RU2583971C2 - Способ дуговой сварки под флюсом для стальной пластины - Google Patents
Способ дуговой сварки под флюсом для стальной пластины Download PDFInfo
- Publication number
- RU2583971C2 RU2583971C2 RU2014125803/02A RU2014125803A RU2583971C2 RU 2583971 C2 RU2583971 C2 RU 2583971C2 RU 2014125803/02 A RU2014125803/02 A RU 2014125803/02A RU 2014125803 A RU2014125803 A RU 2014125803A RU 2583971 C2 RU2583971 C2 RU 2583971C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- welding
- electrode
- electrodes
- submerged arc
- weld
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/18—Submerged-arc welding
- B23K9/186—Submerged-arc welding making use of a consumable electrodes
- B23K9/188—Submerged-arc welding making use of a consumable electrodes making use of several electrodes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
- B23K33/004—Filling of continuous seams
- B23K33/006—Filling of continuous seams for cylindrical workpieces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/23—Arc welding or cutting taking account of the properties of the materials to be welded
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/06—Tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу дуговой сварки под флюсом стальной пластины. Для дуговой сварки под флюсом используют первый электрод диаметром 3,9-4,1 мм и располагают его спереди по направлению сварки. Два электрода располагают с обеих сторон первого электрода и сзади по направлению сварки. Концы проволок двух электродов на поверхности стальной пластины находятся на одной линии, вертикальной относительно линии сварки, и расстояние W (мм) между концами каждой проволоки и линией сварки составляет 5-20 мм. Технический результат заключается в увеличении прочности в зоне сварки за счет подвода малого количества тепла и получении большой глубины проплавления и достаточной ширины шва при сварке материала большой толщины при скорости сварки меньшей либо равной 3 м/мин. 2 з.п. ф-лы, 7 ил., 5 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к способу дуговой сварки под флюсом стальных пластин и к дуговой сварке под флюсом, пригодной для шовной сварки стальных труб большого диаметра, таких как стальные трубы, изготавливаемые формовкой на U- и O-образных гибочных прессах с последующей сваркой и экспандированием, спиральные стальные трубы и тому подобные трубы.
Уровень техники
Дуговая сварка под флюсом (например, см. патентные документы 1 и 2), в которой применяется два или большее число электродов широко распространена, как способ сварки прямолинейным швом стальных труб большого диаметра, таких как стальные, трубы, изготавливаемые формовкой на U- и O-образных гибочных прессах с последующей сваркой и экспандированием, спиральных стальных труб и тому подобных труб и высокоэффективная двойная сварка одного слоя, при которой внутренняя сторона проваривается за один проход, и внешняя сторона проваривается за один проход, широко применяется с целью повышения производительности изготовления стальных труб большого диаметра.
При двойной сварке одного слоя имеется необходимость обеспечения гарантированной глубины проплавления для достаточного перекрытия внутреннего наплавляемого металла с внешним наплавляемым металлом, чтобы не получить несплавленную часть, и поэтому сварка обычно выполняется путем подачи высокого тока величиной 1000 А или более.
С другой стороны, шовная сварка стальных труб большого диаметра обладает недостатком, заключающимся в снижении прочности зон сварки, особенно зон, подвергаемых воздействию тепла от сварки, и, следовательно, имеется потребность максимально возможного снижения подводимого при сварке тепла для повышения прочности зон сварки. Однако снижение подводимого при сварке тепла повышает вероятность отсутствия проплавления, приводит к возникновению непроплавленной части и вызывает проблему возникновения дефектов поверхности, таких как ослабление сварного шва и тому подобных дефектов.
Поэтому для технологии сварки проводятся исследования, направленные как на обеспечение гарантированной глубины проплавления, так и на повышение прочности в зонах сварки и получение большой ширины шва и предотвращение возникновения дефектов поверхности, таких как ослабление шва при сварке прямым швом стальных труб большого диаметра.
