не обнаруживается обычным анализом (1 ч./млн. или менее). Таким образом, даже когда C, N, S, кислоторастворимый Al, а также Se, остаются в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в виде примесей.
[0042] В листе из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения средний диаметр кристаллических зерен в L-направлении, наблюдаемых на поверхности стального листа в направлении L, параллельном направлению прокатки, равен или больше, чем 3,0-х кратный средний диаметр в направлении C, вертикальном к направлению прокатки. В последующем объяснении отношение среднего диаметра в L-направлении к среднему диаметру в C-направлении (средний диаметр L-направления/средний диаметр C-направления) иногда обозначается как "отношение диаметров зерен". Кристаллическая структура листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой из этого варианта осуществления представляет собой характеристическую кристаллическую структуру, вызванную специальным регулированием ингибитора. Механизм образования структуры не ясен, возможно предположить, что образование структуры коррелируется с дисперсными состояниями MnS и MnSe, являющимися ингибиторами. Когда отношение диаметров зерен становится 3,0 или более, магнитное сопротивление на границе кристаллического зерна уменьшается, и тем самым ширина магнитного домена уменьшается, и, таким образом, магнитная характеристика улучшается. Таким образом, отношение диаметров зерен кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности стального листа, составляет 3,0 или более, и предпочтительно 3,5 или более.
[0043] Далее будет объяснен способ изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения. В способе изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления выполняют непрерывное литье расплавленной стали, горячую прокатку и тому подобное.
[0044] Во-первых, при непрерывном литье расплавленной стали и горячей прокатке непрерывное литье расплавленной стали, использованное для производства вышеописанного горячекатаного листа, выполняют для изготовления сляба, при этом сляб нагревают и прокатывают в горячем состоянии.
[0045] При непрерывном литье расплавленной стали, расплавленную сталь предпочтительно магнитно перемешивают в области, где толщина затвердевшей с одной стороны оболочки становится 25% или более от толщины сляба. Это связано с тем, что, когда отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет менее чем 25%, Cu2S, вероятно, выделяется и вряд ли можно получить эффект улучшения магнитного свойства. Таким образом, отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет предпочтительно 25% или более. Такое магнитное перемешивание расплавленной стали имеет эффект подавления образования сульфидов, содержащих медь. Даже когда магнитное перемешивание выполняют только в области, где отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба превышает 33%, эффект может не получаться в достаточной степени. Таким образом, отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет предпочтительно 33% или менее.
Поскольку магнитное перемешивание выполняют в области, где отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба составляет от 25% до 33%, вместе с тем, магнитное перемешивание можно также проводить в области, где отношение толщины затвердевшей с одной стороны оболочки к толщине сляба превышает 33%. Магнитное перемешивание расплавленной стали делает более затруднительным выделение Cu2S в горячекатаном листе, и возможно легко получать отношение диаметров зерен 3,5 или более кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, являющегося конечным продуктом. Это связано с тем, что горячая прокатка заставляет диспергируемые сульфиды выделяться более мелкозернистыми.
[0046] Когда температура нагрева сляба составляет менее 1300°C, колебание магнитной индукции продукта является большим. В связи с этим, температура нагрева сляба составляет 1300°C или более. Когда температура нагрева сляба превышает 1490°C, сляб плавится. Таким образом, температура нагрева сляба составляет 1490°C или менее.
[0047] При горячей прокатке осуществляют черновую прокатку с температурой конца прокатки, установленной в 1200°C или менее, а также проводят чистовую прокатку с температурой начала в 1000°C или более и температурой конца, установленной от 950°C до 1100°C. Когда температура конца черновой прокатки превышает 1200°C, выделение MnS или MnSe при проведении черновой прокатки не промотируется, приводя к тому, что получается Cu2S при проведении чистовой прокатки и магнитное свойство продукта ухудшается. Таким образом, температура конца черновой прокатки составляет 1200°C или менее. Когда температура начала чистовой прокатки составляет менее чем 1000°C, температура конца чистовой прокатки падает ниже 950°C, приводя к тому что, Cu2S, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, температура начала чистовой прокатки составляет 1000°C или более. Когда температура конца чистовой прокатки составляет менее чем 950°C, Cu2S, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Кроме того, когда разница в температуре от температуры нагрева сляба является слишком большой, трудно делать равномерными температурные истории по всей длине горячекатаного рулона, и при этом становится затруднительным создание гомогенных ингибиторов по всей длине горячекатаного рулона. Таким образом, температура конца чистовой прокатки составляет 950°C или более. Когда температура конца чистовой прокатки превышает 1100°C, невозможно регулировать мелкозернистую дисперсию MnS и MnSe. Таким образом, температура конца чистовой прокатки составляет 1100°C или менее.
[0048] Чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки. Когда период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки превышает 300 секунд, MnS или MnSe, имеющий 50 нм или менее, который работает как ингибитор, больше не диспергируется, регулирование диаметра зерна при проведении обезуглероживающего отжига и вторичной рекристаллизации при проведении конечного отжига становится затруднительным, при этом ухудшается магнитное свойство. Таким образом, период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки находится в пределах 300 секунд. В этой связи, нет необходимости устанавливать нижний предел времени конкретно, поскольку прокатка является нормальной прокаткой. Когда период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки составляет менее 30 секунд, выделяющееся количество MnS или MnSe может не быть достаточным и кристаллическим зернам вторичной рекристаллизации может стать затруднительным расти во время конечного отжига в некоторых случаях.
[0049] На заднем конце горячекатаного стального листа выделившийся MnS, вероятно, должен укрупняться, потому что период времени выдержки между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки продолжительней, чем в центральной части горячекатаного листа. В головной части горячекатаного листа MnS будет, вероятно, крупнозернистым, потому что температура начала черновой прокатки является высокой. Содержащаяся Cu делает возможным подавление укрупнения MnS, и, вследствие этого, в результате он становится эффективным для уменьшения изменчивости в магнитном свойстве в рулоне.
[0050] Охлаждение со скоростью 50°C/с или более начинается в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки. Когда период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения превышает 10 секунд, Cu2S, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения находится в пределах 10 секунд, и предпочтительно в пределах двух секунд. Когда скорость охлаждения после чистовой прокатки составляет менее чем 50°C/с, Cu2S, вероятно, станет, выделяться и магнитное свойство не стабилизируется. Таким образом, скорость охлаждения после чистовой прокатки составляет 50°C/с или более.
[0051] После этого осуществляют смотку в рулон в температурной зоне 600°C или менее. Когда температура смотки в рулон превышает 600°C, Cu2S, вероятно, станет выделяться и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, температура смотки в рулон составляет 600°C или менее.
[0052] Таким путем, возможно изготавливать горячекатаный лист для листа электротехнической стали в соответствии с этим вариантом осуществления.
[0053] Далее, будет объяснен способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения. В способе изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления проводят непрерывное литье расплавленной стали, горячую прокатку, отжиг горячекатаной стали, холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг, нанесение отжигового сепаратора, конечный отжиг и тому подобное. Непрерывное литье расплавленной стали и горячую прокатку можно проводить аналогично вышеописанному способу изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали.
[0054] Проводят отжиг горячекатаного листа из полученной горячекатаной листовой стали. Когда температура конца чистовой прокатки установлена как Tf, температура выдержки отжига горячекатаного листа составляет от 950°C до (Tf+100)°C. Когда температура выдержки составляет менее чем 950°C, невозможно сделать ингибиторы равномерными по всей длине горячекатаного рулона и магнитное свойство продукта не стабилизируется. Таким образом, температура выдержки составляет 950°C или более. Когда температура выдержки превышает (Tf+100)°C, MnS, который выделился в мелкодисперсном виде при проведении горячей прокатки, растет быстро и вторичная кристаллизация дестабилизируется. Таким образом, температура выдержки составляет (Tf+100)°C или менее. Осуществление отжига горячекатаного листа соответственно позволяет подавить укрупнение и рост MnS во время конечного отжига. Механизм, в котором укрупнение и рост подавлены, подразумевается следующим. Возможно, что Cu сегрегирует на границе раздела между MnS и матричной фазой, чтобы действовать подавляюще на рост MnS. Когда температура выдержки при отжиге горячекатаного листа слишком высока, с ростом MnS граница раздела, к которой Cu, вероятно, сегрегирует, исчезает, чтобы больше не получать эффект в достаточной степени. Кроме того, подразумевается, что существенное выделение Cu2S в горячекатаном листе действует преимущественно для получения такого эффекта от Cu. Элементы, такие как P, Sn, Sb и Bi, которые, вероятно, сегрегируют, могут проявлять подобное действие.
