PT90009A - Processo a pressao atmosferica para a preparacao de esteres ciclicos puros - Google Patents

Description

Ε, X. DU PONT DE REMOURS AM) COMPANY

"PROCESSO A PRESSÃO ATMOSFÉRICA PARA A PREPARAÇÃO DE

Esteres cíclicos puros”

Campo Técnico A presente invenção diz respeito a ura processo aper feiçoado para a preparação de ésteres cíclicos muito puros por craqueamento de um polímero do correspondente alfa-hi-droxi-ácido ou do seu éster ou de um copolímero em bloco do correspondente alfa-hidrõxi-ácido ou do seu éster e um poli--éter termicamente estável na presença de um gás inerte à pressão atmosférica. 0 éster cíclico é arrastado da mistura reaccional com o gás inerte e levado para um sistema de dissolvente .

Enquadramento, Geral e Sumário da Invenção

Esteres cíclicos de fórmula geral

R

\ II C \ 0 / c

C — R 0

R 2 1 -2 na qual os símbolos R1 e R2 podem, independentemente um do outro, representar um átomo de hidrogénio ou ura ra dical hidrocarbonado alifático com um até cerca de seis átomos de carbono, constituem uma classe útil de compostos que podem ser pol^ merizados com obtenção de materiais plásticos poliméricos de elevado peso molecular, particularmente úteis em aplica çSes médicas, tais como dispositivos para o fechamento de feridas, implantes ortopédicos e veículos para a libertação controlada de medicamentos. Estas aplicações exigem que os ésteres cíclicos sejam muito puros de modo que possam ser polimerizados com a obtenção de polímeros de cadeia com prida.

No passado, estes ésteres cíclicos têm sido prepara dos condensando primeiramente o correspondente alfa-hidroxi-ácido abe à obtenção de uma forma polimérica frágil do alfa-hi-droxi-ácido. Por exemplo, se o produto pretendido era glicó lido, condensava-se ácido glicólico de maneira a formar ura ácido poliglicôlico poliraérico frágil. 0 material ooliméri-co era então moído até à obtenção de um pó fino e adicionado lentamente a um vaso aquecido sob vazio, em que era des-polimerizado com obtenção de um material bruto que tinha de ser submetido a uma operação de purificação extensiva e dis pendiosa. Este processo apresentava o inconveniente da formação exagerada de alcatrão, baixos rendimentos e baixas ve locidades de produção. Uma tentativa para melhorar esse pro cesso de craqueamento e preparar glicólido relativamente pu ro encontra-se descrita na patente de invenção norte-ameri-cana número 3 763 190, concedida a Donald L. Ross. 0 proces so exigia, em primeiro lugar, a preparação de um sal de um ácido O-halogeno-acetil-glicólico e, em seguida# o aquecimento do sal sob vazio até uma temperatura suficiente para se efectuar o fechamento do anel. Os. sais minerais tinham de ser removidos e o glicólido resultante separado e purificado por sublimação.

Um desenvolvimento recente reivindicado na patente de invenção norte-americana número 4 727 163 é um processo de craqueamento térmico que não envolve a formação de um sal de um alfa-hidroxi-ácido halogenado. Este processo com preende, em primeiro lugar, a fabricação de um polímero em bloco que compreende uma parte central de poli-éter termi-camente estável com um alfa-hidroxi-ácido ou um seu éster polimerizado nessa parte central· Mediante aquecimento sob condiçdes de vazio, as extremidades da cadeia são térmica— mente degradadas para se obter um éster cíclico que pode ser condensado sob vazio. 0 éster cíclico condensado é um sólido bruto que contém desde cerca de 1 até cerca de 12% em peso de impurezas acídicas. Encontram-se também presentes outras impurezas oleosas ou com a forma de cera e que originam cor. Isto é particularmente o que acontece quando se parte de um ácido hidroxi-acético do grau técnico que contém outras impurezas acídicas e liberta água quando poli merizado para preparar o polímero da partida. SupQe-se que qualquer água residual reagirá com o éster cíclico para for mar o dímero linear do alfa-hidroxi-ácido, 0 glicólido bru to tem de ser reaquecido para o remover do vaso em que se condensa. As impurezas são em seguida extraídas com um -4- dissolvente apropriado e o éster cíclico é refinado por uma ou raais recristalizações. Durante as operações de purificação, verifica-se uma considerável diminuição do rendimento. O processo de acordo com a presente invenção dis. tingue-se dos processos da técnica anterior pelo facto de poder ser realizado à pressão atmosférica ou superior. Compreende o craqueamento de um polímero de alfa-hidroxi--ácido ou de um seu éster ou de um copolímero em bloco feito a partir de um alfa-hidroxi-ácido ou de um seu éster e de um poli-éter termicamente estável (este polímero ou copolímero em bloco é também designado como pré-políme ro) em contacto íntimo com um gás inerte para formar o éj; ter cíclico. Os vapores de éster cíclico são arrastados do vaso de craqueamento pelo gás inerte e são feitos contactar intimamente com um dissolvente que, preferivelmente, remove impurezas do éster cíclico e o produto é recuperado numa forma facilmente manuseável que, para a maior parte das aplicações, não exige uma purificação ulterior, 0 processo pode ser realizado continuamente ou em cargas descontínuas. 0 processo de acordo com a presente invenção proporciona numerosas vantagens em relação aos processos da técnica anterior. Elimina a necessidade de equipamento de alto vazio e os problemas de entupimento e de segurança respectivos. 0 processo é de funcionamento mais seguro visto a presença de gás inerte eliminar o potencial de atmosferas explosivas que podem resultar de entradas de