Например, в патентном документе 3 описывается способ сварки, включающий комбинацию газовой дуговой сварки металла и дуговой сварки под флюсом, в котором большая глубина проплавления обеспечивается за счет газовой дуговой сварки металла, а затем выполняется дуговая сварка под флюсом с большим объемом осаждаемого металла при помощи двух проволок для одной горелки, две проволоки устанавливаются под прямым углом к направлению линии сварки, за счет чего обеспечивается большая ширина шва для предотвращения возникновения поверхностных дефектов, таких как ослабление шва и им подобные дефекты.
Однако технология, описанная в патентном документе 3 может вызвать эффект увеличения ширины шва при скорости сварки, превышающей 3 м/мин, но при скорости сварки меньше либо равной 3 м/мин не удается получить эффект увеличения ширины шва, особенно при сварке материала большой толщины, превышающей 20 мм. В связи с этим для увеличения ширины шва требуется применять способ увеличения напряжения сварки или тому подобный способ, что осложняет снижение количества подводимого при сварке тепла. Кроме того, сочетание газовой дуговой сварки металла и дуговой сварки под флюсом приводит к усложнению конфигурации аппарата и, следовательно, увеличивает нагрузку по контролю за условиями сварки и по обслуживанию аппарата.
В патентном документе 4 описывается способ дуговой сварки под флюсом для высокоскоростной сварки при помощи множества электродов, в котором на неотвержденный наплавляемый металл воздействуют магнитным полем для управления потоком расплавленного металла с целью предотвращения образования дефектов поверхности, таких как ослабление сварного шва, и тому подобные дефекты.
Хотя технология, описанная в патентном документе 4, и может вызвать эффект увеличения ширины шва, она требует введения аппарата для создания магнитного поля и, следовательно, усложняет конфигурацию аппарата и повышает нагрузку по контролю за условиями сварки и параметрами создаваемого магнитного поля, а также по обслуживанию аппарата.
Патентный документ 1: Заявка на патент Японии №11-138266.
Патентный документ 2: Заявка на патент Японии №10-109171.
Патентный документ 3: Заявка на патент Японии №7-266047.
Патентный документ 4: Заявка на патент Японии №2002-120068.
Раскрытие изобретения
Задачей настоящего изобретения является разработка способа дуговой сварки под флюсом, направленного на увеличение прочности в зоне сварки за счет подвода малого количества тепла и обеспечивающего получение большой глубины проплавления и достаточной ширины шва при сварке материала большой толщины при скорости сварки меньшей либо равной 3 м/мин.
В результате осмотра сварных стыков, полученных с применением различных вариантов размещения электродов при дуговой сварке под флюсом изобретатели обнаружили, что, когда два электрода расположены с обеих сторон и линия сплавления удерживается между ними сзади по направлению сварки, при этом электроды находятся на одной линии, вертикальной по отношению к линии сварки, и определены положения и углы расположенных сзади электродов, можно попытаться увеличить прочность в зоне сварки при малом подводе тепла и обеспечить достаточное проплавление и большую ширину шва.
Настоящее изобретение получено на основании вышеописанного обнаруженного факта, а суть изобретения описывается ниже.
Способ дуговой сварки под флюсом для стальной пластины, использующий три или большее число электродов, в котором диаметр проволоки первого электрода переднего по направлению сварки составляет 3.9-4.1 мм, два электрода расположены с обеих сторон, линия сплавления удерживается между ними сзади по направлению сварки, концы проволоки двух электродов на поверхности стальной пластины расположены на одной линии, вертикальной по отношению к линии сварки, и расстояние W (мм) между каждым концом проволоки и линией сварки составляет 5-20 мм.
Способ дуговой сварки под флюсом по п. (1), в котором расстояние М (мм) между линией сварки и точкой пересечения поверхности стальной пластины и вертикальной линии, проведенной вертикально от центра контактного конца каждого из двух задних электродов, удовлетворяет условию M≥W относительно расстояния W.
