MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE PELÍCULA TERMOPLASTICA DE
ORIENTACIÓN BAJA, LA PELÍCULA QUE SE ELABORA DE ESE MODO Y EL USO DE LA MISMA Campo de la invención. La invención se refiere a películas termoplásticas de orientación baja. Técnica anterior DE 38 42 796 (Rohm GmbH) describe películas de polimetil metacrilato (PMMA) con base en composición de piezas moldeadas de PMMA con tamaño de partículas de elastómero bajas y alto contenido de elastómeros. Esa aplicación describe un proceso sobre rodillo frío en donde la película fundida que emerge del troquel extrusor es extraída y enfriada por medio de un solo rodillo. WO 96/30435 y EP 763 560 (Mitsubishi) describen la producción de películas de PMMA con espesor de hasta de 0.3 mm, con base en una formulación particular de PMMA: un modificador de impacto con base polibutilacrilato con diámetro de partícula en especial y también el polímero III de matriz de PMMA y la adición (opcional) de un modificador con resistencia fusión (polímero I) . La película se produce utilizando un proceso de un solo rodillo (conocido como proceso de fundición en coquillas) en donde la masa fundida termoplástica es llevada a que entre en contacto con un solo rodillo metálico durante
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el enfriamiento y el proceso de solidificación y es enfriada. Se señala expresamente que la masa fundida termoplástica para producir las películas del espesor reclamado no puede ser moldeada entre dos rodillos metálicos. Cuando se compara con el proceso de doble rodillo, este proceso ha señalado desventajas que tienen un efecto decisivo en la calidad de la película. Las composiciones de piezas moldeadas de PMMA modificadas por impacto tienen una tendencia fundamental para formar especificaciones de gel y, a diferencia del proceso de doble rodillo (alisado) , éstas no son comprimidas debajo de la superficie pelicular durante el proceso de configuración en el rodillo individual para colado en coquilla, y por lo tanto permanecen visibles como un efecto óptico. Esto en particular es desventajoso en el proceso de impresión posterior para producir películas decorativas, en donde los defectos claramente visibles se hacen aparentes en la región de las especificaciones del gel. Además, la superficie pelicular que est^ orientada lejos del rodillo de colado en coquilla y que se enfría libremente en la atmósfera muestra oscurecimiento superficial notable, resultante de las diferencias en la extensión de la contracción de volumen de las partículas de elastómero y de la matriz de PMMA. El resultado de esto es una estructura superficial distintiva de ascensos y descensos que dispersa la luz y de ese modo produce un efecto de oscurecimiento desventajoso.
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DE 195 44 563 (Rohm GmbH) describe las composiciones de pieza moldeada de PMMA modificadas por impacto que se usan para producir las películas de la invención (no suprimido) . DE 40 18 530 (Rohm GmbH) describe un proceso para producir láminas sólidas o películas de espesor menor a 1 mm de un termoplástico con temperatura de transición de estado vitreo > 50°C. El alisado se logra conduciendo la película sobre una banda continua. Las láminas o películas obtenidas están prácticamente libres de orientación y birrefringencia .
