PT1526960E

PT1526960E - ¿processo para a preparação de películas termoplásticas de baixa orientação, as películas preparadas e sua utilização¿

Info

Publication number: PT1526960E
Application number: PT03735622T
Authority: PT
Inventors: Uwe Numrich; Herbert Groothues; Hans Lorenz
Original assignee: Roehm Gmbh
Priority date: 2002-08-06
Filing date: 2003-06-13
Publication date: 2007-11-16
Also published as: CA2487046A1; DK1526960T3; TW200412286A; RU2335398C2; BR0311790A; EP1526960A1; AU2003237940A1; PL373091A1; CN1665667A; KR100668248B1; IL165130A0; WO2004014634A1; EP1526960B1; TWI290510B; CA2487046C; PL206545B1; ES2291649T3; DE10236045A1; ZA200501019B; IL165130A

Description

1

DESCRIÇÃO "PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE PELÍCULAS TERMOPLÁSTICAS DE BAIXA ORIENTAÇÃO, AS PELÍCULAS PREPARADAS E SUA UTILIZAÇÃO" Âmbito da presente invenção A presente invenção refere-se a películas termoplásticas de baixa orientação.

Estado da técnica A DE 38 42 796 (Rõm GmbH) descreve películas de polimetilmetacrilato (PMMA) à base de massas de moldação de PMMA com uma dimensão de partículas de elastómero pequena e uma percentagem de elastómeros elevada. Este pedido de patente descreve um processo com cilindro de resfriamento em que a película fundida que sai da fieira de extrusão é recolhida por um único laminador e arrefecida. A WO 96/30435 e a EP 763 560 (Mitsubishi Rayon) descrevem a preparação de películas de PMMA com até 0,3 mm de espessura à base de uma determinada composição de PMMA: um polímero de matriz III com resistência ao choque modificada, à base de polibutilacrilato com um certo diâmetro de partículas bem como PMMA, e a adição (opcional) de um modificador da resistência do fundido (polímero I). A preparação da película tem lugar por meio de um processo de um só laminador (designado processo de fundição com cilindro de resfriamento) em que a massa fundida termoplástica é posta em contacto e arrefecida com um único cilindro de metal durante o processo de arrefecimento e solidificação. Refere-se expressamente que a massa fundida termoplástica não deve ser moldada entre dois laminadores metálicos para a preparação de películas com a espessura reivindicada. 2