Способ дуговой сварки под флюсом по п. (1) или (2), в котором к первому электроду подводится постоянный ток, а ко второму и последующим электродам подводится переменный ток.
Благодаря настоящему изобретению можно уменьшить подвод тепла сварки и обеспечить как высокую прочность, так и большую глубину проплавления в зоне сварки. Кроме того, достаточно большая ширина шва может быть получена при сварке такого материала большой толщины, который сваривается при скорости меньшей либо равной 3 м/мин. В связи с этим настоящее изобретение дает преимущества при дуговой сварке под флюсом и обеспечивает существенный промышленный эффект.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 - пространственный схематический вид примера способа дуговой сварки под флюсом по изобретению.
Фиг. 2 - вид сбоку электрода и стальной пластины, показанных на фиг. 1.
Фиг. 3 - вид в плане, иллюстрирующий положение конца проволоки каждого электрода и центра контактного конца каждого заднего электрода на поверхности стальной плиты, показанной на фиг. 1.
Фиг. 4 - схематический вид в сечении примера формы канавки.
Фиг. 5 - схематический вид в сечении примера сварного стыка.
Фиг. 6 - схематический вид в сечении другого примера сварного стыка.
Фиг. 7 - схематический вид в сечении еще одного примера сварного стыка.
Осуществление изобретения
Фиг. 1 представляет собой пространственный схематический вид примера, в котором стальная пластина сваривается при помощи способа дуговой сварки под флюсом по изобретению, а фиг. 2 представляет собой вид сбоку примера фиг. 1. Фиг. 3 является видом в плане, иллюстрирующим положения конца проволоки каждого электрода и центров контактных концов каждого заднего электрода на поверхности стальной пластины, показанной на фиг. 1. Способ дуговой сварки под флюсом по изобретению описывается далее со ссылками на фиг. 1-3. На фиг. 1-3 показан пример, в котором используется четыре электрода, однако настоящее изобретение относится к способу дуговой сварки под флюсом, в котором используется три или большее число электродов, и не ограничено применением четырех электродов.
Как показано на фиг. 1, когда используется четыре электрода, электрод, расположенный спереди по направлению сварки, показанному стрелкой А, называется «первый электрод 1», и геометрическое место точек перемещающегося конца проволоки 12 первого электрода 1 на поверхности стальной пластины 5 называется «линия 6 сплавления». Электрод, расположенный вторым по направлению А сварки, называется «второй электрод 2» и расположен за первым электродом 1. Кроме того, с обеих сторон размещены два задних электрода, удерживающие линию 6 сплавления между собой, таким образом, что они расположены за вторым электродом 2 и называются «третий электрод 3» и «четвертый электрод 4» соответственно. Контактные концы 11, 21, 31 и 41 электродов снабжены проволокой 12, 33, 32 и 42 соответственно.
Описание первого электрода.
Когда диаметр проволоки 12 первого электрода 1 превышает 4.1 мм, невозможно обеспечить глубокое проплавление и, следовательно, диаметр проволоки меньше либо равен 4.1 мм.
Ток, подаваемый на проволоку 12 первого электрода 1, предпочтительно является постоянным током для дополнительного увеличения глубины проплавления.
Кроме того, как показано на фиг. 2, проволока 12 первого электрода 1 предпочтительно расположена в пределах угла 0 - -15°, образуемого между вертикалью к поверхности стальной плиты 5 (знак минус соответствует заднему углу). За счет размещения проволоки 12 первого электрода, как описано выше, обеспечивается подача дуги к стальной плите 5 в вертикальном направлении и, следовательно, обеспечивается большая глубина проплавления.
Описание второго электрода.
