PT1778773E

PT1778773E - Composição retardadora de chama com uma distribuição monomodal de tamanho de partícula baseada em hidróxido metálico e argila

Info

Publication number: PT1778773E
Application number: PT05778583T
Authority: PT
Inventors: Rene Herbiet; Mario Neuenhaus; Winfried Toedt
Original assignee: Albemarle Corp
Priority date: 2004-08-16
Filing date: 2005-08-16
Publication date: 2007-12-24
Also published as: IL181320A; IL181320A0; EP1778773A1; JP2008510050A; KR20070051833A; DE102004039664B4; DE602005003680T2; US20070246693A1; EP1778773B1; JP5078613B2; ES2296221T3; ATE380217T1; DE102004039664A1; WO2006018278A1; DE602005003680D1; CN101006127B; RU2007109599A; US8088311B2; CN101006127A

Description

ΕΡ 1 778 773/ΡΤ

DESCRIÇÃO "Composição retardadora de chama com uma distribuição monomodal de tamanho de partícula baseada em hidróxido metálico e argila" 0 presente invento refere-se a uma composição retardadora de chama baseada numa mistura de um componente de hidróxido metálico e um componente de argila.

Na área de retardamento de chama, materiais tais como materiais poliméricos, são tornados retardadores de chama por meio de agentes retardadores de chama tais como, por exemplo, hidróxidos metálicos, em particular hidróxidos de aluminio e hidróxidos de magnésio. Os agentes retardadores de chama são usados individualmente ou combinados entre si, e os hidróxidos metálicos em particular podem ser usados não só com outros aditivos inorgânicos retardadores de chama mas também com aditivos orgânicos retardadores de chama contendo halogéneo. É igualmente conhecida a utilização de componentes retardadores de chama de hidróxido metálico, também designados de "componentes minerais retardadores de chama", juntamente com materiais de argila, neste caso em particular com filossilicatos organicamente modificados (as chamadas nanoargilas), e com, por exemplo, materiais poliméricos para retardamento de chama, resultando em propriedades retardadoras de chama melhoradas comparado com a utilização individual dos componentes minerais retardadores de chama. A mistura de, por exemplo, hidróxidos metálicos com argila (em particular com filossilicatos organicamente modificados, as chamadas nanoargilas), de uma maneira geral tem sido feita durante a preparação da mistura por máquinas convencionais comuns nas indústrias do plástico e da borracha tais como por exemplo misturadores internos, amassadores Buss Ko, moinhos de rolos ou extrusoras de mono ou duplo-parafuso. Esta técnica convencional de mistura in situ foi utilizada, por exemplo, em WO 00/68312 e WO 00/66657. É inconveniente neste caso que duas (pelo menos) matérias primas diferentes tenham de ser armazenadas, transportadas, doseadas e 2

ΕΡ 1 778 773/PT misturadas no polímero (plástico ou borracha). Alternativamente, pode preparar-se uma mistura em pó em misturadores mecânicos tais como e.g. misturadores Henschel. Uma desvantagem deste processo mecânico de mistura é, em primeiro lugar, o factor dos custos adicionais devido à necessidade da etapa de mistura. Em segundo lugar, a mistura mecânica de uma maneira geral não evita a ocorrência de uma distribuição bimodal de tamanho de partícula, a qual na maior parte dos casos é formada por uma simples sobreposição das distribuições individuais de tamanho de partícula dos constituintes em pó usados. Esta distribuição bimodal de tamanho de partícula pode, por sua vez, originar um comportamento de processo indesejado durante a posterior preparação da mistura de plástico. Além disso, o risco da mistura desagregar-se novamente a seguir a um processo mecânico de mistura e durante o processamento e armazenagem posteriores, é muito maior quando existe uma distribuição bimodal de tamanho de partícula.