Este processo, em comparação com o processo com 2 laminadores, apresenta desvantagens significativas que afectam decisivamente a qualidade das películas. As massas de moldação em PMMA, com resistência ao choque modificada, tendem em princípio a formar corpos em gel que ficam visíveis como defeito óptico sob a superfície da película no caso da moldagem no cilindro de resfriamento individual, ao contrário do processo de 2 laminadores (alisadores). Tem um efeito especialmente desvantajoso no processo de impressão subsequente, para a preparação de películas decorativas, nas quais se destacam falhas pontuais claramente visíveis na área do corpo gelatinoso. Além disso, a superfície da película, livre, refrigerada ao ar, oposta ao cilindro de resfriamento apresenta uma evidente turvação superficial, gerada pela contracção volumétrica com diferente intensidade das partículas de elastómero e da matriz de PMMA. Desta forma cria-se uma estrutura superficial com „altos e baixos" pronunciados que dispersa a luz e provoca assim um efeito de turvação negativo. A DE 195 44 563 (Rohm GmbH) descreve as massas de moldação de PMMA, com resistência ao choque, utilizadas para a preparação das películas de acordo com a presente invenção (não revestido) A DE 40 18 530 (Rohm GmbH) descreve um processo para a preparação de placas sólidas ou películas com menos de 1 mm de espessura a partir de um plástico termoplástico com uma temperatura de transição vítrea > 50°C. O alisamento é feito por meio da passagem da película num tapete sem fim. As placas ou películas obtidas são praticamente isentas de orientações e birrefringências. A EP 659 829 (Rohm GmbH) descreve uma película protectora anti-intempérie e o corpo moldado revestido com a mesma, a película deve, para além da protecção anti- 3 intempérie, absorver os raios UV. Consiste numa fase dura de PMMA e uma fase viscosa, em que o absorvente de UV se encontra na fase dura. A EP 391 193 (Bayer AG) descreve um processo para a preparação de películas extrudidas, brilhantes dos dois lados, opticamente isotrópicas com uma espessura inferior a 0,6 mm que tanto 1. é fabricada por meio de extrusão e subsequente calandragem entre um laminador envernizado, elástico e um laminador de aço muito brilhante como 2. é moldada em duas etapas de extrusão, preparando-se numa primeira etapa uma película brilhante de um lado e baça do outro lado, por meio de extrusão e subsequente calandragem entre um laminador polido, elástico e um laminador de aço de alto brilho. Numa segunda etapa de extrusão reveste-se a película preparada na primeira etapa com a massa fundida do mesmo plástico termoplástico do lado baço da película, esta película revestida obtida é uma vez mais calandrada entre um laminador de aço de alto brilho e um laminados elástico polido, em que a película apresenta o lado com alto brilho para o laminador de material elástico polido. O processo 1 apresenta a desvantagem de não ser realizável à escala industrial, uma vez que as camadas de verniz sobre os laminadores de borracha se deterioram muito rapidamente sob o efeito da elevada temperatura de fusão. Para limitar o efeito das elevadas temperatura de fusão, os laminadores de borracha envernizados podem ser refrigerados num banho de água, no entanto a humidade provoca um efeito negativo na qualidade da superfície da película. 4 0 processo 2 tem uma rentabilidade económica muito desfavorável, uma vez que o fabrico das películas tem de ser realizado em duas etapas de extrusão. Além disso, o revestimento por extrusão de uma película com uma massa fundida e a subsequente calandragem, em especial nas espessuras reivindicadas de acordo com a presente invenção, conduzem a características superficiais negativas. A EP 165 075 (Exxon) descreve um processo para a preparação de uma película com brilho dos dois lados, com 10 a 85 % em peso de um elastómero e 90 a 15 % em peso de uma poliolefina, em que se passa a banda extrudida, a uma temperatura acima do seu ponto de amolecimento, pelo intervalo de laminadores em contra-rotação. Um dos laminadores é um laminador de refrigeração de aço de alto brilho e o outro laminador é um laminador com uma superfície de alto brilho, neste caso a película é arrefecida. As películas obtidas têm entre 25 e 250 mícrones (1CT6 m) de espessura. EP 294 705 (Rohm GmbH) descreve um processo para a preparação de películas alisadas dos dois lados que utiliza como elemento de alisamento uma película já alisada, criada previamente no processo e reintroduzida. A EP 916 474 (General Electric Company) descreve a preparação de uma película de policarbonato (PC) revestida de um lado com um revestimento endurecível com UV. Um lado da película PC é texturada. A película tem reduzida birrefringência e elevada transmissão, visto que os índices de refracção da película e revestimento são adequados um ao outro. A EP 916 475 (General Electric Company) descreve a preparação de películas de materiais termoplásticos com superfícies polidas e uma birrefringência inferior a 25 pm. Estas são conseguidas por meio de uma alisadora a partir de 5 um rolo metálico e um laminador revestido com politetrafluoroetileno. 0 revestimento com politetrafluoroetileno é aplicado sobre uma gomagem.

A WO 96/40 480 (Avery Derrison COrp.) descreve um processo de revestimento por extrusão. Desta forma extrude-se sobre uma película auxiliar (12), no intervalo entre os laminadores, um material opticamente transparente. O conjunto é depois revestido com um outro material polimerisado. Por meio do processo de revestimento por extrusão, seguido de pigmentação poupa-se a etapa de envernizamento, que está associado a emissões de solventes.

Uma segunda camada colorida tanto pode ser co-extrudida sobre o conjunto como pode ser vertida desde uma solução.

Na página 373, figura 11,5 da obra de Friedhelm Hensen (Ed.) „Plastics Extrusion Technology" (2a edição, Hanser, (1997)) é descrito um processo de extrusão-revestimento, tal como é também descrito na WO 96/40 480.

Na DE 198 130 01 transforma-se uma massa de moldação de PMMA resistente ao choque, de acordo com a DE 195 44 563 numa película superficialmente endurecida, de processamento pelo processo "In-Mould-Film-Decoration", de alto brilho e praticamente isento de corpos gelatinosos. A massa fundida é criada por meio de uma extrusora, passada através de uma fieira de lábios flexíveis para uma alisadora de acordo com a presente invenção que é ajustada para a geração de uma pressão de fecho especialmente alta no intervalo entre os laminadores. As alisadoras são abauladas. As películas são utilizadas na decoração de superfícies de peças moldadas termoplásticas de valor. Devido à elevada pressão de fecho do intervalo entre os laminadores obtém-se películas com uma orientação extremamente elevada.