Как показано на фиг. 3, второй электрод 2 расположен таким образом, что положение 23 конца проволоки 22 на поверхности стальной пластины совпадает с линией 6 сплавления. На диаметр проволоки 22 и плотность тока, подводимого к проволоке 22, не накладывается конкретных ограничений, но для предотвращения интерференции дуги с другими электродами предпочтительно к проволоке 22 подается переменный ток.
Кроме того, как показано на фиг. 2, проволока 22 второго электрода 2 предпочтительно наклонена таким образом, что конец проволоки 22 расположен перед контактным концом 21 в направлении А сварки. Угол β (далее называемый «передний угол»), образованный проволокой 22 и вертикальной линией, предпочтительно больше, либо равен 5°, из-за существенного эффекта увеличения ширины шва. Слишком большой передний угол β второго электрода 2 может привести к нестабильной сварке и упростить включение шлака, и поэтому передний угол β предпочтительно меньше либо равен 20°.
Когда настоящее изобретение применяется с использованием трех электродов, второй электрод 2 не устанавливают, а два задних электрода устанавливают с обеих сторон линии 6 сплавления таким образом, что они находятся за первым электродом 1.
Кроме того, когда настоящее изобретение применяется с использованием пяти или большего числа электродов, третий и последующие электроды располагают за вторым электродом 2 на линии 6 сплавления, а два задних электрода располагают с обеих сторон линии сплавления.
Описание задних электродов.
Как показано на фиг. 3, третий электрод 3 и четвертый электрод 4 на заднем участке расположены таким образом, что концы 33 и 43 проволоки 32 и 42 на поверхности стальной пластины находятся на одной линии, вертикальной относительно линии 6 сплавления. Когда расстояние WR между концом 33 проволоки 32 третьего электрода 3 и линией 6 сплавления и расстояние WL между концом 43 проволоки 42 четвертого электрода 4 и линией 6 сплавления меньше 5 мм, не обеспечивается эффект увеличения ширины шва. Когда расстояние WR и WL превышает 20 мм, происходит расслоение наплавляемого металла третьего электрода 3 и четвертого электрода 4, как показано на фиг. 7, из-за чего не удается избежать дефектов поверхности, таких как ослабление шва и тому подобные дефекты. Поэтому и расстояние WR, и расстояние WL лежат в диапазоне 5-20 мм. Расстояние WR и расстояние WL не обязательно должны быть одинаковыми, но для получения хорошей формы шва и предотвращения его ослабления предпочтительно, чтобы WR=WL.
Кроме того, как показано на фиг. 2, проволока 32 и 42 соответствующих третьего электрода 3 и четвертого электрода 4 предпочтительно наклонена таким образом, что концы проволоки 32 и 42 расположены спереди (т.е. со стороны первого электрода) соответствующих контактных концов 31 и 41 в направлении А сварки. Передний угол β проволоки 32 и 42 предпочтительно больше, либо равен 20° из-за эффекта существенного увеличения ширины шва. Слишком большой передний угол β третьего электрода 3 и четвертого электрода 4 может привести к переменной ширине шва, и поэтому передний угол β предпочтительно меньше либо равен 50°.
Кроме того, как показано на фиг. 3, третий электрод 3 и четвертый электрод 4 расположены таким образом, что точки 34 и 44 (далее называемые «центры контактных концов») пересечения поверхности стальной пластины 5 и вертикальных линий, проведенных вниз от центров контактных концов 31 и 41, находятся на одной линии вертикальной по отношению к линии 6 сплавления. Когда расстояние MR (мм) между линией 6 сплавления и точкой 34 центра контактного конца 31 третьего электрода 3 на поверхности стальной пластины 5 и расстояние ML (мм) между линией 6 сплавления и точкой 44 центра контактного конца 41 четвертого электрода 4 на поверхности стальной пластины 5 удовлетворяют условиям MR<WR и ML<WL, проплавление, обеспечиваемое третьим электродом 3 и четвертым электродом 4, происходит раздельно, как показано на фиг. 6, и невозможно предотвратить возникновение таких поверхностных дефектов, как ослабление шва. Расстояние MR и расстояние ML не обязательно должны быть одинаковыми, но для получения хорошей формы шва и предотвращения его ослабления предпочтительно, чтобы MR=ML.
