RU2417839C2 - Катализатор гидрокрекинга и способ получения основного компонента топлива - Google Patents
Катализатор гидрокрекинга и способ получения основного компонента топлива Download PDFInfo
- Publication number
- RU2417839C2 RU2417839C2 RU2008142934/04A RU2008142934A RU2417839C2 RU 2417839 C2 RU2417839 C2 RU 2417839C2 RU 2008142934/04 A RU2008142934/04 A RU 2008142934/04A RU 2008142934 A RU2008142934 A RU 2008142934A RU 2417839 C2 RU2417839 C2 RU 2417839C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- usy zeolite
- main component
- catalyst according
- hydrocracking
- Prior art date
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 60
- 239000000446 fuel Substances 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 23
- 238000005336 cracking Methods 0.000 title abstract description 14
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 title abstract description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 title abstract description 6
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 42
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims abstract description 42
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 32
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 32
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 25
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 12
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 claims description 11
- 239000011973 solid acid Substances 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- DJPURDPSZFLWGC-UHFFFAOYSA-N alumanylidyneborane Chemical compound [Al]#B DJPURDPSZFLWGC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- UVGLBOPDEUYYCS-UHFFFAOYSA-N silicon zirconium Chemical compound [Si].[Zr] UVGLBOPDEUYYCS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 2
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 11
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 32
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 21
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 14
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- YAIQCYZCSGLAAN-UHFFFAOYSA-N [Si+4].[O-2].[Al+3] Chemical class [Si+4].[O-2].[Al+3] YAIQCYZCSGLAAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 10
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 8
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 8
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 5
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N aluminum;sodium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[Na+].[Al+3] ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- -1 resin Chemical class 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- 229910001388 sodium aluminate Inorganic materials 0.000 description 2
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGACIEPFGXRWCH-UHFFFAOYSA-N [Si].[Ti] Chemical compound [Si].[Ti] UGACIEPFGXRWCH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004480 active ingredient Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 229910052741 iridium Inorganic materials 0.000 description 1
- GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N iridium atom Chemical compound [Ir] GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000012827 research and development Methods 0.000 description 1
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 1
- MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N rhodium atom Chemical compound [Rh] MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
- B01J29/10—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y containing iron group metals, noble metals or copper
- B01J29/12—Noble metals
- B01J29/126—Y-type faujasite
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions
- C10G47/02—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used
- C10G47/10—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used with catalysts deposited on a carrier
- C10G47/12—Inorganic carriers
- C10G47/16—Crystalline alumino-silicate carriers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions
- C10G47/02—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used
- C10G47/10—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used with catalysts deposited on a carrier
- C10G47/12—Inorganic carriers
- C10G47/16—Crystalline alumino-silicate carriers
- C10G47/18—Crystalline alumino-silicate carriers the catalyst containing platinum group metals or compounds thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/12—Silica and alumina
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/10—After treatment, characterised by the effect to be obtained
- B01J2229/20—After treatment, characterised by the effect to be obtained to introduce other elements in the catalyst composition comprising the molecular sieve, but not specially in or on the molecular sieve itself
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/30—After treatment, characterised by the means used
- B01J2229/42—Addition of matrix or binder particles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/40—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by dimensions, e.g. grain size
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/10—Feedstock materials
- C10G2300/1022—Fischer-Tropsch products
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Настоящее изобретение относится к катализатору гидрокрекинга парафиновых углеводородов и способу получения основного компонента топлива. Описан катализатор для гидрокрекинга парафиновых углеводородов, содержащий USY цеолит, производный из NaY, который применяют в качестве исходного соединения, и имеющий пик интенсивности 30 или менее, проявляющийся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, связующее и благородный металл группы VIII Периодической системы. Описан также способ получения основного компонента топлива, включающий гидрокрекинг парафиновых углеводородов с применением описанного выше катализатора. Технический эффект - высокая крекирующая активность, обеспечивающая высокий выход средней фракции с низкой температурой застывания основного компонента топлива. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение касается катализаторов, применяемых для получения основного компонента топлива из парафиновых углеводородов в присутствии водорода и способов получения основного компонента топлива с помощью этих катализаторов.
Уровень техники
В последние годы быстро увеличивается потребность в экологически безвредном жидком топливе с меньшим содержанием серных компонентов и ароматических углеводородов. Производители топлива предпринимали многочисленные попытки разработки способов получения экологически безвредного жидкого топлива. Среди них существует способ, в котором парафиновые углеводороды, такие как смола, конвертируют в экологически безвредное жидкое топливо гидрокрекингом в присутствии катализатора.
С целью улучшения экономической эффективности способа особенно важным в гидрокрекинге парафиновых углеводородов является получение полезной средней фракции с высокими выходами. Важным, кроме этого, является то, что получаемый основной топливный продукт (средняя фракция) имеет низкую точку застывания. То есть ключевым для улучшения экономической эффективности способа является разработка высокоэффективного катализатора гидрокрекинга, который имеет высокую крекирующую активность и обеспечивает высокий выход средней фракции и получение основного топливного компонента с низкой температурой застывания.