[0055] Далее, для получения холоднокатаного стального листа проводят одну холодную прокатку или две, или более холодных прокаток с промежуточным отжигом между ними. После этого проводят обезуглероживающий отжиг холоднокатаного стального листа, нанесение отжигового сепаратора, содержащего MgO, а также проводят конечный отжиг. Отжиговый сепаратор содержит MgO, при этом доля MgO в отжиговом сепараторе составляет, например, 90 мас.% или более. В конечном отжиге может быть проведен очистительный отжиг после того, как заканчивается вторичная рекристаллизация. Холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг можно проводить обычными методами.
[0056] Таким путем, возможно изготовлять лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с этим вариантом осуществления. После конечного отжига может быть сформировано изоляционное покрытие путем нанесения и обжига.
[0057] Вышеописанные условия изготовления в способах изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и листа электротехнической стали в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения заключаются в том, что Cu2S не выделяется легко. Отношение диаметров кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, изготовленной с использованием такого горячекатаного листа, становится 3,0 или более. Этот механизм состоит в следующем. Хотя понятно, что MnS, чтобы быть ингибитором, равномерно диспергирован с помощью горячей прокатки, когда выделение Cu2S подавлено, MnS стремится выделяться в полосчатом виде, чтобы диспергироваться в горячекатаном листе, тянутом в направлении прокатки, и, таким образом, отношение диаметров зерен увеличивается из-за роста зерна вторичной рекристаллизации при конечном отжиге.
[0058] Исходя из вышеизложенного, в соответствии со способами изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и листа электротехнической стали в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения возможно выровнять растворение выделений, действующих как ингибитор, и выделение в мелкодисперсном виде при проведении горячей прокатки по всей длине сляба и получить лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с низкими потерями в сердечнике, который делает возможным хорошее и менее изменчивое магнитное свойство по всей длине рулона и горячекатаного листа стали для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0059] В настоящем документе были подробно описаны предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения, но настоящее изобретение не ограничено такими примерами. Очевидно, что лицо, имеющее общие знания в области техники, к которой принадлежит настоящее изобретение, может разработать примеры изменения или модификации в рамках технических идей, описанных в формуле изобретения, и следует понимать, что такие примеры принадлежат к техническому объему настоящего изобретения, как само собой разумеющееся.
ПРИМЕР
[0060] Далее, горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и листа электротехнической стали в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения будут конкретно объяснены со ссылкой на примеры. Последующие примеры являются просто примерами горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и собственно листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантами осуществления настоящего изобретения, при этом горячекатаный лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с настоящим изобретением не ограничены следующими примерами.
[0061] (Пример 1)
Стали типов B и C, проиллюстрированные в таблице 1, были отлиты для изготовления слябов, и на этих слябах была проведена шестипроходная горячая прокатка для получения горячекатаных стальных листов, каждый из которых имел толщину листа 2,3 мм. Предшествующие три прохода были предназначены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, а последующие три прохода были предназначены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды и менее. Каждое подчеркнутое значение в таблице 1 указывает на то, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения. При литье расплавленной стали магнитное перемешивание осуществляли в режиме, показанном в таблице 2. Температура нагрева сляба и режим горячей прокатки также показаны в таблице 2. Поскольку горячая прокатка была закончена, охлаждение до 550°C осуществляли распылением (разбрызгиванием) воды, выдержку осуществляли в печи с воздушной атмосферой в течение одного часа при температуре, показанной в таблице 2, и, тем самым, осуществляли термообработку, эквивалентную смотке в рулон. Режим охлаждения также показан в таблице 2. Состояние существования сульфидов полученных горячекатаных стальных листов было подтверждено с помощью TEM (transmission electron microscopy, просвечивающая электронная микроскопия). Эти результаты показаны в таблице 2. Затем после отжига при температуре, показанной в таблице 2, горячекатаные листы были обжаты до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнуты обезуглероживающему отжигу при 840°C, имели отжиговый сепаратор, содержащий MgO в качестве его основного компонента, нанесенный на них, а также подвергнуты конечному отжигу при 1170°C, и были изготовлены различные листы электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Было получено каждое отношение диаметров зерен из кристаллических зерен, наблюдаемых на поверхности полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Эти результаты показаны в таблице 2. Каждое подчеркнутое в таблице 2 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0062] [Таблица 1]
Таблица 1 | |||||||||||
Тип стали | Химический состав (мас,%) | ||||||||||
C | Si | Mn | S | Se | Cu | Sn | Sb | раств.Al | N | Другое | |
A | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,01 | 0,07 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
B | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,11 | 0,10 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
C | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,11 | 0,10 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | Te=0,0016 |
D | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,40 | 0,07 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
E | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,41 | 0,07 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | Bi=0,0008 |
F | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,20 | <0,001 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
G | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,010 | 0,015 | 0,40 | 0,05 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
H | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,006 | 0,020 | 0,40 | 0,002 | 0,060 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
I | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,027 | <0,001 | 0,60 | 0,002 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
J | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,20 | 0,10 | <0,001 | 0,025 | 0,008 | La+Ce+Nd=0,005 |
K | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,20 | 0,10 | <0,001 | 0,026 | 0,008 | Hf=0,008 |
L | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,20 | 0,10 | <0,001 | 0,026 | 0,008 | Y=0,007 |
M | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,22 | 0,10 | <0,001 | 0,026 | 0,008 | Ta=0,004 |
N | 0,08 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,12 | <0,001 | 0,050 | 0,027 | 0,008 | Pb=0,005 |
O | 0,07 | 3,3 | 0,08 | 0,052 | <0,001 | 0,90 | 0,05 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | <0,0002 |
P | 0,07 | 3,3 | 0,08 | 0,027 | <0,001 | 1,05 | 0,05 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | Te=0,0024 |
Q | 0,07 | 3,3 | 0,08 | 0,025 | <0,001 | 0,55 | 0,05 | <0,001 | 0,027 | 0,008 | Bi=0,0013 |
[0063] [Таблица 2]
Таблица 2
Образец № | Тип стали | Магнитное перемешивание | Нагрев сляба | Горячая прокатка | Охлаждение | Смотка в рулон | Отжиг горячекатаного листа | Горячекатаный лист | Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |||||
Отношение толщины затвердевшей оболочки(%) | Температура (°C) |
Температура конца черновой прокатки (°C) |
Время ожидания (с) |
Температура начала чистовой прокатки (°C) |
Температура конца чистовой прокатки (°C) |
Время ожидания (с) | Скорость охлаждения (°C/с) |
Температура (°C) |
Температура (°C) |
MnS, MnSe | Cu2S | Отношение диаметров зерен | ||
1 | B | 26 | 1350 | 1150 | 60 | 1100 | 1075 | 1,2 | 85 | 550 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,7 |