ar para um processo sob vazio. A eliminação do produto é simplificada visto que o éster ciclico se forma dentro de particulas sólidas dispersas no dissolvente. Não é ne cessaria a refusao. Podem empregar-se técnicas de separa ção mecânica, tais como filtração e centrifugação. Também, como as impurezas de dissolvem no dissolvente, o és_ ter cíclico separado mecanicamente pode ser, para a maior parte das aplicaçdes, seco e utilizado sem as operaçSes de purificação adicionadas da técnica anterior. 0 produto resultante, mesmo sem ser submetido às operaçSes de res-suspensão no dissolvente e de recristalização da técnica anterior, é um produto cristalino branco puro que tem pequeno teor de ácido. 0 processo permite realizar na prática o processo descrito na patente de invenção norte-ame ricana número 4 727 163 com ácido hidroxi-acético a 70% do grau técnico para originar glicólido sem purificação por recristalizações repetidas. 0 processo pode também ser utilizado para produzir ésteres cíclicos puros sem formar em primeiro lugar o copolímero inicial da patente de inven ção norte-americana número 4 727 163. Podem assim obter-se rendimentos maiores visto a eliminação do produto do reac-tor ser mais fácil e as operaçóes de manuseamento dos sóli dos e de ressuspensão em dissolvente dos processos anterio res não serem necessárias. Também, como resultado da grande área interfacial dentro do reactor facilitada pelo contacto íntimo com o gás inerte, o tempo de craqueamento não precisa de aumentar quando o tamanho do reactor aumenta. 0 processo seria assim capaz de ser realizado numa escala -6- f maior do que no passado. Ê possível um processo contínuo com este processo atmosférico.

Descrição Pormenorizada da Invenção 0 processo de acordo com a presente invenção pode utilizar o copolímero em bloco da patente de invenção norte-americana número 4 727 163 como seu produto de par tida ou pode utilizar um polímero de alfa-hidroxi-ácido. Pode preparar-se este copolímero ou polímero em bloco ou a partir do alfa—hidroxi—ácido ou do seu éster. Este co— polímero ou polímero em bloco é designado na presente me mória descritiva como um pré-polímero. O alfa-hidroxi--ácido tem a fórmula geral R-^CÍOHjCOOH, na qual os sím bolos e R^ podem representar, independentemente um do outro, um átomo de hidrogénio ou grupos hidrocarbonados alifáticos com um a seis átomos de carbono. Os alfa-hi-droxi-ácidos preferidos são o ácido glicólico e o ácido láctico, 0 éster do alfa—hidroxi—ácido tem a fórmula ge^ ral (OH) -C00R3, na qual os símbolos R^ e R^ têm os significados definidos antes para o alf a-hidroxi-ácido e R3 representa um grupo hidrocarbonado alifático com um a seis átomos de carbono. Os ésteres preferidos são glicolato de metilo, glicolato de etilo, lactato de metilo e lactf^ to de etilo. Quando o ácido de partida é o ácido glicóli co ou o éster de partida é o glicolato de metilo ou o glicolato de etilo, o éster cíclico resultante é um gli-cólido. Quando o ácido de partida é o ácido láctico ou o