Гидрокрекинг вакуумного газойля уже применяют в промышленности, и известны способы, которые применяют в течение нескольких десятилетий. Однако, поскольку парафиновые углеводороды в основном состоят из н-парафина, они сильно отличаются от вакуумного газойля по составу, и является сложным применять этот катализатор для гидрокрекинга парафиновых углеводородов. Следовательно, в последнее время эффективно продолжаются исследования и разработки, связанные с получением высокоэффективного катализатора для гидрокрекинга парафиновых углеводородов. Существует несколько патентов, хотя и очень немного, и сообщений, касающихся этих разработок. Например, патентный документ 1, приведенный ниже, раскрывает катализатор, содержащий подложку, содержащую оксиды кремния-алюминия, и нанесенную на подложку платину. В патентном документе 2 приводят пример изучения, в котором парафиновые углеводороды гидрокрекируют с применением катализатора, содержащего платину, нанесенную на подложку из USY цеолита.
В целом, цеолит показывает удовлетворительный уровень крекинговой активности, но имеет недостатки, то есть обеспечивает низкий выход средней фракции и не обеспечивает получение основного компонента топлива (средней фракции) с подходящей низкой температурой застывания. С другой стороны, аморфный твердый кислотный катализатор, типичным примером которого является катализатор из оксидов кремния-алюминия, дает удовлетворительно высокий выход с точки зрения средней фракции и дает основной компонент топлива (среднюю фракцию) с низкой температурой застывания, но имеет низкую крекирующую активность. То есть до сих пор не был разработан катализатор, удовлетворяющий всем требованиям: с высокой крекирующей способностью, обеспечивающий высокий выход средней фракции с низкой температурой застывания основного компонента топлива (средней фракции), что приводит к серьезным препятствиям в улучшении экономической эффективности способа гидрокрекинга парафиновых углеводородов.
Документ (1) представляет собой японский патент 6-41549.
Документ (2) представляет собой японский патент 2004-255241.
Сущность изобретения
Задачей настоящего изобретения является обеспечение катализатора, который удовлетворяет следующим требованиям: высокая крекирующая активность, высокий выход средней фракции и низкая температура застывания основного компонента топлива (средней фракции), для получения основного компонента топлива из парафиновых углеводородов, и способа получения основного компонента топлива с применением настоящего катализатора и тем самым улучшение экономической эффективности способа.
В результате интенсивных исследований и изучения настоящее изобретение решает поставленную задачу с применением найденного катализатора, содержащего USY цеолит, производный NaY, который применяется как исходный материал и имеет пик интенсивности 30 или ниже, проявляющийся на 111 поверхности (2θ=5,0-6,0°) при исследовании дифракцией рентгеновских лучей.
Термин "интенсивность пика", как применяется в работе, обозначает общую высоту пика при 2θ=5,0-6,0°, когда общая высота пика при 2θ=4-120° принята равной 100.
То есть настоящее изобретение касается катализатора для гидрокрекинга парафиновых углеводородов, содержащего вышеописанный USY цеолит и благородный металл группы VIII Периодической таблицы.
Настоящее изобретение также касается способа получения основного компонента топлива, содержащего гидрокрекинг парафиновых углеводородов с применением вышеупомянутого катализатора.
Эффект изобретения
Применение катализатора по настоящему изобретению может обеспечить получение жидкого углеводорода, при этом будут удовлетворяться все следующие условия: высокая крекинговая активность, выход средней фракции и низкая температура застывания (средней фракции).
Самое предпочтительное воплощение изобретения
Настоящее изобретение ниже будет описано более детально.
USY цеолит, который применяют в настоящем изобретении, представляет собой сырьевой материал, который представляет собой NaY, имеющий интенсивность пика 30 или ниже и предпочтительно от 20 до 25, проявляющуюся на 111 поверхности при исследовании дифракцией рентгеновских лучей. Молярное соотношение оксидов кремния-алюминия в этом USY цеолите обычно находится в интервале от 20 до 140 и предпочтительно от 30 до 80.
Средний размер частиц USY цеолита предпочтительно составляет 1,0 мкм или менее и более предпочтительно составляет 0,5 мкм или менее.
Катализатор гидрокрекинга по настоящему изобретению может содержать один USY цеолит в качестве активного компонента, но также может содержать аморфную твердую кислоту для дополнительного улучшения характеристик. Примеры этих аморфных твердых кислот включают оксиды кремния-алюминия, кремния-титана, кремния-циркония и алюминия-бора. Предпочтительные примеры включают один или более типов твердых кислот, выбранных из оксида кремния-алюминия, кремния-циркония и алюминия-бора.