Assim, o objecto do presente invento é preparar uma composição retardadora de chama eficaz compreendendo um componente de argila para além de um componente mineral de hidróxido metálico, em que seja muito evitável a desagregação destes componentes da composição depois do processo de mistura e durante a subsequente utilização ou armazenagem e, para além disso, que seja de preparação económica.

Surpreendentemente, este objecto é alcançado por uma composição que compreende um componente de hidróxido metálico e pelo menos um componente de argila, composição essa que é caracterizada por ter uma distribuição monomodal de tamanho de partícula.

Outros aspectos do invento incluem a preparação desta composição e a sua utilização em materiais poliméricos, ou os materiais poliméricos tornados retardadores de chama com esta. A composição de acordo com o invento pode ser preparada de acordo com um processo que é caracterizado pelo componente de hidróxido metálico ser primeiro transformado, juntamente com o componente de argila, numa suspensão aquosa bombeável 3 ΕΡ 1 778 773/ΡΤ usando opcionalmente um agente molhante auxiliar ou dispersante adequados, e a pasta ser então seca por secagem por pulverização ou por um processo no qual ar aquecido ou outro gás aquecido é usado para a secagem, em particular secagem em moinho ou por vórtice (ou fluidizada).

As concretizações preferidas são a matéria objecto das reivindicações em anexo.

Foi surpreendente verificar que como resultado da introdução dos componentes de hidróxido metálico e de argila em água e subsequente secagem por pulverização por exemplo, se pode evitar uma distribuição bimodal de tamanho de partícula, e consequentemente a desagregação da mistura dos componentes de hidróxido metálico e argila pode ser eficazmente prevenida. 0 subsequente manuseamento desta composição monomodal seca protegida contra a desagregação é claramente bastante mais simples e económica. Torna também mais uniformes a mistura e a distribuição dos materiais retardadores de chama em cada material a ser tornado à prova de chama. 0 componente de hidróxido metálico da composição retardadora de chama de acordo com o invento compreende preferivelmente um ou mais hidróxidos de alumínio ou magnésio, tais como por exemplo AIO(OH), Al(OH)3 (ATH) e/ou Mg (OH) 2 (MDH) e em particular boemite, ATH ou MDH, individualmente ou em qualquer mistura dos mesmos. 0 componente de argila da composição retardadora de chama de acordo com o invento contém preferivelmente pelo menos uma chamada nanoargila seleccionada particularmente entre bentonite e hectorite ou materiais modificados, em particular organicamente intercalados, preparados a partir destas. Aqui também se podem misturar vários materiais argilosos.

Nas composições retardadoras de chama de acordo com o invento, o teor do componente de argila com base no peso da composição situa-se na gama de 0,5% a 90%, preferivelmente de 1% a 30%, particularmente preferível de 3% a 20%, em particular de 5% a 10%. 4 ΕΡ 1 778 773/ΡΤ

Durante a preparação da composição retardadora de chama, o componente de hidróxido metálico é usado na forma de partículas com um valor de dso na gama de 0,2 pm a 100 μ, preferivelmente na gama de 0,5 pm a 30 pm, em particular na gama de 0,7 pm a 5 pm.

Em contraste, o valor de dso das partículas do componente de argila utilizado na preparação da mistura encontra-se na gama de 0,2 pm a 100 pm, preferivelmente na gama de 1,0 pm a 30 pm, em particular na gama de 1,0 pm a 10 pm.

Os tamanhos de partícula são determinados por difracção laser. Um aparelho de medição adequado é por exemplo um espectrómetro laser Cilas 1064 L de Quantachrome. A composição retardadora de chama de acordo com o invento pode ser preparada produzindo-se primeiro um bolo viscoso a partir do componente de hidróxido metálico e água. Se este bolo tiver uma viscosidade que o torne difícil de processar, pode ser modificado com o auxílio de agentes molhantes ou dispersantes adequados de modo a que a sua viscosidade se torne suficientemente baixa para ser facilmente processado. Basicamente, os dispersantes adequados são dispersantes aniónicos, catiónicos, electroneutros, anfotéricos e não ionogénicos, assim como ácidos orgânicos. Os dispersantes preferidos são por exemplo sais de ácido poliacrílico, de ácido fórmico ou de ácido acético. Podem ser usados em quantidades típicas, por exemplo numa quantidade de 0,01% a 5% em peso, preferivelmente de 0,05% a 1% em peso, particularmente preferível de 0,1% a 0,5% em peso com base no teor de sólidos do componente de hidróxido metálico.