Os documentos JP 07117124 e US 5772944 divulgam outros processos para a preparação de películas. 6

Objectivo e solução

Subsiste o objectivo de desenvolver um processo de extrusão, simples e económico para películas, com o qual se possa preparar películas de materiais termoplásticos, com uma espessura entre 20 pm e 1.000 pm com configuração superficial orientada para a aplicação, como por exemplo, brilhante, colorida, colorida, baça, absorvente de UV ou difusora de luz, apresentando os lados da película uma textura diferente. As películas devem apresentar uma elevada capacidade de resistência mecânica. 0 objectivo é atingido por meio de um processo para a preparação de películas segundo a reivindicação 1.

Por meio da determinação da largura da fieira, a espessura da película e o quociente da velocidade do lençol de película dividido no intervalo de alisamento seguinte ou no intervalo de pressão seguinte pela velocidade do lençol de película no intervalo de alisamento, o entre o trem de laminagem (1, 2), consegue-se uma baixa orientação molecular das películas resultantes que contribui de forma decisiva para a elevada resistência mecânica, em especial também na transversal à direcção de extrusão.

Figuras A presente invenção é esclarecida por meio das seguintes figuras, no entanto não se deve limitar a estas formas de concretização.

Referências

Figura 1: Conjunto de acordo com a presente invenção com quatro laminadores observado obliquamente em relação à direcção de extrusão. 1 = segundo cilindro alisador p.ex. com superfície elástica de silicone 7 2 = primeiro cilindro alisador p.ex. com superfície de aço polido 3 = terceiro cilindro alisador que p.ex. serve exclusivamente de cilindro refrigerador 31 = quarto cilindro, p.ex. com superfície com revestimento elástico, que serve de laminador de pressão. 4 = Fieira de extrusão de películas 5 = Película fundida (p.ex. como polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada)

Figura 2: Conjunto de acordo com a presente invenção, com quatro laminadores, para a preparação de um laminado com uma película de ftalato de polietileno. Referências como na fig. 1. 6 = película de tereftalato de polietileno 7 = película de laminado ( (tereftalato de polietileno com p.ex. polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada)

Fig. 3: Conjunto de acordo com a presente invenção com três laminadores, em que o laminador (3) constitui com os laminadores (2) um intervalo de alisamento subsequente. Referência tal como na fig. 1.

Concretização da presente invenção A presente invenção refere-se a um processo para a preparação de películas com uma espessura de 20 a 1.000 pm, de preferência 20 pm a 750 pm, com especial preferência de 20 pm a 500 pm, de plásticos termoplásticos, por meio de extrusão do plástico através de uma fieira e alisamento da película fundida que sai da fieira numa alisadora, através da qual a película fundida é passada sob pressão, por pelo 8 menos três laminadores, em que um primeiro trem de laminagem (1, 2) constitui um intervalo alisador para receber a película fundida e a película fundida é introduzida através de um intervalo alisador seguinte ou um intervalo de pressão seguinte, caracterizado por, a proporção da largura da fieira e da espessura da espessura da película ser, segundo o intervalo de alisamento seguinte e o intervalo de pressão seguinte, entre 1:1 e 6:1, de preferência entre 1:1 e 4:1, com especial preferência entre 1:1 e 3:1, especialmente entre 1:1 e 2:1 e por o quociente da velocidade do lençol de película ser formado no intervalo de alisamento seguinte ou no intervalo de pressão seguinte divido pela velocidade do lençol de película no intervalo de alisamento, que é constituído pelo trem de laminagem (1, 2), entre 0,8 e 1, de preferência entre 0,85 e 1, com especial preferência entre 0,9 e 1. A massa fundida criada por meio de uma extrusora de parafuso simples ou de parafuso duplo (para assegurar a uniformidade da corrente de massa fundida podem ser empregues bombas de massa fundida opcionais) é passada através de uma fieira preparada para a extrusâo de películas para o processo de moldagem de acordo com a presente invenção.