2 | B | 25 | 1360 | 1170 | 75 | 1120 | 1080 | 0,9 | 90 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 4,0 |
3 | B | Нет магнитного перемешивания | 1350 | 1150 | 60 | 1100 | 1075 | 1,2 | 85 | 550 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,0 |
4 | B | 10 | 1360 | 1170 | 75 | 1120 | 1080 | 0,9 | 90 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 3,1 |
5 | B | 26 | 1350 | 1150 | 90 | 1100 | 1060 | 1,2 | 85 | 570 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,0 |
6 | B | 25 | 1360 | 1170 | 75 | 1120 | 1080 | 0,9 | 90 | 570 | 1140 | Выделяется | Нет | 3,2 |
7 | B | 26 | 1350 | 1150 | 60 | 1100 | 1075 | 1,2 | 85 | 570 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,0 |
8 | B | 25 | 1350 | 1170 | 60 | 1120 | 1070 | 0,9 | 90 | 550 | 1140 | Выделяется | НЕТ | 3,0 |
9 | B | 26 | 1280 | 1100 | 60 | 1080 | 1060 | 0,9 | 90 | 570 | 1140 | Выделяется | Нет | 1,2 |
10 | B | 25 | 1500 | нет горячей прокатки | ― | ― | ― | |||||||
11 | B | 26 | 1350 | 1205 | 200 | 1080 | 1075 | 0,9 | 90 | 550 | 1140 | Выделяется | Выделяется | 1,3 |
12 | B | 25 | 1360 | 1150 | 320 | 1005 | 1020 | 1,1 | 70 | 550 | 1100 | Выделяется | Нет | 1,1 |
13 | B | 26 | 1350 | 1160 | 80 | 980 | 930 | 0,8 | 70 | 550 | 1090 | Выделяется | Выделяется | 1,1 |
14 | B | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 940 | 1,5 | 60 | 500 | 1020 | Выделяется | Выделяется | 1,3 |
15 | B | 26 | 1350 | 1190 | 40 | 1160 | 1120 | 1,2 | 90 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 1,5 |
16 | B | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1080 | 12,0 | 50 | 550 | 1120 | Выделяется | Выделяется | 1,1 |
17 | B | 26 | 1350 | 1170 | 75 | 1120 | 1075 | 3,0 | 45 | 550 | 1140 | Выделяется | Выделяется | 1,1 |
18 | B | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1080 | 0,9 | 60 | 620 | 1140 | Выделяется | Выделяется | 1,2 |
19 | B | 26 | 1350 | 1170 | 75 | 1120 | 1075 | 0,9 | 80 | 550 | 930 | Выделяется | Нет | 1,1 |
20 | B | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1025 | 0,9 | 80 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 1,5 |
21 | C | 26 | 1350 | 1170 | 75 | 1120 | 1075 | 0,9 | 85 | 550 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,8 |
22 | C | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1080 | 0,9 | 80 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 4,2 |
23 | C | Магнитное перемешивание | 1350 | 1170 | 75 | 1120 | 1075 | 0,9 | 85 | 550 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,1 |
24 | C | 20 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1080 | 0,9 | 85 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 3,2 |
25 | C | 26 | 1350 | 1170 | 75 | 1120 | 1060 | 0,9 | 85 | 550 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,0 |
26 | C | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1065 | 0,9 | 85 | 570 | 1140 | Выделяется | Нет | 3,0 |
27 | C | 26 | 1350 | 1170 | 75 | 1120 | 1075 | 1,2 | 70 | 570 | 1120 | Выделяется | Нет | 3,1 |
28 | C | 25 | 1360 | 1150 | 60 | 1100 | 1050 | 2,1 | 75 | 570 | 1140 | Выделяется | Нет | 3,1 |
29 | C | 26 | 1280 | 1170 | 75 | 1120 | 1070 | 2,2 | 80 | 550 | 1120 | Выделяется | Нет | 1,1 |
30 | C | 25 | 1500 | Нет горячей прокатки | ― | ― | ― | |||||||
31 | C | 26 | 1350 | 1210 | 220 | 1050 | 1060 | 2,1 | 80 | 550 | 1120 | Выделяется | Выделяется | 1,3 |
32 | C | 25 | 1360 | 1150 | 320 | 1100 | 1080 | 2,3 | 70 | 560 | 1140 | Выделяется | Нет | 1,5 |
33 | C | 26 | 1350 | 1170 | 60 | 980 | 930 | 2,3 | 70 | 560 | 1120 | Выделяется | Выделяется | 1,2 |
34 | C | 25 | 1360 | 1150 | 75 | 1100 | 930 | 1,5 | 60 | 560 | 1140 | Выделяется | Выделяется | 1,1 |
35 | C | 26 | 1350 | 1170 | 60 | 1120 | 1120 | 1,5 | 80 | 550 | 1140 | Выделяется | Нет | 1,1 |
36 | C | 25 | 1360 | 1150 | 75 | 1100 | 1075 | 12,0 | 50 | 550 | 1120 | Выделяется | Выделяется | 1,1 |
37 | C | 26 | 1350 | 1170 | 60 | 1120 | 1080 | 1,2 | 45 | 550 | 1120 | Выделяется | Выделяется | 1,0 |
38 | C | 25 | 1360 | 1150 | 75 | 1100 | 1075 | 1,2 | 55 | 620 | 1140 | Выделяется | Выделяется | 1,1 |
39 | C | 26 | 1350 | 1170 | 60 | 1120 | 1080 | 1,2 | 70 | 550 | 930 | Выделяется | Нет | 1,2 |
40 | C | 24 | 1350 | 1150 | 80 | 1100 | 1065 | 1,2 | 70 | 550 | 1180 | Выделяется | Нет | 1,5 |
[0064] Как проиллюстрировано в таблице 2, в образцах №1-№8 и образцах №21-№28 за счет температуры нагрева сляба, режима горячей прокатки, режима охлаждения, температуры при смотке в рулон, а также температуры выдерживания горячекатаного листа при отжиге, причем каждое находится в объеме настоящего изобретения, был получен хороший результат, который являлся отношением диаметров зерен, умноженным на 3,0 или более. Среди этих примеров в образцах №1, №2, №21 и №22 магнитное перемешивание осуществляли во время литья расплавленной стали, для того чтобы получали превосходный результат, которым являлось отношение диаметра зерна, составляющее 3,5 или более.
[0065] В образцах №9 и №29 за счет температуры нагрева сляба, являющейся слишком низкой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №10 и №30 за счет температуры нагрева сляба, являющейся слишком высокой, последующую горячую прокатку не смогли выполнить. В образцах №11 и №31 за счет температуры конца черновой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №12 и №32 за счет периода времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки, являющимся слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №13 и №33 за счет температуры начала чистовой прокатки и температуры конца чистовой прокатки, являющихся слишком низкими, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №14 и №34 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся слишком низкой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №15 и №35 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образцах №16 и №36 за счет периода времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения, являющимся слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №17 и №37 за счет скорости охлаждения после чистовой прокатки, являющейся слишком медленной, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №18 и №38 за счет температуры смотки в рулон, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №19 и №39 за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №20 и №40 за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким.
[0066] (Пример 2-1)
Стали типов A-N, проиллюстрированных в таблице 1, были отлиты для изготовления слябов, и на этих слябах была проведена шестипроходная горячая прокатка при 1350°C в течение 30 минут для получения горячекатаных стальных листов, каждый из которых имел толщину листа 2,3 мм. Предшествующие три прохода были предназначены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, и последующие три прохода были предназначены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды или менее. Период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки был установлен от 40 секунд до 180 секунд. Температура конца черновой прокатки была установлена от 1120°C до 1160°C, и температура начала чистовой прокатки была установлена от 1000°C до 1140°C. Температура Tf конца горячей прокатки (чистовой прокатки) была установлена от 900°C до 1060°C. Как только горячая прокатка была закончена (чистовая прокатка была закончена), охлаждение до 550°C осуществляли распылением воды, выдержку осуществляли в печи с воздушной атмосферой в течение одного часа при 550°C, и, тем самым, осуществляли термообработку, эквивалентную смотке в рулон. Период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения был установлен от 0,7 секунд до 1,7 секунд, и скорость охлаждения после чистовой прокатки была установлена 70°C/с или более. После отжига при 900°C-1150°C полученные горячекатаные стальные листы были обжаты до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнуты обезуглероживающему отжигу при 840°C, имели отжиговый сепаратор, содержащий MgO, как его основной компонент, нанесенный на них, и подвергнуты конечному отжигу при 1170°C. После промывки водой стальные листы разрезали на части 60мм шириной×300 мм длиной, чтобы подвергнуть снимающему напряжения отжигу при 850°C, а затем подвергали магнитному измерению. Результаты магнитного измерения показаны в таблице 3. Каждое подчеркнутое в таблице 3 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения. Кристаллическая структура в случае Cu: 0,4% показана на фиг.1, и кристаллическая структура в случае Cu: 0,1% показана на фиг.2.