Не существует конкретных ограничений по массовому соотношению аморфной кислоты/USY цеолита в катализаторе. Однако массовое соотношение предпочтительно находится в интервале от 0,1 до 80 и более предпочтительно от 1 до 60.
Не существует конкретных ограничений по связывающим веществам, которые применяют для формования катализатора. Предпочтительные связывающие вещества представляют собой оксиды алюминия, кремния, титана или магния, и наиболее предпочтительным является оксид алюминия. Не существует конкретных ограничений на соотношение связывающего вещества к общему сформованному катализатору. Однако связывающее вещество содержится в количестве, составляющем обычно 5-99 процентов по массе и предпочтительно 20-99 процентов по массе.
Содержание USY цеолита в катализаторе по настоящему изобретению предпочтительно составляет от 0,1 до 15 процентов по массе и более предпочтительно составляет от 1 до 10 процентов по массе по отношению к общей массе сформованного катализатора, содержащего связывающее вещество.
Катализатор по настоящему изобретению обязательно содержит благородный металл группы VIII Периодической таблицы в качестве активного компонента. Если в качестве активного компонента применяют металл, отличный от благородного металла группы VIII Периодической таблицы, задача настоящего изобретения не может быть решена, поскольку выход средней фракции значительно снижается.
Конкретные примеры благородных металлов группы VIII включают кобальт, никель, родий, палладий, иридий и платину. Наиболее предпочтительные примеры включают палладий и платину. Эти благородные металлы наносят на вышеупомянутую формовочную подложку с применением традиционного способа, такого как импрегнирование или ионообмен, и таким образом получают катализатор по настоящему изобретению.
При необходимости два или более типов благородных металлов могут наноситься в комбинации. Например, могут наноситься и платина, и палладий. Не существует конкретных ограничений по количеству этих благородных металлов. Обычно количество составляет от 0,02 до 2 процентов по массе по отношению к общей массе катализатора.
Термин "парафиновый углеводород", как применяют в изобретении, обозначает углеводород, содержание парафиновых молекул в котором составляет 70 мольных процентов или более. Не существует конкретных ограничений по количеству атомов углерода в парафиновом углеводороде. Обычно применяют углеводороды, имеющие от 15 до 100 атомов углерода. Катализатор по настоящему изобретению является более эффективным для гидрокрекинга парафиновых углеводородов, имеющих 20 или более атомов углерода, обычно называемых смолой.
Не существует конкретных ограничений по способу получения парафиновых углеводородов, которые применяют в качестве сырья. Катализатор по настоящему изобретению является применимым для разнообразных парафиновых углеводородов, которые могут быть на нефтяной или синтетической основе. Особенно предпочтительные примеры парафиновых углеводородов включают так называемые FT-смолы, получаемые синтезом Фишера-Тропша.
Катализатор по настоящему изобретению может применяться в традиционном реакторе со стационарным слоем. Реакцию проводят в следующих условиях: температура составляет от 200 до 450°C, давление водорода составляет от 0,5 до 12 МПа и объемная скорость жидкости исходного парафинового углеводорода составляет от 0,1 до 10 ч-1, предпочтительная температура составляет от 250 до 400°C, давление водорода составляет от 2,0 до 8,0 МПа и объемная скорость жидкости исходного парафинового углеводорода составляет от 0,3 до 5,0 ч-1.
Как описано выше, применение катализатора, содержащего USY цеолит, производный исходного материала, который представляет собой NaY, имеющий интенсивности пика 30 или ниже, которая проявляется на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, и благородный металл группы VIII Периодической таблицы, для гидрокрекинга парафиновых углеводородов делает возможным получение жидкого углеводорода и в то же время удовлетворяет всем условиям: имеет высокую крекинговую активность, дает высокий выход средней фракции и низкую температуру потери текучести основного компонента топлива (средней фракции).
Промышленная применимость
Применение катализатора по настоящему изобретению для гидрокрекинга парафиновых углеводородов может обеспечивать получение жидкого углеводорода и в то же время удовлетворяет всем условиям: имеет высокую крекинговую активность, дает высокий выход средней фракции и низкую температуру потери текучести основного компонента топлива (средней фракции).
Примеры
Далее настоящее изобретение будет описано более детально посредством следующих примеров и сравнительного примера, которые не должны рассматриваться как ограничивающие область притязаний настоящего изобретения.
Пример 1
Цилиндрический носитель с диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм), состоящий из 70 г USY цеолита (a) (соотношение оксидов кремния-алюминия равно 36, средний размер частицы равен 0,8 мкм), производный исходного соединения NaY (a), имеющий интенсивность пика 23, проявляющуюся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, и 930 г связывающего вещества, оксида алюминия, импрегнируют с водорастворимым раствором дихлортетрааминоплатины (II) в количестве 0,8 массовых процентов платины по отношению к массе подложки. Импрегнированную подложку высушивают при температуре 120°C в течение 3 часов и затем кальцинируют при температуре 500°C в течение одного часа, таким образом получая катализатор.