De preferência, entre a bomba de fusão e a fieira de extrusâo tem lugar uma filtração da massa fundida. A largura da película, resultante da largura da fieira, pode ter p.ex. 1500 mm. A amplitude da fieira ou da abertura dos lábios da fieira pode ter p.ex. 0,6 mm. As temperaturas da massa fundida são escolhidas de acordo com as restantes temperaturas de processamento do material utilizado. A massa fundida é dimensionada num intervalo de laminagem 9 definidos e é alisada e arrefecida pela superfície dos laminadores temperados. A alisadora consiste no total em pelo menos três ou quatro laminadores. Os dois primeiros laminadores constituem então um intervalo da alisadora para receber a película de massa fundida, que sai da fieira. A fieira é preferencialmente instalada mesmo sobre o intervalo da alisadora. Um espaço normal entre a fieira e o intervalo da alisadora pode ser de p.ex. 2 a 20 cm.

Configurações possíveis de laminadores e natureza das superfícies.

Ambos os laminadores do trem de laminagem (1, 2) podem ter uma superfície de aço.

Um laminador do trem de laminagem (1, 2) pode ter uma superfície de aço, enquanto que o outro laminador pode ter uma superfície com uma dureza menor, em aço. O laminador com uma superfície de aço tem uma superfície de aço estruturada ou fosca ou uma superfície de aço muito polido, com um grau de rugosidade de RA 0,002 a 0,006 ou RT = 0,02 a 0,04, medido conforme a norma DIN 4768. Um dos laminadores tem de preferência uma superfície termicamente estável, elástica, por exemplo de borracha de silicone ou borracha fluorcarbonada. A superfície destes laminadores pode ser lisa ou fosca. O laminador com uma superfície com uma dureza menor que a do aço pode ter uma superfície de um material elástico, resistente à temperatura, com uma dureza Shore-A entre os 30 e os 90.

Um terceiro laminador (3) pode estar tão próximo de um dos laminadores do trem de laminagem (1, 2) que se forma entre estes laminadores um intervalo de alisamento, através do qual a película de massa fundida é passada sob pressão. 10

Um terceiro laminador (3) pode estar tão afastado do laminador seguinte do trem de laminagem (1, 2) que não é formado mais nenhum intervalo de laminagem entre estes laminadores, e o terceiro laminador forma com um laminador de pressão (31) um intervalo de pressão através do qual a pelicula de massa fundida é passada. A proporção da largura da fieira e da espessura da pelicula situa-se nos intervalos indicados a fim de manter a orientação molecular da pelicula de massa fundida na direcção de máquina (DM) reduzida, por meio da pressão linear aplicada na alisadora. No caso de uma dada largura da fieira de 0,6 mm, a espessura da pelicula tem, assim, entre 0,6 e 0,1 mm. As pressões lineares no intervalo da alisadora, resultantes no processo de acordo com a presente invenção são entre 50 N/cm a 1500 N/cm.

Quando é utilizada uma laminadora com uma superfície de um material elástico, resistente à temperatura, com uma dureza Shore-A entre 30 e 90, as pressões lineares não são geralmente superiores a 300 N/cm.

Por largura da fieira designa-se o intervalo dos lábios da fieira da fieira de extrusão. O primeiro trem de laminagem está ligado a pelo menos um outro terceiro laminador (3). Neste caso, a película de massa fundida que sai do intervalo da alisadora é aplicada ou pousada neste laminador a fim de refrigerar e/ou moldar. O terceiro laminador pode estar tão próximo de um dos laminadores do trem de laminagem (1, 2), p.ex. do segundo laminador (2), que se forma entre estes laminadores um outro intervalo de alisamento, através do qual a película de massa fundida é passada. Os cilindros exercem de forma análoga ao primeiro intervalo de alisamento, uma pressão sobre a pelicula de massa fundida. 11 0 terceiro laminador (3) pode estar tão longe do laminador seguinte do trem de laminagem (1, 2) que não se forma entre estes laminadores qualquer intervalo de laminagem. Neste caso, o terceiro laminador forma com um laminador de pressão (31) um intervalo de pressão, através do qual a película de massa fundida é passada. Normalmente o laminador de pressão não é accionado. De preferência, é revestido com material elástico e serve para assegurar uma cobertura do lençol de película. A par do terceiro laminador ou terceiro e quarto laminadores podem existir eventualmente mais laminadores que tomam e conduzem a película de massa fundida ou o filme desde o terceiro laminador. Em especial no caso de películas mais espessas, entre 400 micrometros (μιη) a 1.000 micrometros de espessura pode ser lógico utilizar vários laminadores de refrigeração em sucessão. O quociente da velocidade do lençol de película no intervalo de alisamento seguinte ou no intervalo de pressão seguinte dividido pela velocidade do lençol de película no intervalo de alisamento, que é constituído pelo trem de laminagem (1, 2), deve ser especialmente pequeno a fim de evitar um estiramento da película de massa fundida na direcção de máquina (DM) e evitar uma orientação molecular da película associada.

