RU1806140C - Способ получени циклических сложных эфиров - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к гетероциклическим соединени м, в частности к получению циклических сложны, эфиров ф-лы O/C-0-C/Ri//R2/-C/0/-CK7Ri//R2} где Ri и г: Ra - независимо друг от друга - Н или Ci-Ceалкил , которые могут быть использованы в медицине. Цель - упрощение процесса и повышение выхода и чистоты целевого продукта . Получение ведут путем крекинга фор- полимера на термически стабильном простом полиэфире при 215-270°С и атмосферном давлении до 254 мм рт.ст. или выше. Циклический сложный эфир удал ют из реакционной массы с помощью инертного газа , такого как азот, подаваемого через слой жидкого форполипеоа со скоростью потока 5-20 на 1 м3 форполимера, с удалением продукта сразу после его образовани . 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Description

Изобретение относитс  к усовершенствованному способу получени  циклических эфиров, которые могут полимеризоватьс  в высокомолекул рные полимерные пластические материалы, особенно полезные дл  использовани  в медицине дл  таких видов применени , как приспособлени  дл  закрыти  ран, ортопедические имплантанты и носители дл  лекарств с регулируемым высвобождением активного вещества. Эти области применени  требуют, чтобы циклические эфиры были в высокой степени чистыми, так чтобы они могли полимеризоватьс  в полимеры с длинной цепью.

Цель изобретени  - упрощение процесса и повышение выхода и чистоты целевого продукта.

На чертеже изображен реактор, оборудованный мешалкой.

Форполимер ввод т в реактор 1 с интенсивным перемешиванием или его получают в реакторе и нагревают до достаточно высокой температуры с целью расщеплени  форполимера . Могут быть использованы и другие средства, обеспечивающие хорошее перемешивание содержимого реактора. Крекинг в реакторе осуществл ют при давлении , близком к атмосферному, или при давлении выше атмосферного. В процессе этого крекинга инертный газ, предпочтительно азот, ввод т по трубопроводу 2, который расположен в реакторе так, чтобы обеспечить тесный контакт с форполиме- ром.

Инертный газ предпочтительно предварительно нагревают до температуры реакции . Инертный газ впрыскивают ниже поверхности содержимого реактора 1. Место ввода находитс  ниже мешалки. Расход инертного газа поддерживают достаточно высоким дл  того, чтобы не ограничивать производительность процесса. Если расход инертного газа  вл етс  слишком низким, это отрицательно может сказатьс  на выхоел

с

00

о о

Ј о

Сл

де, и производительность будет ограничена, поскольку инертный газ необходим дл  вывода паров циклического эфира из реактора . Более высокие расходы инертного газа не будут служить преп тствием дл  реакции , но потребуют более громоздкое оборудование и приведут к более высоким затратам. Предпочтительно расход инертного газа должен составл ть 5-30 нормальных кубических футов в 1 мин (0,136-0,82 м3/мин) на один кубический фут 0,0285 м3) форполимера. Инертный газ и пары циклического эфира выход т из реактора по обогреваемому трубопроводу 3, Инертный газ и циклический эфир ввод т в скруббер 4 с хорошим перемешиванием ниже уровн  растворител  в скруббере. Циклический эфир предпочтительно поступает в скруббер в виде паров, но может частично поступать и в виде жидкости. Скруббер 4 оборудован конденсатором 5 и ловушкой 6. охлаждаемой сухим льдом дл  конденсации любого растворител , который превращаетс  в пары при введении гор чего циклического эфира и инертного газа в скруббер. Ловушка, охлаждаема  сухим льдом, могла бы быть заменена конденсатором подход щих размеров в промышленном оборудовании . Скруббер оснащен мешалкой дл  обеспечени  хорошего контакта растворител  с вводимым циклическим эфиром. Могут быть использованы и другие средства, позвол ющие хорошо перемешать промывной раствор. Периодически или в конце про- изводственного цикла содержимое скруббера ввод т по трубопроводу 7 в фильтр 8. где циклический эфир скапливаетс  в виде фильтрпрессного осадка, а растворитель , содержащий примеси, в качестве фильтрата,