USY цеолит (a) получают способом, включающим следующие стадии.
Первая стадия
К 1,250 кг водного раствора 22,76 массовых процентов гидроксида натрия прибавляют водный раствор 0,164 кг алюмината натрия, содержащий 17,0 массовых процента Na2O и 22,0 массовых процента Al2O3 при перемешивании. Этот раствор прибавляют к 1,324 кг силиката натрия №3 с концентрацией SiO2 24,0 массовых процента и перемешивают до образования исходной смеси. Молярное соотношение оксидов компонентов, содержащихся в исходной смеси, выражают формулой (1):
Эту исходную смесь перемешивают в течение 30 минут и затем отстаивают при температуре от 30 до 35°C в течение 13 часов для старения и получения таким образом 2,737 кг исходного цеолита Y типа.
Вторая стадия
К 19,387 кг чистой воды при перемешивании прибавляют 22,043 кг силиката натрия №3 с концентрацией SiO2 24,0 массовых процента. При интенсивном перемешивании далее к смеси прибавляют 17,160 кг силикагеля с концентрацией SiO2 30,0 массовых процента (Cataloid SI-30, производство CATALYSTS&CHEMICALS IND. CO., LTD). К смеси прибавляют 2,737 кг исходной смеси, полученной на первой стадии, и затем прибавляют 9,109 кг водного раствора алюмината натрия, содержащего 17,0 массовых процентов Na2O и 22,0 массовых процентов Al2O3; затем смесь перемешивают до образования гомогенной смеси. Смесь перемешивают при комнатной температуре в течение 3 часов для старения и получения, таким образом, реакционной смеси. Состав реакционной смеси, выраженный в молярном соотношении оксидов, представлен формулой (2):
Стадия три
Реакционную смесь, полученную на второй стадии, измельчают на коллоидной мельнице 5 раз, затем переносят в кристаллизатор и старят нагреванием при температуре 95°C в течение 48 часов до тех пор, пока она не закристаллизуется. После старения внутреннюю часть кристаллизатора охлаждают и полученный состаренный продукт удаляют. Продукт последовательно фильтруют, промывают и высушивают, получая, таким образом, 9 кг NaY (a). NaY (a) имеет пик интенсивности 23, проявляющийся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, средний размер частицы составляет 0,8 мкм, кристалличность составляет 1,05, постоянная решетки составляет 24,67 Å, соотношение оксидов кремния-алюминия составляет 5,1, и удельная поверхность составляет 725 м2/г.
Стадия четыре
NaY (a), полученный на стадии три, суспендируют в 6 л горячей воды, поддерживаемой при температуре 60°C, и к этой смеси прибавляют 2,64 кг сульфата аммония в количестве, эквимолярном NaY (a); смесь перемешивают в течение 30 минут для ионообмена. После этого маточную воду отфильтровывают и цеолит после ионообмена снова подвергают ионообмену в растворе, полученном растворением 2,64 кг сульфата аммония в 20 л горячей воды, поддерживаемой при температуре 60°C. Цеолит после ионообмена отфильтровывают, промывают 90 л горячей воды, поддерживаемой при температуре 60°C, и высушивают, получая, таким образом, NH4Y, 65 процентов которого подверглось ионообмену.
Стадия пять
NH4Y, полученный на стадии четыре, помещают в роторный аппарат для обработки паром и кальцинируют в пару при температуре 670°C в течение 30 минут в атмосфере насыщенного пара, получая, таким образом, HY. Полученный цеолит HY типа суспендируют в 90 л горячей воды, поддерживаемой при температуре 60°C, и пропускают через коллоидную мельницу для измельчения крупных частиц. К цеолиту HY типа прибавляют 10,56 кг сульфата аммония в 4-х кратном молярном избытке по отношению к NY. Смесь подвергают ионообмену при перемешивании при температуре 90°C в течение 1 часа и затем отфильтровывают, промывают 90 л горячей воды, поддерживаемой при температуре 60°C, и высушивают, получая, таким образом, NH4Y, 90% которого подверглось ионообмену. Полученный NH4Y помещают в роторный аппарат для обработки паром и кальцинируют в пару при температуре 700°C в течение 30 минут в атмосфере насыщенного пара, получая, таким образом, около 6,5 кг технического USY цеолита.
Стадия шесть
Технический цеолит 5,0 кг, полученный на стадии пять, суспендируют в 20 л воды. Суспендированный USY цеолит пропускают через коллоидную мельницу для размельчения крупных частиц. К цеолиту прибавляют 5,027 кг 25 процентной серной кислоты и перемешивают смесь при температуре 70°C в течение одного часа до удаления оксида алюминия. Полученный продукт фильтруют, промывают водой и высушивают, получая, таким образом, около 1,5 кг USY цеолита (a). USY Цеолит (a) имеет кристалличность 1,04, постоянную решетки 24,35 Å, соотношение оксидов кремния-алюминия 36 и удельную поверхность 753 м2/г.