[0067][Таблица3]
Таблица 3 | ||||||||||
Образец № |
Тип стали | Магнитное перемешивание | Горячая прокатка | Отжиг горячекатаного листа | Горячекатаный лист | лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | Примечание | |||
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%) |
Температра конца чистовой прокатки Tf(°C) |
Время выжидания (с) |
Температура Т1(°C) |
950<Т1<Tf+100 | Выделение | Отношение диаметров зерен | В8(Тл) | |||
A1 | A | нет | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 1,5 | 1,876 | Сравнительный пример |
A2 | A | нет | 1000 | 100 | 1120 | Не выполнено | MnS | 1,4 | 1,852 | Сравнительный пример |
A3 | A | нет | 1000 | 100 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,2 | 1,622 | Сравнительный пример |
B1 | B | нет | 1000 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,0 | 1,916 | Пример изобретения |
B2 | B | нет | 1000 | 110 | 1120 | Не выполнено | MnS | 1,3 | 1,872 | Сравнительный пример |
B3 | B | нет | 1000 | 110 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,1 | 1,672 | Сравнительный пример |
C1 | C | нет | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,7 | 1,932 | Пример изобретения |
C2 | C | нет | 1060 | 40 | 1120 | Выполнено | MnS | 3,5 | 1,935 | Пример изобретения |
C3 | C | нет | 1000 | 100 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,2 | 1,691 | Сравнительный пример |
D1 | D | нет | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,6 | 1,934 | Пример изобретения |
D2 | D | нет | 1000 | 100 | 1120 | Не выполнено | MnS | 1,3 | 1,718 | Сравнительный пример |
D3 | D | нет | 1000 | 100 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,1 | 1,643 | Сравнительный пример |
D4 | D | нет | 1060 | 40 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,8 | 1,932 | Пример изобретения |
D5 | D | нет | 1060 | 40 | 1120 | Выполнено | MnS | 3,2 | 1,923 | Пример изобретения |
D6 | D | нет | 1060 | 40 | 900 | Не выполнено | MnS | 1,7 | 1,655 | Сравнительный пример |
E1 | E | нет | 1000 | 105 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,3 | 1,970 | Пример изобретения |
E2 | E | нет | 1000 | 105 | 1120 | Не выполнено | MnS | 2,2 | 1,780 | Сравнительный пример |
E3 | E | нет | 1000 | 105 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,3 | 1,650 | Сравнительный пример |
F1 | F | нет | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,0 | 1,908 | Пример изобретения |
G1 | G | нет | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS,MnSe | 3,3 | 1,917 | Пример изобретения |
H1 | H | нет | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS,MnSe | 3,3 | 1,915 | Пример изобретения |
I1 | I | нет | 900 | 180 | 900 | Не выполнено | MnS,Cu2S | - | 1,620 | Сравнительный пример |
J1 | J | нет | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,5 | 1,922 | Пример изобретения |
K1 | K | нет | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,2 | 1,925 | Пример изобретения |
L1 | L | нет | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,3 | 1,931 | Пример изобретения |
M1 | M | нет | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,1 | 1,928 | Пример изобретения |
N1 | N | нет | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,8 | 1,916 | Пример изобретения |
O1 | O | нет | 1040 | 45 | 1080 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,5 | 1,889 | Сравнительный пример |
O2 | O | нет | 1000 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,2 | 1,756 | Сравнительный пример |
P1 | P | нет | 1050 | 30 | 1100 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,3 | 1,749 | Сравнительный пример |
P2 | P | нет | 1000 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,3 | 1,825 | Сравнительный пример |
Q1 | Q | нет | 930 | 100 | 1020 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,2 | 1,878 | Сравнительный пример |
[0068] Таблица 3 показывает улучшения по абсолютной величине свойств, полученных при наличии Cu. Условия эксперимента из этого примера подобны тем, которые в головной части горячекатаного листа, потому что температура начала черновой прокатки является высокой и период времени выстаивания между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки является коротким, при этом также проявлена возможность улучшения в ухудшении свойства в головной части и заднем конце горячекатаного листа. Было подтверждено, что высокое содержание Cu способствует улучшению магнитного свойства.
[0069] Как показано в таблице 3, в образцах №B1, №C1, №C2, №D1, №D4, №D5, №E1, №F1, №G1, №H1, №J1, №K1, №L1, №M1, а также №N1, за счет режима горячей прокатки, температуре выдержки горячекатаного листа при отжиге, а также химическому составу, каждое из которых заключалось в рамках объема настоящего изобретения, отношение диаметров зерен было 3,0 или более, и было возможно получить хорошее магнитное свойство. Среди этих образцов, в образцах №D1, №D4, №D5, №G1, а также №H1, возможно получить превосходное магнитное свойство за счет высокого содержания Cu.
[0070] В образце №A1 за счет содержания Cu, являющегося слишком низким, отношение диаметра зерна было маленьким. В образцах №A2 и № A3 за счет содержания Cu, являющегося низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №B2, №B3, №C3, №D2, №D3, №E2, а также №E3, за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образце № I1 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся Cu2S. В образцах №01 и №02 за счет содержания S, являющегося высоким, и содержания Cu, являющегося относительно высоким, все-таки находящемся в рамках объема настоящему изобретению, выделялся Cu2S. В образцах №P1 и №P2 за счет содержания Cu, являющегося слишком высоким, выделялся Cu2S. В образце № Q1 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся Cu2S.