Диаметры проволок 32 и 42 соответственно третьего электрода 3 и четвертого электрода 4 не обязательно должны быть одинаковыми, но для получения хорошей формы шва и предотвращения его ослабления предпочтительно использовать проволоку одинакового диаметра.
Кроме того, ток, подводимый к проволокам 32 и 42, предпочтительно является переменным для предотвращения интерференции дуг электродов. Напряжение в проволоках 32 и 42 предпочтительно находится в диапазоне 38-42 В из-за эффекта существенного увеличения ширины шва.
Хотя выше описан пример, в котором применяется четыре электрода, число электродов, применяемых в данном изобретении, не ограничено 4-мя, и настоящее изобретение может применяться для дуговой сварки под флюсом тремя или большим числом электродов. В частности, когда используется от 3 до 5 электродов, может быть получен существенный эффект. Применение 6 или более электродов является нежелательным из-за снижения прочности зоны, подвергаемой воздействию нагрева за счет подвода избыточного тепла при сварке.
В данном документе термин «вертикальный» не обязательно имеет строгое значение, и допускается отклонение от вертикали на величину около ±15°.
Кроме того, настоящее изобретение может применяться для пластин различной толщины с различной формой канавок, а также для односторонней сварки и для двухсторонней сварки с различными скоростями и, в частности, при использовании его для сварки стальной пластины (толщиной более 20 мм) при скорости меньше либо равной 3 м/мин обеспечивается получение большой глубины проплавления и большой ширины шва, а также снижение количества подводимого тепла, и, следовательно, настоящее изобретение является эффективным для повышения прочности зоны, подвергаемой воздействию тепла сварки, и предотвращения ослабления шва.
Примеры
После формирования канавок с углами θ 60°, 70° и 80° и глубиной D 8 мм, 10 мм и 17 мм в стальной плите 5 толщиной Т равной 18 мм, 25,4 мм и 38,1 мм, как показано на фиг. 4, формировался сварной стык, показанный на фиг. 5, при помощи дуговой сварки под флюсом с использованием четырех электродов. В таблице 1 приведены формы канавки, в таблице 2 приведены условия сварки, в таблице 3 приведена компоновка электродов, а в таблице 4 показаны задаваемые сварочные токи.
Проводился визуальный осмотр внешнего вида шва полученных сварных стыков, а затем проводилось исследование поперечных сечений постоянных участков шва для замера глубины H проплавления в мм и ширины В шва в мм. Результаты приведены в таблице 5.
Как показано в таблице 5, в примере по изобретению была обеспечена глубина проплавления и получена большая, чем обычно, ширина шва. В частности, в вариантах 1, 2 и 10 был получен отличный внешний вид шва. В сравнительном примере под номером 5 расстояние между линией сварки и концами каждого из двух задних электродов составляло 4 мм, и поэтому ширина шва была малой. В примере под номером 6 расстояние W между линией сварки и концами каждого из двух задних электродов составляло 22 мм, и поэтому происходило расслоение шва, как показано на фиг. 7. В примере под номером 7 диаметр проволоки первого электрода составлял 3,2 мм, в результате чего возникало расслоение шва, как показано на фиг. 7. В примере номер 8 диаметр проволоки первого электрода составлял 4,8 мм, в результате чего глубина проплавления была малой. В примерах под номером 9 и 11 расстояние W между линией сварки и концами каждого из двух задних электродов составляло 0 мм, в результате ширина шва была малой.