Катализатор (200 мл), полученный таким образом, помещают в проточный реактор со стационарным слоем и применяют для гидрокрекинга парафиновых углеводородов. Исходное соединение, то есть парафиновый углеводород, представляет собой FT-смолу, содержащую 95% парафинов и имеющую распределение количества атомов углерода от 21 до 80. Давление водорода составляет 5 МПа, часовая скорость жидкости составляет 2,0 ч-1. Фракцию с температурой кипения 360°C определяют как продукт крекинга. Температуру реакции, при которой продукт крекинга получают в количестве 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, измеряют. Кроме этого, также измеряют выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению и температуру потери текучести средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Пример 2
Цилиндрический носитель с диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм) получают формованием 70 г того же USY цеолита (a), который применяют в примере 1, 530 г порошка оксидов кремния-алюминия и 400 г связывающего вещества оксида алюминия. На эту подложку наносят платину в таком количестве, чтобы она составляла 0,8 массовых процентов платины по отношению к массе подложки, с помощью способа, применяемого в примере 1. Подложку высушивают при температуре 120°C в течение 3 часов и затем кальцинируют при температуре 500°C в течение одного часа, таким образом, получая катализатор.
Гидрокрекинг проводят с применением данного катализатора аналогично примеру 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру потери текучести средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Пример 3
Цилиндрический носитель с диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм) получают формованием 70 г того же USY цеолита (a), который применяют в примере 1, 530 г порошка оксидов алюминия-бора и 400 г связывающего вещества оксида алюминия. На эту подложку наносят платину в таком количестве, чтобы она составляла 0.8 массовых процента платины по отношению к массе подложки, с помощью способа, применяемого в примере 1. Подложку высушивают при температуре 120°C в течение 3 часов и затем кальцинируют при температуре 500°C в течение одного часа, таким образом, получая катализатор.
Гидрокрекинг проводят с применением данного катализатора аналогично примеру 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру потери текучести средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Пример 4
Цилиндрический носитель с диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм) получают формованием 70 г того же USY цеолита (b) (соотношение оксидов кремния-алюминия равно 36, средний размер частиц равен 0,4 мкм), производного исходного соединения NaY (b), 530 г порошка оксидов алюминия-бора и 400 г связывающего вещества оксида алюминия. На эту подложку наносят платину в таком количестве, чтобы она составляла 0,8 массовых процента платины по отношению к массе подложки, с помощью способа, применяемого в примере 1. Подложку высушивают при температуре 120°C в течение 3 часов и затем кальцинируют при температуре 500°C в течение одного часа, таким образом, получая катализатор.
NaY (b) приготавливают аналогично способу, описанному в примере 1, за исключением того, что реакционную смесь, полученную на стадии два, пропускают через коллоидную мельницу 10 раз для подходящего размельчения крупных частиц. NaY (b) имеет пик интенсивности 23, проявляющийся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, средний размер частиц составляет 0,4 мкм, кристалличность составляет 1,04, постоянная решетки составляет 24,66 Å, соотношение оксидов кремния-алюминия составляет 5,0, и удельная поверхность составляет 728 м2/г. USY цеолит (b) приготавливают аналогично способу, описанному в примере 1, за исключением того, что применяют NaY (b). USY цеолит (b) имеет кристалличность 1,05, постоянную решетки 24,36 Å, соотношение оксидов кремния-алюминия составляет 36, и удельная поверхность составляет 782 м2/г.
Гидрокрекинг проводят с применением данного катализатора аналогично примеру 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру потери текучести средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Пример 5
Цилиндрический носитель с диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм) получают формованием 30 г того же USY цеолита (b), который применяют в примере 4, и 970 г связывающего вещества оксида алюминия. На эту подложку наносят платину в таком количестве, чтобы она составляла 0,8 массовых процентов платины по отношению к массе подложки, с помощью способа, применяемого в примере 1. Подложку высушивают при температуре 120°C в течение 3 часов и затем кальцинируют при температуре 500°C в течение одного часа, таким образом, получая катализатор.
Гидрокрекинг проводят с применением данного катализатора аналогично примеру 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру застывания средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Пример 6
Цилиндрический носитель с диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм) получают формованием 30 г того же USY цеолита (b), который применяют в примере 4, 530 г порошка оксидов алюминия-бора и 440 г связывающего вещества оксида алюминия. На эту подложку наносят платину в таком количестве, чтобы она составляла 0,8 массовых процента платины по отношению к массе подложки, с помощью способа, применяемого в примере 1. Подложку высушивают при температуре 120°C в течение 3 часов и затем кальцинируют при температуре 500°C в течение одного часа, таким образом, получая катализатор.