éster de partida_ é o lactato de metilo ou de etilo, o éster cíclico resultante é um lactido. 0 reactor e o equipamento de lavagem empregados podem ser escolhidos de qualquer dispositivo de contacto gás-líquido conhecido na técnica. Por exemplo, o reactor pode ser um tanque agitado, atravessado por uma corrente de gás, uma coluna de borbulhamento, um re^ actor de pulverização ou um reactor em película. Prefere--se um reactor tal como um tanque agitado com distribuição inferior de gás ou uma coluna de borbulhamento. 0 equipamento de lavagem pode ser um tanque agitado de bor bulhamento, uma coluna de pulverização ou uma coluna de borbulhamento. A Figura 1 representa um reactor típico e o lava dor para um processo descontínuo.

Qualquer entendido na matéria pode facilmente mo dificar o processo descontinuo, transformando-o num processo contínuo.

Fazendo referência à Figura 1, o pré-nolímero é introduzido num reactor (1) com boa agitação ou é formado no reactor e é aquecido a uma temperatura suficientemente alta para craquear o pré-polímero. Na Figura 1, o reactor é equipado com um agitador. Podem também ser uti lizados outros meios para garantir que o conteúdo do reactor seja bem misturado. 0 craquearaento no reactor é realizado à pressão aproximadamente atmosférica ou superior. Durante esta operação de craqueamento, um gás iner -8* 9' te# preferivelmente azoto, é alimentado através da tubagem (2) que é posicionada no reactor de modo a garantir o contacto intimo com o pré-polímero. Preferivelmente, o gas inerte é pré-aquecido à temperatura da reacção, 0 gas inerte é injectado por baixo da superficie do materi al presente no reactor. Na Figura 1, o ponto de adição é representado abaixo do agitador. 0 débito de gás inerte é escolhido de maneira a ser suficientemente elevado para que não limite a velocidade de produção. Se o débito do gás inerte for demasiadamente pequeno, o rendimento pode ser afectado adversamente e a velocidade de produção sera limitada, visto que o gás inerte é necessário para transportar os vapores de éster ciclico para fora do reactor. Débitos de gás inerte maiores não prejudicam a re_ acção, mas requerem equipamento de maiores dimensões a ju sante, dando origem a maiores custos. Preferivelmente, o débito de gás inerte deve estar compreendido entre 5 e 30 metros cúbicos, medidos nas condições normais de pres. são e temperatura, por metro cúbico de pré-polímero e, mais preferivelmente, entre 10 e 20 metros cúbicos por metro cúbico de pré-polímero. 0 gás inerte e os vapores de éster cíclico abandonam o reactor através da tubagem aquecida (3). O gás inerte e o éster cíclico entram num lavador bem misturado (4), por baixo do dissolvente exis. tente no lavador. 0 éster cíclico entra preferivelmente no lavador sob a forma de vapor, mas pode ser parcialmen te liquido. 0 lavador da Figura 1 é equipado com um condensador (5) e uma trapa de neve carbónica (6) para con-

densar qualquer dissolvente que se vaporize quando o és ter cíclico quente e o gás inerte sãó aliméntados ao la vador. A trapa de neve carbónica é substituída por um condensador de tamanho apropriado numa instalação em maior escala. O lavador é equipado com um agitador para garantir o bom contacto do dissolvente com o éster cícli co de entrada. Podem utilizar-se outros meios para garan tir que a solução do lavador seja bem misturada. Periodi camente ou no fim de uma operação de produção, o conteúdo do lavador é descarregado através da tubagem (7) qara um filtro (8), em que o éster ciclico é recolhido como bolo de filtração e o dissolvente que contém as impurezas como filtrado. 0 lavador (4) contém um dissolvente era que as im purezas são preferencialmente solúveis em relação ao éster cíclico à temperatura de funcionamento. 0 dissolvente apropriado pode ser determinado por qualquer entendido na matéria com base no conhecimento das solubilidades das impurezas e do éster cíclico. Preferivelmente, o diis solvente deve ser um dissolvente em que as impurezas são muito solúveis e o éster cíclico é significativamente me. nos solúvel. Preferivelmente, os dissolventes contêm gru pos polares para dissolver as impurezas ácidas. Preferivelmente, o dissolvente é escolhido do grupo que compreende álcoois, cetonas, éteres e ésteres e, mais preferi, velmente, álcool isopropílico. Trabalhando o lavador a uma temperatura inferior ao ponto de congelamento do éster cíclico, preferivelmente à temperatura ambiente (20° a 45°c), o éster cíclico será constituído por partículas