[0071] (Пример 2-2)
Осуществляли такой же процесс, как в примере 2-1, за исключением того, что магнитное перемешивание проводили в режиме, показанном в таблице 4, во время литья расплавленной стали. Отношения диаметров зерен и результаты магнитного измерения представлены в таблице 4. Каждое подчеркнутое в таблице 4 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0072] [Таблица 4]
Таблица 4 | ||||||||||
Образец № |
Тип стали | Магнитное перемешивание | Горячая прокатка | Отжиг горячекатаного листа | Горячекатаный лист | лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | Примечание | |||
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%) | Температура конца чистовой прокатки Tf(°C) | Время выжидания (с) | Температура Т1(°C) |
950<Т1<Tf+100 | Выделение | Отношение диаметров зерен | В8(Тл) | |||
A4 | A | 25 | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 2,0 | 1,886 | Сравнительный пример |
A5 | A | 25 | 1000 | 100 | 1120 | Не выполнено | MnS | 1,9 | 1,866 | Сравнительный пример |
A6 | A | 25 | 1000 | 100 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,7 | 1,852 | Сравнительный пример |
B4 | B | 25 | 1000 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,5 | 1,925 | Пример изобретения |
B5 | B | 25 | 1000 | 110 | 1120 | Не выполнено | MnS | 1,8 | 1,876 | Сравнительный пример |
B6 | B | 25 | 1000 | 110 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,6 | 1,765 | Сравнительный пример |
C4 | C | 25 | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,2 | 1,933 | Пример изобретения |
C5 | C | 25 | 1060 | 40 | 1120 | Выполнено | MnS | 4,0 | 1,931 | Пример изобретения |
C6 | C | 25 | 1000 | 100 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,7 | 1,895 | Сравнительный пример |
D7 | D | 25 | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,1 | 1,936 | Пример изобретения |
D8 | D | 25 | 1000 | 100 | 1120 | Не выполнено | MnS | 1,8 | 1,852 | Сравнительный пример |
D9 | D | 25 | 1000 | 100 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,6 | 1,859 | Сравнительный пример |
D10 | D | 25 | 1060 | 40 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,3 | 1,938 | Пример изобретения |
D11 | D | 25 | 1060 | 40 | 1120 | Выполнено | MnS | 3,7 | 1,929 | Пример изобретения |
D12 | D | 25 | 1060 | 40 | 900 | Не выполнено | MnS | 2,2 | 1,901 | Сравнительный пример |
E4 | E | 25 | 1000 | 105 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,8 | 1,942 | Пример изобретения |
E5 | E | 25 | 1000 | 105 | 1120 | Не выполнено | MnS | 2,7 | 1,904 | Сравнительный пример |
E6 | E | 25 | 1000 | 105 | 1150 | Не выполнено | MnS | 1,8 | 1,873 | Сравнительный пример |
F2 | F | 25 | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,5 | 1,942 | Пример изобретения |
G2 | G | 25 | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS,MnSe | 3,8 | 1,931 | Пример изобретения |
H2 | H | 25 | 1000 | 100 | 1080 | Выполнено | MnS,MnSe | 3,8 | 1,951 | Пример изобретения |
I2 | I | 25 | 900 | 180 | 900 | Не выполнено | MnS,Cu2S | - | 1,844 | Сравнительный пример |
J2 | J | 25 | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,0 | 1,944 | Пример изобретения |
K2 | K | 25 | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,7 | 1,934 | Пример изобретения |
L2 | L | 25 | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 3,8 | 1,938 | Пример изобретения |
M2 | M | 25 | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,6 | 1,958 | Пример изобретения |
N2 | N | 25 | 1010 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS | 4,3 | 1,951 | Пример изобретения |
O3 | O | 25 | 1040 | 45 | 1080 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,3 | 1,899 | Сравнительный пример |
O4 | O | 25 | 1000 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,2 | 1,855 | Сравнительный пример |
P3 | P | 25 | 1050 | 30 | 1100 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,2 | 1,742 | Сравнительный пример |
P4 | P | 25 | 1000 | 110 | 1080 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,1 | 1,791 | Сравнительный пример |
Q2 | Q | 25 | 930 | 100 | 1020 | Выполнено | MnS,Cu2S | 1,0 | 1,632 | Сравнительный пример |
[0073] Как показано в таблице 4, в образцах №B4, №C4, №C5, №D7, №D10, №D11, №E4, №F2, №G2, №H2, №J2, №K2, №L2, №M2, а также №N2, за счет режима горячей прокатки, температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге и химический состав, каждое из которых, находился в рамках объема настоящего изобретения, и магнитное перемешивание осуществляли во время литья расплавленной стали, отношение диаметров зерен составляло 3,5 или более и было возможно получить хорошее магнитное свойство.
[0074] В образце № A4, за счет содержания Cu, являющегося слишком низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образцах №A5 и №A6, за счет содержания Cu, являющегося низким, и температуры выдержки при отжиге горячекатаного листа, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образцах №B5, №B6, №C6, №D8, №D9, №E5, а также №E6, за счет температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D12, за счет температуры выдержки при отжиге горячекатаного листа, являющейся слишком высокой, отношение диаметра зерна было маленьким. В образце №I2 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся Cu2S. В образцах №О3 и №О4, за счет содержания S, являющегося высоким, и содержания Cu, являющегося относительно высоким, все-таки находящимся в рамках объема настоящего изобретения, выделялся Cu2S. В образцах №P3 и №P4 выделяется Cu2S за счет содержания Cu, являющегося слишком высоким. В образце №Q2 за счет температуры конца чистовой прокатки, являющейся низкой, и температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге, являющейся слишком низкой, выделялся Cu2S.
[0075] (Пример 3-1)
Стали типов A, B, C, а также H, проиллюстрированные в таблице 1 отливали для изготовления слябов, и эти слябы нагревали в течение 30 минут при 1350°C, чтобы подвергнуть шестипроходной горячей прокатке, при этом получали горячекатаные стальные листы, каждый имеющий толщину листа 2,3 мм. Предварительные три прохода были установлены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, а следующие три прохода были установлены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды или менее. После предварительной трехпроходной прокатки нагрев удерживали в 1100°C в течение заданного периода времени, и период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки (время выжидания) регулировали, как показано в таблице 5. Температуру Tf конца горячей прокатки (чистовой прокатки) устанавливали двух типов - 1000°C и 1060°C. Как только горячая прокатка была закончена (чистовая прокатка была закончена), осуществляли охлаждение до 550°C распылением воды. Кроме того, режим горячей прокатки был установлен следующим. То есть, температура конца черновой прокатки была установлена от 1120°C до 1160°C, температура начала чистовой прокатки была установлена от 1000°C до 1140°C, период времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения был установлен от 0,7 секунды до 1,7 секунды, скорость охлаждения после чистовой прокатки была установлена в 70°C/с, при этом температура при смотке в рулон была установлена в 550°C, (которая была смоделирована путем термообработки одночасовой выдержкой в печи с воздушной атмосферой). После отжига при 1080°C-1100°C полученные горячекатаные стальные листы были обжаты до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнуты обезуглероживающему отжигу при 840°C, имели отжиговый сепаратор, содержащий MgO, как его основной компонент, нанесенный на них, и подвергнуты конечному отжигу при 1170°C. После промывки водой стальные листы разрезали на части 60 мм шириной×300 мм длиной, чтобы подвергнуть снимающему напряжения отжигу при 850°C, а затем подвергали магнитному измерению. Результаты магнитного измерения представлены в таблице 5. Каждое подчеркнутое в таблице 5 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0076] [Таблица 5]
Таблица 5 | |||||||||
Образец № |
Тип стали | Магнитное перемешивание | Горячая прокатка | Отжиг | Горячекатаный лист | Лист из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | Примечание | ||
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%) | Температура конца чистовой прокатки Tf(°C) |
Время выжидания (с) | Температура Т1(°C) |
Выделение | Отношение диаметров зерен | В8(Тл) | |||
A7 | A | Нет | 1060 | 25 | 1100 | MnS | 1,1 | 1,811 | Сравнительный пример |
A8 | A | Нет | 1060 | 120 | 1100 | MnS | 1,3 | 1,894 | Сравнительный пример |
A9 | A | Нет | 1060 | 280 | 1100 | MnS | 1,2 | 1,722 | Сравнительный пример |
B7 | B | Нет | 1060 | 60 | 1100 | MnS | 3,2 | 1,933 | Пример изобретения |
B8 | B | Нет | 1060 | 180 | 1100 | MnS | 3,5 | 1,924 | Пример изобретения |
B9 | B | Нет | 1060 | 280 | 1100 | MnS | 3,0 | 1,922 | Пример изобретения |
C7 | C | Нет | 1060 | 35 | 1100 | MnS | 3,7 | 1,937 | Пример изобретения |
C8 | C | Нет | 1060 | 180 | 1100 | MnS | 3,5 | 1,945 | Пример изобретения |
C9 | C | Нет | 1060 | 270 | 1100 | MnS | 3,3 | 1,941 | Пример изобретения |
H3 | H | Нет | 1000 | 100 | 1080 | MnS,MnSe | 3,3 | 1,915 | Пример изобретения |
H4 | H | Нет | 1000 | 250 | 1080 | MnS,MnSe | 3,1 | 1,921 | Пример изобретения |
H5 | H | Нет | 1000 | 350 | 1080 | MnS,MnSe | 1,6 | 1,759 | Сравнительный пример |
[0077] Как показано в таблице 5, в образцах №B7-№B9, №C7-№C9, №H3, а также №H4, за счет режима горячей прокатки, температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге и химического состава, каждое из которых находилось в рамках объема настоящего изобретения, было возможно получить хороший результат, являющийся отношением диаметров зерен, умноженным в 3,0 раза или более. Как только период времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки находился в пределах 300 секунд, возможно было получать стабильное и хорошее магнитное свойство.
[0078] В образцах №A7-№A9, за счет содержания Cu, являющегося слишком низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №H5 за счет периода времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки, являющегося слишком продолжительным, магнитное свойство было плохим.