Claims (3)
1. Способ дуговой сварки под флюсом стальной пластины, включающий использование по меньшей мере трех электродов, при этом первый по направлению сварки электрод в виде проволоки, имеющей диаметр 3,9-4,1 мм, располагают на линии сплавления, а по меньшей мере два электрода располагают с обеих сторон линии сплавления позади первого по направлению сварки электрода, расположенного на линии сплавления, причем концы указанных электродов располагают на поверхности стальной пластины на одной линии, перпендикулярной по отношению к линии сплавления, а расстояние W (мм) между каждым концом электрода и линией сплавления составляет 5-20 мм.
2. Способ по п. 1, при котором расстояние М (мм) между линией сплавления и точкой пересечения поверхности стальной пластины и вертикальной линии, проходящей вертикально от центра контактного конца каждого из двух задних электродов, удовлетворяет условию М≥W по отношению к расстоянию W.
3. Способ по п. 1 или 2, при котором к первому электроду подводят постоянный ток, а ко второму и последующим электродам подводят переменный ток.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011-260281 | 2011-11-29 | ||
JP2011260281 | 2011-11-29 | ||
PCT/JP2012/007611 WO2013080524A1 (ja) | 2011-11-29 | 2012-11-28 | 鋼板のサブマージアーク溶接方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2014125803A RU2014125803A (ru) | 2015-12-27 |
RU2583971C2 true RU2583971C2 (ru) | 2016-05-10 |
Family
ID=48535018
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2014125803/02A RU2583971C2 (ru) | 2011-11-29 | 2012-11-28 | Способ дуговой сварки под флюсом для стальной пластины |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9764410B2 (ru) |
EP (1) | EP2786829B1 (ru) |
JP (1) | JP5354236B1 (ru) |
KR (3) | KR20140094578A (ru) |
CN (1) | CN103958108B (ru) |
IN (1) | IN2014CN04066A (ru) |
RU (1) | RU2583971C2 (ru) |
WO (1) | WO2013080524A1 (ru) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015150572A (ja) * | 2014-02-12 | 2015-08-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 多電極片面サブマージアーク溶接方法、溶接物の製造方法 |
JP6211431B2 (ja) * | 2014-02-12 | 2017-10-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 多電極片面サブマージアーク溶接方法、溶接物の製造方法 |
CN112296494B (zh) * | 2020-10-23 | 2022-05-10 | 中船黄埔文冲船舶有限公司 | 一种不等厚度拼板的焊剂铜衬垫法埋弧焊方法 |
CN112404655A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-26 | 清华大学 | 一种单接触电刷稳定多弧共熔池焊接方法 |
CN112404654A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-26 | 清华大学 | 一种多接触电刷的稳定多弧共熔池焊接方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2146406A1 (de) * | 1971-09-16 | 1973-03-22 | Messer Griesheim Gmbh | Verfahren zum unterpulver-verbindungsschweissen grosser querschnitte an werkstuecken aus stahl |
SU440223A1 (ru) * | 1972-05-31 | 1974-08-25 | Предприятие П/Я Р-6476 | Способ многодуговой сварки |
RU2293001C1 (ru) * | 2005-05-11 | 2007-02-10 | ОАО "Челябинский трубопрокатный завод" | Способ многодуговой сварки под флюсом |