Por exemplo, o bolo viscoso contém 30% a 85% em peso, preferivelmente 35% a 65% em peso, mais preferivelmente 45% a 55% em peso de água. Se necessário, pela adição do dispersante, por exemplo um sal de amónio do ácido poliacrílico numa quantidade de por exemplo 0,01% a 5% em peso, preferivelmente de 0,05% a 1% em peso, particularmente preferível de 0,1% a 0,5% em peso com base no teor de sólidos do componente de hidróxido metálico, pode conseguir-se uma liquefacção substancial do bolo, de modo a formar no final uma pasta mais facilmente secável e mais facilmente bombeável. 5 ΕΡ 1 778 773/ΡΤ

Esta pasta é então misturada com o desejado componente de argila. A mistura do componente de argila pode opcionalmente ser auxiliada por dispersantes adequados. Basicamente, os dispersantes adequados são mais uma vez dispersantes aniónicos, catiónicos, electroneutros, anfotéricos e não ionogénicos, assim como ácidos orgânicos. Os dispersantes preferidos são por exemplo sais de ácido poliacrílico, de ácido fórmico ou de ácido acético. Podem ser usados em quantidades típicas, por exemplo numa quantidade de 0,01% a 5% em peso, preferivelmente de 0,05% a 1% em peso, particularmente preferível de 0,1% a 0,5% em peso com base no teor de sólidos do componente de hidróxido metálico. Em resumo, a partir do componente de hidróxido metálico e do componente de argila, forma-se uma pasta bombeável que pode ser processada por exemplo por secagem por pulverização. A incorporação do componente de argila é levada a cabo com um agitador comum na indústria até se atingir uma distribuição homogénea visível. Os tempos de agitação típicos estão entre cerca de 10 e 30 minutos.

As partículas secas da composição retardadora de chama preparada de acordo com o invento, que se encontram preferivelmente na forma de um pó de boa fluidez, têm preferivelmente um valor de dso na gama de 0,2 pm a 100 pm por exemplo, preferivelmente na gama de 0,5 a 10 pm, em particular na gama de 0,7 pm a 5 pm. A secagem é feita preferivelmente em torres de pulverização comuns na indústria, tal como por exemplo as obteníveis em Niro. Como gás de secagem usa-se preferivelmente ar, cuja quantidade e temperatura são convenientemente tais que a temperatura de saída seja de 100°C a 150°C. A secagem é levada a cabo vantajosamente de maneira a que o teor de sólidos da pasta se situe entre 15% e 70% em peso, de preferência entre 35% e 65% em peso, mais preferivelmente entre 45% e 55% em peso. Opcionalmente, isto pode ser conseguido utilizando os dispersantes mencionados anteriormente, nas quantidades também acima mencionadas.

Em alternativa, a secagem pode ser feita por processos comuns nos quais ar aquecido ou outros gases são usados para 6