Гидрокрекинг проводят с применением данного катализатора аналогично примеру 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру потери текучести средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Сравнительный пример 1
Получение катализатора и реакцию гидрокрекинга проводят в соответствии со способом по примеру 1, за исключением применения USY цеолита (c) (соотношение оксидов кремния-алюминия составляет 37, средний размер частиц составляет 1,3 мкм), производного исходного NaY (c), имеющего пик интенсивности 37, проявляющийся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру потери текучести средней фракции. Результаты представлены в таблице.
NaY (с) приготавливают аналогично способу, описанному в примере 1, за исключением того, что реакционную смесь, полученную на стадии два, пропускают через коллоидную мельницу 10 раз для подходящего размельчения крупных частиц. NaY (с) имеет пик интенсивности 37, проявляющийся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, средний размер частиц составляет 1,3 мкм, кристалличность составляет 1,05, постоянная решетки составляет 24,66 Å, соотношение оксидов кремния-алюминия составляет 5,1, и удельная поверхность составляет 758 м2/г.
Сравнительный пример 2
Получение катализатора и реакцию гидрокрекинга проводят в соответствии со способом по примеру 3, за исключением применения USY цеолита (c), как описано в сравнительном примере 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру застывания средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Сравнительный пример 3
Получение катализатора и реакцию гидрокрекинга проводят в соответствии со способом по примеру 6, за исключением применения USY цеолита (c), как описано в сравнительном примере 1, измеряя температуру, при которой крекированный продукт получают с выходом 80 массовых процентов по отношению к исходному соединению, так же как и выход средней фракции (температура кипения от 145 до 360°C) по отношению к исходному соединению, и температуру застывания средней фракции. Результаты представлены в таблице.
Как видно из таблицы, высокая крекинговая активность, высокий выход средней фракции и низкая температура застывания - все требования оказываются выполненными при применении USY цеолита, производного исходного соединения NaY, имеющего интенсивность пика 30 или ниже, проявляющуюся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей. Также очевидно, что применение аморфной твердой кислоты в комбинации является более эффективным.
| Температура крекинга, °C | Выход средней фракции, мас.% | Температура застывания основного компонента топлива (средняя фракция), °C | |
| Пример 1 | 337 | 60,1 | -35,0 |
| Пример 2 | 310 | 60,0 | -37,5 |
| Пример 3 | 315 | 60,6 | -35,0 |
| Пример 4 | 311 | 60,9 | -35,0 |
| Пример 5 | 330 | 61,1 | -37,5 |
| Пример 6 | 309 | 62,1 | -37,5 |
| Сравнительный пример 1 | 352 | 52,4 | -32,5 |
| Сравнительный пример 2 | 335 | 53,9 | -35,0 |
| Сравнительный пример 3 | 332 | 55,6 | -35,0 |
Claims (9)
1. Катализатор для гидрокрекинга парафиновых углеводородов, содержащий USY цеолит, производный NaY, который применяют как исходное соединение, и имеющий пик интенсивности 30 или менее, проявляющийся на 111 поверхности при изучении дифракцией рентгеновских лучей, связующее и благородный металл группы VIII Периодической системы.
2. Катализатор по п.1, где средний размер частиц USY цеолита составляет 1,0 мкм или менее.
3. Катализатор по любому из пп.1 или 2, дополнительно содержащий аморфную твердую кислоту.
4. Катализатор по п.3, где аморфная твердая кислота представляет собой один тип или более типов кислот, выбранных из группы, состоящей из оксидов кремния-алюминия, кремния-циркония и алюминия-бора.
5. Катализатор по любому из пп.1 или 2, где содержание USY цеолита составляет от 0,1 до 15 мас.%.
6. Катализатор по п.3, где содержание USY цеолита составляет от 0,1 до 15 мас.%.
7. Катализатор по п.4, где содержание USY цеолита составляет от 0,1 до 15 мас.%.
8. Катализатор по п.3, где массовое соотношение аморфной твердой кислоты к USY цеолиту составляет 1 или более и 60 или менее.
