RU2343169C2 - Порошок для быстрого создания прототипа и способ его получения - Google Patents

Порошок для быстрого создания прототипа и способ его получения Download PDF

Info

Publication number
RU2343169C2
RU2343169C2 RU2006137289/04A RU2006137289A RU2343169C2 RU 2343169 C2 RU2343169 C2 RU 2343169C2 RU 2006137289/04 A RU2006137289/04 A RU 2006137289/04A RU 2006137289 A RU2006137289 A RU 2006137289A RU 2343169 C2 RU2343169 C2 RU 2343169C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
powder
fibers
matrix material
powder according
spherical
Prior art date
Application number
RU2006137289/04A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2006137289A (ru
Inventor
Петер ХЕССЕ (DE)
Петер ХЕССЕ
Тилльманн ПАУЛЬ (DE)
Тилльманн ПАУЛЬ
Рихард ВАЙСС (DE)
Рихард ВАЙСС
Original Assignee
Тойота Моторшпорт Гмбх
Эос Гмбх Электро Оптикал Системз
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34957224&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2343169(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Тойота Моторшпорт Гмбх, Эос Гмбх Электро Оптикал Системз filed Critical Тойота Моторшпорт Гмбх
Publication of RU2006137289A publication Critical patent/RU2006137289A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2343169C2 publication Critical patent/RU2343169C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C08J3/203—Solid polymers with solid and/or liquid additives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
    • B29B13/007—Treatment of sinter powders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
    • B29B13/10—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by grinding, e.g. by triturating; by sieving; by filtering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B29B9/14—Making granules characterised by structure or composition fibre-reinforced
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling
    • B33Y40/10—Pre-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
    • B33Y70/10—Composites of different types of material, e.g. mixtures of ceramics and polymers or mixtures of metals and biomaterials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/12—Powdering or granulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B29B2009/125—Micropellets, microgranules, microparticles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/30—Auxiliary operations or equipment
    • B29C64/307—Handling of material to be used in additive manufacturing
    • B29C64/314—Preparation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2329/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal, or ketal radical; Hydrolysed polymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids; Derivatives of such polymer
    • C08J2329/12—Homopolymers or copolymers of unsaturated ketones
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2371/00—Characterised by the use of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2371/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
    • C08J2371/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
    • C08J2371/12—Polyphenylene oxides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Steroid Compounds (AREA)
  • Polyethers (AREA)
  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)

Abstract

Изобретение относится к порошкам для использования при получении пространственных структур или формованных изделий посредством способа послойного конструирования, а именно способом быстрого создания прототипа на основе порошка, а также способу их экономичного получения. Порошок образован из первой части, находящейся в форме сферических частиц порошка, полученной из материала матрицы, и, по меньшей мере, другой части в форме укрепляющего и/или усиливающего волокна, заделанного в материале матрицы. Средняя длина волокон максимально соответствует среднему размеру зерен сферических частиц порошка. Полученные порошки имеют хорошую текучесть, формованное изделие, полученное из данного порошка способом быстрого создания прототипа, имеет значительно улучшенные механические и/или термические свойства. 9 н. и 48 з.п. ф-лы, 9 ил.

Description

Изобретение, в целом, касается получения пространственных, в частности пространственно комплексных структур или формованных изделий с помощью способа послойного конструирования, который также известен под термином «быстрое создание прототипа на основе порошка» (SFF) - способ производства твердых объектов путем последовательной доставки материала в выделенные точки пространства для создания объекта. Такие способы быстрого создания прототипа (прототипирования) на основе порошка известны, например, под названиями 3D-лазерное спекание, 3D-лазерное плавление или 3D-печать.
В основном изобретение касается порошка для использования в таком способе, а также способа для экономически выгодного получения такого порошка.
В известных на сегодня, как правило, управляемых компьютером аддитивных, автоматических способах получения формованных изделий комплексной структуры используют сыпучие массы из порошковых материалов, которые послойно в определенных местах или областях нагревают так сильно, что происходит процесс оплавления или спекания. Для нагрева, как правило, предпочтительно используют программно управляемый лазерный луч или - при использовании металлических порошковых материалов - обогащенный энергией электронный луч.
Между тем для этой технологии были разработаны различные порошки, причем в этом отношении можно ссылаться, например, на документы DE 10122492 A1, EP 0968080 B1, WO 03/106146 A1 или DE 19747309 A1 в области порошков из пластмасс или на WO 02/11928 в области металлических порошков.
Для того чтобы формовка могла проводиться без проблем с высокой стабильностью процесса, нужны частицы порошка, которые отличаются особенно хорошей «текучестью» при нанесении слоя порошка, что обеспечивается тем, что частицам порошка придают возможно более шарообразную форму с возможно более гладкой поверхностью.
До сих пор для выше описанного способа в особенности применялся материал полиамид, в особенности сильно сшитый полиамид, как PA 11 или PA 12.
Правда, с этим порошковым материалом спектр использования формованных изделий, полученных таким образом, остается ограниченным. Поэтому уже неоднократно пытались модифицировать порошки, чтобы улучшить механические свойства формованного изделия. Суть состоит в том, чтобы смешать порошок термопласта со стеклянными шариками или с алюминиевыми хлопьями.
Хотя со стеклянными шариками получается хорошая текучесть, но достижимое улучшение механических свойств является ограниченным. Хотя возможно увеличение жесткости материала (возрастание Е-модуля), но предел прочности при растяжении возрастает очень несущественно, и достижимые улучшения должны быть сопряжены с хрупкостью материала. Еще сильнее эта проблема проявляется при использовании алюминиевых хлопьев.
Поэтому в основе изобретения лежит задача так улучшить способ получения формованного изделия путем выборочного спекания или плавления порошкообразных материалов, что при сохранении принципиальной концепции машины могло быть изготовлено формованное изделие с существенно улучшенными механическими свойствами.
Эта задача решается посредством нового порошка по пунктам формулы изобретения 1 или 2, а также посредством способа получения такого порошка по пунктам формулы изобретения 14, 15, 20, 25 или 26.
Согласно первому аспекту изобретения (пункт 1), в основном сферические частицы порошка образуются из ароматического полиэфиркетона, в частности полиарилэфиркетона (PEEK)-полимера с повторяющимся звеном окси-1,4-фенилен-окси-1,4-фенилен-карбонил-1,4-фенилен следующей формулы:
Figure 00000001
Этот линейный ароматический полимер, который под маркой «PEEK» продает фирма Victrex, как правило, является полукристаллическим и характеризуется физическими свойствами, которые во всех отношениях широко превосходят материалы, полученные до сих пор способом SLS (СЛС). Не только механические свойства как предел прочности при растяжении и Е-модуль во много раз лучше, чем у традиционных порошков PA. Доходит до того, что термическая стойкость этого материала так хороша, что строительные детали, изготовленные из этого материала способом СЛС, могут быть использованы даже там, где до сих пор предъявляли повышенные требования даже к стеклопластикам.
Изобретателям известно, что этот материал при использовании пригодного способа, в особенности посредством способов по пунктам 14, 20, 25 и/или 26, может быть обработан до практически гладких и шарообразных частиц, которые тем самым гарантируют достаточно хорошую текучесть порошка, чтобы отдельные слои могли быть нанесены с максимально возможной точностью. При этом дополнительная идея изобретения состоит в том, чтобы так называемый PEEK-порошок предпочтительно обрабатывать в так называемом «изотермическом» процессе лазерного спекания, при котором поверхность сыпучей массы порошка сохраняет температуру, которая находится немного ниже относительно высокой температуры плавления PEEK-порошка, и остающаяся сыпучая масса порошка также нагревается, но эта температура находится в большинстве случаев ниже температуры поверхности порошковой сыпучей массы.
Согласно второму аспекту изобретения, приготовляют порошок, состоящий из первой части, существующей в основном в форме сферических частиц порошка, которая образована из материала матрицы, и, по меньшей мере, одной другой части в форме укрепляющих и/или усиливающих волокон. Материал матрицы при этом может быть пластиком или металлом. Путем исследований было установлено, что если объемная доля волокна - в зависимости от распределения волокон по длине - остается ограниченной, например, максимально до 25%, предпочтительно вплоть до 15%, особенно предпочтительно вплоть до 10%, можно хорошо управлять текучестью порошка. Результаты экспериментов показывают, что с PA 12 в качестве материала матрицы уже с 10 об.% доли волокна углеродного волокна) достигается трехкратная жесткость и 50%-ное повышение предела прочности при растяжении.
Для дальнейшего улучшения механических свойств доля волокна может быть увеличена. Согласно изобретению порошок с повышенной объемной долей волокна получают при использовании способа получения по пунктам формулы изобретения 14, 15, 20, 25 или 26, причем удается волокна заделывать в материал матрицы, а именно так, что они в основном полностью окружены материалом матрицы. При этом способе обработка порошка в значительной степени не зависит от объемной доли материала волокон. С PA 12 в качестве материала матрицы и с объемной долей углеродного волокна 30% достигается повышение предела прочности при растяжении до 300% и повышение Е-модуля до фактора 9.
Если в качестве материала матрицы используют термопластичные полимеры, значительное улучшение механических свойств по отношению к неусиленному материалу может быть достигнуто уже в том случае, если вместо волокон используют хлопья, пока их размеры позволяют предпочтительно полное заделывание в частицы порошка. Этот аспект определенно включен в объект изобретения.
Если материал матрицы образован из полимерного материала, выбирают волокна предпочтительно из группы углеродного волокна и/или стекловолокна.
В принципе, может быть изготовлен порошок всех до сих пор известных качеств обработки, причем частицы порошка могут иметь средний диаметр d50 в области от 20 до 150, предпочтительно от 40 до 70 мкм. Ширина распределения частиц по размерам должна быть возможно более узкой, чтобы не сильно нарушать текучесть.
Конечно, материал матрицы также может состоять из металлического материала. На способ получения частиц порошка с заделанными волокнами по пунктам формулы изобретения 15, 20, 25 или 26 это в основном не влияет.
Металлический материал матрицы комбинируют предпочтительно с волокнами из группы керамических и борных волокон.
В этом случае предпочтительным образом средний размер зерен d50 сферических частиц порошка находится между 10 и 100, предпочтительно между 10 и 80 мкм. Под значением d50 подразумевают такой размер зерен, что 50% частиц порошка превышают его, и 50% частиц имеют меньшее значение.
Распределение волокон по длине выбирают так, чтобы по возможности меньший процент волокон выступал (наружу) из поверхности частиц, образующихся при тонком распылении расплава или распылительной сушке. Это может быть достигнуто, например, тем, что средняя длина L50 волокна максимально соответствует значению среднего размера зерен d50 сферических частиц порошка.
Первым предпочтительным способом получения порошка, в особенности по одному из пунктов 1-13 формулы изобретения, является объект пункта 14. Этим способом могут получаться в зависимости от изменяемых параметров процесса в основном сферические частицы порошка, которые, хотя и состоят из большого числа более мелких частиц, однако характеризуются достаточно гладкой и сферической поверхностью, чтобы при способе быстрого создания прототипа могли быть использованы без проблем.
Этот способ равным образом может предпочтительно проводиться в присутствии второй фазы в форме укрепляющего или усиливающего волокна. В качестве жидкой фазы суспензии принимают во внимание все жидкости, которые обеспечивают равномерное распределение частиц микропорошка и, возможно, усиливающей фазы. Другим важным аспектом при выборе жидкости является свойство, что она быстро и без остатка испаряется или улетучивается.
Предпочтительно в этом способе, если материал матрицы выбран из группы термопластов, используют микропорошок со средним размером зерен d50 между 3 и 10 мкм, предпочтительно 5 мкм, и возможно волокна, предпочтительно со средней длиной L50 от 20 до 150 мкм, предпочтительно от 40 до 70 мкм. Значение L50 обозначает такую длину, которую 50% волокон превышают, и 50% волокон имеют меньшее значение.
Для материала матрицы из металла предпочтительные размеры частиц приведены в пункте 17 формулы изобретения.
Альтернативный способ получения порошка согласно изобретению является объектом пункта 20 формулы изобретения. Это главным образом представляет интерес для термопластичных материалов, однако, в принципе также применимо для материалов из металла. Стадия охлаждения является обязательной для термопластичных материалов, вследствие этого материал приобретает такие хрупкие свойства, что становится способным к измельчению. Предпочтительным образом охлаждение происходит с помощью жидкого азота. Следующие предпочтительные формы выполнения этого способа являются объектами по пунктам 22-24 формулы изобретения.
Следующей альтернативой способа получения являются так называемое «разбрызгивание» («Prillen») по пункту 25 или тонкое распыление расплава по пункту 26, которое равным образом применимо для металлических и термопластичных материалов.
Перевод материала матрицы, как, например, термопласт, в жидкую фазу может происходить, например, посредством использования растворителя. Затвердевание капелек может, например, достигаться тем, что растворитель переводят в газообразное агрегатное состояние. Это можно осуществить, например, путем испарения или улетучивания. При этом энергия испарения, отданная капельками, может быть привлечена для ускорения затвердевания. Дополнительно можно активно нагревать.
Важными параметрами процесса для установления желаемого распределения частиц по размерам являются: температура жидкой фазы или расплава; вязкость и поверхностное натяжение жидкой фазы или расплава; диаметр сопла х; скорость, объемный расход, давление и температура струи газа.
При тонком распылении расплава по пункту 26 формулы изобретения происходит распыление расплава предпочтительно в горячей газовой струе.
С порошком согласно изобретению, получаемым при использовании способа согласно изобретению, может отчетливо расширяться область применения конструктивных элементов или фасонных деталей, создаваемых посредством способа послойного конструирования (быстрое создание прототипа на основе порошка), как например, с помощью СЛС (селективного лазерного спекания) - или технологии лазерного расплавления. Таким образом, с помощью изобретения впервые рационально может быть использован подобный способ послойного конструирования для получения полых формованных изделий с находящимися внутри, предпочтительно трехмерными каркасоподобными соединительными решетками. Так как до сих пор механические свойства материала были так малы, что даже с усиленными структурами использование в областях, требующих высоких термических и/или механических свойств, было невозможно.
Нижеследующее поясняет изобретение с помощью примеров форм выполнения:
Показывают:
Фигура 1 иллюстрирует блок-схему изображения принципа действия способа послойного конструирования;
Фигура 2 иллюстрирует деталь II в фигуре 1;
Фигура 3 иллюстрирует схематическое изображение способа получения порошка по первой форме выполнения;
Фигура 4 иллюстрирует схематический вид порошка согласно следующей форме выполнения изобретения;
Фигура 5 иллюстрирует схематический вид порошка согласно следующему варианту изобретения;
Фигура 6 иллюстрирует схематическое изображение способа получения порошка согласно фигуре 5, соответственно одной форме выполнения изобретения;
Фигура 7 иллюстрирует схематическое изображение другого способа получения порошка согласно фигуре 5;
Фигура 8 иллюстрирует схематический вид разреза конструктивного элемента, получаемого при использовании порошка согласно изобретению; и
Фигура 8А иллюстрирует деталь VIII в фигуре 8.
На фигуре 1 схематически изображено, как конструктивный элемент получают посредством способа послойного конструирования. Видно, что на платформу 10, постепенно опускаемую в пространство для конструирования, последовательно наносят слои порошка 12-1, 12-2, … 12-n толщиной s. После нанесения слоя частицы 18 (смотри фиг.2) от луча энергии из источника энергии 16 на целевую область выборочно наплавляются или сплавляются, вследствие чего возникает область 14, обозначенная на фигуре штрихами, которая таким образом становится составной частью получаемого конструктивного элемента. Платформу затем опускают на толщину слоя S, после чего наносят новый слой порошка толщиной S. Луч энергии вновь облучает заданную поверхность, вследствие чего наплавляется соответствующая область и сплавляется или связывается с областью, наплавленной в предыдущем слое. Таким образом постепенно возникает многослойный блок порошка с заделанным формованным изделием комплексной структуры. Формованное изделие удаляют из порошкового блока и, как правило, вручную очищают от прилипшего или спекшегося остатка порошка.
Толщину слоя выбирают - в зависимости от области применения - между 20 и 30 мкм, причем - как видно из фиг.2 - большинство частиц порошка 18 имеют диаметр зерен D около 1/3 толщины слоя S.
Обычно порошок образован из термопласта, например, PA 11 или PA 12, вследствие чего механическая прочность формованного изделия остается ограниченной, что обусловлено малым Е-модулем в области 1,4 ГПа и малым пределом прочности при растяжении в области от 40 до 50 МПа.
Для получения формованного изделия со значительно улучшенными механическими свойствами изобретение дает различные исходные смеси, которые в дальнейшем подробно описаны.
Форма выполнения 1:
Порошок состоит из одной первой части матрицы, существующей в основном в форме сферических частиц (18), которая образована из ароматического полиэфиркетона, в частности полиарилэфиркетона (PEEK)-полимера, с повторяющимся звеном окси-1,4-фенилен-окси-1,4-фенилен-карбонил-1,4-фенилен общей формулы
Figure 00000002
Такой материал можно купить, например, под торговым названием «PEEK» фирмы Victrex Plc. Свойства материала характеризуются пределом прочности при растяжении выше 90 Мпа и Е-модулем в области выше 3,5 ГПа (согласно ISO 527). Кроме того, этот материал отличается чрезвычайно высокой термостойкостью, так что изготовленные из него детали могут быть использованы также в областях, требующих исключительных термических условий.
Получение частиц порошка из материала предпочтительно происходит по одному из следующих способов:
1. Распылительная сушка
2. Размол
3. Тонкое распыление расплава или разбрызгивание
Распылительная сушка
Для этого сначала приготавливают - как видно на фиг.3 - суспензию с микропорошком матрицы 22, смешанным с жидкой фазой, как, например, этанол или смесь этанол/вода 20. Частицы микропорошка матрицы 22 имели размеры, которые значительно меньше, чем размер частиц DP получающейся частицы порошка 30. При этом следует обращать внимание на равномерное перемешивание фаз в сосуде.
Суспензию распыляют посредством сопла, не изображенного детально, вследствие чего образуются капельки 32, содержащие микропорошок матрицы. Жидкая фаза 26, в частности поверхностное натяжение этой фазы обеспечивает в основном сферическую форму капелек.
Затем - например, в подсоединенном нагревательном элементе - летучая доля 26 капелек 32 испаряется и/или улетучивается, вследствие чего опять остаются в основном сферические агломераты 30. Эти агломераты 30 образуют частицы порошка, использующиеся в более позднем способе послойного конструирования. Соответственно этому параметры процесса способа выбирают так, чтобы получать частицы с желаемым распределением зерен по размерам.
Размол
Альтернативный способ состоит в том, что материал, который может быть получен в виде грубого гранулята с размером зерен около 3 мм, размалывают до пригодного тонкодисперсного порошка.
При этом сначала грубый гранулят охлаждают до температуры, лежащей ниже температуры, при которой начинается возникновение хрупкости материала. Охлаждение происходит, например, с помощью жидкого азота. В этом состоянии грубый гранулят размалывают, например, на штифтовой или каскадной мельнице. В заключение размолотый порошок - предпочтительно в воздушном сепараторе - сепарируют до достижения предварительно определенного спектра фракций.
При этом стадия способа размола может осуществляться при дальнейшем охлаждении.
Чтобы размолотый порошок приобрел достаточно гладкую и предпочтительно сферическую поверхность, размолотый материал выгодно подвергать обработке с целью придания гладкости, например, посредством заделывания или наслоения микро- или наночастиц, как, например, аэросил.
Тонкое распыление расплава или разбрызгивание
Третий вариант способа получения тонкодисперсного порошка из ароматического полиэфиркетона, в особенности полиарилэфиркетона, состоит в том, что используют способ тонкого распыления расплава.
При этом материал расплавляют в тигле, который подсоединен к распылительному соплу, с помощью которого материал распыляется.
При этом маленькие капельки покидают сопло. Вследствие поверхностного натяжения материала эти капельки принимают в основном сферическую форму. Если капельки затем проходят через зону охлаждения, они затвердевают в этой сферической форме, так что имеется порошок желаемого качества для способа послойного конструирования.
Предпочтительно для распыления используют горячий газ. С помощью так называемой «каменной печи» (Pebble-Heaters) производят горячий газ, который используют для разбрызгивания, так называемого распыления расплавленного материала.
Как правило, к стадии способа распыления последовательно подсоединяют процесс сепарации, чтобы получать частицы порошка с определенным спектром фракций.
Альтернативно тонкому распылению расплава - насколько позволяет материал матрицы - может также использоваться разбрызгивание, при котором вместо расплава используют жидкую фазу порошка матрицы. Жидкая фаза может быть получена, например, путем разжижения материала матрицы с помощью растворителя.
Остальные стадии способа оформлены аналогично тонкому распылению расплава или распылительной сушке, причем капельки при пробеге или пролете участка затвердевания приобретают хорошую сферическую форму. Затвердевание капелек может быть проведено, например, так, что растворитель переводят в газообразное агрегатное состояние. Это может осуществляться путем испарения или улетучивания. Теплота испарения растворителя может быть использована в этой стадии способа для нагрева, и тем самым для ускорения процесса затвердевания.
Форма выполнения 2
Как схематически изображено на фиг.4, используют порошок с первой долей, образованной из материала матрицы, существующей в основном в форме сферических частиц 118, и, по меньшей мере, одной другой долей в форме укрепленных и/или усиленных волокон 140. Доля матрицы может состоять из металла или термопластичного полимера.
Приводится следующий пример опыта.
Смешивают порошок PA 12 с распределением частиц по размерам с d50 около 50 мкм, с 10 об.% углеродного волокна двух различных типов со средней длиной волокна L50 около 70 мкм, и толщиной 7 мкм. Полученный таким образом порошок может быть переработан на коммерчески доступных машинах быстрого создания прототипа до безупречного формованного изделия.
Механические свойства образца, полученного на основе этой смеси порошок/волокно по способу послойного конструирования, могли быть существенно улучшены по сравнению с конструктивным элементом, не содержащим волокна. В частности, Е-модуль смогли увеличить свыше 3,8 ГПа, и предел прочности при растяжении приблизительно до 70 МПа.
Эти результаты испытаний сравнивали с результатами для конструктивных элементов, полученных посредством литья под давлением РА 12, смешанного с волокнами, причем волокна, добавленные в формовочную массу, использовали в равных объемных концентрациях и равном распределении по размерам. Результаты измерений показали, что механические свойства конструктивных элементов, полученных способом послойного конструирования, никаким образом не уступают таким литьевым конструктивным элементам. У агломерированного изделия Е-модуль мог быть даже еще повышен.
Даже если доля волокна в тонкодисперсном порошке - в зависимости от среднего размера зерен и их распределения - может варьироваться, как правило, она не может без проблем превышать 25%. Для того чтобы, тем не менее, иметь возможность далее реализовать улучшенные свойства материала, предлагается третья форма выполнения изобретения.
Форма выполнения 3:
Согласно третьей форме выполнения, схематически представленной на фиг.3, создают порошок, содержащий значительно более высокую долю волокна, а именно выше 30 об.%, и который, тем не менее, изготовлен так, что вследствие своей хорошей текучести может быть использован в способе послойного конструирования.
Особенность состоит в том, что волокна 240 заделаны в, в основном, сферический порошок 218 формованного изделия, который образует материал матрицы получающегося конструктивного элемента, предпочтительно таким образом, что они в основным полностью заключены в материал матрицы, как пояснено на фиг.5.
Для получения такого порошка имеют в виду вышеописанные способы, т.е. распылительную сушку, размол, разбрызгивание и тонкое распыление расплава с незначительной модификацией.
Распылительная сушка
Этот способ схематически представлен на фиг.6. Он отличается от выше описанного способа, представленного на фиг.3 только тем, что в жидкую фазу, как, например, этанол или смесь этанол/вода 320, кроме микропорошка матрицы 322, примешаны укрепляющие или усиливающие волокна 340. Частицы микропорошка матрицы 322 имеют размеры, в основном лежащие ниже размера частиц DP получающейся частицы порошка 330. Длины волокон также выбраны так, что их средняя длина находится не выше среднего достигаемого размера зерен частиц порошка. При этом вновь следует обращать внимание на равномерное перемешивание фаз.
При распылении суспензии посредством сопла, не изображенного детально, образуются капельки 332, содержащие микропорошок матрицы и волокно(а). Жидкая фаза 326, в частности поверхностное натяжение этой фазы, обеспечивает в основном сферическую форму капелек.
Если затем летучая доля 326 капелек 332 испаряется и/или улетучивается, опять остаются в основном сферические агломераты 330. Эти агломераты 330 образуют частицы порошка, использующиеся в более позднем способе послойного конструирования. Соответственно этому параметры процесса способа выбирают так, чтобы получать частицы с желаемым распределением частиц по размерам.
Хорошие результаты с распылительной сушкой могут достигаться тогда, когда используют микропорошок со средним размером зерен d50 между 3 и 10 мкм, предпочтительно 5 мкм.
Если добавляются волокна, они должны - если материал матрицы является полимером - предпочтительно использоваться со средней длиной от 20 до 150 мкм, предпочтительно от 40 до 70 мкм.
Для металлического материала матрицы длину волокон, как правило, можно выбрать короче. Предпочтительная область для средней длины волокон L50 лежит между 10 и 100 мкм, предпочтительно между 10 и 80 мкм.
Предпочтительным образом параметры процесса устанавливают так, что получаются в основном сферические микрокапельки со средним диаметром D50 от 10 до 70 мкм.
Стадия испарения или улетучивания проводится предпочтительным образом, пока капельки движутся через зону нагрева.
Размол:
Альтернативный способ - который схематически представлен на фиг.7 - состоит в том, что материал, содержащий волокна, например, углеродное волокно 440, который, например, представляет собой грубый гранулят 450 с размером зерен или длиной контура около 3 мм, размалывают до пригодного тонкодисперсного порошка.
При этом сначала грубый гранулят 450 охлаждают до температуры, лежащей ниже температуры, при которой начинается возникновение хрупкости материала. Охлаждение происходит, например, с помощью жидкого азота. В этом состоянии грубый гранулят размалывают, например, на штифтовой мельнице - обозначенной как 460. В заключение размолотый порошок разделяют в сепараторе - предпочтительно в воздушном сепараторе - до достижения предварительно определенного спектра фракций. Использующиеся частицы порошка обозначаются как 430.
При этом стадия способа размола может вновь осуществляться при дальнейшем охлаждении. Также возможно может последовательно включаться отделочный процесс (придания гладкости) посредством заделывания или наслоения микро- или наночастиц, как, например, аэросил.
Тонкое распыление расплава или разбрызгивание
Также другой вариант описанного выше способа, а именно так называемое тонкое распыление расплава, может быть использован для получения порошка согласно фиг.5.
В отличие от вышеописанного способа к расплаву из материала матрицы примешивают долю волокон.
Альтернативно тонкому распылению расплава - насколько позволяет материал матрицы - может также использоваться разбрызгивание, при котором вместо расплава используют жидкую фазу порошка матрицы. Жидкая фаза может быть получена, например, путем разжижения материала матрицы с помощью растворителя.
Остальные стадии способа оформлены аналогично тонкому распылению расплава или распылительной сушке, причем капельки, окружающие усиливающие волокна, при пробеге или пролете зоны затвердевания приобретают хорошую сферическую форму. Затвердевание капелек может быть проведено, например, так, что растворитель переводят в газообразное агрегатное состояние. Это может осуществляться путем испарения или улетучивания. Теплота испарения растворителя может быть использована в стадии способа для нагрева, и тем самым для ускорения процесса затвердевания.
Вышеописанные формы выполнения позволяют переработку как термопластичных полимерных материалов, так и металлических материалов.
Также различные материалы могут быть смешены.
Если материал матрицы образован из термопластичного полимерного материала, выбирают волокна из группы углеродного волокна и/или стекловолокна.
Средний размер зерен сферических частиц порошка принципиально не должен быть ограничен. Хорошие результаты с коммерчески доступными машинами наверняка достигаются тогда, когда средний размер зерен d50 сферических частиц порошка лежит в области от 20 до 150, предпочтительно от 40 до 70 мкм. Текучесть такого порошка может еще повышаться посредством гомогенизации распределения размеров.
Если материал матрицы образован из металла, выбирают волокна предпочтительно из группы керамических и борных волокон. У такого порошка средний размер зерен d50 сферических частиц порошка, как правило, имеет более низкое значение, например, в области от 10 до 100, предпочтительно от 10 до 80 мкм.
Из описания становится ясно, что с порошком согласно изобретению при использовании способа послойного конструирования (способе быстрого создания прототипа на основе порошка), как, например, по технологии СЛС (селективного лазерного спекания) или технологии лазерного расплавления, могут получаться пространственные структуры или формованные изделия, механические и/или термические свойства которых до сих пор были недостижимыми.
Так, Е-модуль PEEK, если он усилен 10, 20 или 30 об.% углеродного волокна, которое по одному из описанных способов вводится в частицы порошка или смешивается с ними, может повышаться до 7, 13,5 или 22,2 ГПа, в то время как предел прочности при растяжении может быть увеличен до 136, 177 или 226 МПа.
Если в качестве материала матрицы используют PА12, то с долей волокон 10, 20 или 30 об.% наблюдается следующее улучшение механических свойств: Е-модуль 3,4, или 6,6 или 13,9 ГПа; предел прочности при растяжении 66, или 105, или 128 МПа.
Таким образом, впервые удалось - как схематически представлено на фиг.8, 8A, рационально использовать способ послойного конструирования для получения полых, комплексно отформованных, например, многослойных изогнутых формованных изделий 570 с заложенными внутрь, предпочтительно трехмерными соединительными решетками 572, вследствие чего могут быть изготовлены не только предельно легкие, но и способные к большим термическим и механическим нагрузкам конструктивные элементы.
Само собой разумеется, что возможны отличия от вышеописанных форм выполнения без ограничения сути изобретения. Так, стадии последующей обработки отдельных порошков - способов получения - могут быть использованы также для других способов. Отделочный процесс, проводящийся посредством микроскопических тел, само собой разумеется, может быть использован также для обоих альтернативно описанных способов.
Таким образом, с помощью изобретения созданы новые порошки для использования при получении пространственных структур или формованных изделий посредством способа послойного конструирования, а также способ их экономичного получения. Порошки имеют особенность, что они, с одной стороны, имеют хорошую текучесть, и одновременно характеризуются тем, что формованное изделие, полученное с порошком способом быстрого создания прототипа, имеет значительно улучшенные механические и/или термические свойства. Согласно особенно предпочтительной форме выполнения, порошок образован из первой части, находящейся в форме в основном сферических частиц порошка, полученных из материала матрицы, и, по меньшей мере, другой части в форме укрепляющих и/или усиливающих волокон, предпочтительно заделанных в материал матрицы.

Claims (57)

1. Порошок для использования при получении пространственных структур или формованных изделий способом послойного конструирования, а именно способом быстрого создания прототипа на основе порошка, как, например, способ селективного лазерного спекания (СЛС) или технологией лазерного расплавления, состоящий из одной части, существующей в форме сферических частиц порошка (18; 118; 218; 330; 430), образованной из материала матрицы, и, по меньшей мере, одной другой части в форме укрепляющих и/или усиливающих волокон (140; 240; 340; 440), отличающийся тем, что средняя длина L50 волокон (140; 240) максимально соответствует среднему размеру зерен d50 сферических частиц порошка (118; 218; 330; 430).
2. Порошок по п.1, где средний размер зерен d50 сферических частиц порошка лежит в области от 20 до 150, предпочтительно от 40 до 70 мкм.
3. Порошок для использования при получении пространственных структур или формованных изделий способом послойного конструирования, а именно способом быстрого создания прототипа на основе порошка, как, например, способ селективного лазерного спекания (СЛС) или технологией лазерного расплавления, состоящий из одной части, существующей в форме сферических частиц порошка (18; 118; 218; 330; 430), образованной из материала матрицы, и, по меньшей мере, одной другой части в форме укрепляющих и/или усиливающих волокон (140; 240; 340; 440), отличающийся тем, что средний размер зерен d50 сферических частиц порошка лежит в области от 20 до 150, предпочтительно от 40 до 70 мкм.
4. Порошок по одному из пп.1-3, где объемная доля волокон (140) составляет величину вплоть до 25%, предпочтительно вплоть до 15%, особенно предпочтительно вплоть до 10%.
5. Порошок по одному из пп.1-3, где волокна и материал матрицы смешаны.
6. Порошок по п.4, где волокна и материал матрицы смешаны.
7. Порошок по одному из пп.1-3, у которого волокна (240; 340; 440) заделаны в материал матрицы (118; 330) предпочтительно таким образом, что они в основном полностью окружены материалом матрицы.
8. Порошок по п.7, отличающийся тем, что объемная доля волокон (240; 340; 440) составляет более 15%, предпочтительно более 25%.
9. Порошок для использования при получении пространственных структур или формованных изделий способом послойного конструирования, а именно способом быстрого создания прототипа на основе порошка, как, например, способ селективного лазерного спекания (СЛС) или технологией лазерного расплавления, состоящий из одной части, существующей в форме сферических частиц порошка (18; 118; 218; 330; 430), образованной из материала матрицы, и, по меньшей мере, одной другой части в форме укрепляющих и/или усиливающих волокон (140; 240; 340; 440), отличающийся тем, что волокна (240; 340; 440) заделаны в материал матрицы (118; 330) предпочтительно таким образом, что они в основном полностью окружены материалом матрицы.
10. Порошок по п.9, отличающийся тем, что объемная доля волокон (240; 340; 440) составляет более 15%, предпочтительно более 25% и особенно предпочтительно более 30%.
11. Порошок по одному из пп.1-3, 8,9 или 10, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из термопластичного полимера.
12. Порошок по п.4, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из термопластичного полимера.
13. Порошок по п.5, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из термопластичного полимера.
14. Порошок по п.7, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из термопластичного полимера.
15. Порошок по п.11, отличающийся тем, что материал матрицы образован сильно сшитым полиамидом, как, например, РА 11 или PA 12.
16. Порошок по одному из пп.1-3, 8, 9, 10 или 15, отличающийся тем, что волокна образованы из углеродного волокна и/или стекловолокна.
17. Порошок по п.4, отличающийся тем, что волокна образованы из углеродного волокна и/или стекловолокна.
18. Порошок по п.5, отличающийся тем, что волокна образованы из углеродного волокна и/или стекловолокна.
19. Порошок по п.7, отличающийся тем, что волокна образованы из углеродного волокна и/или стекловолокна.
20. Порошок по п.11, отличающийся тем, что волокна образованы из углеродного волокна и/или стекловолокна.
21. Порошок по одному из пп.1-3, 8, 9, 10, отличающийся тем, что матричная часть образована из ароматического полиэфиркетона, в особенности полиарилэфиркетона (РЕЕК)-полимера с повторяющимся звеном окси-1,4-фенилен-окси-1,4-фенилен-карбонил-1,4-фенилена
Figure 00000003
22. Порошок по п.4, отличающийся тем, что матричная часть образована из ароматического полиэфиркетона, в особенности полиарилэфиркетона (РЕЕК)-полимера с повторяющимся звеном окси-1,4-фенилен-окси-1,4-фенилен-карбонил-1,4-фенилена
Figure 00000004
23. Порошок по п.5, отличающийся тем, что матричная часть образована из ароматического полиэфиркетона, в особенности полиарилэфиркетона (РЕЕК)-полимера с повторяющимся звеном окси-1,4-фенилен-окси-1,4-фенилен-карбонил-1,4-фенилена
Figure 00000005
\
24. Порошок по п.7, отличающийся тем, что матричная часть образована из ароматического полиэфиркетона, в особенности полиарилэфиркетона (РЕЕК)-полимера с повторяющимся звеном окси-1,4-фенилен-окси-1,4-фенилен-карбонил-1,4-фенилена
Figure 00000006
25. Порошок по одному из пп.1-3, 8, 9 и 10, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из металла.
26. Порошок по п.4, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из металла.
27. Порошок по п.5, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из металла.
28. Порошок по п.7, отличающийся тем, что материал матрицы состоит из металла.
29. Порошок по п.25, отличающийся тем, что волокна выбраны из группы керамических и борных волокон.
30. Порошок по п.25 или 29, где средний размер зерен d50 сферических частиц порошка лежит в области от 10 до 100, предпочтительно от 10 до 80 мкм.
31. Способ получения порошка по одному из пп.1-13, с сферическими частицами порошка, состоящими из термопластичного материала матрицы, в которые возможно заделаны укрепляющие и/или усиливающие волокна, включающий следующие стадии:
a) получение суспензии с микропорошком матрицы (22; 322), смешанным с жидкой фазой (20; 320), с размером частиц, лежащим в основном ниже размера получающихся частиц порошка и возможно с укрепляющими и/или усиливающими волокнами (340) с длиной, лежащей ниже размера получающихся частиц порошка;
b) распыление суспензии с помощью сопла для образования капелек (32; 332), содержащих микропорошок матрицы и возможно волокна; и
c) испарение и/или улетучивание летучей доли (26; 326) капелек, вследствие чего остаются в основном сферические агломераты (30; 330).
32. Способ получения порошка по одному из пп.25-30, с сферическими частицами порошка (330), состоящими из металлического материала матрицы, в которые заделаны укрепляющие и/или усиливающие волокна (340), включающий следующие стадии:
а) получение суспензии с микропорошком матрицы (322), смешанным с жидкой фазой (320), с размером частиц, лежащим в основном ниже размера получающихся частиц порошка и с укрепляющими и/или усиливающими волокнами (340) с длиной, лежащей ниже размера (DP) получающихся частиц порошка;
b) распыление суспензии с помощью сопла для образования капелек (332), содержащих микропорошок матрицы и волокна; и
c) испарение и/или улетучивание летучей доли (326) капелек, вследствие чего остаются в основном сферические агломераты (330).
33. Способ по п.31, в котором используют микропорошок (22; 322) со средним размером зерен d50 между 3 и 10 мкм, предпочтительно 5 мкм и возможно волокна (340) со средней длиной L50 от 20 до 150 мкм, предпочтительно от 40 до 70 мкм.
34. Способ по п.32, в котором используют микропорошок (322) со средним размером зерен d50 между 3 и 10 мкм, предпочтительно 5 мкм и волокна (340) со средней длиной L50 от 10 до 100 мкм, предпочтительно от 10 до 80 мкм.
35. Способ по одному из пп.31-34, отличающийся тем, что жидкой фазой является этанол или смесь этанол/вода.
36. Способ по одному из пп.31-34, отличающийся тем, что распыление суспензии проводят таким образом, что образуются сферические микрокапельки (32; 332) со средним диаметром d50 от 10 до 70 мкм.
37. Способ по п.35, отличающийся тем, что распыление суспензии проводят таким образом, что образуются сферические микрокапельки (32; 332) со средним диаметром d50 от 10 до 70 мкм.
38. Способ по одному из пп.31-34, отличающийся тем, что стадию испарения или улетучивания проводят пока капельки (32; 332) движутся через зону нагрева.
39. Способ по п.35, отличающийся тем, что стадию испарения или улетучивания проводят пока капельки (32; 332) движутся через зону нагрева.
40. Способ по п.36, отличающийся тем, что стадию испарения или улетучивания проводят пока капельки (32; 332) движутся через зону нагрева.
41. Способ получения порошка по одному из пп.1-21, с сферическими частицами порошка (430), состоящими из термопластичного материала матрицы, в которые возможно заделаны укрепляющие и/или усиливающие волокна (440), включающий следующие стадии:
a) охлаждение грубого гранулята (450) из возможно усиленного волокном полимера ниже температуры, при которой начинается появление хрупкости материала матрицы;
b) размол охлажденного гранулята; и
c) воздушная сепарация размолотого продукта в соответствии с предварительно определенным спектром фракций.
42. Способ по п.41, отличающийся тем, что стадию размола проводят посредством штифтовой мельницы (460).
43. Способ по п.41 или 42, отличающийся тем, что стадию размола проводят при дальнейшем охлаждении.
44. Способ по одному из пп.41 или 42, отличающийся тем, что стадию способа сепарации проводят с помощью воздушного сепаратора (480).
45. Способ по п.43, отличающийся тем, что стадию способа сепарации проводят с помощью воздушного сепаратора (480).
46. Способ по одному из пп.41 или 42, отличающийся тем, что размолотый продукт подвергают обработке для придания гладкости.
47. Способ по п.43, отличающийся тем, что размолотый продукт подвергают обработке для придания гладкости.
48. Способ по п.44, отличающийся тем, что размолотый продукт подвергают обработке для придания гладкости.
49. Способ по п.46, отличающийся тем, что обработку для придания гладкости проводят посредством заделывания или наслоения микро- или наночастиц, как, например, аэросил.
50. Способ получения порошка по одному из пп.1-30, с сферическими частицами порошка, состоящими из материала матрицы, в которые возможно включены укрепляющие и/или усиливающие волокна, включающий следующие стадии:
a) перевод материала матрицы в жидкую фазу;
b) возможно введение волокон в жидкую фазу;
c) распыление жидкой фазы, возможно содержащей волокна, с помощью сопла для образования капелек, возможно содержащих волокна; и
d) направление капелек через зону затвердевания.
51. Способ по п.50, отличающийся тем, что жидкую фазу получают посредством расплавления материала матрицы и расплав, возможно содержащий волокна, распыляют и затем проводят через зону охлаждения.
52. Способ по п.51, отличающийся тем, что распыление расплава проводят в струе горячего газа.
53. Способ по одному из пп.50-52, отличающийся тем, что на следующей стадии способа сепарируют частицы порошка соответственно предварительно определенному спектру фракций.
54. Способ получения пространственных структур или формованных изделий способом послойного конструирования, например, способом быстрого создания прототипа на основе порошка, при использовании порошка по одному из пп.1-30.
55. Способ по п.54, где в качестве способа послойного конструирования используют технологию селективного лазерного спекания (СЛС) или технологию лазерного расплавления.
56. Формованное изделие, полученное способом послойного конструирования, например, способом быстрого создания прототипа на основе порошка, по п.54 или 55 при использовании порошка по одному из пп.1-30.
57. Формованное изделие по п.36 с находящимися внутри предпочтительно трехмерными каркасоподобными соединительными решетками.
RU2006137289/04A 2004-03-21 2005-03-21 Порошок для быстрого создания прототипа и способ его получения RU2343169C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP2004/002965 WO2005090448A1 (de) 2004-03-21 2004-03-21 Pulver für das rapid prototyping und verfahren zu dessen herstellung
EPPCT/EP2004/002965 2004-03-21

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2006137289A RU2006137289A (ru) 2008-04-27
RU2343169C2 true RU2343169C2 (ru) 2009-01-10

Family

ID=34957224

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2006137289/04A RU2343169C2 (ru) 2004-03-21 2005-03-21 Порошок для быстрого создания прототипа и способ его получения

Country Status (10)

Country Link
US (1) US8313087B2 (ru)
EP (1) EP1660566B2 (ru)
JP (1) JP4913035B2 (ru)
CN (1) CN1954022B (ru)
AT (1) ATE395375T1 (ru)
BR (1) BRPI0509066A (ru)
DE (2) DE502005004099D1 (ru)
HK (1) HK1102823A1 (ru)
RU (1) RU2343169C2 (ru)
WO (2) WO2005090448A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2684329C1 (ru) * 2018-09-18 2019-04-08 Российская Федерация, от имени которой выступает ФОНД ПЕРСПЕКТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ Ароматические полиэфирэфиркетоны, сополиэфирэфиркетоны и способ их капсулирования
RU2730334C1 (ru) * 2017-03-06 2020-08-21 Сименс Мобилити Гмбх Материал для обработки способом селективного лазерного спекания, полученное из него формованное изделие, а также применение в способе селективного лазерного спекания

Families Citing this family (78)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9833788B2 (en) 2004-03-21 2017-12-05 Eos Gmbh Electro Optical Systems Powder for layerwise manufacturing of objects
US20050207931A1 (en) * 2004-03-21 2005-09-22 Toyota Motorsport Gmbh unknown
WO2005090448A1 (de) 2004-03-21 2005-09-29 Toyota Motorsport Gmbh Pulver für das rapid prototyping und verfahren zu dessen herstellung
IT1337831B1 (it) 2004-09-09 2007-02-20 C R P Technology S R L Miscela di polveri sinterizzabili per prototipazione rapida.
DE102004062761A1 (de) * 2004-12-21 2006-06-22 Degussa Ag Verwendung von Polyarylenetherketonpulver in einem dreidimensionalen pulverbasierenden werkzeuglosen Herstellverfahren, sowie daraus hergestellte Formteile
DE102005033379A1 (de) † 2005-07-16 2007-01-18 Degussa Ag Verwendung von cyclischen Oligomeren in einem formgebenden Verfahren und Formkörper, hergestellt nach diesem Verfahren
DE102006015791A1 (de) 2006-04-01 2007-10-04 Degussa Gmbh Polymerpulver, Verfahren zur Herstellung und Verwendung eines solchen Pulvers und Formkörper daraus
ATE525429T1 (de) * 2006-11-09 2011-10-15 Valspar Sourcing Inc Pulverzusammensetzungen und verfahren zur herstellung von gegenständen daraus
US8247492B2 (en) 2006-11-09 2012-08-21 Valspar Sourcing, Inc. Polyester powder compositions, methods and articles
DE102007016656B4 (de) * 2007-04-05 2018-10-11 Eos Gmbh Electro Optical Systems PAEK-Pulver, insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Objektes, sowie Verfahren zu dessen Herstellung
US9611355B2 (en) 2008-03-14 2017-04-04 3D Systems, Inc. Powder compositions and methods of manufacturing articles therefrom
DE102008022664B4 (de) 2008-05-07 2011-06-16 Werkstoffzentrum Rheinbach Gmbh Verfahren zur Herstellung eines keramischen Grünkörpers, Grünkörper und keramischer Formkörper
DE102008022946B4 (de) * 2008-05-09 2014-02-13 Fit Fruth Innovative Technologien Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Aufbringen von Pulvern oder Pasten
US9895842B2 (en) * 2008-05-20 2018-02-20 Eos Gmbh Electro Optical Systems Selective sintering of structurally modified polymers
EP2123430B1 (en) * 2008-05-20 2020-07-01 EOS GmbH Electro Optical Systems Influencing specific mechanical properties of three-dimensional objects manufactured by a selective sintering by means of electromagnetic radiation from a powder comprising at least one polymer or copolymer
FR2955330B1 (fr) 2010-01-19 2012-01-20 Arkema France Composition de poudre thermoplastique et objets tridimensionnels fabriques par frittage d'une telle composition
CN102049517A (zh) * 2010-10-15 2011-05-11 任首旺 粉末烧结型球泡三角面架材料
DE102010062875A1 (de) 2010-12-13 2012-06-14 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch Lasersintern
DE102011008554A1 (de) 2011-01-13 2012-07-19 Sören Grießbach Verfahren zur Herstellung von anorganisch, nichtmetallischen (keramischen) gefüllten Metallverbundwerkstoffen
GB201108455D0 (en) 2011-05-20 2011-07-06 Eads Uk Ltd Polymer additive layer muanfacturing
US9457521B2 (en) 2011-09-01 2016-10-04 The Boeing Company Method, apparatus and material mixture for direct digital manufacturing of fiber reinforced parts
US10011089B2 (en) * 2011-12-31 2018-07-03 The Boeing Company Method of reinforcement for additive manufacturing
JP2013166902A (ja) * 2012-02-17 2013-08-29 Denso Corp ナノ複合体組成物
DE102012219989B4 (de) 2012-10-31 2016-09-29 WZR ceramic solutions GmbH Druckverfahren zur Herstellung eines Grünkörpers, Grünkörper und keramischer Formkörper
US9931785B2 (en) 2013-03-15 2018-04-03 3D Systems, Inc. Chute for laser sintering systems
US20140264187A1 (en) * 2013-03-15 2014-09-18 Carla Lake Composite Powders For Laser Sintering
WO2015006697A1 (en) 2013-07-11 2015-01-15 Heikkila Kurt E Surface modified particulate and sintered extruded products
DE102013019716A1 (de) * 2013-11-27 2015-05-28 Voxeljet Ag 3D-Druckverfahren mit Schlicker
CN103785860B (zh) * 2014-01-22 2016-06-15 宁波广博纳米新材料股份有限公司 3d打印机用的金属粉末及其制备方法
CN103978207B (zh) * 2014-05-14 2015-10-28 陕西科技大学 一种选择性施胶的增材制造方法
JP2016002698A (ja) * 2014-06-17 2016-01-12 三菱鉛筆株式会社 粉末焼結積層造形法によって形成された筆記ボール及び該筆記ボールを有した筆記具
CN108436082A (zh) 2014-06-20 2018-08-24 维洛3D公司 用于三维打印的设备、系统和方法
CN105290388B (zh) 2014-07-04 2020-04-07 通用电气公司 粉末处理方法和相应处理过的粉末
CN104175417B (zh) * 2014-08-06 2016-08-17 中国科学院重庆绿色智能技术研究院 一种peek超细粉体的球化方法
US9999924B2 (en) 2014-08-22 2018-06-19 Sigma Labs, Inc. Method and system for monitoring additive manufacturing processes
BR112017009179A2 (pt) 2014-11-03 2018-01-30 Arkema Inc processos para aumentar densidade de pós e flocos de polímero
EP3020534A1 (de) 2014-11-12 2016-05-18 Picnic Gourmondo AG Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer dreidimensionalen Struktur
WO2016081651A1 (en) 2014-11-18 2016-05-26 Sigma Labs, Inc. Multi-sensor quality inference and control for additive manufacturing processes
DE102014118160A1 (de) 2014-12-08 2016-06-09 WZR ceramic solutions GmbH Metallformkörper mit Gradient in der Legierung
US10226817B2 (en) 2015-01-13 2019-03-12 Sigma Labs, Inc. Material qualification system and methodology
EP3245045A4 (en) 2015-01-13 2018-10-31 Sigma Labs, Inc. Material qualification system and methodology
CN107548349A (zh) * 2015-06-10 2018-01-05 惠普发展公司有限责任合伙企业 构建温度调制
US10207489B2 (en) 2015-09-30 2019-02-19 Sigma Labs, Inc. Systems and methods for additive manufacturing operations
US11648731B2 (en) 2015-10-29 2023-05-16 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Forming three-dimensional (3D) printed electronics
US10065270B2 (en) 2015-11-06 2018-09-04 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing in real time
US10286603B2 (en) 2015-12-10 2019-05-14 Velo3D, Inc. Skillful three-dimensional printing
DE102015016272B3 (de) * 2015-12-16 2017-05-11 INPRO Innovationsgesellschaft für fortgeschrittene Produktionssysteme in der Fahrzeugindustrie mbH Verfahren zur additiven Fertigung eines Kunststoffbauteils und Verwendung des Verfahrens zur Herstellung eines Hybridbauteils
CN108367459B (zh) 2015-12-28 2022-02-18 阿科玛股份有限公司 生产聚合物粉料的方法
US10434573B2 (en) 2016-02-18 2019-10-08 Velo3D, Inc. Accurate three-dimensional printing
US20190002714A1 (en) * 2016-04-15 2019-01-03 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Composite particulate build materials
US10427353B2 (en) * 2016-05-13 2019-10-01 Ricoh Company, Ltd. Additive manufacturing using stimuli-responsive high-performance polymers
US10286452B2 (en) 2016-06-29 2019-05-14 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing and three-dimensional printers
US11691343B2 (en) 2016-06-29 2023-07-04 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing and three-dimensional printers
US20210078241A1 (en) * 2016-08-30 2021-03-18 Densen Cao Machine to build 3 dimensional objects
CN106432756B (zh) * 2016-09-23 2018-08-21 江西师范大学 激光烧结成形3d打印用聚醚酮粉末耗材的制备方法
US20180095450A1 (en) 2016-09-30 2018-04-05 Velo3D, Inc. Three-dimensional objects and their formation
CN106515015A (zh) * 2016-10-31 2017-03-22 上海航天设备制造总厂 一种碳纤维复合尼龙材料制造方法
WO2018128695A2 (en) 2016-11-07 2018-07-12 Velo3D, Inc. Gas flow in three-dimensional printing
DE102016122053A1 (de) * 2016-11-16 2018-05-17 GTP Schäfer Gießtechnische Produkte GmbH Herstellung von Speisereinsätzen im 3D-Druck
US20180186080A1 (en) 2017-01-05 2018-07-05 Velo3D, Inc. Optics in three-dimensional printing
US10888925B2 (en) 2017-03-02 2021-01-12 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing of three-dimensional objects
KR20180103667A (ko) * 2017-03-09 2018-09-19 (주)엘지하우시스 열가소성 고분자 입자
WO2018183396A1 (en) 2017-03-28 2018-10-04 Velo3D, Inc. Material manipulation in three-dimensional printing
FR3071840B1 (fr) 2017-10-04 2019-10-11 Arkema France Composition de poudre thermoplastique et objet tridimensionnel renforce fabrique par impression 3d d'une telle composition
DE102017124047A1 (de) 2017-10-16 2019-04-18 Eos Gmbh Electro Optical Systems Zusammensetzung zur Verwendung in additiven Fertigungsprozessen
DE202017006170U1 (de) 2017-11-30 2018-02-28 Peter Marchl Materialzusammensetzung für die Verwendung bei der Herstellung von räumlichen Strukturen bzw. Formkörpern und ein daraus hergestelltes Bauteil
US10272525B1 (en) 2017-12-27 2019-04-30 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing systems and methods of their use
US10144176B1 (en) 2018-01-15 2018-12-04 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing systems and methods of their use
DE102018108001A1 (de) 2018-04-05 2019-10-10 Lean Plastics Technologies GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von kugelförmigen Polymerpartikeln und deren Verwendung
JP7071865B2 (ja) * 2018-04-23 2022-05-19 ヘクセル コーポレイション ポリマー粉末およびそれを使用する方法
JP7071199B2 (ja) * 2018-04-23 2022-05-18 ヘクセル コーポレイション ポリマー粉末およびそれを調製する方法
DE202018103093U1 (de) 2018-06-01 2019-09-03 Big Dutchman International Gmbh Volierenanordnung für Geflügeltiere
CN112384359A (zh) 2018-06-29 2021-02-19 3M创新有限公司 加层制造方法和制品
US10619032B2 (en) 2018-09-18 2020-04-14 Hexcel Corporation Polymer powder and method of preparing the same
EP3760412B1 (en) * 2019-07-05 2022-04-13 Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg Powder and method for the preparation of three-dimensional objects
KR20220031745A (ko) 2019-07-26 2022-03-11 벨로3디, 인크. 3차원 물체 형상화에 대한 품질 보증
DE102019212298A1 (de) * 2019-08-16 2021-02-18 Eos Gmbh Electro Optical Systems Selektives Sintern von polymerbasierten Verbundwerkstoffen
DE102022121273A1 (de) 2022-08-23 2024-02-29 Acs Coating Systems Gmbh Pulvermischung für Teflon freie Antihaftbeschichtung

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1291287A1 (ru) * 1985-06-07 1987-02-23 Харьковский авиационный институт им.Н.Е.Жуковского Устройство дл получени металлического порошка
RU94041837A (ru) * 1994-09-22 1996-08-10 Е.И.Дю Пон де Немурс энд Компани (US) Способ изготовления формованных изделий из термопластичного полимера, армированного волокном, и продукт, изготовленный этим способом
RU2086356C1 (ru) * 1992-12-14 1997-08-10 Николай Константинович Толочко Способ изготовления трехмерных изделий из порошковых материалов
RU2223994C2 (ru) * 1999-03-31 2004-02-20 Е.И.Дюпон Де Немур Энд Компани Распыляемый порошок нефибриллируемого фторполимера

Family Cites Families (55)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1570357A1 (de) 1965-06-05 1970-02-05 Witten Gmbh Chem Werke Verfahren zur Herstellung von mit anorganischen Fasern verstaerkten Polyamiden
DE2861696D1 (en) 1977-09-07 1982-04-29 Ici Plc Thermoplastic aromatic polyetherketones, a method for their preparation and their application as electrical insulants
DE2939754C2 (de) † 1979-10-01 1986-11-13 Pampus Vermögensverwaltungs-KG, 4156 Willich Mischwerkstoff
FR2579518A1 (fr) 1985-03-29 1986-10-03 Atochem Particules enrobees de polyamide et leur procede de preparation
FR2605026B1 (fr) * 1986-09-25 1989-02-03 Arjomari Prioux Procede integre de fabrication et de densification par compression de preformes thermoplastiques renforcees.
US4919853A (en) * 1988-01-21 1990-04-24 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Apparatus and method for spraying liquid materials
US4793853A (en) * 1988-02-09 1988-12-27 Kale Sadashiv S Apparatus and method for forming metal powders
JPH01213409A (ja) * 1988-02-17 1989-08-28 Showa Denko Kk 微細繊維複合有機短繊維の製造方法
DE3844457A1 (de) * 1988-12-31 1990-07-12 Hoechst Ag Feinkoerniges polyetherketonpulver, verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung
US5247052A (en) * 1988-12-31 1993-09-21 Hoechst Aktiengesellschaft Fine-grained polyether-ketone powder, process for the manufacture thereof, and the use thereof
US4960818A (en) * 1989-04-25 1990-10-02 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Polymer composite preform and process for producing same
US5204055A (en) * 1989-12-08 1993-04-20 Massachusetts Institute Of Technology Three-dimensional printing techniques
US5370911A (en) * 1990-04-20 1994-12-06 The University Of Akron Method of depositing and fusing charged polymer particles on continuous filaments
US5133978A (en) 1990-08-03 1992-07-28 Sing Wesley D High viscosity bacterial compositions and methods
DE69227704T2 (de) 1992-03-25 1999-05-06 E.I. Du Pont De Nemours And Co., Wilmington, Del. Verfahren zum Formen faserverstärkten thermoplastischen Polymeren Gegenstände
US5648450A (en) * 1992-11-23 1997-07-15 Dtm Corporation Sinterable semi-crystalline powder and near-fully dense article formed therein
AU5859394A (en) 1993-01-08 1994-08-15 Basf Aktiengesellschaft Micropowder
DE4301543A1 (de) 1993-01-08 1994-07-14 Basf Ag Mikropulver
US5910558A (en) † 1993-01-08 1999-06-08 Basf Aktiengesellschaft Micropowders
US5357040A (en) * 1993-02-24 1994-10-18 The Center For Innovative Technology Fine powders of ketone-containing aromatic polymers and process of manufacture
JPH08183820A (ja) * 1994-12-28 1996-07-16 Takemoto Oil & Fat Co Ltd 光学的立体造形用樹脂及び光学的立体造形用樹脂組成物
US5733497A (en) † 1995-03-31 1998-03-31 Dtm Corporation Selective laser sintering with composite plastic material
US5705539A (en) 1995-12-11 1998-01-06 Shell Oil Company Curing polyketones with high energy radiation
JPH09174563A (ja) * 1995-12-26 1997-07-08 Teijin Seiki Co Ltd 光造形型およびその製造方法
US6171433B1 (en) * 1996-07-17 2001-01-09 Iowa State University Research Foundation, Inc. Method of making polymer powders and whiskers as well as particulate products of the method and atomizing apparatus
US5902441A (en) 1996-09-04 1999-05-11 Z Corporation Method of three dimensional printing
US6110411A (en) 1997-03-18 2000-08-29 Clausen; Christian Henning Laser sinterable thermoplastic powder
US6067480A (en) * 1997-04-02 2000-05-23 Stratasys, Inc. Method and apparatus for in-situ formation of three-dimensional solid objects by extrusion of polymeric materials
US5925888A (en) * 1997-05-08 1999-07-20 Paragon Electric Company, Inc. Optocoupler input expansion circuit
DE19747309B4 (de) 1997-10-27 2007-11-15 Degussa Gmbh Verwendung eines Polyamids 12 für selektives Laser-Sintern
US6363606B1 (en) * 1998-10-16 2002-04-02 Agere Systems Guardian Corp. Process for forming integrated structures using three dimensional printing techniques
EP1248691A4 (en) 1999-11-16 2003-01-08 Triton Systems Inc LASER PRODUCTION OF DISCONTINUOUSLY REINFORCED METAL-MATRIX COMPOSITE
FR2803243B1 (fr) 1999-12-30 2002-08-23 Ass Pour Les Transferts De Tec Procede d'obtention d'une piece en materiau polymere, par exemple d'une piece prototype, ayant des caracteristiques ameliorees par exposition a un flux electronique
KR100838878B1 (ko) 2000-04-14 2008-06-16 제트 코포레이션 입체물의 삼차원 인쇄용 조성물
US20010050031A1 (en) † 2000-04-14 2001-12-13 Z Corporation Compositions for three-dimensional printing of solid objects
DE10018987A1 (de) * 2000-04-17 2001-10-31 Envision Technologies Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von dreidimensionalen Objekten
GB2364319B (en) * 2000-07-06 2003-01-15 Gharda Chemicals Ltd Melt processible polyether ether ketone polymer
DE10039143C1 (de) 2000-08-07 2002-01-10 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren zur Herstellung präziser Bauteile mittels Lasersintern und deren Nachbehandlung
DE10039144C1 (de) 2000-08-07 2001-11-22 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren zur Herstellung präziser Bauteile mittels Lasersintern
US6949216B2 (en) † 2000-11-03 2005-09-27 Lockheed Martin Corporation Rapid manufacturing of carbon nanotube composite structures
DE10055465A1 (de) 2000-11-09 2002-05-23 Blz Gmbh Knochenersatzwerkstoff und Verfahren zur Herstellung eines Knochenersatz-Implantats
US20020149137A1 (en) † 2001-04-12 2002-10-17 Bor Zeng Jang Layer manufacturing method and apparatus using full-area curing
DE10122492A1 (de) 2001-05-10 2002-11-14 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Polymerpulvern für das Rapid Prototyping
US6786711B2 (en) 2001-06-08 2004-09-07 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Method and system for production of fibrous composite prototypes using acoustic manipulation in stereolithography
DE10129305A1 (de) † 2001-06-18 2002-12-19 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Mustern
WO2003106146A1 (de) 2002-06-18 2003-12-24 Daimlerchrysler Ag Lasersinterverfahren mit erhöhter prozessgenauigkeit und partikel zur verwendung dabei
EP1513671B1 (de) * 2002-06-18 2008-01-16 Daimler AG Partikeln und verfahren für die herstellung eines dreidimensionalen gegenstandes
US6833231B2 (en) * 2002-07-31 2004-12-21 3D Systems, Inc. Toughened stereolithographic resin compositions
AT411362B (de) * 2002-08-29 2003-12-29 Tribovent Verfahrensentwicklg Verfahren zum zerstäuben und granulieren von schmelzen sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens
US8124686B2 (en) * 2004-03-02 2012-02-28 Arkema France Process for the manufacture of polyamide-12 powder with a high melting point
FR2867190B1 (fr) † 2004-03-02 2007-08-17 Arkema Procede de fabrication de poudre de polyamide 12 a point de fusion eleve
US20050207931A1 (en) * 2004-03-21 2005-09-22 Toyota Motorsport Gmbh unknown
WO2005090448A1 (de) 2004-03-21 2005-09-29 Toyota Motorsport Gmbh Pulver für das rapid prototyping und verfahren zu dessen herstellung
DE102004020452A1 (de) 2004-04-27 2005-12-01 Degussa Ag Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Objekten mittels elektromagnetischer Strahlung und Auftragen eines Absorbers per Inkjet-Verfahren
DE102004062761A1 (de) 2004-12-21 2006-06-22 Degussa Ag Verwendung von Polyarylenetherketonpulver in einem dreidimensionalen pulverbasierenden werkzeuglosen Herstellverfahren, sowie daraus hergestellte Formteile

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1291287A1 (ru) * 1985-06-07 1987-02-23 Харьковский авиационный институт им.Н.Е.Жуковского Устройство дл получени металлического порошка
RU2086356C1 (ru) * 1992-12-14 1997-08-10 Николай Константинович Толочко Способ изготовления трехмерных изделий из порошковых материалов
RU94041837A (ru) * 1994-09-22 1996-08-10 Е.И.Дю Пон де Немурс энд Компани (US) Способ изготовления формованных изделий из термопластичного полимера, армированного волокном, и продукт, изготовленный этим способом
RU2223994C2 (ru) * 1999-03-31 2004-02-20 Е.И.Дюпон Де Немур Энд Компани Распыляемый порошок нефибриллируемого фторполимера

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2730334C1 (ru) * 2017-03-06 2020-08-21 Сименс Мобилити Гмбх Материал для обработки способом селективного лазерного спекания, полученное из него формованное изделие, а также применение в способе селективного лазерного спекания
RU2684329C1 (ru) * 2018-09-18 2019-04-08 Российская Федерация, от имени которой выступает ФОНД ПЕРСПЕКТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ Ароматические полиэфирэфиркетоны, сополиэфирэфиркетоны и способ их капсулирования

Also Published As

Publication number Publication date
WO2005090448A1 (de) 2005-09-29
DE502005004099D1 (de) 2008-06-26
DE202005020596U1 (de) 2006-05-04
BRPI0509066A (pt) 2007-08-21
JP2007535585A (ja) 2007-12-06
EP1660566B1 (de) 2008-05-14
CN1954022A (zh) 2007-04-25
EP1660566B2 (de) 2017-06-21
ATE395375T1 (de) 2008-05-15
JP4913035B2 (ja) 2012-04-11
WO2005090449A1 (de) 2005-09-29
EP1660566A1 (de) 2006-05-31
US20070267766A1 (en) 2007-11-22
US8313087B2 (en) 2012-11-20
CN1954022B (zh) 2012-01-25
HK1102823A1 (en) 2007-12-07
RU2006137289A (ru) 2008-04-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2343169C2 (ru) Порошок для быстрого создания прототипа и способ его получения
US8710144B2 (en) Powder for layerwise manufacturing of objects
Tamez et al. A review of additive manufacturing technologies and markets for thermosetting resins and their potential for carbon fiber integration
Gibson et al. Materials for additive manufacturing
Feilden et al. 3D printing bioinspired ceramic composites
Rane et al. A comprehensive review of extrusion-based additive manufacturing processes for rapid production of metallic and ceramic parts
EP3046701B1 (en) Additive manufacturing
Yan et al. Preparation, characterisation and processing of carbon fibre/polyamide-12 composites for selective laser sintering
JP2023002601A (ja) 金属部品の経済的な製造方法
Salmoria et al. Rapid manufacturing of PA/HDPE blend specimens by selective laser sintering: Microstructural characterization
Tran et al. Tensile strength enhancement of fused filament fabrication printed parts: a review of process improvement approaches and respective impact
Yan et al. Investigation into the differences in the selective laser sintering between amorphous and semi-crystalline polymers
Diener et al. Literature review: methods for achieving high powder bed densities in ceramic powder bed based additive manufacturing
US10112213B2 (en) System and method for coating a substrate
Celik Additive manufacturing: science and technology
Veidt et al. Thermo-mechanical properties of a metal-filled polymer composite for fused deposition modelling applications
Shahzad Powder-based indirect selective laser sintering of ceramics
US9833788B2 (en) Powder for layerwise manufacturing of objects
CN107250420B (zh) 喷涂材料及其制造方法、喷涂方法和喷涂产品
Mousapour Multi-metal 3D printing with extrusion method
Diener Relation of process parameters and green parts quality in the Layerwise Slurry Deposition Print process of SiSiC
Badini et al. Powder Bed Fusion
KR102109478B1 (ko) 복합 재료의 제조 방법
Diener et al. Open Ceramics
Shi et al. Large-scale equipment and higher performance materials for laser additive manufacturing

Legal Events

Date Code Title Description
PC4A Invention patent assignment

Effective date: 20101019