Por superfície de laminagem fosca designa-se uma superfície processada de forma a que seja induzido um desvio periódico da superfície de alto brilho na película. Estes laminadores são designados por laminadores estampados. Num laminador de aço prepara-se uma superfície ligeiramente fosca p.ex. por meio de electrogravura, gravação com laser ou jactos de areia a partir de uma superfície anteriormente lisa. 12

As temperaturas da massa fundida são escolhidas de acordo com as restantes temperaturas de processamento do material utilizado.

Com o processo de acordo com a presente invenção podem-se realizar as seguintes variantes de películas: •Película com superfície lisa dos dois lados, •Películas com uma superfície lisa e uma superfície fosca ou estruturada. •Película com superfície fosca ou estruturada dos dois lados.

As películas podem ser também em geral co-extrudidas ou laminadas.

Plásticos termoplásticos adequados São considerados como materiais termoplásticos para as películas os seguintes materiais.

Polimetilmetacrilato (PMMA), PMMA de resistência ao choque modificada (rc-PMMA), misturas de PMMA ou de rc-PMMA e polímero de flúor, p.ex. fluoreto de polivinilideno (PVDF), sendo a proporção da mistura de PMMA ou rc-PMMA e PVDF p.ex. entre 10 : 90 e 90 : 10 partes em peso. Por polímeros de flúor designam-se no âmbito da presente invenção polímeros que podem ser obtidos por meio da polimerização por radicais de monómeros insaturado olefínicos, em cujas ligações duplas se encontra pelo menos um substituinte de flúor. São também incluídos copolímeros. Estes copolímeros podem conter, a par de um ou vários monómero com flúor, outros monómeros que podem ser copolimerizados com estes monómeros com flúor.

Pertencem aos monómeros com flúor, entre outros, Clorotrifluoretileno, ácido fluorovinilsulfónico, 13

Hexafluorisobutileno, Hexafluorpropileno, éter perfluorvinilmetílico, tetrafluoretileno, fluoreto de vinilo e fluoreto de vinilideno. Entre estes é especialmente preferido o fluoreto de vinilideno.

Outros termoplásticos adequados são p.ex. copolimeros de acrilnitrilo-butadieno-estireno (ABS), copolimeros de acrilnitrilo-estireno-éster acrílico (ASA), ABS modificado com metilmetacrilato (MABS), poliestireno resistente ao choque (PS rc) , PETG (tereftalato de polietileno amorfo), policarbonato (PC).

Películas laminadas

Numa forma de concretização especial é preparado um laminado com uma película de tereftalato de polietileno (p.ex. película Mylar®, Dupont-Teijin) ou uma película de polipropileno. Um primeiro laminador de aço muito polido e um segundo laminador com superfície elástica, p.ex. de borracha de silicone, constituem o intervalo de alisamento. Neste extrude-se uma película de massa fundida de p.ex. polimetilmetacrilato, um polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada ou uma mistura de polimetilmetacrilato/fluoreto de polivinilideno, passando-se simultaneamente, do lado do segundo laminador com superfície elástica uma película de tereftalato de polietileno com p.ex. 50 pm de espessura. O laminado resultante, que pode apresentar uma espessura total de p.ex. 100 pm, é passado e arrefecido num terceiro laminador, próximo do segundo laminador. Neste caso, o terceiro laminador forma com um laminador de pressão (31) um intervalo de pressão, através do qual a película de massa fundida arrefecida é passada. 14 0 laminado pode ser posteriormente separado de novo. A película criada apresenta então do lado onde se encontrava a película de PET ou de polipropileno uma superfície de alto brilho. Métodos de ensaio

As vantagens das películas de acordo com a presente invenção podem ser caracterizadas pelas seguintes categorias de medição, as quais podem ser medidas p.ex. também parcialmente paralelamente e verticalmente em relação à direcção da extrusão. Módulo E, resistência à tracção e alongamento até à ruptura foram ensaiados conforme a norma ISO 527-3, a deslocação da cruzeta foi de 60 mm, a velocidade de ensaio foi de 50 mm/min. A dureza do lápis pode ser determinada conforme a norma ASTM D 3363-92 a. O grau de brilho a 60° pode ser medido conforme a norma DIN 67530. A "turvação" pode ser determinada conforme a norma ASTM D 1003. Relativamente ao cálculo da "turvação superficial" descontou-se a turvação da película na sequência de tratamento de ambos os lados com óleo de silicone da turvação medida em estado não tratado.

