PL206058B1 - Układ urządzenia do formowania wyrobów szklanych - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do formowania wyrobów szklanych, a zwłaszcza zintegrowane i pracujące w sieci elektroniczne urządzenie do formowania wyrobów szklanych.

Wytwarzanie szklanych pojemników jest obecnie realizowane głównie przez tak zwane urządzenia z indywidualnymi sekcjami (IS). Takie urządzenia zawierają liczne oddzielne lub indywidualne sekcje wytwórcze, przy czym każda z tych sekcji zawiera liczne mechanizmy robocze do przetwarzania jednej lub kilku porcji (kropli) stopionego szkła na wnękowe pojemniki szklane i dostarczania pojemników do kolejnych stanowisk sekcji urządzenia. Ogólnie, urządzenie typu IS zawiera źródło szkła z rurą regulującą oraz mechanizm igłowy, służący do wytwarzania jednego lub większej liczby strumieni stopionego szkła, mechanizm tnący, służący do cięcia topionego szkła na poszczególne krople i dystrybutor kropli, służący do dostarczania poszczególnych kropli do indywidualnych sekcji urządzenia. Każda sekcja urządzenia zawiera jedną lub większą liczbę przedform, w których kropla szkła jest wstępnie formowana w operacji dmuchania lub tłoczenia, jedno lub większą liczbę ramion odwracających, służących do przenoszenia form do form właściwych, w których pojemniki są wydmuchiwane do postaci końcowej, mechanizm odbiorczy, służący do przenoszenia uformowanych pojemników na płytę i mechanizm zgarniający, służący do przenoszenia uformowanych pojemników z płyty na przenośnik urządzenia. Przenośnik odbiera pojemniki ze wszystkich sekcji urządzenia typu IS i przenosi pojemniki do podajnika, w celu umieszczenia w odprężarce wyżarzającej. Mechanizmy robocze w każ dej sekcji zamykają również poł ówki form, przesuwają pł ytki przedform i dysz do dmuchania, a także sterują przepływem powietrza chłodzącego itd.

Z opisu patentowego US 4,362,544 znane są procesy formowania wyrobów szklanych typu „dmuchanie i dmuchanie oraz „tłoczenie i dmuchanie oraz urządzenie elektropneumatyczne z indywidualnymi sekcjami, przystosowane do każdego wymienionego powyżej procesu.

Mechanizmy robocze każdej sekcji urządzenia były początkowo sterowane przy pomocy zaworów pneumatycznych, usytuowanych w bloku zaworów i uruchamianych przy pomocy krzywek, zamontowanych na wale czasowym, sprzężonym z urządzeniem. Synchronizacja między mechanizmami umieszczonymi wewnątrz każdej sekcji i między różnymi sekcjami urządzenia jest zatem regulowana przez wał czasowy i krzywki uruchamiające zawory.

Z opisu patentowego US 4,152,134 znany jest układ sterujący, w którym komputer nadzorujący pracę urządzenia (MSC) jest połączony z licznymi komputerami indywidualnych sekcji (ISC), z których każdy związany jest z odpowiednią sekcją urządzenia typu IS. Każdy komputer indywidualnej sekcji jest połączony przy pomocy odpowiedniej konsoli operatora sekcji (SOC) z zaworami elektromagnetycznymi w bloku zaworów elektropneumatycznych, które reagują indywidualnie na elektroniczne sygnały sterowania zaworami odbieranymi z komputera sekcji i konsoli operatora w celu sterowania działaniem mechanizmów roboczych danej sekcji. Generator impulsu taktującego jest połączony z komputerem nadzorującym pracę urządzenia i z komputerami indywidualnych sekcji w celu synchronizowania pracy wewnątrz i między sekcjami. Komputer indywidualnej sekcji i konsola operatora sekcji, przedstawione w tym opisie patentowym, są następnie łączone, tworząc skomputeryzowaną konsolę operatora sekcji (COM-SOC).

Z opisów patentowych US 5,580,366 i US 5,624,473 znany jest zautomatyzowany układ do formowania wyrobów szklanych, w którym komputer nadzorujący formowanie (FSC) jest połączony za pomocą magistrali Ethernet z licznymi skomputeryzowanymi konsolami operatorów sekcji (COM-SOC).