9. Способ получения основного компонента топлива, включающий гидрокрекинг парафиновых углеводородов с применением катализатора, содержащего USY цеолит, производный из NaY, который применяют в качестве исходного соединения, и пик интенсивности 30 или менее, проявляющийся на 111 поверхности при изучении диффракцией рентгеновских лучей, связующее и благородный металл группы VIII Периодической таблицы.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006-094963 | 2006-03-30 | ||
| JP2006094963 | 2006-03-30 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008142934A RU2008142934A (ru) | 2010-05-10 |
| RU2417839C2 true RU2417839C2 (ru) | 2011-05-10 |
Family
ID=38563469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008142934/04A RU2417839C2 (ru) | 2006-03-30 | 2007-03-22 | Катализатор гидрокрекинга и способ получения основного компонента топлива |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8288303B2 (ru) |
| EP (1) | EP2000203A4 (ru) |
| CN (1) | CN101410182A (ru) |
| AU (1) | AU2007233022B2 (ru) |
| MY (1) | MY149329A (ru) |
| RU (1) | RU2417839C2 (ru) |
| WO (1) | WO2007114200A1 (ru) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5925406B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2016-06-01 | Ｊｘエネルギー株式会社 | 水素化分解触媒の製造方法および燃料基材の製造方法 |
| US8366911B2 (en) | 2007-05-01 | 2013-02-05 | Nippon Oil Corporation | Method of producing liquid fuel |
| CA2843041C (en) | 2013-02-22 | 2017-06-13 | Anschutz Exploration Corporation | Method and system for removing hydrogen sulfide from sour oil and sour water |
| US9708196B2 (en) | 2013-02-22 | 2017-07-18 | Anschutz Exploration Corporation | Method and system for removing hydrogen sulfide from sour oil and sour water |
| US9364773B2 (en) | 2013-02-22 | 2016-06-14 | Anschutz Exploration Corporation | Method and system for removing hydrogen sulfide from sour oil and sour water |
| US11440815B2 (en) | 2013-02-22 | 2022-09-13 | Anschutz Exploration Corporation | Method and system for removing hydrogen sulfide from sour oil and sour water |
Family Cites Families (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2995423A (en) * | 1957-09-20 | 1961-08-08 | Union Carbide Corp | Crystalline zeolite m |
| US3130007A (en) * | 1961-05-12 | 1964-04-21 | Union Carbide Corp | Crystalline zeolite y |
| US3622501A (en) | 1969-04-10 | 1971-11-23 | Standard Oil Co | Catalyst and hydrocarbon processes employing same |
| JPS5250355B2 (ru) | 1973-06-01 | 1977-12-23 | ||
| US3862898A (en) | 1973-07-30 | 1975-01-28 | Pullman Inc | Process for the production of olefinically unsaturated hydrocarbons |
| US3993557A (en) | 1974-03-27 | 1976-11-23 | Pine Lloyd A | Hydrocarbon conversion process employing boria-alumina compositions |
| US4182693A (en) | 1975-10-28 | 1980-01-08 | Exxon Research & Engineering Co. | Hydrocarbon treating catalyst |
| US4600498A (en) | 1979-10-15 | 1986-07-15 | Union Oil Company Of California | Mild hydrocracking with a zeolite catalyst containing silica-alumina |
| JPS57207546A (en) | 1981-06-13 | 1982-12-20 | Shokubai Kasei Kogyo Kk | Hydrocracking catalyst composition and its production |
| JPS59203639A (ja) | 1983-05-06 | 1984-11-17 | Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd | 炭化水素の水素化分解用触媒 |
| JPS59216635A (ja) | 1983-05-25 | 1984-12-06 | Res Assoc Residual Oil Process<Rarop> | 炭化水素転化用結晶性触媒組成物およびその製法 |
| US4584089A (en) | 1983-10-24 | 1986-04-22 | Standard Oil Company (Indiana) | Borosilicate-containing catalyst and reforming processes employing same |
| JPH0631333B2 (ja) | 1984-11-22 | 1994-04-27 | 重質油対策技術研究組合 | 炭化水素類の水素化分解方法 |
| WO1986005715A1 (en) | 1985-03-29 | 1986-10-09 | Catalysts & Chemicals Industries Co., Ltd. | Hydrotreatment catalyst |
| JPH02214544A (ja) | 1989-02-16 | 1990-08-27 | Nippon Oil Co Ltd | 重質石油類の水素化分解触媒 |
| US5073530A (en) * | 1989-05-10 | 1991-12-17 | Chevron Research And Technology Company | Hydrocracking catalyst and process |
| US5120425A (en) | 1989-07-07 | 1992-06-09 | Chevron Research Company | Use of zeolite SSZ-33 in hydrocarbon conversion processes |