ΕΡ 1 778 773/PT a secagem, por exemplo, processos de secagem em moinho, processos de secagem em vórtice (ou fluidizada) e outros. 0 retardamento de chama obtido com uma composição de acordo com o invento não é de maneira nenhuma inferior aos efeitos que são alcançados quando se utilizam processos de mistura conhecidos, e.g. quando se aplica mistura mecânica ou mistura in situ, í.e. a mistura de um componente de hidróxido metálico e de um componente de argila com um polímero a ser tornado retardador de chama durante a preparação de uma mistura retardadora de chama, por exemplo, num misturador interno ou num amassador Buss Ko. Isto pode por exemplo ser demonstrado com o auxílio de dados obtidos com um calorímetro de cone ou com a informação relativa à norma UL 94 V. A composição de acordo com o invento é introduzida num material a ser tornado retardador de chama, consistindo este material preferivelmente de um material polimérico termoplástico ou termoendurecível seleccionado em particular a partir de poliolefinas, poliésteres, poliamidas, polivinilos e poliéteres, homo-, co- e terpolimeros dos mesmos e também incluindo misturas destes polímeros para cada caso. Os polímeros preferidos são por exemplo copolímeros de etileno/acetato de vinilo (EVA); copolímeros de etileno/acrilato ou copolímeros de -/metacrilato com grupos alquilo Ci a C4, por exemplo copolímeros de etileno/metil-acrilato, copolímeros de etileno/etilacrilato e copolímeros de etileno/butilacrilato ou os correspondentes copolímeros de metacrilato. Cloreto de polivinilo e borracha são também adequados. 0 correspondente polímero retardador de chama é por sua vez caracterizado por compreender uma composição retardadora de chama de acordo com o invento, ou por ter sido preparado a partir desta composição retardadora de chama.

Dependendo do polímero usado, a quantidade de composição retardadora de chama situa-se na gama de 20 phr até 300 phr, preferivelmente na gama de 50 phr até 250 phr, em particular de 70 phr a 220 phr, relativamente a 100 partes (phr) de material polimérico. "Phr" significa "partes por cem partes de polímero". 7 ΕΡ 1 778 773/ΡΤ A composição retardadora de chama de acordo com o invento, para além dos componentes de hidróxido metálico e de argila pode conter adicionalmente cerca de 150 phr de outros aditivos retardadores de chama conhecidos, em particular aditivos retardadores de chama contendo halogéneo (quase sempre em combinação com trióxido de antimónio), compostos de fósforo ou compostos orgânicos de fósforo, ou também aditivos retardadores de chama contendo azoto (tais como e.g. cianurato de melamina).

Os seguintes exemplos ilustram o invento.

Os grupos de partículas em questão foram medidos por difracção laser com um espectrómetro laser Cilas 1064 L de Quantachrome, utilizando o procedimento a seguir. Em primeiro lugar, uma solução de água-dispersante adequada (ver preparação adiante) é introduzida no vaso de preparação de amostras do equipamento. No programa, selecciona-se a medição Standard chamada "Particle Expert". Selecciona-se o modelo de medição "Range 1". Os parâmetros internos do equipamento que se aplicam à esperada distribuição de tamanho de partícula são assim seleccionados. Ficou também estabelecido durante as presentes medições que a amostra é exposta a ultra-sons por 60 s durante a dispersão mas não durante a medição.

Após a medição do fundo, colocou-se cerca de 75-100 mg da amostra a ser analisada no vaso da amostra com a solução água/dispersante e a medição teve lugar.

Preparação da solução água-dispersante: em primeiro lugar, prepara-se um concentrado a partir de 500 g de Calgon de KMF Laborchemie com 3 L de CAL Polysalt de BASF. Perfaz-se esta solução até 10 L com água desionizada. Colhe-se 100 mL desta solução que por sua vez se dilui até 10 L com água desionizada.

Exemplo de comparação de inerte

Misturou-se hidróxido de alumínio OL-104/LE de Martinswerk GmbH, tendo um valor de d50 de 1,8 pm, com nanoargila Nanofil 5 de Sud-Chemie, tendo um valor de dso de 8 pm, durante 10 minutos num misturador Thyssen-Henschel do 8 ΕΡ 1 778 773/ΡΤ tipo FM10C numa razão em peso de 9:1 e uma velocidade de rotor de 1000 rpm. A distribuição de tamanho de partícula desta mistura foi então medida com um espectrómetro laser Cilas 1064 da Quantachrome. A Figura 1 mostra a distribuição de tamanho de particula da mistura de inerte não de acordo com o invento. Observam-se claramente vários máximos, em particular nos casos de um diâmetro de particula de cerca de 2,3 pm e de cerca de 11 pm.