EP 659 829 (Rohm GmbH) describe una película protectora contra la intemperie y piezas moldeadas recubiertas con la misma, la película tiene la función no solamente de proteger de la intemperie sino también de absorber la radiación de rayos ultravioleta. Está compuesto de una fase intergranular hecha de PMMA y una fase de revenido, estando presente el agente absorbedor de rayos ultravioleta presente en la fase intergranular. EP 391 193 (Bayer AG) describe un proceso para producir películas de extrusión óptimamente isotrópicas, cuyos ambos lados son brillantes, con un espesor debajo de 0.6 mm, que son 1. producidos por extrusión seguido de satinado entre un rodillo elástico barnizado y un rodillo de acero esmaltado o
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2. moldeadas en dos pasos de extrusión, en donde, en el primer paso, una película que tiene esmaltado por un lado y es mate por el otro [sic] es producida por extrusión seguida de satinado entre un rodillo elástico de imprimación y un rodillo de acero de esmaltado. En una segunda etapa de extrusión, la película producida en el primer paso es recubierta con la masa fundida del mismo termoplástico en el lado mate de la película, y esta película recubierta resultante de nuevo es satinada entre un rodillo de acero de esmaltado y un rodillo elástico de imprimación, el lado esmaltado de la película recubierta con orientación hacia el rodillo hecha de material elástico de imprimación. Una desventaja del proceso 1 es que no puede ser implementado industrialmente ya que las capas de barniz en los rodillos de hule se fragilizan muy rápidamente cuando son expuestas a altas temperaturas de la masa fundida. Para reducir el efecto de las altas temperaturas de la masa fundida, los rodillos de hule barnizados pueden ser enfriados en un baño de agua, pero la humedad afecta adversamente la calidad de la superficie de la película. El proceso 2 es extremadamente no económico, ya que dos pasos de extrusión son necesarios para producir la película. Además, el revestimiento de extrusión de una
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película con masa fundida y el satinado posterior, en particular en el margen de espesor reclamado de acuerdo con la invención produce propiedades desventajosas. EP 165 075 (Exxon) describe un proceso para producir una película, brillante en ambos lados, de 10-85% por peso de un elastómero y 90-15% por peso de una poliolefina, pasando la cinta extruida a una temperatura superior de su punto de ablandamiento a través de la línea de contacto de los rodillos contra rotativos. Uno de los rodillos es un rodillo de enfriamiento de acero esmaltado y el otro rodillo con una superficie de hule esmaltada, obteniéndose el resultado de que la película se enfría. Las películas así obtenidas tienen un espesor de 25 a 250 micrones (10~6) . EP 294 706 (Rohm GmbH) describe un proceso para producir películas, alisadas en ambos lados, utilizándose como componente de alisado en el proceso una película previamente alisada que se produce con anterioridad en los procesos y que es devuelta. EP 916 474 (General Electric Company) describe la producción de una película de policarbonato (PC) recubierta en un lado con un revestimiento curable a través de rayos ultravioleta. Un lado de la película de PC es texturizada. La película tiene birrefringencia baja y transmitancia , debido a que los índices de refracción de la película y el
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revestimiento corresponden uno con otro. EP 916 475 General Electric Company) describe la producción de películas a partir de materiales termoplásticos con superficies pulidas y con una birrefringencia menor a 25 µp?. Esto se obtiene a través de un paquete de alisar hecho de un rodillo metálico y un rodillo recubierto con politetrafluoroetileno . El revestimiento de politetrafluoroetileno se aplica a una cubierta de hule. WO 96/40 480 Avery Derrison [sic] Corp.) describe un proceso de recubrimiento por extrusión. En éste, un material óptimamente claro es extraído en una película auxiliar (12) en la línea de contacto entre rodillos. El compuesto es entonces recubierto adicionalmente con otro material polimerizado . El proceso de recubrimiento por extrusión seguido por pigmentación ahorra el paso de pintura que se asocia con las emisiones de solventes. Una segunda capa de color puede ser ya sea co-extruida en el compuesto o hundida a partir de una solución.
La Figura 11.5 de la página 373 del libro "Plastics Extrusión Technology" (Tecnología para Extrusión de Plásticos) (2a Edición, Hanser, (1967)) por Friedhelm Henson (Ed.) describe el proceso de recubrimiento por extrusión también descrito en WO 96/40 480. DE 198 130 01 procesa una composición de pieza moldeada de PMMA modificada por impacto de acuerdo con DE 195