Medição do enrugamento: Determinou-se o "Enrugamento total".

Para este fim temperou-se um provete de 100 x 100 mm durante 30 min a 160 °C. O enrugamento (relaxamento térmico) é definido como a alteração da dimensão do provete (medido à temperatura ambiente), provocada pelo enrugamento no caso de aquecimento a uma dada temperatura. É determinado como 15 enrugamento percentual da distância entre duas marcações no provete, relativamente à sua distância em estado não enrugado.

Efeitos vantajosos

As películas, de acordo com a presente invenção, apresentam uma orientação das moléculas de polímero comparativamente reduzida, o que resulta em propriedades mecânicas vantajosas.

As películas caracterizam-se por um reduzido enrugamento, reduzida tolerância de espessura e características mecânicas isotrópicas. A qualidade superficial (menor efeito olho de peixe/número de corpos gelatinosos) é superior.

Possibilidades de aplicação

As películas permitem uma grande largura da banda em comparação com a configuração orientada para a aplicação da superfície, como por exemplo: brilhante, colorido, fosco (pronunciado), fosco (modificado com partículas), absorvente de UV, difusor de luz.

As películas são assim adequadas para numerosas aplicações e podem, p.ex. um processo para a preparação de películas de cobertura, películas protectoras anti-UV, películas de verniz seco, películas anti-riscos para suportes de dados ópticos bem como materiais de suporte de dados continuamente sujeitos a processos de compressão como impressão em talho-doce, flexografia, offset, impressão digital, serigrafia rotativa, método transfer printing e/ou são processadas em processo de laminagem e de revestimento, como colaminagem com película, laminação a quente de placas 16 e materiais perfilados termoplásticos, técnicas de blindagem, revestimento de bobinas e/ou processo de revestimento contínuos, como revestimento dispersor de água, revestimento antibacteriano, revestimento auto-lavável, revestimento anti-grafiti, revestimento anti-riscos, revestimento condutor, compósitos opcionais com processo de estampagem. A forma de concretização especial descrita anteriormente de uma película laminada de tereftalato de polietileno ou película de polipropileno com polimetilmetacrilato, polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada ou mescla de polimetilmetacrilato/fluoreto de polivinilideno caracteriza-se por uma elevada resistência mecânica e térmica. A película de laminado é portanto adequada para uma continuação do processamento sob esforço mecânico e/ou térmico, como acontece p.ex. em processos de impressão e de revestimento. 0 risco de uma ruptura da banda ou aderência aos laminadores é nitidamente reduzido em comparação com as películas do estado da técnica.

Exemplo geral de preparação de uma película A preparação de uma película de polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada pode, p.ex. ser realizada da seguinte forma.

Pode-se utilizar p.ex. uma massa de moldação de polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada com a seguinte composição. A preparação de uma massa de moldação resistente ao choque destas é conhecida p.ex. da DE 38 42 796 C2. Trata-se de um polímero em duas metades de uma fase resiliente interna de 99 % em peso de butilacrilato e 1 % em peso de alilmetacrilato e uma fase 17 rígida externa de 96 % em peso de metilmetacrilato e 4 % em peso de butilacrilato. 0 modificador de resistência ao choque é extrudido como massa de moldação em partes em peso iguais, em conjunto com uma massa de moldação matriz de polimetilmetacrilato de 96 % em peso de metilemtacrilato e 4 % em peso de metilacrilato numa película.

Instalação de extrusão A massa de moldação utilizada é fundida numa extrusora de parafuso único e introduzida numa fieira. Aí a massa fundida é distribuída ao longo da largura. A largura da fieira pode ter p.ex. 1500 mm. A amplitude da fieira pode ter p.ex. 0,4 mm. A temperatura da massa fundida de saída está a cerca de 250 °C. A fieira encontra-se na vertical sobre um trem de laminagem alisador. Um dos laminadores (2) tem uma superfície de aço de alto brilho e o outro laminador (1) tem uma superfície fosca de borracha de silicone. Os laminadores têm um diâmetro de 400 mm. Os dois laminadores estão temperados a uma temperatura de 80 °C. A espessura da película é de 0,15 mm. A pressão linear aplicada no intervalo da laminadora é indicada num medidor da instalação de extrusão e situa-se a cerca de 100 N/cm. O lençol de película, do lado do laminador com a superfície de alto brilho, de aço, é passada para um terceiro laminador com um diâmetro de 250 mm afastado cerca de 300 mm. O terceiro laminador está temperado a uma temperatura de 60 °C. O terceiro laminador forma um intervalo de pressão com um quarto laminador. O quarto laminador têm um diâmetro de 140 mm. O quociente da velocidade dos lenços de película dividido pela velocidade do lençol de película no intervalo 18 de alisamento, que é constituído pelo trem de laminagem (1, 2) situa-se a 0,98. O lençol de película é depois passado por vários rolos de apoio e quando está completamente arrefecido é enrolado num rolo. O lençol de película fosco de um lado tem elevada qualidade no que se refere à isotropia das propriedades mecânicas, tolerância de espessura, enrugamento e número de corpos gelatinosos.

Lisboa, 5 de Novembro de 2007

Claims

1 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a preparação de películas com uma espessura de 20 a 1.000 pm, de plásticos termoplásticos, por meio de extrusão do plástico através de uma fieira e alisamento da película fundida que sai da fieira numa alisadora, através da qual a película fundida é passada sob pressão, a qual é constituída por pelo menos três laminadores, em que um primeiro trem de laminagem (1, 2) constitui um intervalo alisador para receber a película fundida e a película fundida é introduzida através de um intervalo alisador seguinte ou um intervalo de pressão seguinte. caracterizado por, a proporção da largura da fenda da fieira e da espessura da película se situar entre 1:1 e 6:1 e por o quociente da velocidade do lençol de película no intervalo alisador seguinte ou no intervalo de pressão seguinte dividido pela velocidade do lençol da película no intervalo alisador que é formado pelo trem de laminagem (1, 2), se situar entre 0,8 e 1.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por do dois laminadores do trem de laminagem (1, 2) terem uma superfície de aço.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por um laminador do trem de laminagem (1, 2) ter uma superfície de aço enquanto que o outro laminador ter uma superfície com uma menor dureza do que o aço.

4. Processo de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado por o laminador com uma superfície de aço 2 ter uma superfície de aço estruturada ou fosca ou uma superfície de aço muito polido, com um grau de rugosidade de RA 0,002 a 0,006 ou RT = 0,02 a 0,04, medido conforme a norma DIN 4768.

5. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado por os laminadores com uma superfície de menor dureza que aço terem uma superfície de material elástico, termorresistente, com uma dureza Shore-A entre os 30 e 90.

6. Processo de acordo com uma ou várias da reivindicações 1 5, caracterizado por existir um terceiro laminador (3) tão próximo de um dos laminadores do trem de laminagem (1, 2) que é formado um intervalo de alisamento entre estes laminadores, através do qual a película fundida é passada sob pressão.

7. Processo de acordo com uma ou várias da reivindicações 1 5, caracterizado por existir um terceiro laminador (3) tão afastado do laminador seguinte do trem de laminagem (1, 2) que não é formado mais nenhum intervalo de alisamento entre estes laminadores, e o terceiro laminador forma com um laminador de pressão (31) um intervalo de pressão através do qual a película fundida arrefecida é passada.

8. Processo de acordo com uma ou várias das reivindicações 3 a 7, caracterizado por se introduzir do lado do laminador que possui uma superfície com uma dureza menor que o aço, uma película de tereftalato de polietileno ou uma película de polipropileno no 3 intervalo de laminagem e formar-se um laminado com o material da película extrudido.

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por se formar uma película laminada (7) da película de ftalato de polietileno (6) e polimetilmetacrilato ou polimetilmetacrilato com resistência ao choque modificada.

10. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por se formar uma película laminada (7) da película de ftalato de polietileno e uma mistura de polimetilmetacrilato/fluoreto de polivinilideno. Lisboa, 5 de Novembro de 2007