Exemplo de inerte

Num recipiente introduziram-se 20 kg de um bolo viscoso e húmido feito de hidróxido de aluminio (ATH) de inerte do tipo OL-104/LW de Martinswerk GmbH. O teor de sólidos era de 47% em peso. Para a liquefacção adicionou-se sob agitação 0,1% em peso, com base no teor de sólidos, de um sal de ácido poliacrilico. A esta pasta agora liquefeita, adicionou-se suficiente nanoargila do tipo Nanofil 5 de Sud-Chemie de forma a que a razão em peso de ATH para a nanoargila fosse de 9:1 com base no teor de sólidos. No caso desta composição não foi necessário adicionar mais dispersantes. A suspensão foi então misturada durante mais 15 minutos à temperatura ambiente. A secagem da mistura de inerte de acordo com o invento foi levada a cabo num secador pulverizador Niro do tipo "Minor Preparation" com um rendimento de cerca de 20 kg/h de sólidos, uma temperatura de ar de entrada de cerca de 500°C, e uma temperatura de ar de saida entre 120°C e 130°C. A distribuição de tamanho de particula desta mistura foi então medida com um espectrómetro laser Cilas 1064 de Quantachrome. A Figura 2 mostra a distribuição do tamanho de partículas da mistura de inerte de acordo com o invento. Como se pode ver, existe aqui uma distribuição monomodal do tamanho de partícula com apenas um máximo a cerca de 2,2 pm. A Figura 3 mostra imagens de microscópio electrónico da mistura ATH/nanoargila preparada de acordo com o invento.

As misturas descritas em seguida foram todas preparadas num moinho de rolos de uma maneira habitual conhecida pelo perito na especialidade (tipo W150M de Collin). O moinho de rolos, compreendido por dois únicos rolos, foi aquecido até cerca de 150°C. Com os dois rolos ainda parados, colocaram-se primeiro os grânulos de plástico no moinho. A distância entre 9 ΕΡ 1 778 773/ΡΙ os rolos era de uns poucos milímetros. Deste modo, os grânulos fundiram parcialmente. A seguir, os rolos foram postos em movimento, lentamente, em direcções opostas; uma fina camada de plástico formou-se então num dos dois rolos. Quando todos os grânulos de plástico se encontravam fundidos, os aditivos sólidos foram adicionados lentamente à camada fina com uma pequena pá. A distância entre os rolos foi ajustada de forma a que uma chamada "conta de rolo" se formasse entre os dois rolos. 0 agente antidegradante foi adicionado primeiro, seguido dos outros componentes da mistura. 0 silano líquido tinha sido previamente adicionado em fio sobre o plástico (Alternativamente, poderia ter sido adicionado com uma pipeta à camada fina sobre o rolo). De forma a conseguir-se mistura total, a camada fina foi separada repetidamente do rolo com um dispositivo de corte, enrolada para cima e premida novamente contra o intervalo nos rolos de modo a formar uma camada fina nova. 0 processo inteiro no moinho durou 20 a 30 min.

Após a preparação da mistura no moinho de rolos, prepararam-se placas de plástico com uma prensa de dois pratos, na qual as peças de teste necessárias para testes adicionais foram prensadas.

