PT790114E - Instalacao para producao de tubos de plastico pelo processo de moldacao centrifuga - Google Patents

Description

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DESCRICÀO “Instalação para produção de tubos de plástico pelo processo de moldação centrífuga” O presente invento refere-se a uma instalação para produção de tubos de plástico pelo processo de moldação centrífuga a partir das seguintes matérias primas: Material de enchimento contendo resina sintética, fibras de vidro e, caso se deseje, outros materiais fundentes, como p. ex. areia. São conhecidas instalações deste tipo, entre outras coisas, a partir do texto da patente suíça 684 326 e do PCT WO 93/08009. Estas instalações conhecidas servem para produzir tubos de grandes comprimentos, por exemplo de 6 e mais metros e com um diâmetro de, pelo menos, 30 cm. Ficou demonstrado que a produção de tubos com um diâmetro menor, portanto um diâmetro de 10 - 20 cm seja talvez possível através de instalações deste tipo, embora se mantenha o desejo de possuir instalações, para produção deste tipo de tubos, que apresentem uma maior capacidade de produção, sem que a necessidade de espaço para esse efeito aumente proporcionalmente em relação à potência. E conhecida a partir do texto da publicação alemã 29 11 369 uma instalação para produção de tubos de poliamida. Nesta instalação é aplicado “Caprolactam” ou “Laurinlactanf ’ a uma determinada temperatura de partida num molde rotativo. Depois, para formação dum tubo, o material aplicado é centrifugado contra a parede do molde através da rápida rotação do molde rotativo. Depois da operação de centrifugação deixa-se arrefecer o molde rotativo durante algum tempo, o qual é várias vezes superior ao tempo de centrifugação, para que o diâmetro do tubo, entretanto formado, fique ligeiramente mais reduzido e o tubo possa ser retirado facilmente do molde rotativo.

Uma das instalações descritas apresenta um carregador de tambor com cinco câmaras cilíndricas dispostas no mesmo, deslocáveis de ambos os lados e aquecíveis, em que, em cada uma das câmaras, está instalado um molde rotativo que pode ser retirado axialmente para fora das referidas câmaras. Para produção do movimento de centrifugação do molde rotativo utiliza-se apenas um único motor de accionamento. Através da rotação gradual do carregador de tambor, as câmaras podem, sequencialmente, ser colocadas numa posição, na qual, o molde rotativo nelas montado, pode ser colocado em rotação através do motor de accionamento. Depois de várias fases de rotação do carregador de tambor, durante as quais a temperatura do produto sofre uma redução, o molde rotativo é retirado axialmente com o produto acabado para fora da câmara e, depois, o tubo entretanto formado, é retirado para fora do molde rotativo. A desvantagem desta instalação consiste em que na mesma só podem ser produzidos 2 84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ tubos compostos de material homogéneo, ficando excluídos os tubos cujas paredes apresentem componentes depositados ou os tubos cuja parede é formada por diferentes camadas ligadas fixamente umas às outras.

Com o presente invento o objectivo é conseguido pondo-se à disposição uma máquina ou uma instalação com a qual é possível produzir tubos relativamente finos, ou seja , tubos com um diâmetro de 10-50 cm e com uma constituição da parede livremente seleccionável a um custo que corresponde ao custo dos tubos com diâmetros maiores no que se refere ao peso. isto é conseguido se a instalação for preparada para que na mesma se possam produzir simultaneamente vários tubos num espaço relativamente apertado, de modo que, durante a produção dum dos tubos, se possa começar com a produção em tempo escalonado de, pelo menos, outros cinco tubos. Uma máquina ou instalação deste tipo, de acordo com a noção principal da reivindicação l, é caracterizada: por a plataforma rotativa apresentar seis a oito matrizes de moldação centrífuga, das quais, cada uma, está equipada com um motor de accionamento; por, para se conseguir a rotação gradual da plataforma rotativa, estar disponível um dispositivo de accionamento e de fixação; por estar disponível um dispositivo de alimentação deslocável apenas paralelamente ao eixo, para trazer os materiais, dos quais o tubo é produzido para uma ou simultaneamente para duas matrizes; por estar disponível um dispositivo de desenformar, para num local fixo retirar de cada uma das matrizes o tubo já produzido; por estar disponível um dispositivo de comando que comanda o seguinte: = a rotação gradual da plataforma rotativa; = a rotação de cada uma das matrizes com um número de rotações dependente da posição na qual ela se encontra; = o movimento de deslocamento do dispositivo de alimentação relativamente à plataforma rotativa, bem como a quantidade momentânea e total do material a aplicar; e 84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ j = ο modo de funcionamento do dispositivo de desenformar.

Seguidamente será descrito um exemplo de concretização do invento com base no desenho anexo intensamente esquematizado. No desenho, no qual as figuras isoladas são apresentadas em diferentes escalas, mostra-se: na fig. 1 uma panorâmica sobre a instalação completa, embora sem as resistências de aquecimento, sem o dispositivo de aspiração, sem o dispositivo de desenformar e sem o dispositivo de comando; na fig. 2 detalhes do dispositivo de accionamento para a plataforma rotativa; na fig. 3 o dispositivo de accionamento e de fixação da plataforma rotativa; na fig. 4 uma vista de topo sobre a plataforma rotativa; na fig. 5 uma vista em perspectiva duma matriz de moldação centrífuga isolada; nas fig. 6 e 7 uma apresentação em perspectiva de cada um dos anéis de fecho; na fig. 8 um cone através dum dos terminais duma matriz de moldação centrífuga; e nas fig. 9 e 10, a parte principal do dispositivo de desenformar em duas situações de funcionamento diferentes.

Da panorâmica sobre a instalação completa, apresentada muito esquematicamente na fig. 1, pode constatar-se que a mesma é composta, essencialmente, por dois elementos, uma plataforma rotativa axial horizontal completa, aqui assinalada com 1 e um dispositivo de alimentação completo assinalado com 2. A plataforma rotativa 1 apresenta um disco circular 11 no terminai próximo do dispositivo de alimentação 2 que, através de várias barras 12 e raios 13, está ligada a um estabilizador ondulado 14, coaxial em relação ao disco circular 11. O próprio disco circular, equipado com um pneu 11 i, como se pode ver na fig. 3, está apoiado em dois rolos 15 e 16 de rotação livre que, por sua vez, são mantidos em rotação livre numa travessa 17.

No disco circular 11 estão fixados de modo regularmente distribuído oito ressaltos de fixação 11a, 11b, 11c, lld, lie, llf, llg e llh, dos quais, cada um está equipado com um orifício. Numa estrutura 18 fixada na travessa 17 está aplicado um pino de fixação 21, 4 84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ accionável através dum electroíman 19, que se introduz no orifício do ressalto de fixação localizado em baixo, relativamente ao eixo do disco 1 lk. que é também o eixo da plataforma rotativa, ou seja, no desenho, no orifício do ressalto de fixação l la para impedir que o disco circular 11 entre em rotação. No terminal oposto da plataforma rotativa 1, o estabilizador ondulado 14 coaxial em relação ao disco circular 11. está apoiado em rotação livre numa chumaceira 22, a qual, por seu lado, está apoiada numa armação 23. No terminal livre deste estabilizador ondulado está apoiada a manga de arrastamento 27 equipada com o pino de arrastamento 26, accionável através dum electroíman 25. Na zona deste pino de arrastamento 26, o estabilizador ondulado 14 apresenta oito orifícios, estrias ou ranhuras ordenados numa disposição regular, para que o pino de arrastamento 26 coincida com o ondulado. A manga de arrastamento 27, por seu lado, está equipada com dois braços 27a e 27b, cujo terminais livres estão apoiados nos êmbolos 28a dum cilindro 28 pneumático ou hidráulico.

Neste caso, as medidas dos braços 27a, 27b e do curso de deslocamento do êmbolo 28a são dimensionados de modo que, com um curso do êmbolo a manga de arrastamento 27 sofre uma rotação de 45°.

Isto tem como consequência que a plataforma rotativa, após oito fases de rotação, volte a assumir a sua posição inicial. As posições ou locais onde se encontram as matrizes de moldação centrífuga são por isso isoladas, com a plataforma rotativa 1 em repouso, assinaladas com A, B, C, D, E, F, G e H, em que a posição assinalada com A é a posição mais baixa, seguindo-se as outras em sentido contrário ao dos ponteiros do relógio, caso se olhe para o dispositivo de alimentação 2 na direcção da plataforma rotativa.

Nas barras 12 da plataforma rotativa 1 existem dezasseis chumaceiras 30, das quais duas de cada vez servem para suporte de uma das oito matrizes de moldação centrífuga 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37 e 38, que estão fixadas de modo que suportam estas matrizes paralelas ao eixo relativamente ao eixo de plataforma rotativa 1 lk. Cada uma destas oito matrizes está ligada, através dum accionamento de correia 39, a um motor de accionamento 40 agregado às mesmas.

Embora, no desenho, todas as oito matrizes de moldação centrífuga apresentem o mesmo diâmetro interior, é possível, sem qualquer problema, ordenar numa plataforma rotativa matrizes de moldação centrífuga com diferentes diâmetros interiores. Neste caso é aconselhável equipar cada uma das matrizes de moldação centrífuga com duas chumaceiras 30 e conceber as caixas das chumaceiras 30a de modo que seja possível fixá-las à plataforma rotativa 1 e libertá-las da mesma com meios simples, em que as caixas de chumaceira 30a devem ser dimensionadas de modo que, independentemente do diâmetro interior das

84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ matrizes individuais, os eixos geométricos 31a de todas as matrizes montadas na plataforma rotativa 1, apresentem a mesma distância relativamente ao eixo de plataforma rotativa llk. Numa situação destas é vantajoso que as polias 31b de todas as matrizes tenham o mesmo diâmetro exterior.

Como se pode ver na fig. 4, estão dispostas de modo estacionário fora da plataforma rotativa 1 cinco resistências de aquecimento 41.42. 43. 44, e 45 que envolvem, parcialmente, a plataforma 1. Cada resistência de aquecimento prolonga-se por todo o comprimento das matrizes de moldação centrífuga, de modo que a mesma aquece sem qualquer problema as matrizes de moldação centrífuga imediatamente próximas de si, para uma temperatura predeterminada, mantendo respectivamente as matrizes aquecidas numa temperatura definida. Na posição apresentada da plataforma rotativa 1 podem, portanto, ser aquecidas as matrizes de moldação centrífuga 38, 31, 32, 33 e 34. ou seja as matrizes que se encontram nas posições Η, A, B, C e D. Cada corpo de aquecimento contém uma ou várias resistências de aquecimento que podem ser aquecidas electricamente, ou com ar quente, ou com água quente, ou com vapor, em que, através do dispositivo de comando 20 a descrever posteriormente é comandada a temperatura necessária para produção dos tubos. O aquecimento das matrizes pode ter lugar duma forma diferente. A matriz 31 representada na fig. 5 possui uma resistência eléctrica de aquecimento 31c enrolada na mesma e cuja linha adutora está ligada, através duma ligação de anel colector aqui não apresentada, a uma fonte de corrente comandada pelo dispositivo de comando.

Como se pode ver nas figs. 5 e 8, cada matriz de moldação centrífuga 31 apresenta, no seu terminal oposto à abertura de alimentação 31e, uma cauda cónica 31 k em que, por razões de conveniência, todas as caudas terminais, independentemente do diâmetro interior do tubo, possuem o mesmo diâmetro de abertura 31 d. Estas aberturas assinaladas com 3lf estão localizadas no anel de fecho 50 estacionário representado nas figs. 6 e 7, que está equipado com oito ventiladores de aspiração 50b, dispostos por trás de cada uma das aberturas de entrada 50a, cujas aberturas de saída 50c desembocam num canal de exaustão não assinalado.

Cada uma das matrizes de moldação centrífuga apresenta, tal como se pode ver na fig. 8, antes do início da superfície cónica da cauda terminal cónica 31 k, uma peça intercalada 31 r em forma de anel que, por um lado. serve para dar uma superfície de topo rigorosamente definida ao tubo de moldação centrífuga 100 produzido e, por outro lado, serve de guia às quatro barras de ejecção 31s. Estas quatro barras são conduzidas para fora cada uma através duma ranhura 31 e da cauda terminal cónica 3 lk, ficando depois fixas num

84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ 6 anel 3li.

No anel de fecho 50, na posição G, estão aplicados dois ressaltos 51 que se prolongam radialmente, estando em cada um deles fixo um cilindro de ejecção 46 cuja biela serve para expulsar o anel 31 i do anel de fecho 50 contra a força de duas molas de reposição 48 e, assim, deslocar o tubo de moldação centrífuga 100 dentro do segmento s, ou seja, alguns cm para a direita, portanto, na direcçào da abertura de alimentação 31 e, para que ele não se mantenha colado à parede interior da matriz de moldação centrífuga 31 e, através dum dispositivo de extracção, possa ser retirado para fora da mesma sem problemas. Para este fim o dispositivo de extracção, cujos componentes principais são apresentados nas fig. 9 e 10, está ordenado no lado oposto da matriz de moldação centrífuga 31 na mesma posição G. O mesmo possui uma barra de extracção 52 deslocável no seu sentido longitudinal. No seu terminal livre da frente, próximo da matriz de moldação centrífuga 31 está ordenado um cilindro 53 com uma ligação 53b para a passagem de ar comprimido e a aspiração de ar. Neste, com vários furos radiais 53a, assenta um fole de borracha fechado 54 que se deixa insuflar pelo ar comprimido que passa dos furos 53a para dentro do mesmo, de modo que o mesmo pode ficar bem ajustado em todo o seu comprimento na superfície interior de um tubo de moldação centrífuga 100, quando o cilindro 53 se encontra dentro dum tubo de plástico deste tipo. O dispositivo de alimentação assinalado globalmente com 2 apresenta duas bases ligadas entre si 55 e 56 que são conduzidas de modo deslocável numa guia de barras 59 paralela em relação ao eixo de plataforma rotativa 1 lk, e que são deslocáveis por um motor instalado na estrutura 24 através de tracção de cabos não visíveis da posição assinalada para a esquerda e depois voltam para a assinalada. Cada uma destas bases 55 e 56 contém, como é conhecido a partir do PCT/W093/O8009, contentores de reserva equipados com bombas de regulação para os componentes individuais do plástico líquido, ou seja, da resina e do acelerador, bem como para a areia e para o necessário espaço de acumulação para as bobines dos fios de fibra de vidro. Cada uma das bases 55 e 56 está equipada com um braço de alimentação 57 ou 58, no qual estão instalados os dispositivos de transporte e de saída para estas matérias primas, entre outras coisas, portanto, os tubos equipados com injectores nos terminais para os componentes sintéticos líquidos, um sem fim de alimentação para o transporte da areia bem como para os fios de fibra de vidro, um dispositivo de tracção e lâminas de corte em rotação. A disposição geométrica foi concebida neste caso de modo a que o braço de alimentação 57 seja introduzido na abertura de alimentação 31e duma matriz de moldação centrífuga localizada na posição A e o braço de alimentação 58 é introduzido simultaneamente na abertura de alimentação da matriz 32 próxima localizada na posição B. Os dois braços de alimentação 57 e 58 são tão longos que o seu terminal livre, no qual estão

84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ 7 dispostas as aberturas de saída para resina sintética, para a areia e para as fibras de vidro, se localiza no final do curso de deslocamento num ponto dentro duma matriz de moldação centrífuga, na qual a sua secção cilíndrica 31 g está ligada à secção cónica 31 k.

Numa caixa 29 que está ligada através de fios de ligação 29a à plataforma rotativa 1 e através de fios de ligação 29b está ligada ao dispositivo de alimentação 2, estão instalados os dispositivos de comando, medição e controlo ligados a um computador para toda a instalação, entre outros, portanto, para a plataforma rotativa 1, os módulos de comando para o dispositivo de accionamento da plataforma rotativa composto pelos componentes 22, 25, 26, 27 e 28, para o dispositivo de fixação formado pelos componentes 19 e 21, para os motores de accionamento 40, para os ventiladores de aspiração 50b, para os cilindros 46 do dispositivo de expulsão accionados por ar comprimido, para accionamento do dispositivo de expulsão, ou seja para deslocamento das barras de expulsão 52 e para insuflar e evacuar o fole de borracha 54, bem como para os interruptores comandados por programa e sensores de temperatura instalados nas matrizes para ligar e desligar os aquecimentos das matrizes.

Naturalmente que pode existir ainda um dispositivo não apresentado no desenho, com o qual se pode introduzir um elemento separador em cada matriz de moldação centrífuga, depois de se retirar um tubo acabado de produzir, mas antes da alimentação dos materiais que servem para produção do próximo tubo, para evitar que o material fique colado à parede da matriz.

Dos dispositivos de accionamento e de comando para o dispositivo de alimentação, fazem parte, entre outros, os órgãos de comando para o movimento de vaivém deste dispositivo assim como, naturalmente, os dispositivos de medição e dosagem para a saída das matérias primas para produção dos tubos, portanto das bombas de dosagem para os componentes da resina, do transportador sem-fim para a areia, bem como do dispositivo de alimentação e fragmentação para as fibras de vidro.

Seguidamente é ainda explicado o modo de funcionamento da instalação antes descrita.

Na situação apresentada a plataforma rotativa 1 é protegida contra a torção através do pino de fixação 21 encaixado no ressalto de fixação 11a. Assim, a matriz 31 encontra-se na posição A, a matriz 32 na posição B, a matriz 33 na posição C, a matriz 34 na posição D, a matriz 35 na posição E, a matriz 36 na posição F, a matriz 37 na posição G e a matriz 38 na posição H. Todas as matrizes, excepto a matriz 37 na posição G, são accionadas pelo seu motor 40 correspondente, através do accionamento de correia 39, por exemplo, de modo que

84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ 8 ο número de rotações corresponde na posição H a 200 min.'1, na posição A 455 min.’1, na posição B 655 min.1, nas posições C. H, D. E ca. 300 min.'1 e na posição F as rotações diminuem até que a matriz fique parada.

Na matriz 38 localizada na posição H é injectado um produto separador através dum injector não visível no desenho que impede que as seguintes matérias primas destinadas à produção dum próximo tubo colem na parede da matriz. A matriz gira então com um número de rotações que garante a distribuição uniforme do produto separador por toda a superfície interior.

Nas posições A e B, braços de alimentação 57 ou 58 penetram simultaneamente com velocidade de deslocamento constante em matrizes 31 ou 32 localizadas à sua frente e que giram com elevado número de rotações e voltam a sair destas. Isto pode acontecer uma ou várias vezes. Os mesmos entregam as necessárias matérias primas para a produção de um tubo de plástico 100 com armação de reforço em fibra de vidro, portanto a resina e o acelerador enriquecidos com material de enchimento, bem como areia e fibras de vidro segundo um programa memorizado na unidade de comando, produzindo o braço de alimentação 57 as camadas exteriores do tubo e o braço de alimentação 58 as camadas interiores. Devido ao facto de o aquecimento das matrizes estar ligado, tem início, simultaneamente, o endurecimento da resina sintética.

Nas posições C, D, e E o material carregado, a partir do qual e através de centrifugação é produzido um tubo, endurece totalmente com a redução do número de rotações, embora no início, portanto na posição C, onde o material ainda está bastante macio, também pode ainda acontecer uma compressão. Segundo as necessidades que serão determinadas através do sensor térmico instalado nas matrizes e que depende do diâmetro do tubo, da espessura de parede do tubo e, naturalmente, da temperatura ambiente existente, é possível passar calor para as posições Η, A, B, C, e D através das resistências de aquecimento. O tubo assim produzido acaba por endurecer totalmente na posição F, sendo o número de rotações da matriz reduzido até que a matriz acabe por parar. Ao mesmo tempo, na matriz que se encontra na posição G, é accionado primeiro o cilindro de expulsão 46 para libertar o tubo de plástico 100, de qualquer modo já saturado como se descreve mais à frente. Simultaneamente e no lado oposto, o tubo de extracção penetra no tubo de plástico 100 até que o seu fole de borracha 54 se encontre totalmente dentro do tubo. Logo que este tenha sido ligeiramente deslocado, o fole de borracha é tão fortemente insuflado devido à entrada do ar comprimido que fica fixo no tubo e pode retirar este no deslocamento seguinte da barra de expulsão 52 para a direita. 9 84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ

Em todos os pontos nos quais se libertam vapores e gases durante o endurecimento do plástico é ligado, através do dispositivo de comando, o ventilador 50b correspondente, que expele estes gases para o canal de exaustão.

Se entretanto todos estes movimentos decorrentes simultaneamente antes descritos tiverem terminado, o electroíman 19 atrai o pino de fixação 21 para fora do furo do ressalto de fixação 11a, no qual o êmbolo 28a do cilindro hidráulico 28 sairá para fora e o estabilizador lateral ondulado 14 e, com ele, toda a plataforma rotativa 1, cujo disco circular 11 se desloca nos rolos 15 e 16, torcido em 45°, de modo que o ressalto de fixação 1 lb se encontra à frente do pino de fixação 21, o qual é deslocado para o furo deste ressalto de filtragem pelo electroíman 21 que permite, de novo, a fixação da plataforma na nova posição.

Portanto, nesta nova posição localiza-se a matriz 31 na posição B, a matriz 32 na posição C e, assim, por diante, ou seja, em cada matriz tem lugar um próximo processo de laboração, tal como está descrito anteriormente. Portanto, em cada oitavo de rotação é expelido um tubo de plástico pronto. Se, conforme seja possível sem problemas, forem necessários 2,5s para desbloquear e bloquear um ressalto de fixação e 7s para rodar a plataforma de rotação 1 em 45°, ficarão disponíveis 180s num ciclo de 192 segundos para a entrada e saída, em várias vezes, de cada um dos braços de alimentação 57 e 58, portanto, para a alimentação do material necessário para a produção dum tubo num total de 6 minutos, o que, segundo a experiência, é totalmente suficiente. Por outras palavras, para a produção dum tubo é necessário um tempo de 25 min. e 36s, portanto, a instalação fornece em cada 192 segundos um tubo ou, em quatro horas, 75 tubos com p. ex. 6 m, portanto, 450 metros de tubo.

Com uma capacidade de produção desta envergadura os custos de produção destes tubos de plástico reforçados com armação não são maiores que os custos de produção de tubos metálicos. No entanto, devido ao facto de os tubos de plástico deste tipo serem substancialmente mais leves, os custos de transporte e de instalação são menores que nos tubos de metal. No entanto, devido ao facto de a duração ser muito superior à dos tubos metálicos, os tubos produzidos deste modo representam um progresso substancial em comparação com todos os tubos conhecidos de medidas comparáveis.

Claims (8)

1. 84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ 1/2 REIVINDICAÇÕES 1. Instalação com uma plataforma rotativa (I) que, pelo processo de moldação centrífuga, serve para produção de tubos compostos por um material de enchimento que contém material sintético, fibras de vidro e. se se desejar, outras matérias primas adicionais, na qual estão ordenadas várias matrizes de moldação centrífuga (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38) apoiadas de modo rotativo num eixo de plataforma rotativa (1 lk) horizontal, accionadas por motores, em que a plataforma rotativa (1) roda gradualmente, de modo que, em cada fase de rotação, uma matriz (32) passa para a posição em que se encontrava a matriz (31) anterior, em que existem resistências de aquecimento (41, 42, 43, 44, 45; 31c) para aquecer cada matriz (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38) em pelo menos uma das suas posições e em que existe um dispositivo de aspiração (50b) para aspirar das matrizes individuais os gases que se libertam durante o endurecimento, caracterizada por: a plataforma rotativa apresentar seis a oito matrizes de moldação centrífuga (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38), das quais, cada uma, está equipada com um motor de accionamento; para a rotação gradual da plataforma rotativa (1), existir um dispositivo de accionamento (25, 26, 27, 28) e de fixação (11a. 11b, 11c, 11 d, lie, llf, llg, llh, 19, 20); existir um dispositivo de alimentação (2) deslocável em serviço, apenas paralelamente ao eixo, para colocar os materiais, dos quais o tubo é produzido, numa ou, simultaneamente, em duas matrizes; existir um dispositivo de desenformar para, num ponto fixo (G), extrair cada um dos tubos prontos duma matriz; existir um dispositivo de comando (29) que comanda o seguinte: = a rotação gradual da plataforma rotativa (1); = a rotação de cada matriz (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38) com um número de rotações dependente da posição em que ela se encontra, = o movimento de deslocamento do dispositivo de alimentação (2) relativamente à plataforma rotativa (1), bem como a quantidade momentânea e 84 522 ΕΡ Ο 790 114/ΡΤ 2/2 total dos materiais a transportar; e = o modo de funcionamento do dispositivo de desenformar.
2. 2. Instalação de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por todas as matrizes de moldação centrífuga (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37. 38) apresentarem o mesmo diâmetro interior.
3. 3. Instalação de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por, pelo menos uma matriz de moldação centrífuga, apresentar um diâmetro inferior diferente das matrizes de moldação centrífuga contíguas.
4. 4. Instalação de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada por estarem dispostas estacionárias várias resistências de aquecimento (41, 42, 43, 44, 45) para aquecerem as matrizes de moldação centrífuga que se localizam nas suas proximidades.
5. 5. Instalação de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada por cada matriz de moldação centrífuga (31) estar equipada com um aquecimento (31c) para ligar e desligar.
6. 6. Instalação de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada por, para cada matriz (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38), no terminal oposto ao dispositivo de alimentação (2), existir uma abertura de ligação (50a) estacionária do dispositivo de descarga (50b).
7. 7. Instalação de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada por o dispositivo de alimentação (2) apresentar dois braços de alimentação (57, 58) dispostos de forma que estes, durante o deslocamento paralelo ao eixo do dispositivo de alimentação (2), são introduzidos em dois tubos próximos um do outro.
8. 8. Instalação de acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada por o dispositivo de comando (29), para cada matriz de moldação centrífuga (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38) conter um regulador de temperatura para comando do aquecimento das matrizes (41, 42, 43, 44, 45; 31c) para aquecer as matrizes para uma temperatura pré-programada. Lisboa· 21 JLIL. Por HOBAS ENGINEERING AG .OFICIAL -

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