В скруббере 4 находитс  растворитель, в котором примеси  вл ютс  предпочтительно растворимыми по сравнению с циклическим эфиром при температуре процесса. Подход щий растворитель может быть выбран любым специалистом в данной области техники на основе сведений о рас- творимост х примесей и циклического эфира . Предпочтительно, растворитель должен быть таким, в котором хорошо раствор ютс  примеси, а циклический эфир  вл етс  в значительной степени менее растворимым, Предпочтительные растворители содержат пол рные группы с целью растворени  кислотных примесей, Предпочтительно, растворитель мог бы быть выбран из группы, содержащей спирты; кетоны, простые и сложные эфиры. и наиболее предпочтительным мог бы быть изопропиловый спирт. При работе скруббера при температуре ниже

точки замерзани  циклического эфира, предпочтительно при комнатной температуре (20-45°С), циклический эфир будет пред- ставл ть собой твердые частицы,

диспергированные в растворителе. Как таковой, готовый циклический эфир может быть легко отделен механическим способом , таким как фильтрование или центрифугирование , а растворитель может быть

подвергнут обработке в качестве отходов, возвращен в скруббер или использован в другом технологическом процессе, в зависимости от экономических соображений или соображений, св занных с охраной окружа5 ющей среды.

При использовании растворител , в котором растворимость циклического эфира  вл етс  такой, что значительное количество циклического эфира остаетс  в раствори0 теле с примес ми, циклический эфир может быть восстановлен путем фракционированной кристаллизации.

Подход щие температуры дл  операции крекинга наход тс  в диапазоне приблизи5 тельноот215до290°С, при предпочтительном температурном диапазоне приблизительно от 230 до 265°С и наиболее предпочтительном температурном диапазоне 240-255°С. Теоретически не существует верхнего зна0 чени  давлени , при котором протекает процесс. Практические соображени , одна- v ко, делают предпочтительным поддерживать давление минимальным, поскольку более высокие давлени  требуют пропорци5 онально большего количества инертного газа и привод т к более низкой концентрации циклического эфира в инертном газе. Предпочтительно давление составит от 0 фунтов/ /кв.дюйм избыт, приблизительно до Юфун0 тов/кв.дюйм избыт. Наиболее предпочтительным будет давление приблизительно от О фунтов/кв.дюйм избыт до 5 фунтов/кв. дюйм избыт. (1 фунт/кв.,07 кгс/см2.) Дл  непрерывного проведени  процес5 са реактор будет периодически или непрерывно продуватьс  дл  удалени  смол; и в реактор будет вводитьс  свежий форполи- мер. Продуваемый материал будут либо подвергать обработке как отходы, подвергать

0 рециркул ции или использовать в другом процессе в зависимости от экономических соображений или соображений, св занных с охраной окружающей среды. Твердые вещества , скапливающиес  в растворителе,

5 будут периодически или непрерывно отводить , а растворитель будут пополн ть.

Способ иллюстрируетс  следующими примерами.

Пример 1. Форполимер пг-оксиуксусной кислоты (гликолева  кислота) на термически стабильном остове простого полиэфира был получен с использованием 70%- ной оксиуксусной кислоты технической чистоты. 390 г 70%-ной оксиуксусной кислоты технической чистоты, 390 г Terethane 2000, 7,4 г окиси кальци  и 2 г окиси сурьмы (ЗЬаОз) в качестве катализатора поместили в реактор номинальным объемом 1 л с мешалкой (цилиндрическую реакционную колбу), снабженный барботером, расположенным так, чтобы производить подачу азота ниже уровн  мешалки. Реактор нагрели сначала при атмосферном давлении дл  удалени  большей части воды и затем при давлении 10 мм рт.ст. до тех пор, пока больше не наблюдалась конденсаци  воды, что свидетельствовало о том, что предварительна  полимеризаци  была полной. Температура в ходе этой полимеризации была подн та до 195°С и процесс поддерживали при этой температуре до тех пор, пока предварительна  полимеризаци  не была полной.