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44 563 para dar una película esmaltada que está prácticamente libre de especificaciones de gel, tiene una superficie dura y puede ser usada en el proceso de "curación de películas en molde" . La masa fundida es extraída, alimentada a través de una boquilla con rebordes ajustables al paquete de alisar de la invención, que ha sido diseñado para generar particularmente fuerzas elevadas de compresión han sido esmeriladas en forma convexa. Las películas se usan para la decoración de superficies de piezas moldeadas termoplásticas de alta calidad. Las fuerzas de compresión en la línea de contacto entre rodillos suministran películas con orientación extremadamente elevada. Objeto y solución Un objeto fue desarrollar un proceso sencillo y de bajo costo para extrusión de películas, que permite que las películas sean producidas a partir de materiales termoplásticos en el margen de espesor de 20 µ?? a 1, 000 µp? con efectos de superficie orientada de aplicación, por ejemplo brillo, pigmentación, pigmentación [sic] , mate, absorbente de rayos ultravioleta o dispersión de luz, donde los lados de la película pueden tener diferente textura. Las películas están destinadas a resistir altas resistencias mecánicas . El objeto se logra por medio de un Proceso para producir películas en el margen de
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espesor de 20 µp? a 1,000 µp? a partir de termoplásticos a través de extrusión del plástico a través de una boquilla ranurada y alisando la película fundida que emerge de la boquilla ranurada en un paquete de pulido, compuesta de por lo menos de tres de cuatro rodillos, donde un primer par de rodillos (1, 2) forma una línea de contacto entre rodillos de pulir para recibir la película fundida y, de manera descendente de esta línea de contacto entre rodillos de pulir, la película fundida pasa a través de una línea de contacto entre rodillos de pulir posterior o a través de una línea de contacto entre rodillos de presión posterior, que se caracteriza en que, la relación entre el ancho de la abertura de la boquilla y el espesor de la película se encuentran en el margen de 1:1 a 6:1, y en que el cociente obtenido dividiendo la velocidad de la cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de pulir posterior o en la línea de contacto entre rodillos de pulir posterior o en la línea de contacto entre rodillos de presión posterior entre la velocidad de cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de pulir formada por el par de rodillos (1,2) se encuentra en el margen de 0.8 a 1.05. Equilibrar el ancho de la abertura de boquilla, del espesor de película y del cociente calculado dividiendo la velocidad de cinta de película en la línea de contacto entre
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rodillos de pulir subsiguiente o en la linea de contacto entre rodillos de presión subsiguiente entre la velocidad de cinta de película en la linea de contacto entre rodillos de pulir [lacuna] por el par de rodillos (1,2) obtiene baja orientación molecular de las películas resultantes, que contribuye de manera decisiva a su alta resistencia mecánica, en particular incluyendo la resistencia mecánica perpendicular a la dirección de extrusión. Figuras La invención se ilustra por medio de las siguientes figuras, pero no se tiene la intención de que se restrinjan a estas formas de realización. Clave Figura 1: Disposición de acuerdo con la invención con cuatro rodillos, vistos perpendicularmente a la dirección de extrusión. 1 = segundo rodillo de paquete de pulir, por ejemplo con superficie elástica hecha de silicona 2 = primer rodillo de paquete de pulir, por ejemplo con superficie hecha de acero pulido 3 = tercer rodillo de paquete de pulir, por ejemplo funcionamiento exclusivo como rodillo de enfriamiento 31 = cuarto rodillo, por ejemplo con superficie recubierta de elástico que funciona como rodillo de presión 4 = boquilla de extrusión de película
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5 = película fundida (por ejemplo hecha de polimetil metacrilato modificado por impacto) Figura 2 : Disposición de acuerdo con la invención con cuatro rodillos para producir un material laminar con una película de tereftalato de polietileno. Clave como Figura 1.
6 = película de tereftalato de polietileno 7 = material laminar de película (tereftalato de polietileno con, por ejemplo, polimetil metacrilato modificado por impacto) La Figura 3 : Disposición de acuerdo con la invención con tres rodillos, donde el rodillo (3) forma una línea de contacto entre rodillos de pulir subsiguiente con el rodillo (2) . Clave como Figura 1. Funcionamiento de la invención La invención trata de un proceso para producir películas en el margen de espesor de 20 µ?? a 1,000 µp?, preferiblemente de 20 µp? a 750 µp?, particularmente preferible de 20 µp? a 50 µ?t?, a partir de termoplásticos a través de extrusión del plástico a través de una boquilla ranurada y alisando la película fundida que emerge de la boquilla ranurada en un paquete de pulir, compuesto de por lo menos tres o cuatro rodillos, donde un primer par de rodillos (1,2) forma una línea de contacto entre rodillos de pulir para recibir a la película fundida y, de manera descendente a esta línea de contacto entre rodillos del paquete de pulir, la