[0079] (Пример 3-2)
Осуществляли такой же процесс, как в примере 3-1, за исключением того, что магнитное перемешивание проводили в режиме, показанном в таблице 6, во время литья расплавленной стали. Отношения диаметров зерен и результаты магнитного измерения представлены в таблице 6. Каждое подчеркнутое в таблице 4 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0080] [Таблица 6]
Таблица 6 | |||||||||
Образец № |
Тип стали | Магнитное перемешивание | Горячая прокатка | Отжиг | Горячекатаный лист | лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | Примечание | ||
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%) | Температура конца чистовой прокатки Tf(°C) | Время выжидания (с) | Температура Т1(°C) |
Выделение | Отношение диаметров зерен | В8(Тл) | |||
A10 | A | 25 | 1060 | 25 | 1100 | MnS | 1,6 | 1,798 | Сравнительный пример |
A11 | A | 25 | 1060 | 120 | 1100 | MnS | 1,8 | 1,822 | Сравнительный пример |
A12 | A | 25 | 1060 | 280 | 1100 | MnS | 1,7 | 1883 | Сравнительный пример |
B10 | B | 25 | 1060 | 60 | 1100 | MnS | 3,7 | 1,936 | Пример изобретения |
B11 | B | 25 | 1060 | 180 | 1100 | MnS | 4,0 | 1,944 | Пример изобретения |
B12 | B | 25 | 1060 | 280 | 1100 | MnS | 3,5 | 1,931 | Пример изобретения |
C10 | C | 25 | 1060 | 35 | 1100 | MnS | 4,2 | 1,921 | Пример изобретения |
C11 | C | 25 | 1060 | 180 | 1100 | MnS | 4,0 | 1,932 | Пример изобретения |
C12 | C | 25 | 1060 | 270 | 1100 | MnS | 3,8 | 1,933 | Пример изобретения |
H6 | H | 25 | 1000 | 100 | 1080 | MnS,MnSe | 3,8 | 1,941 | Пример изобретения |
H7 | H | 25 | 1000 | 250 | 1080 | MnS,MnSe | 3,6 | 1,935 | Пример изобретения |
H8 | H | 25 | 1000 | 350 | 1080 | MnS,MnSe | 2,1 | 1,861 | Сравнительный пример |
[0081] Как показано в таблице 6, в образцах №B10-№B12, №C10-№C12, №H6, а также №H7, за счет режима горячей прокатки, температуры выдержки горячекатаного листа при отжиге и химического состава, каждое из которых находилось в рамках объема настоящего изобретения и магнитное перемешивание осуществляли во время литья расплавленной стали, отношение диаметров зерен составляло 3,5 или более, и было возможно получать превосходное магнитное свойство.
[0082] В образцах №A10-№A12 за счет содержания Cu, являющимся слишком низким, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №8 за счет периода времени между началом черновой прокатки и началом чистовой прокатки, являющегося слишком продолжительным, магнитное свойство было плохим.
[0083] (Пример 4-1)
Сталь типа D, проиллюстрированную в таблице 1, отливали для изготовления сляба, и этот сляб нагревали в течение 30 минут при 1350°C, чтобы подвергнуть шестипроходной горячей прокатке, при этом получали горячекатаный стальные лист, имеющий толщину листа 2,3 мм. Предварительные три прохода были установлены для черновой прокатки с периодом времени между проходами от 5 секунд до 10 секунд, а следующие три прохода были установлены для чистовой прокатки с периодом времени между проходами 2 секунды или менее. Режим горячей прокатки показан в таблице 7. После отжига при 1100°C полученный горячекатаный стальной лист был обжат до толщины листа 0,225 мм путем холодной прокатки, подвергнут обезуглероживающему отжигу при 840°C, имел отжиговый сепаратор, содержащий MgO, как его основной компонент, нанесенный на него, и подвергнут конечному отжигу при 1170°C. После промывки водой стальные листы разрезали на части 60мм шириной×300мм длиной, чтобы подвергнуть снимающему напряжения отжигу при 850°C, а затем подвергали магнитному измерению. Результаты магнитного измерения показаны в таблице 7. Каждое подчеркнутое в таблице 7 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0084] [Таблица 7]
Таблица 7 | |||||||||||||
Образец № | Тип стали | Магнитное перемешивание | Горячая прокатка | Охлаждение | Смотка в рулон | Горячекатаный лист | Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | Примечание | |||||
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%) | Температура конца черновой прокатки (°C) | Время выжидания (с) | Температура начала чистовой прокатки (°C) | Температура конца чистовой прокатки (°C) | Время выжидания (с) | Скорость охлаждения (°C/с) | Температура (°C) | Выделение | Отношение диаметров зерен | В8(Тл) | |||
D13 | D | Нет | 1220 | 27 | 1180 | 1090 | 0,7 | 100 | 550 | MnS,Cu2S | 1,1 | 1,841 | Сравнительный пример |
D14 | D | Нет | 1150 | 200 | 990 | 930 | 1,5 | 70 | 550 | MnS,Cu2S | 1,1 | 1,591 | Сравнительный пример |
D15 | D | Нет | 1150 | 150 | 1140 | 1000 | 12,0 | 70 | 550 | MnS,Cu2S | 1,2 | 1,723 | Сравнительный пример |
D16 | D | Нет | 1155 | 60 | 1170 | 1060 | 0,9 | 30 | 550 | MnS,Cu2S | 1,6 | 1,818 | Сравнительный пример |
D17 | D | Нет | 1140 | 180 | 1180 | 1060 | 0,8 | 100 | 750 | MnS,Cu2S | 1,0 | 1,624 | Сравнительный пример |
D18 | D | Нет | 1150 | 250 | 1160 | 1060 | 0,5 | 100 | 550 | MnS | 3,0 | 1,929 | Пример изобретения |
[0085] В результате того, что химические составы в образцах №D13-№D18, в которых вторичная рекристаллизация была вызвана после конечного отжига, были проанализированы, подтвердили, что в каждом образце содержались Si: 3,2%, Mn: 0,08%, Cu: 0,40%, а также Sn: 0,07%. Кроме того, результатами анализа других примесей были C: 12 ч./млн.-20 ч./млн., S: менее чем 5 ч./млн., Se: менее чем 0,0002%, Sb: менее чем 0,001%, кислоторастворимый Al: менее 0,001%, а также N: 15 ч./млн-25 ч./млн., и подтвердили, что очистка прошла в каждом образце.
[0086] Как показано в таблице 7, в образце №D18 за счет режима горячей прокатки, режима охлаждения и температуры смотки в рулон, каждое из которых находилось в рамках объема настоящего изобретения, было возможно получать хороший результат, являющийся отношением диаметров зерен, умноженным на 3,0, или более.
[0087] В образце №D13 за счет температуры конца черновой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D14 за счет температуры начала чистовой прокатки и температуры конца чистовой прокатки, являющихся слишком низкими, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D15 за счет периода времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения, являющегося слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D16 за счет скорости охлаждения после чистовой прокатки, являющейся слишком медленной, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D17 за счет температуры при смотке в рулон, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким.
[0088] (Пример 4-2)
Осуществляли такой же процесс, как в примере 4-1, за исключением того, что магнитное перемешивание проводили в режиме, показанном в таблице 8, во время литья расплавленной стали. Отношения диаметров зерен и результаты магнитного измерения показаны в таблице 8. Каждое подчеркнутое в таблице 8 указывает, что соответствующее численное значение находится вне объема настоящего изобретения.