После завершени  предварительной полимеризации скруббер с растворителем, снабженный мешалкой и содержащий 600 см3 изопропилового спирта, соединили с реактором. Температура изопропилового спирта в самом начале цикла соответствовала комнатной температуре. Не предпринималось никаких попыток регулировать температуру в ходе проведени  цикла, и подачу сухого азота (N2) в реактор начали при расходе приблизительно 0,35 н.куб.фут/мин (0,01 н.м3/мин) или 17 н.куб.фут/мин на 1 куб. фут/мин форполи- мера, а температуру в реакторе постепенно увеличили приблизительно до 255°С. Дл  предотвращени  застывани  гликолида в трубопроводе, идущем к скрубберу, был использован стекл нный теплообменник. На- блюдалась конденсаци  определенного количества гликолида в этом трубопроводе, когда температура в реакторе достигла 235°С. Температура в реакторе в ходе эксперимента находилась в диапазоне прибли- зительно от 250 до 260°С, к концу реакции температура в скруббере повысилась от комнатной до 45°С. Гликолид кислоты был выделен в скруббере с растворителем в виде суспензии.

Реакцию прекратили через 3,5 ч, хот  гликолид кислоты еще выдел лс . После прекращени  подачи азота и работы мешалки скруббера, в скруббере быстро выпали в осадок кристаллические частицы эфира гли- колида кислоты белого цвета. Слой растворител , слабо окрашенный желтоватыми примес ми, слили. Продукт смешали с 200 см3 свежего изопропилового спирта и удалили в виде суспензии в фильтр. Дл  сведени  к минимуму контакта с атмосферной влагой через фильтропрессный осадок продули азот. Фильтрование продолжили до тех пор, пока в услови х вакуума из фильтровального осадка не наблюдалс  выход никаких капелек изопропилового спирта. Влажный фильтровальный осадок весил 110 г. Весовое процентное содержание кислотных примесей (свободные кислоты в виде оксиуксусной кислоты) в фильтрованном продукте было определено путем растворени  1 г фильтрованного продукта в 100 см смеси метанола и ацетона в соотношении 1:1 и титровани  раствора с помощью стандартного раствора метилата натри  с использованием автоматического титратора. Было определено, что весовое процентное содержание кислотных примесей составл ло 0,03%, что отвечает требованию, согласно которому приемлемый дл  полимеризации гликолид должен содержать менее 0,05% примесей свободных кислот. Часть фильтровального осадка высушили путем простого пропускани  N2 через него в течение 1,5 ч при комнатной температуре. В результате высушивани  масса осадка уменьшилась на 10%, что свидетельствует о том, что мокрый фильтровальный осадок содержал 10% изопропилового спирта. Таким образом, получили 110x0,9 99 г продукта на сухом основании, в то врем  как по теории возможно получить из исходного 70 вес.%-ной оксиуксусной кислоты 390x0,7x58/76 208,34 г; выход составил 99/208, 34 47,5% от теории. Газохроматографический анализ части высушенного продукта, растворенного в ацетоне, продемонстрировал наличие приблизительно 0,06% изопропилового спирта (ИПС) в этом высушенном продукте. Высушенный продукт характеризовалс  дифференциальной сканирующей калориметрией (ДСК) и спектроскопией  дерного магнитного резонанса (ЯМР). ДСК продемонстрировала резкую графическую зависимость плавлени  с пиком при температуре 85,3°С и точку плавлени  82,2°С, что свидетельствует о высокой степени чистоты. Протонный ЯМР мог бы предсказать, что за исключением остаточного ИПС после сушки,; продукт содержал более 99,8% гликолида. с

В итоге, без какой-либо перекристаллизации получили гликолид, имеющий чистоту свыше 99,8% и содержащий менее 0,05% примесей свободных кислот, причем выход составл ет 47,5% от теории.

Пример 2. Форполимер в этом примере был получен из метилгликол та и термически стабильного простого полиэфира. 1000 г метилкликол та, 520 г Terethane 2000, 14,8 г окиси кальци  и 4,9 г 5Ь20з в качестве

катализатора нагрели в отдельной колбе под атмосферным давлением с целью удалени  метанола, Метанол был удален с помощью ректификационной колонны с тем, чтобы сохранить метилгликол т в реакционной массе. Температуру реакции поддерживали равной 185°С. Эту реакцию полимеризации продолжали до тех пор, пока не наблюдалось больше выхода метанола . Непрореагировавший метилгликол т (метиловый эфир гликоле вой кислоты) затем удалили путем наложени  вакуума при 195°С. Расчеты, основанные на выделении метанола, показали, что 47% или 470 г исходного метилового эфира гликолевой кислоты было превращено в форполимер,