Każda konsola COM-SOC jest połączona magistralą bitową z odpowiednim modułem wyjściowym inteligentnego sterowania (ICOM). W aplikacjach komercyjnych połączenie to jest wykonywane przez szeregowe magistrale bitowe. Każdy moduł ICOM ma wyjścia połączone z odpowiednimi blokami zaworów w celu sterowania pracą napędzanych pneumatycznie mechanizmów formowania wyrobów szklanych w danej sekcji urządzenia. Każda konsola COM-SOC i każdy moduł ICOM odbierają również sygnały z głównego modułu czasowego, służącego do koordynowania pracy różnych sekcji urządzenia, zaś każdy moduł ICOM odbiera sygnały alarmowe i zatrzymujące działanie programu, w celu przerwania pracy urządzenia.

W urządzeniach do formowania szkł a stosuje się również mechanizmy robocze nap ę dzane elektrycznie, szczególnie do dostarczania kropli (rura regulująca przepływ, zawory iglicowe, urządzenia odcinające krople i dystrybutory kropel) i przenoszenia wyrobów (przenośnik urządzenia, przenośnik między sekcjami, przenośnik radialny i podajnik odprężarki). Stosuje się także mechanizmy robocze z elektrycznymi serwo-napędami dla ramienia odwracającego, szczypce wyciągające i mechanizm

PL 206 058 B1 zgarniający w każdej sekcji urządzenia. W urządzeniach do wytwarzania wyrobów szklanych, które są napędzane zarówno elektrycznie jak i pneumatycznie, elektryczne mechanizmy robocze są napędzane przez autonomiczne sterowniki, które odbierają te same sygnały czasowe, jakie są dostarczane do układów COM-SOC w celu koordynacji działania wszystkich mechanizmów, ale poza tym nie są połączone z układami COM-SOC lub z komputerem nadzorującym formowanie.

Z dokumentu EP 1 184 754 znane jest rozwiązanie zawierające układ sterowania urządzenia do formowania wytworów szklanych, które posiada wielorzędowy lub warstwowy układ sieciowy.

W rozproszonych układach sterujących pracą urządzeń do formowania wyrobów szklanych opisanego powyżej typu występuje ogólnie nadmiar mocy obliczeniowej i pamięci elektronicznej, w stosunku do wymagań, aby zapewnić normalną pracę układu. Ponadto, pracujące autonomicznie sterowniki robocze nie przekazują informacji z powrotem do komputera nadzorującego formowanie w celu kontroli jakoś ci i kosztu.

Celem niniejszego wynalazku jest opracowanie układu sterowania urządzeniem do formowania wyrobów szklanych, w którym elektroniczne układy sterujące dla wszystkich mechanizmów roboczych urządzenia są połączone ze sobą w celu zapewnienia optymalnej koordynacji i sterowania i korzystnie są również dołączone do komputera nadzorującego formowanie w celu odbierania od niego nowych lub zmodyfikowanych informacji sterujących dla różnych sterowników i przekazywania do niego informacji roboczych, które można wykorzystać jako źródło informacji oraz do nadzorowania jakości i kosztów.

Układ urządzenia do formowania wyrobów szklanych, który obejmuje urządzenie formujące wyroby szklane, zawierające pierwsze mechanizmy robocze do przekształcania kropel stopionego szkła na wyroby szklane, układ do dostarczania kropel zawierający drugie mechanizmy robocze służące do dostarczania kropel stopionego szkła do urządzenia formującego wyroby szklane, układ przenoszenia wyrobów zawierający trzecie mechanizmy robocze do odbierania i przenoszenia wyrobów szklanych z urzą dzenia formuj ą cego wyroby szklane, oraz ukł ad sterowania elektronicznego, słu żący do sterowania i koordynowania pracy mechanizmów roboczych pierwszych, drugich i trzecich, według wynalazku charakteryzuje się tym, że układ sterowania elektronicznego zawiera sterownik urządzenia, połączony z pierwszymi mechanizmami roboczymi urządzenia formującego wyroby szklane sterujący i koordynujący pracę pierwszych mechanizmów roboczych wytwarzających wyroby szklane, sterownik dostarczania kropel, połączony z drugimi mechanizmami roboczymi układu dostarczania kropel, sterujący i koordynujący pracę drugich mechanizmów roboczych, dostarczających krople stopionego szkła do urządzenia formującego wyroby szklane, sterownik przenoszenia wyrobów połączony z trzecimi mechanizmami roboczymi układu przenoszenia wyrobów sterujący i koordynujący pracę trzecich mechanizmów roboczych przenoszących wyroby szklane z urządzenia formującego wyroby szklane i szeregową magistralę danych, łącząc ą sterownik urządzenia, sterownik dostarczania kropel i sterownik przenoszenia wyrobów zapewniająca ich komunikację ze sobą dla koordynowania pracy mechanizmów roboczych pierwszego, drugiego i trzeciego.