[0089] [Таблица 8]
Таблица 8 | |||||||||||||
Образец № | Тип стали E | Магнитное перемешивание | Горячая прокатка | Охлаждение | Смотка в рулон | Горячекатаный лист | Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | Примечание | |||||
Отношение толщины затвердевшей оболочки (%) | Температура конца черновой прокатки (°C) | Время выжидания (с) | Температура начала чистовой прокатки (°C) | Температура конца чистовой прокатки (°C) | Время выжидания (с) | Скорость охлаждения (°C/с) | Температура(°C) | Выделение | Отношение диаметров зерен | В8(Тл) | |||
D19 | D | 25 | 1220 | 27 | 1180 | 1090 | 0,7 | 100 | 550 | MnS,Cu2S | 1,6 | 1,889 | Сравнительный пример |
D20 | D | 25 | 1150 | 200 | 990 | 930 | 1,5 | 70 | 550 | MnS,Cu2S | 1,6 | 1,873 | Сравнительный пример |
D21 | D | 25 | 1150 | 150 | 1140 | 1000 | 12,0 | 70 | 550 | MnS,Cu2S | 1,7 | 1,902 | Сравнительный пример |
D22 | D | 25 | 1155 | 60 | 1170 | 1060 | 0,9 | 30 | 550 | MnS,Cu2S | 2,1 | 1,908 | Сравнительный пример |
D23 | D | 25 | 1140 | 180 | 1180 | 1060 | 0,8 | 100 | 750 | MnS,Cu2S | 1,5 | 1,874 | Сравнительный пример |
D24 | D | 25 | 1150 | 250 | 1160 | 1060 | 0,5 | 100 | 550 | MnS | 3,5 | 1,943 | Пример изобретения |
[0090] Как показано в таблице 8, в образце №D24 за счет того, что режим горячей прокатки, режим охлаждения, а также температура при смотке в рулон, каждое, были в рамках объема настоящего изобретения, и магнитное перемешивание проводили во время литья расплавленной стали, отношение диаметров зерен составляло 3,5 или более, возможно было получать превосходное магнитное свойство.
[0091] В образце №D19 за счет температуры конца черновой прокатки, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D20 за счет температуры начала чистовой прокатки и температуры конца чистовой прокатки, являющихся слишком низкими, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D21 за счет периода времени между концом чистовой прокатки и началом охлаждения, являющегося слишком продолжительным, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D22 за счет скорости охлаждения после чистовой прокатки, являющейся слишком медленной, отношение диаметров зерен было маленьким. В образце №D23 за счет температуры при сматывании в рулон, являющейся слишком высокой, отношение диаметров зерен было маленьким.
Claims (87)
1. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
химический состав, мас.%:
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
Cu: 0,10-1,00,
Sb или Sn или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1, и
остальное: Fe и примеси, при этом
средний диаметр кристаллических зерен в L-направлении, наблюдавшийся на поверхности стального листа в L-направлении, параллельном направлению прокатки, равен или больше чем 3-кратный средний диаметр кристаллических зерен в С-направлении, при этом С-направление является вертикальным к направлению прокатки.
2. Лист электротехнической стали по п.1, в котором средний диаметр в L-направлении равен или больше чем 3,5-кратный средний диаметр в С-направлении.
3. Горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
химический состав, мас.%:
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси, при этом
MnS или MnSe или они оба, имеющие диаметр эквивалентного круга 50 нм или менее, диспергированы, при этом Cu2S по существу не выделяется.
4. Стальной лист по п.3, в котором химический состав удовлетворяет по меньшей мере одному условию из:
Sb или Sn или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме, и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
5. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий:
получение сляба непрерывным литьем расплавленной стали;
получение горячекатаного листа путем горячей прокатки сляба, нагретого в температурном диапазоне 1300°C-1490°C;
смотку в рулон горячекатаного листа в температурном диапазоне 600°C или менее;
отжиг горячекатаного стального листа;
получение холоднокатаного стального листа путем холодной прокатки после отжига горячекатаного листа;
обезуглероживающий отжиг холоднокатаного стального листа; и
после обезуглероживающего отжига нанесение покрытия отжигового сепаратора, содержащего MgO, и окончательный отжиг, при этом
горячая прокатка включает в себя черновую прокатку с температурой конца прокатки 1200°C или менее и чистовую прокатку с температурой начала 1000°C или более и температурой конца от 950°C до 1100°C и
при горячей прокатке чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки,
охлаждение со скоростью охлаждения 50°C/с или более начинают в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки,
температура выдержки при отжиге горячекатаного листа составляет от 950°C до (Tf+100)°C, когда температура конца чистовой прокатки составляет Tf, и
расплавленная сталь имеет химический состав, мас.%:
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси.
6. Способ по п.5, в котором
литье включает в себя магнитное перемешивание расплавленной стали в области, в которой толщина затвердевшей с одной стороны оболочки равна или больше чем 25% толщины сляба.
7. Способ по п.5 или 6, в котором химический состав удовлетворяет по меньшей мере одному условию из:
Sb или Sn или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме, и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
8. Способ изготовления горячекатаного листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий:
получение сляба непрерывным литьем расплавленной стали;
получение горячекатаной листа путем горячей прокатки сляба, нагретого в температурном диапазоне 1300°C-1490°C; и
смотка в рулон горячекатаного листа в температурном диапазоне 600°C или менее, при этом
горячая прокатка включает черновую прокатку с температурой конца прокатки 1200°C или менее и чистовую прокатку с температурой начала 1000°C или более и температурой конца от 950°C до 1100°C,
при горячей прокатке чистовую прокатку начинают в пределах 300 секунд после начала черновой прокатки,
охлаждение со скоростью охлаждения 50°C/с или более начинают в пределах 10 секунд после конца чистовой прокатки и
расплавленная сталь имеет химический состав, мас.%:
C: 0,015-0,10,
Si: 2,0-5,0,
Mn: 0,03-0,12,
кислоторастворимый Al: 0,010-0,065,
N: 0,0040-0,0100,
Cu: 0,10-1,00,
Cr: 0-0,3,
P: 0-0,5,
Ni: 0-1,
S или Se или они оба: 0,005-0,050 в сумме,
Sb или Sn или они оба: 0,000-0,3 в сумме,
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0000-0,01 в сумме, и
остальное: Fe и примеси.
9. Способ по п.8, в котором литье включает в себя магнитное перемешивание расплавленной стали в области, в которой толщина затвердевшей с одной стороны оболочки равна или больше чем 25% толщины сляба.