Форполимер затем поместили в реактор номинальным объемом 1 л, в котором его нагревали в тесном контакте с N2, как описано в примере 1. Подачу азота регулировали в интервале 0,3-0,4 н.фут /мин (0,008-0,0115 нм /мин). Когда температура в реакторе постепенно повышалась и достигла 234°С, наблюдалось застывание существенного количества гликолида в трубопроводе, идущем к скрубберу, что привело к ограничению потока и тем самым к повышению давлени  в реакторе свыше атмосферного до 5 дюйм (127 мм рт.ст.) или 2,5 фунт на кв. дюйм (0,175 кг/см ), что измер лось нанометром , соединенным с реактором. Застывший гликолид расплавили путем подачи гор чей воды в теплообменник. Давление уменьшилось до 1 дюйм (254 мм рт.ст.). Продолжали повышать температуру в реакторе и придерживали ее в интервале от 250 до 258°С Посто нное количество гликолида в единицу времени поступило в приемник в течение 2 ч. после того оно началось уменьшатьс , Его выдел ли в течение еще 1 ч, а затем продолжали постепенно увеличивать температуру в реакторе свыше 270°С в течение последующего часа с тем, чтобы повысить расход гликолида. Когда выдел лось очень небольшое количество гликолида в единицу времени даже при 270°С, реакци  прекратилась. Таким образом, крекинг осуществл лс  в течение общего периода 4 ч. В качестве исходного изопропилового спирта в скруббере (как описано в примере 1) служил фильтрат из предыдущего эксперимента . Его исходна  температура равн лась комнатной температуре, и. аналогично примеру 1, никакой попытки не предпринималось дл  регулировани  этой температуры в ходе опыта. Его не декантировали в конце опыта, как в примере 1. Готовую суспензию отфильтровали под азотной подушкой аналогично примеру 1. Масса фильтровального осадка составила 236 г. Отфильтрованный

продукт представл л собой чистое и кристаллическое вещество белого цвета. После нескольких дней хранени  при комнатной температуре продукт промыли изопропиловым спиртом с целью удалени  какой-либо поверхностной влажности, котора  могла бы скопитьс  в процессе хранени , и подвергли фильтрованию. При этом было обнаружено , что в фильтровальном осадке не

0 содержалось никаких обнаруживаемых кислотных примесей. Таким образом, продукт имеет более высокую степень чистоты по сравнению с продуктом, полученным в примере 1.

5 236 г фильтровального осадка содержало 236 х 0,9 212,5 г продукта к-а сухом основании, в то врем  как по теории возможно получить из 470 г метилгликол та, превращенного в форполимер, 470 х 58/90

0 302,9 г продукта. Таким образом, даже с применением рециркулированного растворител  получили продукт с высокой степенью чистоты, не содержащий никаких обнаруживаемых кислотных примесей, при5 чем выход составл ет 212,5/302,9 70,1% от теории.

Расход азота, примен емый выше, составл ет 11 н.куб.фут/мин на 1 куб.фут фор- полимера в начале реакции, а 20

0 н.куб.фут/мин на 1 куб.фут форполимера к

концу реакции, когда реакци  прекратилась.

Примеры 3-11. Примеры 3-11 были

проведены в соответствии с технологией

прин той в примере 1, начина  с 500 г 70%5 ной оксиуксусной кислоты технической чистоты , 500 г Terethane 200СГ®, 9,5 г окиси кальци  и 2,56 г окиси сурьмы в реа кторе с мешалкой номинальным объемом 1 л, В этих опытах больше внимани  удел 0 ли развитию расхода гликолида в ходе постепенного повышени  температуры в реакторе. Конденсаци  самых первых капелек гликолида наблюдалась в трубопроводе, идущем к скрубберу, когда температура в

5 реакторе достигла значени  202°С. По мере повышени  температуры в реакторе повышалс  выход гликолида. При 230°С расход конденсируемого гликолида был достаточным дл  того, чтобы началась закупорка тру0 бопровода, идущего к скрубберу, если не подавалась гор ча  вода в теплообменник, Посто нный расход гликолида наблюдалс  при температуре свыше 240°С, который еще увеличилс  при температурах в интервале

5 250-260°С. При температурах, превышающих 260°С , и, в частности, когда температура приближалась к 265-270°С. капельки гликолида принимали желтоватый цвет. т.е. реакци  привела к образованию примесей. придающих продукту желтоватый цвет. Поэтому , когда температура в реакторе повышалась до 250-255°С, она придерживалась на этом уровне, а преобладающую часть крекинга осуществл ли при 250-260°С.

Также наблюдали эффект потока азота. Расход гликолида был небольшим при подаче азота в количестве 0,1 н.куб.фут/мин (4 н.куб.фут/мин на 1 куб. фут форполимера) и повышалс , когда увеличивали подачу потока до 0,35 н.куб.фут/мин. Дополнительное увеличение до 0,45 н.куб.фут/мин однако не привело к пропорциональному увеличению расхода и поэтому крекинг прежде всего осуществл лс  при подаче 0,3-0,4 н.куб.фут/мин (12-20 куб.фут/мин на 1 куб,фут форполимера) азота.

Не предпринималось никакой попытки дл  регулировани  давлени  в реакторе. Обратное давление, создаваемое потоком азота при течении вниз по оборудованию, составл ет примерно 1 дюйм (25 мм рт.ст.) выше атмосферного, что было измерено нанометром , соединенным с реактором.

Результаты этих опытов сведены в таблице . Как следует из таблицы, было получено 135-165 г фильтровального осадка с очень небольшим содержанием кислотных примесей. Ввиду того, что фильтровальный осадок содержал еще примерно 10% растворител , получили 121,5-148,5 ггликолида на сухом основании. Поскольку по теории возможно получить 500 х 0,7 х 58/76 267,1 г продукта, выход составл ет 45,5-55,6% от теории. Продукт имеет высокую степень чистоты (99,92%), как показывает дальнейший анализ композитного высушенного продукта , который более подробно описан в примере 13.

Пример 12. Проведен в соответствии с технологией, прин той в примере 1, начина  с 5000 г 70%-ной оксиуксусной кислоты технической чистоты, 5000 г Terethane 2000®, 95 г окиси кальци  и 25,6 г окиси сурьмы в реакторе, снабженном мешалкой, номинальным объемом 12 л (сферическа  реакционна  колба). Мешалка, используема  в этом примере, была такой же мешалкой , котора  использовалась в примерах с реактором объемом 1 л. Таким образом, контактирование с инертным газом было не столь эффективным, как то, которое могло бы быть достигнуто при более крупной мешалке . Конденсатор изолропилового спирта также был тем же самым, который использовалс  в экспериментах с реактором емкостью 1 л, и он не был в состо нии обработать желаемый, приблизительно в 10 раз больший расход газа. Во врем  эксперимента в св зи с захлебыванием конденсатора крекинг необходимо было прерывать

несколько раз. Обратное давление в реакторе иногда достигало значени  10 дюймов (254 мм рт.ст.) или 5 фунт на кв. дюйм (0,35 кг/см2). Следовало ограничить поток азота

5 на 0,25 н.куб.фут/мин, чтобы обратное давление не превысило значение 5 дюймов (127 мм рт.ст.), т.е. максимальное давление, рекомендуемое дл  обеспечени  безопасности работы в лабораторном стекл нном

0 оборудовании. В случае применени  достаточно крупного оборудовани  можно ожи- - дать более высокий выход (в 10 раз больший выход по сравнению с примерами 3-11). Продукт однако имел очень высокую сте5 пень чистоты, о чем свидетельствует низкое содержание кислотных примесей, показанное в таблице, а также дальнейший анализ (степень чистоты 99,92%), которому подвергают композитный высушенный продукт со- 0 гласно примерам 3-12, как подробно описано в примере 13.

Пример 13. Фильтровальный осадок из каждого из примеров 3-12 хранили в за5 крытых крышками стекл нных бутыл х, которые были продуты сухим азотом, в холодильнике в течение нескольких дней. Часть фильтровального осадка, смоченную изопропиловым спиртом, из эксперимента

0 3 (50 г) и весь фильтровальный осадок, смоченный изопропиловым спиртом, из экспериментов 4-12 были объединены. Обща  масса объединенного фильтровального осадка после некоторых потерь при отборе

5 проб составила 1995 г. Дл  облегчени  смешени  с тем, чтобы обеспечить получение однородной составной суспензии и отмыть любую поверхностную влажность, образовавшуюс  в ходе хранени  и обработки, к

0 содержимому была добавлена приблизительно одинакова  масса изопропилового спирта и образующуюс  смесь подвергли перемешиванию. Образующуюс  суспензию профильтровали в две стадии с целью

5 удалени  изопропилового спирта. Кислотности фильтровальных осадков из этих загрузок составили 0,01 и 0,03 мае.%, Фильтровальный осадок затем высушили в четырех парти х, кажда  при 50°С и при

0 давлении 5 мм рт.ст, в барабанной вакуумной сушилке в течение 3 ч. Кислотности высушенных партий составили 0,03, 0,013, 0,02 . и 0,016 мас.%. По результатам газохрома- тографического анализа в высушенном про5 дукте не содержалось ощутимого количества изопропилового спирта. Исследование с помощью дифференциальной сканирующей калориметрии высушенного продукта продемонстрировало резкую графическую зависимость плавлени  с пиком при 83,2°С

и точку плавлени  82,6°С. Чистота гликоли- да составила 99,92 мол.%.

Пример 14. Принимали более крупное оборудование согласно примеру 12 с реактором емкостью 12 ли те же самые количества исходных материалов и услови  реакции, что и в этом примере, но использовали улучшенное оборудование. Использовали более крупные мешалки и конденсатор, а между конденсатором и ловушкой, охлаждаемой льдом, установили вторую колбу дл  осаждени  капелек растворител  и гликоли- да, уносимых более холодным потоком азота , покидающим конденсатор. Когда реакционную массу нагревали, начали подавать азот в количестве 1 н.куб,фут/мин (4 н.куб.фут/мин на 1 куб.фут форполимера). По достижении температуры в реакторе, равной 211°С,наблюдалось застывание гли- колида в трубопроводе, идущем к скрубберу . В этот момент начали подавать гор чую воду в теплообменник, а поток азота увеличивали до 2,5 н.куб.фут/мин (10 н.куб.фут/мин на 1 куб.фут форполимера). Придерживали расход азота на этом уровне с тем, чтобы удержать обратное давление, действующее на реактор, на уровне ниже 5 дюймов (127 мм рт.ст.) т.е. максимального давлени , рекомендуемого дл  работы в стекл нном оборудовании . Реакционной массе дали дальше нагреватьс , при этом собирали гликолид в скруббере. Когда температура превышала 255°С, установили терморегул тор при этой температуре. Конкретна  температура реактора колебалась в интервале 250- 260°С. Крекинг осуществл ли 5 ч. После прекращени  реакции спускали содержи мое скруббера и второй колбы (после кон денсатора) и продукт отфильтровали, как описано раньше. Масса фильтровального осадка составила 1746г. Одну порцию фильтровального осадка высушивали и подвергали тонкослойной хроматографии. Было найдено, что продукт имеет степень чистоты , равную 99,82 мол.%. В результате эксперимента получили 1746 х 0,9 1571 г гликолида на сухом основании, в то врем  как по теории возможно получить 5000 х 0,7х х 58/76 2671 г. Выход составил 1571 /2671 58,5% от теории.

Пример 15 (сравнительный). Преимущества данного способа, что касаетс  простоты технологии, чистоты и выхода продукта, демонстрирует сравнение результатов испытаний с результатами следующего эксперимента, осуществл емого в соответствии с прототипом.

В этом эксперименте форполимер получали таким же образом и по такой же химической рецептуре, что и в примерах 1,3-12 и

14, за исключением того, что крекинг осуществл ли в вакууме, как описано в литературе по прототипу, без пропускани  потока азота дл  удалени  гликолида из реакционной

массы (за исключением подачи небольшого потока азота в трубку, соедин ющую верхнюю часть реакционной колбы с вакуумет- ром.дл  предотвращени  ее закупоривани  гликолидом).

0 В насто щем примере использовали 7800 г 70-%ной оксиуксусной кислоты технической чистоты, 7800 г Terethane 2000, 148 г СаО и 39 г окиси сурьмы. В качестве реактора примен ли обычную круглодон5 ную колбу емкостью 22 л, снабженную мешалкой ,-

Крекинг форполимера осуществл ли в вакууме, как описано в литературе по прототипу , и выдел ющийс  гликолид пропускали

0 через конденсатор в приемную колбу, св занную с вакуумным насосом через ловушку , охлаждаемую сухим льдом. Температура во врем  крекинга находилась в интервале от 240 до 250°С, у насоса измер лось абсо5 лютное давление 4-9 мм рт.ст, а в реакторе - 11-18 мм рт.ст. В этих услови х крекинг осуществл ли в течение общего периода времени 11ч, пока больше не наблюдалось поступление продукта в приемник. Процесс

0 крекинга два раза прервали из-за потери вакуума в результате частичной закупорки вакуумных трубопроводов гликолидом и неспособности вакуумного насоса обрабатывать неконденсируемые газы, выдел емые в

5 ходе крекинга. Врем , требуемое дл  очистки и восстановлени  вакуумной системы, не включено в указанный период 11 ч, в тече- ние которого осуществл лс  сам крекинг. v Конденсированный сырой гликолид от0 верждалс  в приемнике в виде воскообраз- ной массы..Она имела от желтоватого до слегка коричневого цвет и содержала желтоватые масл нистые примеси.

Остатки в реакторе имели вид древесно5 го угл ,  вл лись очень густыми и не могли быть слиты. Они не могли быть разрыхлены (удалены путем перемешивани  с гор чей оксиуксусной кислотой или обычными органическими растворител ми),

0 Сырой гликолид удал ли из приемника путем повторного расплавлени , Его масса составила 2402 г и путем титровани  установили содержание свободных кислот, равное 6,78%, Его взвешивали путем перемешива5 ни  с 3603 г(4620 мл) изопропилового спирта и подвергали фильтровании. Фильтровальный осадок еще имел слегка желтоватый цвет и весил 2325 г. Его очищали путем кристаллизации с применением 2325 г (2943 мл)Г ацетона.

Гликолидные кристаллы фильтровали (805,6 г фильтровального осадка) и сушили с получением 781,6 г продукта, в котором путем титровани  установили содержание свободных кислот, равное 0,097%. Дополнительную порцию гликолидных кристаллов (113,3 г) выдел ли из фильтрата путем замораживани , фильтровани  и сушки. Этот продукт содержал 0,132% свободных кислот .

Выход составил лишь

.7х1Б8У7б 215 °т - рии и продукт не ответил требованию, предъ вл емому к приемлемому дл  полимеризации продукту, а именно, что он должен содержать не более 0,05% свободных кислот, хот  он был подвергнут перекристаллизации .

Claims (9)

1. Формула изобретени  Способ получени  циклических сложных эфиров общей формулы

   R, О t1 n R2-c-с

   о;

   С.- C-R О PU

   1

   где RI и R2 - независимо друг от друга водо

   род или Ст-Сб алкил, путем крекинга форполимера, включающего полимер «-оксикислоты или ее сложного эфира или блоксоп олимер а - оксикислоты или ее сложного эфира, на термически стабильном простом полиэфире или повышенной температуре, отличающийс  тем, что, с целью упрощени  процесса и повышени  выхода и чистоты

   5

   0

   5

   0

   5

   0

   целевого продукта, крекинг осуществл ют при температуре в интервале 215-270°С и атмосферном давлении или выше до 254 мм рт.ст., а циклический сложный эфир удал ют из реакционной массы с помощью инертного газа, такого, как азот, подаваемого через слой жидкого форполимера со скоростью потока 5-20 нм /мин на 1 м3 формолимера, с удалением продукта сразу после его образовани .
2. 2. Способ по п.1, о т л и ч а ю щ и и с   тем, что дополнительно осуществл ют промывку паров циклического сложного эфира и инертного газа в растворителе, таком, как изопропиловый спирт, растворимость примесей в котором больше, чем растворимость циклического эфира.
3. 3. Способ по п.2, отличающийс  тем, что процесс крекинга провод т при 240-260°С.
4. 4. Способ по п.2, отличающийс  тем, что циклический сложный эфир отдел ют от растворител .
5. 5. Способ по п.4, отличающийс  тем, что используют растворитель, в котором циклический сложный эфир практически нерастворим.
6. 6. Способ по п.4, отличающийс  тем, что промывку циклического сложного эфира провод т в растворителе, температура которого ниже точки застывани  циклического сложного эфира.
7. 7. Способ по п.б, отличающийс  тем, что промывку циклического сложного эфира в растворителе провод т при 20-45°С.
8. 8. Способ по п.7, отличающийс  тем, что циклический сложный эфир отдел ют от растворител  механическим способом .
9. 9. Способ по п,8, отличающийс  тем, что механический способ представл ет собой фильтрование или центрифугирование .