sólidas dispersas no dissolvente. Dessa forma, o éster ciclico assim produzido pode ser facilmente separado por meios mecânicos, tais como filtração ou centrífuga ção,e o dissolvente pode ser tratado como esgoto e deitado fora, reciclado para o lavador ou utilizado em outro processo, dependendo de consideraçdes económicas e ambientais.

Quando se utiliza um dissolvente em que a solubilidade do éster ciclico é tal que uma quantidade signi ficativa do éster cíclico é retida no dissolvente com as impurezas, o éster ciclico pode ser recuperado por cristalização fraccionada.

As temperaturas apropriadas para a operação de craqueamento variam desde cerca de 215° até 290°c, sendo a gama de temperaturas preferida compreendida desde cerca de 230° a 265°C e a gama mais preferida entre 240° e 255°C. Teoricamente, não há limite superior para a pressão à qual o processo se efectua. No entanto, considerações de ordem prática tornam preferível que a pressão se ja a mínima possível, visto que maiores pressões requerem uma quantidade proporcionalmente maior de gás inerte e tem como resultado uma menor concentração de éster cíclico no gás inerte. Preferivelmente, a pressão varia en tre cerca de 0 Kg/cm2 relativos até cerca de 0,7 Kg/cm2 relativos (10 psig). Mais preferivelmente, a pressão es- π tá compreendida entre cerca de 0 Kg/cra'4 relativos e cer-

O ca de 0,35 Kg/cm relativos (5 psig). Trabalhando sob um vazio ligeiro, seria dentro dos equivalentes previstos -11- na medida em que a pressão no lavador está. acima da prejs são de saturação do dissolvente à temperatura de funcionamento do lavador.

Para o processo funcionar continuamente, o reac-tor será periódica ou continuamente purgado para eliminar alcatrões e adiciona-se pré-polímero fresco, A purga será ou tratada como esgoto, ou reciclada ou utilizada em outra aplicação, dependendo de considerações de ordem econó mica e ambiental. Os sólidos recolhidos no dissolvente são periódica ou continuamente descarregados e o dissolvente é substituído.

EXEMPLOS A fim de que o conceito da presente invenção seja mais completamente compreendido, descrevem-se os seguintes Exemplos. Estes destinam-se à ilustração e não à limitação da presente invenção.

Exemplo 1

Preparou-se um pré-polímero de ácido hidroxi-acé-tico (ácido glicólico) num núcleo de poli-éter termicamen te estável, usando o processo descrito na patente de invenção norte-americana número 4 727 163, usando ácido hi-droxi-acético a 70% do grau técnico. 390 gramas de ácido hidroxi-acético do grau técnico a 70%, trezentos e noventa gramas de Terethane 2000®, 7,4 gramas de óxido de cálcio e 2 gramas de óxido de antimónio (Sb203), como catali

sador, foram colocados num reactor agitado de 1 litro nominal (balão de reacçlo cilíndrico) equipado cora espalha-dor e posicionado de maneira a permitir a alimentação do azoto por baixo do nivel do agitador, 0 reactor foi pri-meiramente aquecido à pressão atmosférica para eliminar a maior parte da água e, em seguida, a 10 mm de Hg até não se condensar mais água, indicando que a pré-polimerização estava completa. Elevou-se a temperatura durante esta poli^ merizaçao para 195 c e controlou-se àquela temperatura até a pré-polimerização estar completa.