Os seguintes testes foram levados a cabo para se obter valores/resultados experimentais relevantes: • Dados de calorímetro de cone de acordo com a norma ASTM E 1354 a 35 kw/m2 para placas de 3 mm de espessura. O valor de "velocidade máxima de libertação de calor" é dado aqui em kW/m2 (abrev: PHRR; esta é a maior potência de saída por unidade de superfície que é medida no calorímetro de cone durante a combustão da amostra). Quanto mais pequeno o valor de PHRR, melhor o retardamento de chama da amostra. O valor do "tempo de ignição" é também dado em s (abrev: TTI; este é o tempo ao qual a amostra começa a queimar no calorímetro de cone devido ao calor de radiação). Quanto mais alto o valor de TTI, melhor o retardamento de chama da amostra. 10

ΕΡ 1 778 773/PT • Ο índice de oxigénio (valor de LOI) de acordo com a norma ASTM D 2863 para peças de teste de 15 cm de comprimento, 2 mm de espessura e 50 mm de largura. Um valor de LOI mais elevado demonstra um melhor retardamento de chama. • A classificação UL94 v para amostras de 3,2 mm de espessura. De acordo com a norma UL94-V, classifica-se como "não satisfatório: NS", V2 (melhor), VI (ainda melhor) ou V0 (classificação mais alta).

Exemplo comparativo

Processaram-se 396,9 g (=100 phr) de vinilacetato de etileno (EVA) Escorene Ultra UL00119 de ExxonMobil no moinho de rolos Collin atrás mencionado com 535,8 g (=135 phr) de hidróxido de alumínio Martinal OL-104/LE de Martinswerk GmbH juntamente com 59,5 g (=15 phr) de nanoargila Nanofil 15 de Sud-Chemie, 4,8 g (=1,2 phr) de aminossilano Ameo de Degussa AG, e 3,0 g (=0,75 phr) de antioxidante Ethanox 310 de Albermarle Corporation, a uma temperatura de rolos de 140°C para produzir uma camada fina de 1000 g sobre o rolo (=251,95 phr). O aminossilano originou um melhor acoplamento do inerte à matriz polimérica.

Exemplo

Processaram-se 396,9 g (=100 phr) de vinilacetato de etileno (EVA) Escorene Ultra UL00119 de ExxonMobil no moinho de rolos Collin atrás mencionado com 595,4 g (=150 phr) da composição de inerte seca por pulverização de acordo com o invento, consistindo de 535,8 g (=135 phr) de hidróxido de alumínio Martinal OL-104/LE de Martinswerk GmbH e 59,5 g (=15 phr) de nanoargila Nanofil 15 de Sud-Chemie, juntamente com 4,8 g (=1,2 phr) de aminossilano Ameo de Degussa AG e 2,9 g (=0,75 phr) de antioxidante Ethanox 310 de Albermarle Corporation, a uma temperatura dos rolos de 140°C para produzir uma camada fina de 1000 g sobre o rolo (=251,95 phr). O aminossilano originou um melhor acoplamento do inerte à matriz polimérica. A seguinte Tabela 1 dá a composição das formulações preparadas, tendo os componentes do inerte na formulação 11 ΕΡ 1 778 773/ΡΤ comparativa sido adicionados por mistura in situ, i.e. a adição do hidróxido de alumínio e da nanoargila teve lugar separadamente durante a preparação da mistura no moinho de rolos, enquanto a mistura de inerte de acordo com o invento foi preparada previamente por secagem por pulverização.

Tabela 1

Formulações Exemplo comparativo Exemplo Quantidade Phr Phr EVA, 19% de VA 100 100 ATH OL-104/LE 135 - Nanoargila, Nanofil 15 15 - Mistura ATH/nanoargila (9:1) - 150 Aminossilano, Ameo 1,2 1,2 Ethanox 310 0,75 0,75 A seguinte Tabela 2 dá os valores apurados para o exemplo do pedido de acordo com o invento e para o exemplo comparativo, para TTI, PHRR, LOI e UL94V.

Tabela 2

Exemplo comparativo Exemplo TTI (s) 149 156 PHRR (kW/m2) 170 173 LOI, 2 x 50 mm2, (%02) 34 34,2 UL94 V, 3,2 mm V 0 V 0

Mostra-se que a mistura de EVA fornecida com a composição retardadora de chama de acordo com o invento não apresenta nenhuma desvantagem em termos de propriedades de protecção contra o fogo comparada com a mistura preparada in situ. Todos os valores numéricos devem ser vistos como iguais às dispersões dos valores medidos que ocorrem no contexto de reprodutibilidade; ambas as misturas obtiveram também a classificação UL94 V 0.