RU2420377C2 (ru) * | 2005-12-07 | 2011-06-10 | Серимакс | Аппарат автоматической сварки типа mig/mag |
Family Cites Families (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB815607A (en) | 1955-03-18 | 1959-07-01 | Unionmelt Sa Francaise | Improvements in or relating to automatic multiple arc welding methods |
US2832880A (en) * | 1956-07-31 | 1958-04-29 | Vyzkummy Ustav Svarovacich Str | Process of depositing molten metal from metal electrodes on to a metallic body, particularly a process for electric welding |
JPS5341106B1 (ru) * | 1970-12-14 | 1978-10-31 | ||
JPS5297344A (en) * | 1976-02-12 | 1977-08-16 | Nippon Steel Corp | Method of high speed submerged arc welding |
US4214141A (en) * | 1977-12-29 | 1980-07-22 | Kobe Steel, Ltd. | Multiple electrode submerged arc welding method |
EP0116664A1 (de) * | 1983-02-19 | 1984-08-29 | Schweissindustrie Oerlikon Bührle AG | Verfahren zur Unterpulverschweissung im Mehrdrahtsystem |
US5214265A (en) * | 1990-11-15 | 1993-05-25 | Pollack Alex J | High speed low deposition submerged arc welding apparatus and method |
JP3180257B2 (ja) * | 1993-03-31 | 2001-06-25 | 新日本製鐵株式会社 | クラッド鋼管の内面シーム溶接方法 |
JPH07266047A (ja) | 1994-03-25 | 1995-10-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製管溶接方法 |
JPH08229685A (ja) * | 1995-02-27 | 1996-09-10 | Nippon Steel Corp | クラッド鋼管の溶接方法 |
JPH08243754A (ja) * | 1995-03-08 | 1996-09-24 | Nippon Steel Corp | クラッド鋼管の内面溶接方法 |
JP3300193B2 (ja) | 1995-03-27 | 2002-07-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 片面サブマージアーク溶接方法 |
JPH09206934A (ja) | 1996-01-30 | 1997-08-12 | Kubota Corp | アーク溶接方法 |
JPH10109171A (ja) | 1996-10-02 | 1998-04-28 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 高電流密度サブマージアーク溶接法 |
JPH11138266A (ja) | 1997-11-10 | 1999-05-25 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | タンデムサブマージアーク溶接方法 |
JP4224196B2 (ja) | 2000-10-17 | 2009-02-12 | 新日本製鐵株式会社 | 溶接ビード形状に優れた多電極サブマージアーク溶接方法 |
JP4749555B2 (ja) | 2001-01-19 | 2011-08-17 | 株式会社ダイヘン | 3電極アーク溶接制御方法 |
US9579742B2 (en) * | 2006-01-09 | 2017-02-28 | Lincoln Global, Inc. | Series arc welder |
US7105773B2 (en) * | 2004-01-12 | 2006-09-12 | Lincoln Global, Inc. | Electric arc welder |
US8895896B2 (en) * | 2004-01-12 | 2014-11-25 | Lincoln Global, Inc. | Modified series arc welding and improved control of one sided series arc welding |
JP5283306B2 (ja) * | 2005-03-28 | 2013-09-04 | Jfeスチール株式会社 | 鋼材のサブマージアーク溶接方法 |
JP2007260684A (ja) | 2006-03-27 | 2007-10-11 | Jfe Steel Kk | 厚鋼板の多電極サブマージアーク溶接方法 |
FR2926236B1 (fr) | 2008-01-10 | 2010-08-27 | Air Liquide | Installation de soudage a l'arc submerge a plusieurs tetes de soudage et procede de soudage de tube associe. |
JP5223369B2 (ja) | 2008-02-22 | 2013-06-26 | Jfeスチール株式会社 | 鋼材の多電極サブマージアーク溶接方法 |
KR101253929B1 (ko) * | 2009-02-24 | 2013-04-16 | 이에스에이비 아베 | 아크 용접을 위한 아크 용접 방법 및 장치 |
JP5400696B2 (ja) * | 2010-04-26 | 2014-01-29 | 株式会社神戸製鋼所 | 消耗電極式ガスシールドアーク溶接方法および消耗電極式ガスシールドアーク溶接システム |
-
2012
- 2012-11-28 CN CN201280058067.XA patent/CN103958108B/zh active Active