Uma vez completada a pré-polimerização, ligou-se um lavador com dissolvente, equipado cora agitador, e contendo 600 ml de álcool isopropilico ao reactor, como se mostra na Figura 1. A temperatura do álcool isoprooílico no inicio do ensaio era a temperatura ambiente. Não se fez qualquer tentativa para controlar a temperatura durante a realizaçao do ensaio. Iniciou-se a passagem de uma corrente de azoto seco (N2) com um débito de cerca de 0,35 pés cúbicos normais por minuto (scfm) e a temperatura do reactor aumentou gradualmente até cerca de 255°c. Utilizou-se um permutador de calor de vidro para evitar a congelação do glicólido na tubagem para o lavador, a temperatura do reactor durante a experiência estava compreendida entre cerca de 250 e 260 C, 0 glicólido foi recuperado no lavador com dissolvente sob a forma de uma suspensão. A reacção foi interrompida depois de 3 horas e meia,muito embora estivesse ainda a obter-se glicólido. Depois de se interromper a passagem de N2 e separar o agitador do lavador com -13 dissolvente, as partículas de glicólido cristalinas brancas assentaram rapidamente no fundo do lavador, A fase de dissolvente, ligeiramente corada com impurezas amareladas, foi decantada, Misturou-se o produto com 200 ml de álcool iso-propílico fresco e descarregou-se sob a forma de uma sus, pensão para um filtro. Fez-se passar uma corrente de azo to sobre o bolo de filtração para reduzir ao mínimo o con tacto com a água atmosférica. Continuou-se a filtração até não se observarem mais gotículas de álcool isopropi-lico a sairera do bolo do filtro sob condiçSes de vazio, O bolo do filtro húmido (contendo 10 a 15% em peso de álcool isopropílico) pesava 110 gramas. A percentagem em peso de impurezas acídicas (ácidos livres sob a forma de ácido hi, droxi-acético) no produto filtrado foi medida dissolvendo 1 grama de produto filtrado em 100 ml de uma mistura a 1:1 de metanol e acetona e titulando a solução com uma solução-padrão de metóxido de sódio usando um titulador automático. A percentagem em peso de impurezas acídicas verificou-se ser igual a 0,03%. Secou-se uma parte do bolo de filtração fazendo simplesmente passar através de le durante 1 - 1/2 horas à temperatura ambiente, a análise por cromatografia em fase gasosa de uma parte do produ to seco dissolvido em acetona mostrou a existência de cer ca de 0,06% de álcool isopropílico (IPa) neste produto se co. 0 produto seco foi caracterizado por colorimetria de Varrimento Diferencial (DSC), e por Espectroscopia de Ressonância Magnética Nuclear (RMN). 0 ensaio de DSC mostrou uma curva de fusão nítida com um pico a 85,3°C e um ponto

de fusão de 82,2°C, indicando uma elevada pureza. 0 ensaio de ressonância magnética nuclear protónica mostra que# com a excepção do XPa residual da secagem, o produ to tinha mais de 99,8% de glicólido.

Exemplo 2

Neste Exemplo, preparou-se o pré-polímero a par tir de glicolato de metilo e de ura poli-éter termicamen te estável. Mil gramas (1000 g) de glicolato de metilo, 520 gramas de Terethane 2000®, 14,8 gramas de óxido de cálcio e 4,9 gramas de catalisador de Sb2Q3 foram aqueci dos num balão separado (não representado na Figura 1) à pressão atmosférica para eliminar o metanol. O metanol foi eliminado por meio de uma coluna de fraccionamento de modo a reter o glicolato de metilo na massa reaccional. Manteve-se a temperatura da massa reaccional a 185°c. Esta reacção de polimerização continuou até não se observar mais saída de metanol. Removeu-se então o glicolato de metilo que não reagiu aplicando vazio a uma temperatura de 195°c, Os cálculos baseados no metanol recuperado indicaram que 47% em peso do glicolato de metilo de partida foram transformados em pré-polímero. 0 pré-polímero foi então transferido para um re-actor de 1 litro de capacidade nominal em que foi aqueci, do em intimo contacto com N2, como se descreveu no Exemplo 1. Controlou-se o débito de azoto de maneira a ser igual a 0,35 — 0,4 scfra. Controlou—se a temperatura en—

-15-C / tre 250° - 265°C. Interrompeu-se a reaeção depois de decorridas quatro horas, O álcool isopropílico de partida existente no lavador (como se descreveu no Exemplo 1) foi o filtrado de uma experiência anterior. A sua tempe ratura inicial era a temperatura ambiente e, como no Exemplo 1, não se fez qualquer tentativa para controlar a sua temperatura durante a realização do ensaio. Não se decantou no fim do ensaio como no Exemplo 1. Filtrou--se a suspensão contendo o produto sob uma almofada de azoto, como no Exemplo 1. 0 bolo de filtração pesava 236 gramas. 0 produto filtrado era branco puro e cristalino. Depois de vários dias de armazenagem à temperatura ambiente, lavou-se o produto com álcool isopropílico para eliminar qualquer humidade superficial que pudesse ter sido absorvida durante a armazenagem e filtrou-se. Verificou-se que o bolo de filtração não continha quaisquer impurezas acídicas detectáveis.