| US5401704A (en) | 1990-10-23 | 1995-03-28 | Mobil Oil Corporation | Hydrocracking catalyst and process using small crystal size zeolite Y |
| GB9119505D0 (en) | 1991-09-12 | 1991-10-23 | Shell Int Research | Process for the preparation of middle distillates |
| US5242677A (en) * | 1992-06-11 | 1993-09-07 | Pq Corporation | Stable zeolite of low unit cell constant and method of making same |
| US5318692A (en) | 1992-11-30 | 1994-06-07 | Exxon Research And Engineering Company | FCC for producing low emission fuels from high hydrogen and low nitrogen and aromatic feeds |
| JP2547968B2 (ja) | 1994-05-30 | 1996-10-30 | ユーオーピー | 硫黄に感受性のある成分を含む耐硫黄改質触媒系および同触媒系を用いた炭化水素の改質プロセス |
| CN1075466C (zh) * | 1997-12-16 | 2001-11-28 | 中国石油化工总公司 | 一种超稳y沸石的制备方法 |
| BR9901875A (pt) | 1998-05-13 | 2000-05-09 | Inst Francais Du Petrole | Processo para a melhora do ponto de escoamento e catalisador à base de pelo menos um zeólito mtt,ton, fer. |
| WO2001015805A1 (fr) | 1999-08-30 | 2001-03-08 | Cosmo Oil Co., Ltd. | Catalyseur destine a l'hydrotraitement du gas-oil, et procede d'hydrotraitement du gas-oil |
| JP2001240876A (ja) | 2000-02-29 | 2001-09-04 | Japan Energy Corp | 二段水素化分解による中間留分の製造方法、それに用いる触媒、およびその再生方法 |
| US6841062B2 (en) | 2001-06-28 | 2005-01-11 | Chevron U.S.A. Inc. | Crude oil desulfurization |
| EP1547683B1 (en) * | 2002-09-24 | 2017-01-11 | Nippon Oil Corporation | Hydrocracking catalyst and process for production of liquid hydrocarbons |
| US7192900B2 (en) * | 2002-11-27 | 2007-03-20 | Shell Oil Company | Hydrocracking catalyst |
| JP4267936B2 (ja) | 2003-02-24 | 2009-05-27 | 新日本石油株式会社 | 水素化分解触媒および液状炭化水素の製造方法 |
| US20040256287A1 (en) * | 2003-06-19 | 2004-12-23 | Miller Stephen J. | Fuels and lubricants using layered bed catalysts in hydrotreating waxy feeds, including fischer-tropsch wax, plus solvent dewaxing |
| JP4313237B2 (ja) | 2004-03-29 | 2009-08-12 | 新日本石油株式会社 | 水素化分解触媒および液状炭化水素の製造方法 |
-
2007
- 2007-03-22 CN CNA2007800114797A patent/CN101410182A/zh active Pending
- 2007-03-22 WO PCT/JP2007/056744 patent/WO2007114200A1/ja active Application Filing
- 2007-03-22 RU RU2008142934/04A patent/RU2417839C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2007-03-22 US US12/294,922 patent/US8288303B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-03-22 EP EP07740182A patent/EP2000203A4/en not_active Withdrawn
- 2007-03-22 MY MYPI20083918A patent/MY149329A/en unknown
- 2007-03-22 AU AU2007233022A patent/AU2007233022B2/en not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US8288303B2 (en) | 2012-10-16 |
| EP2000203A1 (en) | 2008-12-10 |
| CN101410182A (zh) | 2009-04-15 |
| US20100170828A1 (en) | 2010-07-08 |
| RU2008142934A (ru) | 2010-05-10 |
| MY149329A (en) | 2013-08-30 |
| AU2007233022B2 (en) | 2011-11-17 |
| WO2007114200A1 (ja) | 2007-10-11 |
| EP2000203A4 (en) | 2012-07-25 |
| AU2007233022A1 (en) | 2007-10-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI494161B (zh) | 高活性ｍｔｔ架構型分子篩及其製造方法 | |
| RU2417839C2 (ru) | Катализатор гидрокрекинга и способ получения основного компонента топлива | |
| US9782760B2 (en) | Method of preparing an activated EU-2 zeolite | |
| KR101682434B1 (ko) | 알루미노실리케이트 제트에스엠-12 제조 방법 | |
| US9518233B2 (en) | Catalyst for a hydrodgenation dewaxing process and method for manufacturing same | |
| JPH02504286A (ja) | 新規かつ改良されたミッドバレル触媒 | |
| US5696043A (en) | Synthetic crystalline aluminosilicate for the catalytic conversion of hydrocarbons in petrochemical processes | |
| JP5901817B2 (ja) | 重質炭化水素油の接触分解、水素化分解触媒用ヘテロ接合多孔性結晶体 | |
| JPS58192834A (ja) | 炭化水素の製造方法 | |
| JP6046776B2 (ja) | 水素化分解触媒および燃料基材の製造方法 | |
| JPH0328119A (ja) | ゼオライト | |
| KR101970811B1 (ko) | 메조기공 제올라이트에 담지된 피셔-트롭시 공정용 코발트 촉매 및 이를 이용한 합성액체연료 제조 방법 | |
| JP4808172B2 (ja) | 水素化分解触媒および燃料基材の製造方法 | |
| JP5750300B2 (ja) | 新規ヘテロ接合多孔性結晶体の合成方法および新規ヘテロ接合多孔性結晶体 | |
| JP4541688B2 (ja) | イソパラフィン−オレフィンアルキル化法 | |
| JPH03285813A (ja) | 結晶性アルミノシリケートの製造方法 | |
| JP2005161122A (ja) | イソパラフィン−オレフィンアルキル化用ゼオライト触媒および該触媒を用いたアルキル化法 | |
| JPS5948423A (ja) | 炭化水素の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190323 |