Lisboa, 2007-12-06

Claims

ΕΡ 1 778 773/PT 1/3 REIVINDICAÇÕES 1. Composição retardadora de chama que compreende uma mistura de um componente de hidróxido metálico e um componente de argila, caracterizada por ter uma distribuição monomodal de tamanho de partícula.
2. Composição retardadora de chama de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por o componente de hidróxido metálico compreender um ou mais de hidróxido de alumínio ou magnésio.
3. Composição retardadora de chama de acordo com as reivindicações 1 ou 2, caracterizada por o componente de hidróxido metálico compreender AIO(OH), A1(0H)3 (ATH) e/ou Mg(OH)2 (MDH) individualmente ou em qualquer mistura.
4. Composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizada por o componente de argila compreender material de nanoargila seleccionado em particular de bentonite e hectorite e materiais modificados, em particular organicamente intercalados, preparados a partir delas.
5. Composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizada por o teor do componente de argila se situar na gama de 0,5% a 90% em peso, preferivelmente de 1% a 30% em peso, particularmente preferível de 3% a 20% em peso, em particular de 5% a 10% em peso.
6. Composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizada por as partículas do componente de hidróxido metálico utilizado terem um valor de d5o situado na gama de 0,2 pm a 100 pm, preferivelmente na gama de 0,5 pm a 30 pm, em particular na gama de 0,7 pm a 5 pm.
7. Composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizada por as partículas do componente de argila utilizado terem um valor de d5o situado na gama de 0,2 pm a 100 pm, ΕΡ 1 778 773/PT 2/3 preferivelmente na gama de 1,0 pm a 30 pm, em particular na gama de 1,0 pm a 10 pm.
8. Composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizada por a composição ter um valor de dso situado na gama de 0,2 pm a 100 pm, preferivelmente na gama de 0,5 pm a 10 pm, em particular na gama de 0,7 pm a 5 pm.
9. Polimero retardador de chama, caracterizado por compreender um componente polimérico e uma composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, ou que foi preparado usando esta composição, sendo o componente polimérico em particular termoplástico ou termoendurecivel e sendo preferivelmente seleccionado a partir de poliolefinas, poliésteres, poliamidas, polivinilos, poliéteres e borrachas, e seus homo-, co- e ter-polimeros, e sendo também misturas destes polímeros incluídas em cada caso.
10. Produto polimérico retardador de chama de acordo com a reivindicação 9, caracterizado por o polímero ser seleccionado a partir de copolímeros de etileno/acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno/etilacrilato (EEA), copolímeros de etileno/metilacrilato (EMA) e polipropileno e os seus copolímeros.
11. Processo para a preparação de uma composição retardadora de chama de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado por o componente de hidróxido metálico e o componente de argila serem primeiro misturados formando uma pasta bombeável, e a pasta ser então seca por pulverização ou por um processo no qual ar aquecido ou outro gás aquecido é usado para secagem, em particular secagem em moinho ou secagem por vórtice (ou fluidizada).
12. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por o teor de sólidos da suspensão a ser seca se situar na gama de 15% a 70% em peso, preferivelmente de 35% e 65% em peso, mais preferivelmente de 45% a 55% em peso. ΕΡ 1 778 773/PT 3/3
13. Processo de acordo com as reivindicações 11 ou 12, caracterizado por se utilizar 0,01% a 5% em peso, preferivelmente 0,05% a 1% em peso, particularmente preferível 0,1% a 0,5% em peso de um agente molhante ou dispersante para misturar os componentes.
14. Utilização de uma composição de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8 para tornar materiais poliméricos retardadores de chama. Lisboa, 2007-12-06