Exemplos 3 a 12

Realizaram-se os Exemplos 3 a 11 de acordo com a maneira de proceder que se descreveu no Exemplo 1, partin do de 500 gramas de ácido hidroxi-acético do grau técnico a 70% em peso, 500 gramas de Terethane 2QQ0®, 9,5 gramas de óxido de cálcio e 2,56 gramas de óxido de antimónio, num reactor agitado com a capacidade nominal de 1 litro. 0 débito de azoto durante a operação de craqueamento foi igual a cerca de 0,35 esfm. -16-

Realizou-se o Exemplo 12 de acordo com a maneira de proceder que se descreveu no Exemplo 1, partindo de 5000 gramas de ácido hidroxi-acético do grau técnico a 70% em peso, 5000 gramas de Terethane 200(^, 95 gramas de óxido de cálcio e 25,6 gramas de óxido de antimónio, num reactor agitado com capacidade nominal de 12 litros (balão de reacção esférico). 0 agitador utilizado neste Exemplo era o mesmo agitador que se utilizou nos exemplos do reactor com 1 litro de capacidade nominal. Assim, o gás inerte que contactou, não era tão efectivo como podia ter sido com um agitador de maiores dimensões. 0 condensador do álcool isopropílico foi também o mesmo que se utilizou nas experiências com reactores de 1 litro de capacidade nominal e não podia tratar o débito de gás apro-ximadamente dez vezes maior que seria de esperar, 0 cra-queamento teve de ser interrompido várias vezes durante a experiência devido ao condensador se alagar, 0 débito de azoto teve de ser limitado a 2,5 a 3,0 scfra. Com um condensador de tamanho apropriado, devia-se esperar um aumen to da quantidade produzida. 0 teor de ácido livre do bolo de filtração de cada um dos Exemplos, medido como no Exera pio 1, foi determinado e está indicado no Quadro 1. Também se indica o peso do bolo de filtração e o teraoo de craqueamento de cada experiência.

Exemplo 13

Guardou-se o bolo de filtração de cada um dos Exem pios 3 a 12 em balões de vidro rolhados que tinham sido previamente purgados com azoto seco, num refrigerante, du- rante vários dias# parte do bolo de filtração, humedeci^ do com álcool isopropilico, proveniente da experiência 3 (50 gramas) e todo o bolo de filtração, molhado com álcool isopropilico, proveniente das Experiências 4 a 12,foram combinados. 0 peso total do bolo de filtração obtido por combinação depois de retiradas certas amostras foi de 1995 gramas. Para facilitar a mistura de rao do a assegurar uma suspensão compósita homogénea e para lavar qualquer humidade superficial absorvida na armazenagem e no manuseamento, adicionou-se um peso aproximadja mente igual de álcool isopropilico e agitou-se a mistura resultante. Filtrou-se a suspensão resultante das duas operaçSes descontínuas para eliminar o álcool isopropíl^ co. A acidez dos bolos de filtração destas cargas foi de 0,01 e 0,03% em peso. Secou-se então o bolo de filtração em quatro cargas, cada uma a 50°C,e 5 mm de mercúrio num secador de vazio rotativo durante três horas. A acidez das cargas secas era de 0,03, 0,013, 0,02 e 0,016% em pe so. 0 produto seco não continha quantidades detectáveis de álcool isopropilico, por análise por cromatografia em fase gasosa. A análise DSC do produto seco mostrou uma curva de fusão nitida com um pico a 83,2°C e um ponto de fusão de 82,6°C. A pureza do glicólido era de 99,92% em moles %. QUADRO 1

Experiência N2 Tamanho Nominal do Reactor (1) Bolo de Filtração (g) Acido Livre (% em peso) Tempo âe Craquea-mento (h) 3 1 141 0,02 4 4 1 140 0,12-0,03 3,5 5 1 145 0,063 3,25 6 1 135 0,065 3,5 7 1 142 0,035 3,25 8 1 141 0,061 3,25 9 1 135 0,03 7 3,5 10 1 147 0,039 3,25 11 1 165 0,044 3,5 12 12 825 0,039-0,056 4

Claims (19)