10. Способ по п.8 или 9, в котором химический состав удовлетворяет по меньшей мере одному условию из:
Sb или Sn или они оба: 0,003-0,3 мас.% в сумме, и
Y, Te, La, Ce, Nd, Hf, Ta, Pb или Bi или любая комбинация из них: 0,0005-0,01 мас.% в сумме.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015-189306 | 2015-09-28 | ||
JP2015189306 | 2015-09-28 | ||
PCT/JP2016/078671 WO2017057487A1 (ja) | 2015-09-28 | 2016-09-28 | 方向性電磁鋼板及び方向性電磁鋼板用の熱延鋼板 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2687781C1 true RU2687781C1 (ru) | 2019-05-16 |
Family
ID=58423884
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2018115994A RU2687781C1 (ru) | 2015-09-28 | 2016-09-28 | Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US11680302B2 (ru) |
EP (1) | EP3358031B1 (ru) |
JP (1) | JP6471807B2 (ru) |
KR (1) | KR102062222B1 (ru) |
CN (1) | CN108026622B (ru) |
BR (1) | BR112018005469B1 (ru) |
PL (1) | PL3358031T3 (ru) |
RU (1) | RU2687781C1 (ru) |
WO (1) | WO2017057487A1 (ru) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP7024246B2 (ja) * | 2017-08-10 | 2022-02-24 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
CN110157976B (zh) * | 2019-06-28 | 2020-11-03 | 辽宁石油化工大学 | 一种含稀土Nd的Fe-6.9%Si薄带的制备方法 |
WO2022186300A1 (ja) * | 2021-03-04 | 2022-09-09 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
CN117230290B (zh) * | 2023-11-16 | 2024-02-27 | 内蒙古丰洲材料有限公司 | 一种控制低温Hi-B钢抑制剂析出的方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0673509A (ja) * | 1992-08-17 | 1994-03-15 | Nippon Steel Corp | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
RU2378395C1 (ru) * | 2006-05-24 | 2010-01-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | Лист текстурированной электротехнической стали с улучшенными характеристиками потерь в сердечнике |
RU2405842C1 (ru) * | 2006-11-22 | 2010-12-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | Лист из текстурированной электротехнической стали с превосходной адгезией покрытия и способ его производства |
RU2536150C2 (ru) * | 2009-11-25 | 2014-12-20 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Способ получения полосы из электротехнической стали с ориентированным зерном и полученная таким образом электротехническая сталь с ориентированным зерном |
Family Cites Families (32)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58217630A (ja) | 1982-06-09 | 1983-12-17 | Nippon Steel Corp | 鉄損の優れた薄手高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPS59193216A (ja) | 1983-04-15 | 1984-11-01 | Kawasaki Steel Corp | 方向性珪素鋼板の製造方法 |
JPS59208020A (ja) * | 1983-05-12 | 1984-11-26 | Nippon Steel Corp | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPS6112822A (ja) | 1984-06-29 | 1986-01-21 | Nippon Steel Corp | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP2776386B2 (ja) * | 1988-06-27 | 1998-07-16 | 川崎製鉄 株式会社 | 磁気特性の良好な方向性珪素鋼板の製造方法 |
JPH0753885B2 (ja) | 1989-04-17 | 1995-06-07 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP3212376B2 (ja) | 1992-09-09 | 2001-09-25 | 新日本製鐵株式会社 | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
US5858126A (en) * | 1992-09-17 | 1999-01-12 | Nippon Steel Corporation | Grain-oriented electrical steel sheet and material having very high magnetic flux density and method of manufacturing same |
JP2951852B2 (ja) | 1994-09-30 | 1999-09-20 | 川崎製鉄株式会社 | 磁気特性に優れる一方向性珪素鋼板の製造方法 |
JP3179986B2 (ja) | 1994-12-06 | 2001-06-25 | 川崎製鉄株式会社 | 磁気特性に優れる一方向性珪素鋼板の製造方法 |
JPH08225842A (ja) | 1995-02-15 | 1996-09-03 | Nippon Steel Corp | 方向性珪素鋼板の製造方法 |
JP3644130B2 (ja) | 1996-05-24 | 2005-04-27 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
IT1284268B1 (it) * | 1996-08-30 | 1998-05-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da |
JPH10102149A (ja) * | 1996-09-26 | 1998-04-21 | Kawasaki Steel Corp | 磁束密度の高い一方向性けい素鋼板の製造方法 |
AU2698097A (en) * | 1997-04-16 | 1998-11-11 | Acciai Speciali Terni S.P.A. | New process for the production at low temperature of grain oriented electrical steel |
JP3357611B2 (ja) | 1998-10-01 | 2002-12-16 | 川崎製鉄株式会社 | 鉄損の極めて低い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
US6676771B2 (en) * | 2001-08-02 | 2004-01-13 | Jfe Steel Corporation | Method of manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
JP4258149B2 (ja) * | 2001-12-28 | 2009-04-30 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP4352838B2 (ja) * | 2003-09-26 | 2009-10-28 | Jfeスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
JP5439866B2 (ja) | 2008-03-05 | 2014-03-12 | 新日鐵住金株式会社 | 著しく磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法 |
IT1396714B1 (it) * | 2008-11-18 | 2012-12-14 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile. |
EP2455497B1 (en) * | 2009-07-13 | 2019-01-30 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Manufacturing method of grain-oriented electrical steel sheet |
JP4943560B2 (ja) * | 2010-02-18 | 2012-05-30 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
PL2537947T3 (pl) * | 2010-02-18 | 2019-05-31 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | Sposób wytwarzania blachy cienkiej ze stali elektrotechnicznej o ziarnach zorientowanych |
JP5712491B2 (ja) | 2010-03-12 | 2015-05-07 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
KR101318527B1 (ko) * | 2010-03-17 | 2013-10-16 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 방향성 전자기 강판의 제조 방법 |
JP5754097B2 (ja) * | 2010-08-06 | 2015-07-22 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP5772410B2 (ja) * | 2010-11-26 | 2015-09-02 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
KR101651797B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2016-08-26 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 방향성 전기 강판의 제조 방법 |
PL2985360T3 (pl) * | 2013-04-09 | 2018-12-31 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Blacha cienka ze stali magnetycznej niezorientowanej i sposób jej wytwarzania |
CN103725995B (zh) * | 2013-12-27 | 2016-01-20 | 东北大学 | 一种取向高硅电工钢的制备方法 |
EP2933350A1 (en) * | 2014-04-14 | 2015-10-21 | Mikhail Borisovich Tsyrlin | Production method for high-permeability grain-oriented electrical steel |
-
2016
- 2016-09-28 KR KR1020187008463A patent/KR102062222B1/ko active IP Right Grant
- 2016-09-28 EP EP16851658.1A patent/EP3358031B1/en active Active
- 2016-09-28 US US15/760,143 patent/US11680302B2/en active Active
- 2016-09-28 BR BR112018005469-0A patent/BR112018005469B1/pt active IP Right Grant
- 2016-09-28 PL PL16851658T patent/PL3358031T3/pl unknown
- 2016-09-28 WO PCT/JP2016/078671 patent/WO2017057487A1/ja active Application Filing
- 2016-09-28 RU RU2018115994A patent/RU2687781C1/ru active
- 2016-09-28 JP JP2017543506A patent/JP6471807B2/ja active Active
- 2016-09-28 CN CN201680054525.0A patent/CN108026622B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0673509A (ja) * | 1992-08-17 | 1994-03-15 | Nippon Steel Corp | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
RU2378395C1 (ru) * | 2006-05-24 | 2010-01-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | Лист текстурированной электротехнической стали с улучшенными характеристиками потерь в сердечнике |
RU2405842C1 (ru) * | 2006-11-22 | 2010-12-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | Лист из текстурированной электротехнической стали с превосходной адгезией покрытия и способ его производства |
RU2536150C2 (ru) * | 2009-11-25 | 2014-12-20 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Способ получения полосы из электротехнической стали с ориентированным зерном и полученная таким образом электротехническая сталь с ориентированным зерном |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US20180258508A1 (en) | 2018-09-13 |
WO2017057487A1 (ja) | 2017-04-06 |
BR112018005469A2 (ru) | 2018-03-20 |
JP6471807B2 (ja) | 2019-02-20 |
BR112018005469B1 (pt) | 2021-08-31 |
EP3358031A1 (en) | 2018-08-08 |
KR20180043351A (ko) | 2018-04-27 |
EP3358031B1 (en) | 2020-09-02 |
CN108026622B (zh) | 2020-06-23 |
JPWO2017057487A1 (ja) | 2018-08-09 |
US11680302B2 (en) | 2023-06-20 |
PL3358031T3 (pl) | 2020-12-28 |
CN108026622A (zh) | 2018-05-11 |
EP3358031A4 (en) | 2019-07-03 |
KR102062222B1 (ko) | 2020-01-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP7059012B2 (ja) | 方向性ケイ素鋼板を製造する方法、方向性電磁鋼板およびこれらの使用 | |
EP3575431B1 (en) | Non-oriented electrical steel sheet and manufacturing method thereof | |
RU2687781C1 (ru) | Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и горячекатаный стальной лист для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
KR101389248B1 (ko) | 방향성 전자기 강판의 제조 방법 | |
CN109906277B (zh) | 取向性电磁钢板的制造方法 | |
JP4932544B2 (ja) | 板幅方向にわたり安定して磁気特性が得られる方向性電磁鋼板の製造方法 | |
EP3584331A1 (en) | Method for manufacturing grain-oriented electrical steel sheet | |
WO2016140373A1 (ja) | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
CN109923222B (zh) | 取向性电磁钢板的制造方法 | |
JP7197069B1 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
EP0798392B1 (en) | Production method for grain oriented silicon steel sheet having excellent magnetic characteristics | |
KR20210107833A (ko) | 방향성 전기 강판 및 그것을 사용한 철심 | |
JP7338812B1 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP7197068B1 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP7226678B1 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4200526B2 (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JP4239276B2 (ja) | 方向性電磁鋼熱延鋼板の製造方法 | |
CN116940695A (zh) | 取向性电磁钢板的制造方法和取向性电磁钢板用热轧钢板 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner |