RU2100316C1 - Состав для изготовления керамического материала - Google Patents
Состав для изготовления керамического материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2100316C1 RU2100316C1 RU96105856A RU96105856A RU2100316C1 RU 2100316 C1 RU2100316 C1 RU 2100316C1 RU 96105856 A RU96105856 A RU 96105856A RU 96105856 A RU96105856 A RU 96105856A RU 2100316 C1 RU2100316 C1 RU 2100316C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- composition
- spinel
- refractory
- ceramic material
- aluminum
- Prior art date
Links
Abstract
Использование: при изготовлении футеровки тепловых агрегатов, огнеприпаса, подставок для обжига керамики и т.д., работающих в условиях, где требуется высокая термостойкость. Сущность изобретения: состав включает, мас. %: алюмомагнезиальную шпинель - продукт взаимодействия оксидов алюминия и магния при 1250 - 1300oC - 30 - 70 и огнеупорную глину - остальное. Характеристика материала: пористость открытия 25 - 45%, усадка линейная 0,5 - 2,5%, прочность на изгиб 15 - 35 МПа, а термостойкость более 100 теплосмен 1000oC - вода.
Description
Изобретение относится к керамическим материала и может быть использовано при изготовлении тепловых агрегатов, огнеприпаса, подставок для обжига керамики и т.д. работающих в условиях, где требуется высокая термостойкость.
Известен состав шихты для производства огнеупоров [1] включающий, мас.
Стеариновая кислота 1 4
Цирконил 0,5 4,5
Алюмомагнезиальная шпинель остальное
Получаемая керамика имеет пористость открытую 15 20% прочность на сжатие 25 40 МПа, термостойкость при термоударе 1300oC воздух 15 25 циклов.
Цирконил 0,5 4,5
Алюмомагнезиальная шпинель остальное
Получаемая керамика имеет пористость открытую 15 20% прочность на сжатие 25 40 МПа, термостойкость при термоударе 1300oC воздух 15 25 циклов.
Известна огнеупорная масса [2] содержащая, мас.
Плавленая алюмомагнезиальная шпинель 75 92
Временная связка 3 5
Пластинчатые кристаллы альфа-оксида алюминия 5 20
Изделия из этой массы имеют пористость открытую 18,4% прочность на сжатие 58 МПа, термостойкость 1300oC воздух около 20 теплосмен.
Временная связка 3 5
Пластинчатые кристаллы альфа-оксида алюминия 5 20
Изделия из этой массы имеют пористость открытую 18,4% прочность на сжатие 58 МПа, термостойкость 1300oC воздух около 20 теплосмен.
Недостатком вышеперечисленных составов является низкая термостойкость.
Наиболее близким к предлагаемому является состав для изготовления керамических материалов [3] содержащий, мас.
Высокоогнеупорная композиция фракции 0 2 мм 35 67
Алюмомагнезиальная плавленая шпинель фракции 0 2 мм 30 60
Временная связка 3 5
Материал имеет прочность на сжатие 35 МПа, а термостойкость 1300oC - вода составляет 12 14 теплосмен, что недостаточно для длительной работы в условиях термоударов.
Алюмомагнезиальная плавленая шпинель фракции 0 2 мм 30 60
Временная связка 3 5
Материал имеет прочность на сжатие 35 МПа, а термостойкость 1300oC - вода составляет 12 14 теплосмен, что недостаточно для длительной работы в условиях термоударов.
Задача изобретения повышение термостойкости керамического материала.
Поставленная задача достигается составом для изготовления керамического материала, состоящим из алюмомагнезиальной шпинели продукта взаимодействия оксидов алюминия и магния при 1250 1300oC и огнеупорной глины при следующем соотношении компонентов, мас.
Продукт взаимодействия оксидов алюминия и магния при температуре 1250 - 1300oC 30 70
Огнеупорная глина Остальное
Отличие предложенного состава от прототипа заключается в использовании не плавленной, а синтезированной алюмомагнезиальной шпинели продукта взаимодействия оксидов алюминия и магния при 1250 1300oC и огнеупорной глины в качестве огнеупорного материала.
Огнеупорная глина Остальное
Отличие предложенного состава от прототипа заключается в использовании не плавленной, а синтезированной алюмомагнезиальной шпинели продукта взаимодействия оксидов алюминия и магния при 1250 1300oC и огнеупорной глины в качестве огнеупорного материала.
Такая совокупность признаков, а именно, синтезированная алюмомагнезиальная шпинель и огнеупорная глина не известна в литературе для повышения термостойкости материалов.
Уменьшение концентрации алюмомагнезиальной шпинели в массе менее 30% не позволяет достигнуть высокой термостойкости. Увеличение концентрации шпинели выше 70% приводит к снижению прочности и увеличению себестоимости материала.
Предлагаемый состав обеспечивает получение материала со следующими свойствами: пористость открытая 25 45% усадка линейная 0,5 2,5% прочность на изгиб 15 35 МПа, а термостойкость намного выше, чем у прототипа и составляет более 100 теплосмен 1000oC вода.
Синтезированную алюмомагнезиальную шпинель получают измельчением стехиометрической смеси исходных оксидов алюминия и магния, брикетированием и обжигом при 1250 1300oC [4]
Технология изготовления изделий из массы предлагаемого состава заключается в следующем. Синтезированную алюмомагнезиальную шпинель и огнеупорную глину в соответствующей пропорции загружают в шаровую мельницу и перемешивают в течение 2 ч. Соотношение шаров и материала должно быть 2:1. Затем в массу добавляют 25 30% воды для роспуска глины и оставляют вылеживаться не менее 1 сут. Полученную массу высушивают и просеивают через сито 063. Изделия формуют полусухим прессованием. Отпрессованные изделия обжигают при 1200 1300oC.
Технология изготовления изделий из массы предлагаемого состава заключается в следующем. Синтезированную алюмомагнезиальную шпинель и огнеупорную глину в соответствующей пропорции загружают в шаровую мельницу и перемешивают в течение 2 ч. Соотношение шаров и материала должно быть 2:1. Затем в массу добавляют 25 30% воды для роспуска глины и оставляют вылеживаться не менее 1 сут. Полученную массу высушивают и просеивают через сито 063. Изделия формуют полусухим прессованием. Отпрессованные изделия обжигают при 1200 1300oC.
Пример. Для получения 1 кг массы синтезированную алюмомагнезиальную шпинеь и глину в количестве 300 и 700 г соответственно перемешивают в шаровой мельнице в течении 2 ч. Затем добавляют 300 мл воды и оставляют на 1 сут. Полученную массу высушивают и просеивают через сито 063. Образцы прессуют в металлических формах и обжигают при 1300oC. Усадка образцов 2,5% пористость 25% прочность на изгиб 35 МПа, термостойкость 1000oC вода более 100 циклов.
Claims (1)
- Состав для изготовления керамического материала, включающий алюмомагнезиальную шпинель и огнеупорный материал, отличающийся тем, что в качестве алюмомагнезиальной шпинели он содержит продукт взаимодействия оксидов алюминия и магния при температуре 1250 1300oС, а в качестве огнеупорного материала огнеупорную глину при следующем соотношении компонентов, мас.Продукт взаимодействия оксидов алюминия и магния при температуре 1250 - 1300oС 30 70
Огнеупорная глина Остальное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96105856A RU2100316C1 (ru) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | Состав для изготовления керамического материала |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96105856A RU2100316C1 (ru) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | Состав для изготовления керамического материала |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU96105856A RU96105856A (ru) | 1997-12-20 |
RU2100316C1 true RU2100316C1 (ru) | 1997-12-27 |
Family
ID=20178543
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU96105856A RU2100316C1 (ru) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | Состав для изготовления керамического материала |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2100316C1 (ru) |
-
1996
- 1996-03-26 RU RU96105856A patent/RU2100316C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
35/02, 1986. SU, авторское свидетельство, 604844, кл. C 04 B 35/04, 1978. SU, авторское свидетельство, 947139, кл. C 04 B 35/02, 1982. Галкина И.П. Исследование процессов получения и основных технических свойств высокоогнеупорной керамики в системе MgO - MgAl 2 O 4 . Автореф. дис. на соиск. уч. ст. к.т.н. - М.: 1965, с. 4 - 9. * |
SU, авторское свидетельство, 1224293, кл. C 04 B * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3959002A (en) | Method of manufacturing white furnace boats for firing ceramic articles and novel furnace boats | |
RU2100316C1 (ru) | Состав для изготовления керамического материала | |
SU979297A1 (ru) | Керамическа масса | |
US3316108A (en) | Alumina titanate bonded magnesia | |
RU2136631C1 (ru) | Способ получения термостойкой керамики | |
RU2116278C1 (ru) | Состав для изготовления керамических материалов | |
RU2033987C1 (ru) | Шихта для получения пористого керамического материала | |
RU2098387C1 (ru) | Шихта для изготовления огнеупоров с прерывистым зерновым составом | |
JPS6046059B2 (ja) | 化学工業合成用アルミナ磁器 | |
RU2031886C1 (ru) | Шихта для получения пористого термостойкого керамического материала | |
SU1430382A1 (ru) | Огнеупорна масса | |
SU1726438A1 (ru) | Керамическа масса дл изготовлени облицовочной плитки | |
SU1076419A1 (ru) | Шихта дл изготовлени керамического материала | |
JP2568825B2 (ja) | ジルコニア含有マグネシアクリンカ−及びその製造方法 | |
RU2041182C1 (ru) | Шихта для изготовления керамических изделий | |
SU1020400A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупоров | |
SU1289853A1 (ru) | Керамическа масса дл фриттованного фарфора | |
SU947139A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупора | |
SU607823A1 (ru) | Шихта дл изготовлени мелющих тел | |
SU502857A1 (ru) | Шихта дл изготовлени керамического материала | |
RU2155173C2 (ru) | Шихта для получения водоустойчивого известкового клинкера | |
SU1011606A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупорных изделий | |
SU787388A1 (ru) | Огнеупорное в жущее | |
JPH01141879A (ja) | キャスタブル耐火物 | |
SU903354A1 (ru) | Шихта дл изготовлени шпинельных огнеупоров |