- 2012-11-28 KR KR1020147014224A patent/KR20140094578A/ko active Application Filing
- 2012-11-28 KR KR1020167012830A patent/KR20160060779A/ko not_active Application Discontinuation
- 2012-11-28 WO PCT/JP2012/007611 patent/WO2013080524A1/ja active Application Filing
- 2012-11-28 IN IN4066CHN2014 patent/IN2014CN04066A/en unknown
- 2012-11-28 KR KR1020197020903A patent/KR20190089078A/ko not_active Application Discontinuation
- 2012-11-28 JP JP2013525016A patent/JP5354236B1/ja active Active
- 2012-11-28 EP EP12853232.2A patent/EP2786829B1/en active Active
- 2012-11-28 US US14/360,794 patent/US9764410B2/en active Active
- 2012-11-28 RU RU2014125803/02A patent/RU2583971C2/ru active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2146406A1 (de) * | 1971-09-16 | 1973-03-22 | Messer Griesheim Gmbh | Verfahren zum unterpulver-verbindungsschweissen grosser querschnitte an werkstuecken aus stahl |
SU440223A1 (ru) * | 1972-05-31 | 1974-08-25 | Предприятие П/Я Р-6476 | Способ многодуговой сварки |
RU2293001C1 (ru) * | 2005-05-11 | 2007-02-10 | ОАО "Челябинский трубопрокатный завод" | Способ многодуговой сварки под флюсом |
RU2420377C2 (ru) * | 2005-12-07 | 2011-06-10 | Серимакс | Аппарат автоматической сварки типа mig/mag |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP2786829B1 (en) | 2017-05-31 |
WO2013080524A1 (ja) | 2013-06-06 |
CN103958108A (zh) | 2014-07-30 |
KR20140094578A (ko) | 2014-07-30 |
US9764410B2 (en) | 2017-09-19 |
RU2014125803A (ru) | 2015-12-27 |
EP2786829A4 (en) | 2015-07-15 |
KR20190089078A (ko) | 2019-07-29 |
US20150306694A1 (en) | 2015-10-29 |
IN2014CN04066A (ru) | 2015-10-23 |
KR20160060779A (ko) | 2016-05-30 |
CN103958108B (zh) | 2017-10-13 |
JPWO2013080524A1 (ja) | 2015-04-27 |
JP5354236B1 (ja) | 2013-11-27 |
EP2786829A1 (en) | 2014-10-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2592335C2 (ru) | Способ дуговой сварки под флюсом для стальной пластины | |
RU2583971C2 (ru) | Способ дуговой сварки под флюсом для стальной пластины | |
KR101729428B1 (ko) | 협개선 가스 실드 아크 용접 방법 | |
RU2486996C2 (ru) | Способ дуговой сварки стального материала под флюсом с применением множества электродов | |
CN104191072A (zh) | 不锈钢复合板的焊接方法 | |
JP6137053B2 (ja) | 狭開先ガスシールドアーク溶接方法 | |
WO2014088111A1 (ja) | 狭開先ガスシールドアーク溶接継手 | |
CN103170755B (zh) | 一种不等厚度药皮的扁平圆角形堆焊焊条 | |
JP6383319B2 (ja) | 多電極片面1層サブマージアーク溶接方法 | |
JP5895423B2 (ja) | 鋼板の多電極サブマージアーク溶接方法 | |
JP5884155B2 (ja) | Uoe鋼管のシーム溶接方法 | |
JP6607677B2 (ja) | 4電極片面1層サブマージアーク溶接方法 | |
JP7351436B1 (ja) | 狭開先ガスシールドアーク溶接方法および狭開先ガスシールドアーク溶接用溶接装置 | |
WO2023189026A1 (ja) | 狭開先ガスシールドアーク溶接方法および狭開先ガスシールドアーク溶接用溶接装置 | |
JPH0428472B2 (ru) | ||
JP7323781B2 (ja) | 多電極サブマージアーク溶接方法 | |
JP5895477B2 (ja) | 鋼板の多電極サブマージアーク溶接方法 | |
KR101359234B1 (ko) | 다전극 서브머지드 아크용접장치 | |
RU2146189C1 (ru) | Способ сварки погруженной дугой | |
Groetelaars et al. | Influence of the arc length on metal transfer in the single potential double-wire MIG/MAG |