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película fundida pasa a través de una línea de contacto entre rodillos de pulir subsiguiente o a través de una línea de contacto entre rodillos de presión subsiguiente, que se caracteriza en que la relación entre el ancho de la abertura de boquilla y el espesor de película se encuentra en el margen de ltl a 6:1, preferiblemente en el margen de 1:1 a 4:1, particularmente preferible en el margen de 1:1 a 3:1, en particular en el margen de 1:1 a 2:1 y en que el cociente obtenido dividiendo la velocidad de cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de pulir subsiguiente o en la línea de contacto entre rodillos de presión subsiguiente en la velocidad de cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de pulir que se forma por el par de rodillos (1,2) se encuentra en el margen de 0.8 a 1.05, preferiblemente en el margen de 0.85 a 1, particularmente preferible de 0.9 a 1. La masa fundida producida por medio de una prensa de extrusión de un solo husillo o de dos husillos (las bombas de masa fundida pueden usarse opcionalmente para proporcionar un flujo constante de masa fundida) se alimenta por medio de una boquilla diseñada para extrusión de películas para el proceso de conformación de la invención. La filtración de la masa fundida preferiblemente se lleva a cabo entre la bomba de masa fundida y la boquilla de
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extrusión. El ancho de película resultante a partir del ancho de la boquilla puede ser 1, 500 ram, por ejemplo. El ancho de la abertura de la boquilla o la abertura entre los rebordes de la boquilla puede ser de 0.6 mm, por ejemplo. Las temperaturas de la masa fundida se seleccionan de acuerdo con las temperaturas usuales de procesamiento para los materiales usados. La masa fundida recibe sus dimensiones en la línea de contacto entre rodillos definida y se alisa y enfría por medio de la superficie de los rodillos con control de temperatura. Todo el paquete de pulir está compuesto de por lo menos tres o cuatro rodillos. Los dos primeros rodillos del presente forman una línea de contacto entre rodillos de paquete de pulir para recibir la película fundida que emerge de la boquilla ranurada . La disposición de la boquilla ranurada de preferencia se encuentra directamente arriba de la línea de contacto entre rodillos del paquete de pulir. Una distancia normal entre la boquilla ranurada y la boquilla de contacto entre rodillos del paquete de pulir puede ser 2 a 20 era, por ejemplo. Posibles disposiciones de rodillos y terminados de superficie
Ambos rodillos del par de rodillos (1,2) pueden tener una superficie hecha de acero. Un rodillo del par de rodillos (1,2) puede tener una superficie hecha de rodillo, mientras que el otro rodillo
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puede tener una superficie cuya dureza sea inferior a aquella del acero. El rodillo con una superficie hecha de acero (lacuna) una superficie de acero estructurada o mate o una superficie de acero pulida de gran brillo con una intensidad de aspereza de RA 0.002 - 0.006 6, respectivamente, RT = 0.02 0.04, medida a DIN 4768. Uno de los rodillos preferiblemente tiene una superficie elástica resistente al calor, por ejemplo hecha de hule de silicona o hule de flúor. La superficie de este rodillo puede ser lisa o puede haber sido deslustrado. El rodillo con una superficie cuya dureza es inferior a aquella del acero puede tener una superficie hecha de un material elástico resistente al calor cuya dureza de Borde-A se encuentra en el margen de 30 a 90. Un tercer rodillo (3) puede estar tan cerca de un lado de uno de los rodillos del par de rodillos 1 y 2 que se forma, entre estos rodillos, una línea de contacto entre los rodillos de pulir a través de la cual se pasa bajo presión la película fundida. Un tercer rodillo (3) puede estar tan distante del rodillo más cercano del par de rodillos (1,2) que no se forma ninguna otra línea de contacto entre estos rodillos, el tercer rodillo, formando, con un rodillo de presión (31) , una línea de contacto entre rodillos de presión a través de la cual pasa la película fundida.
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La relación entre los anchos [sic] de la abertura de la boquilla y el espesor de la película se encuentra en el margen declarado a fin de minimizar la orientación molecular de la película fundida en la dirección de la máquina (MD) debido a las presiones lineales que surgen en el paquete de pulir. Si el ancho de la abertura de la boquilla se supone que es 0.6 mra, el espesor de la película entonces se encuentra en el margen de 0.6 a 0.1 mm. Las presiones lineales resultantes en la línea de contacto entre rodillos del paquete de pulir en el proceso de la invención se encuentran en el margen de 50 N/cm a 1,500 N/cm. Si se hace uso de un rodillo con una superficie hecha de un material elástico, resistente al calor cuya dureza de Borde-A se encuentra en el margen de 30 a 90, las presiones lineales generalmente no son superiores a 300 N/cm.
El ancho de la abertura de la boquilla se entiende que es la distancia entre los rebordes de la boquilla de la boquilla ranurada de extrusión. Por lo menos otro tercer rodillo (3) sigue al primer par de rodillos. La película fundida que emerge en el presente de la línea de contacto entre rodillos del paquete de pulir es colocada sobre o alrededor de este rodillo para enfriamiento y/o conformación. El tercer rodillo puede estar tan cerca al lado de uno de los rodillos del par de rodillos (1,2) por ejemplo al
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segundo rodillo (2), de manera que forma, entre estos rodillos, otra línea de contacto entre rodillos de pulir, a través de la cual pasa la película fundida. Igual que en la primera línea de contacto entre rodillos de pulir, estos rodillos ejercen una presión sobre la película fundida. El tercer rodillo (3) puede estar tan lejos del rodillo más cercano del par de rodillos (1,2), que ninguna otra línea de contacto entre rodillos se forma entre estos rodillos. En este caso, el tercer rodillo forma, con un rodillo de presión (31) , una línea de contactos entre rodillos de presión a través de la cual la película fundida pasa. El rodillo de presión generalmente no es un rodillo impulsado. Preferiblemente tiene un revestimiento elástico y sirve para tender de manera plana la cinta de película. Además del tercer rodillo, o tercer y cuarto rodillo, otros rodillos cuando es apropiado pueden estar presentes y tomar o pasar la película (fundida) desde el tercer rodillo. Particularmente en el caso de películas relativamente gruesas en el margen de (µp a 1,000 de espesor, puede ser aconsejable usar dos o más rodillos de enfriamiento en sucesión. El coeficiente obtenido dividiendo la velocidad de cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de pulir subsiguiente o en la línea de contacto entre rodillos de presión subsiguiente entre la velocidad de cinta de
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película en la línea de contacto entre rodillos de pulir formada por el par de rodillos copiados, debe ser particularmente pequeña, a fin de evitar estiramiento de la película fundida en la dirección de la máquina ( D) y, asociado con lo mismo la orientación molecular de la peí ícula . Una superficie de rodillo deslustrada es una superficie tratada de manera que se induce, sobre la película, una divergencia periódica controlada de la superficie de gran brillo. Estos rodillos también son rodillos estampadores térmicos. En el caso de un rodillo de acero, una forma de proporcionar una superficie mate fina es a través de grabado eléctrico, grabado por láser o chorreado de arena sobre una superficie de que se alisó previamente. Las temperaturas de la masa fundida se seleccionan de acuerdo con las temperaturas normales de procesamiento para los materiales utilizados. Ejemplos de tipos de película que pueden producirse usando el proceso de la invención son los siguientes: • películas con una superficie lisa en ambos lados,
• películas con una superficie lisa y una superficie deslustrada o estructurada, • películas con superficie deslustrada o estructura en ambos lados. Las películas generalmente también pueden ser
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películas coextruidas o laminadas . Termoplásticos adecuados Los siguientes materiales pueden ser usados como materiales termoplásticos para las películas. Polimetilmetacrilato (PMMA) , PMMA modificado por impacto (im PMMA) , mezclas hechas de PMMA 6 hechas de im PMMA y fluoropolímero, por ejemplo fluoruro de polivinilideno (PVDF) donde la relación de mezcla entre PMMA ó im PMMA y PVDF puede ser de 10:90 a 90:10 partes por peso, por ejemplo. Para los fines de la presente invención, los f luoropolímeros son polímeros que pueden obtenerse a través de polimerización de radicales libres de monómeros olef ínicamente insaturados que tienen por lo menos un sustituto de flúor en su doble unión. Los copolímeros también se incluyen en el presente. Estos copolímeros pueden contener, además de uno o más monómeros que contiene flúor, otros monómeros que son copolimerizables con estos monómeros con contenido de flúor.
Los monómeros que contienen flúor incluyen el clorotrifluoroetileno, el ácido fluorovinilsulfónico , hexafluoroisobutileno, hexafluoropropileno, éter de vinil metil perfluorinado, tetrafluoroetileno, fluoruro de vinilo y fluoruro de vinilideno. Entre estos, se tiene preferencia particular al fluoruro de vinilideno. Ejemplos de otros termoplásticos adecuados son copolímeros de acrilonitril -butadien-estireno (ABS) ,
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copolímeroa de acrilonitril-estiren-acrilato (ASA) , ABS (MABS) modificado por metilmetacrilato, poliestireno modificado por impacto (im PS) , PETG (tereftalato de polietileno amorfo) y policarbonato (CP) . Películas laminadas En una forma de realización particular, un material laminar se produce con una película de tereftalato de polietileno (por ejemplo película de Mylar®, Dupont-Teij in) o con una película de polipropileno. Un primer rodillo hecho de acero pulido de gran brillo y un segundo rodillo con una superficie elástica, por ejemplo, hecho de hule de silicona, forman la línea de contacto entre rodillos de pulir. Una película derretida de, por ejemplo, polimet.il metacrilato o de un polimetil metacrilato modificado por impacto o de una mezcla de polimetil metacrilato /fluoruro de polivinilideno se extruye en esta línea de contacto entre rodillos, mientras que al mismo tiempo una película de tereftalato de polietileno cuyo espesor es, por ejemplo ESO µt?, se pasa a través del lado del segundo rodillo con una superficie elástica, [sic] . El material laminar resultante, cuyo espesor total puede, por ejemplo, ser 100 µp?, se pasa sobre un tercer rodillo que es adyacente al segundo rodillo y funciona como un rodillo de enfriamiento, y de ese modo se enfría. En este caso el tercer rodillo forma, con un rodillo de presión (31) , una línea de contacto entre rodillos de presión a través de
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la cual la película derretida enfriada se pasa. El material laminar puede a su vez ser separado subsecuentemente. La película resultante entonces tiene una superficie de gran brillo en el lado donde la película de PET ó la película de polipropileno se presentó. Métodos de prueba Las ventajas de las películas de la invención entre otras cosas, se puede caracterizar por medio de las siguientes variables medidas, algunas de las cuales, por ejemplo, también pueden ser medidas en paralelo a o perpendicularmente a la dirección de extrusión. El coeficiente de elasticidad, la resistencia a la atracción y la deformación por tracción al rompimiento fueron evaluados para ISO 527-3, la longitud de sujeción es 60 mm y la velocidad de prueba es 50 mm/min. La dureza afilada puede ser determinada a ASTM D
3363-92. El nivel de brillo puede ser medido a 60°C para DIN
67530. El oscurecimiento puede ser medido para ASTM D
1003. Para el cálculo de oscurecimiento de superficie, el oscurecimiento de la película después del tratamiento de aceite-silicona, en ambos lados se restó del oscurecimiento medido en el estado no tratado. La medición de encogimiento: "recuperación total"
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se determina. Para esto, una muestra de prueba de dimensiones 100 x 100 mm se acondiciona con calor a 160°C durante 30 minutos. La recuperación (relajación térmica) se define como el cambio en las dimensiones de la muestra de prueba (siempre medida a temperatura ambiente) ocasionada por su encogimiento en calentamiento a una temperatura particular. Se determina esto como la recuperación porcentual de la separación entre dos marcas en la muestra de prueba, con base en su separación anterior al encogimiento. Efectos ventajosos Las películas de la invención tienen comparativamente poca orientación de las moléculas de polímero, resultando en propiedades mecánicas ventajosas. Las películas tienen poco encogimiento, poca tolerancia de espesor y propiedad mecánicas isotrópicas. La calidad de la superficie (nivel bajo de oclusiones de hidrógeno/número de especificaciones de gel) es elevada. Posibles aplicaciones Las películas dan un amplio alcance de posibilidades para los efectos de la superficie con orientación de aplicación, tales como: gran brillo, pigmentación, deslustrado (grabado) , deslustrado (modificado con partículas) , absorbente de rayos ultravioleta, dispersión de luz. Esto hace que las películas sean adecuadas para una