1. -19- /

   REIVINDICAÇÕES 1.- Processo aperfeiçoado para a preparação de um éster cíclico muito puro de fórmula geral R, 0 11 II R,- C - C 2 / \ 0 o \ / C - C - R. Ί l : 0 Ro na qual os símbolos R^ e R2 podem representar, independentemente um do outro, um átomo de hidrogénio ou um radical hidrocarbonado alifático com 1 a cerca de 6 átomos de carbono, por craqueamento de um pré-polímero compreendendo um polímero de

   um 06-hidroxiacido ou um seu éster ou um copolímero em bloco de um O(j-hidroxiácido ou do seu éster com um poliêter termicamente estável, caracterizado pelo facto de o aperfeiçoamento compreender o craqueamento do pré-polímero a uma temperatura apropriada e a uma pressão igual ou ligeiramente superior à pressão atmosférica enquanto se mantém um caudal suficientemente grande de um gás inerte, estando o gãs inerte em contacto íntimo com o pré-polí-mero líquido de modo a criar uma ãrea interfacial grande entre o pré-polímero e o gãs inerte para se libertarem os vapores do éster cíclico.
2. 2. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de compreender ainda a operação que consiste em lavar os vapores de éster cíclico e o gãs inerte com um dissolvente.
3. 3. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a temperatura estar compreendida entre cerca de 215 e 290°C e a pressão entre cerca de 0 e cerca de 0,7 kg/cm2 relativos (10 psig).
4. 4. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o éster cíclico ser um glicolido ou um lactido.
5. 5. - Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo facto de a temperatura estar compreendida entre cerca de -21-2 230° e 260°C e a pressão estar compreendida entre cerca de 0 e cerca de 0/35 kg/cm2 relativos (5 psig).
6. 6. - Processo de acordo com a reivindicação 4, caracteri-zado pelo facto de a temperatura estar compreendida entre cerca de 240° e 255°C e a pressão estar compreendida entre cerca de 0 e cerca de 0/7 kg/cm2 (10 psig).
7. 7. - Processo de acordo com a reivindicação 1/ caracteri-zado pelo facto de o caudal de gás inerte estar compreendido entre 5 e 30 metros cúbicos por minuto medidos nas condições normais por metro cúbico de pré-polímero.
8. 8. - Processo de acordo com a reivindicação 4, caracteri-zado pelo facto de o caudal de gás inerte estar compreendido entre 10 e 20 metros cúbicos por minuto medidos nas condições normais por metro cúbico de pré-polímero.
9. 9. - Processo de acordo com a reivindicação 7, caracteri-zado pelo facto de o gás inerte ser azoto.
10. 10.- Processo de acordo com a reivindicação 8/ caracteri-zado pelo facto de o gás inerte ser azoto.
11. 11.- Processo de acordo com a reivindicação 2f caracte-rizado pelo facto de compreender a operação adicional de se se-

    parar o éster cíclico do dissolvente.
12. 12, - Processo de acordo com a reivindicação 2, caracteri- zado pelo facto de o dissolvente ser um dissolvente polar no qual as impurezas são raais solúveis do que o éster cíclico.
13. 13. - Processo de acordo com a reivindicação 11, caracte-rizado pelo facto de o dissolvente ser um dissolvente polar no qual as impurezas são mais solúveis do que o éster cíclico.
14. 14. - Processo de acordo com a reivindicação 12, caracte-rizado pelo facto de o éster cíclico ser essencialmente insolúvel no dissolvente.
15. 15. - Processo de acordo com a reivindicação 12, caracte-rizado pelo facto de o dissolvente ser álcool isopropílico.
16. 16. - Processo de acordo com a reivindicação 13, caracte-rizado pelo facto de a temperatura do dissolvente ser menor do que o ponto de congelamento do éster cíclico.
17. 17. - Processo de acordo com a reivindicação 16, caracte-rizado pelo facto de a temperatura do dissolvente estar compreendida entre cerca de 20° e 45°C. 18.-
18. 18. - Processo de acordo com a reivindicação 17, caracte-rizado pelo facto de se separar o éster cíclico do dissolvente por um método mecânico.
19. 19. - Processo de acordo com a reivindicação 18, caracte-rizado pelo facto de o método mecânico ser filtração ou centrifugação , Lisboa, 15 de Março de 1989 O Agente Oficial da Propriedade Industrial