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amplia variedad de aplicaciones, ejemplos de su uso son los procesos para la producción de películas decorativas, películas para protección contra rayos ultravioleta, películas para pinturas secadoras, películas protectoras anti -ralladuras para portadatos ópticos, y materiales portadatos que llevan impresiones a través de procesos de impresión continua, tales como fotograbado, impresión flexográfica, impresión por offset, impresión digital, impresión de pantalla giratoria o procesos de impresión de transferencia y/o que son procesados en procesos de laminación continua, tal y como colaminación de películas, laminación de materiales de láminas termoplásticas y materiales de perfil termoplástico, técnicas de envoltura, procesos de revestimiento mediante bobina y/o procesos de revestimiento continuo, tales como revestimiento para evitar formación de gotas de agua, para proporcionar propiedades antibacterianas, o proporcionar de autolimpieza, o para resistir graffiti o resistir ralladuras o para proporcionar electroconducción, opcionalmente en combinación con procesos de grabado. La forma de realización particular descrita anteriormente de una película laminar hecha de película de tereftalato de polietileno o película de polipropileno con polimetil metacrilato, con polimetil metacrilato modificado por impacto o con mezcla de polimetil metacrilato /fluoruro
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de polivinilideno tiene elevada resistencia mecánica y alta resistencia al calor. La película laminada por lo tanto es adecuada para procesamiento ulterior con exposición a elevada deformación mecánica y/o térmica, por ejemplo aquella que puede surgir en los procesos de impresión o de recubrimiento. Cuando se hace la comparación con las películas de la técnica anterior, existe una marcada reducción en el riesgo de ruptura de la cinta o de adhesión a los rodillos guía. Ejemplo general de producción de películas Un ejemplo de la producción de una película a partir de polimetil metacrilato modificado por impacto puede ser como sigue. En un ejemplo, una composición de pieza moldeada de polimetil metacrilato modificada por impacto de la siguiente estructura se usa. DE 38 42 796 C2 , por ejemplo, divulga la preparación de este tipo de composición de pieza moldeada modificada por impacto. El material es un polímero de dos envolturas que tiene una fase de revenido interior hecha de 99% por peso de acrilato de butilo y 1% por peso de metacrilato de alilo, y tiene una fase intergranular exterior hecha de 96% de metil metacrilato y 4% por peso de acrilato de butilo. El modificador de impacto se usa como composición de pieza moldeada en partes iguales por peso con una composición de pieza moldeada de matriz de polimetil metacrilato hecha de 96% de metil metacrilato y 4% por peso
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de raetil metacrilato y que se extruye para proporcionar una película . Planta de extrusión de películas La composición de pieza moldeada usada se derrite en una prensa de extrusión de un solo husillo y es alimentada a una boquilla de película plana, que distribuye la masa fundida a lo largo de su ancho. El ancho de la boquilla de película plana puede ser de 1,500 ram, por ejemplo. El ancho de la abertura de la boquilla de película plana puede ser de 0.4 mm, por ejemplo. La temperatura de la masa fundida emergente es de aproximadamente de 250 "C. La disposición de la boquilla de película plana se encuentra verticalmente arriba de un par de rodillos de paquete de pulir. Uno de los paquetes (2) tiene una superficie de acero pulida de gran brillo, mientras que el otro rodillo (1) tiene una superficie deslustrada hecha de hule de silicona. El diámetro de los rodillos es 400 mm. Los dos rodillos han sido controlados con temperatura a una temperatura de 80 °C. El espesor de la película es de 0.15 mm. Las presiones lineales que surgen en la línea de contacto entre rodillos del paquete de pulir se indican en los instrumentos en la planta de extrusión y se encuentran en la región de aproximadamente 100 N/cm. Del lado del rodillo con la superficie pulida de gran brillo hecha de acero, la cinta de película es guiada sobre un tercer rodillo cuyo diámetro es 250 mm y que se encuentra aproximadamente
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300 mm de distancia. El tercer rodillo ha sido controlado con temperatura a una temperatura de 60°C. El tercer rodillo forma una línea de contacto entre rodillos de presión con un cuarto rodillo. El diámetro del cuarto rodillo es 140 mm. El cociente calculado dividiendo la velocidad de cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de presión entre la velocidad de la cinta de película en la línea de contacto entre rodillos de pulir formada por el par de rodillos (1,2) es 0.98. La cinta de película entonces es pasada sobre dos o más rodillos de soporte y, cuando está completamente enfriada, es enrollada en un rollo. La cinta de película resultante deslustrada por un lado, es de gran calidad, con respecto a la isotropía de las propiedades mecánicas, para tolerancia de espesor, para encogimiento y para el número de especificaciones de gel.