Korzystnie, układ sterowania elektronicznego zawiera również serwer urządzenia, połączony z szeregową magistralą danych do przesył ania informacji sterują cych do sterownika urzą dzenia, sterownika dostarczania kropel i sterownika przenoszenia wyrobów i do kontrolowania pracy tych sterowników.

Korzystnie, serwer urządzenia zawiera wyposażenie pozwalające na pobieranie informacji sterujących z zewnętrznego źródła.

Korzystnie, serwer urządzenia zawiera wyposażenie umożliwiające odbieranie informacji sterujących i dostarczanie danych produkcyjnych do oddalonych miejsc przez Internet.

Korzystnie, serwer urządzenia zawiera układ zarządzania konfiguracjami, który kontroluje programy sterujące sterownika urządzenia, sterownika dostarczania kropel i sterownika przenoszenia wyrobów dla zapewnienia, że programy sterujące są spójne ze sobą.

Korzystnie, serwer urządzenia zawiera wyposażenie, pozwalające na odbieranie nowych i/lub poprawionych programów sterujących dla jednego ze sterowników, sterownika urządzenia, sterownika dostarczania kropel i sterownika przenoszenia wyrobów, dostęp do biblioteki aktualnych programów sterujących dla innych sterowników spośród sterownika urządzenia, sterownika dostarczania kropel i sterownika przenoszenia wyrobów i przesłanie nowego lub poprawionego programu sterującego do jednego ze sterowników, sterownika urządzenia, sterownika dostarczania kropel, względnie sterownika przenoszenia wyrobów, kiedy nowy lub poprawiony program jest spójny z aktualnym programem.

PL 206 058 B1

Korzystnie, co najmniej niektóre z mechanizmów roboczych pierwszych, drugich i trzecich obejmują pneumatyczne mechanizmy robocze sterowane przez zawory, reagujące na elektroniczne sygnały sterujące, przy czym co najmniej jeden ze sterowników, sterownik urządzenia, sterownik dostarczania kropel, względnie sterownik przenoszenia wyrobów jest przystosowany do zapewniania elektronicznych sygnałów sterujących do zaworów.

Korzystnie, elektroniczny układ sterujący zawiera również sterownik zaworów urządzenia, połączony z szeregową magistralą danych niezależnie od innych sterowników, sterownika urządzenia, sterownika dostarczania kropel i sterownika przenoszenia wyrobów, sterujący przepływem powietrza do przynajmniej niektórych z pneumatycznych mechanizmów roboczych.

Korzystnie, każdy z pneumatycznych mechanizmów roboczych zawiera zespolony moduł napędu zaworu, przy czym druga szeregowa magistrala danych łączy moduły napędu zaworów ze sterownikiem zaworów urządzenia.

Korzystnie, pierwsze mechanizmy robocze urządzenia formującego wyroby szklane zawierają zarówno pneumatyczne mechanizmy robocze jak i elektryczne mechanizmy robocze, przy czym sterownik urządzenia zawiera sterownik zaworów połączony z mechanizmami roboczymi o napędzie pneumatycznym i serwosterownik połączony z elektrycznymi mechanizmami roboczymi, które to sterownik zaworów i serwosterownik są oddzielnie połączone z szeregową magistralą danych.

Korzystnie, każdy z elektrycznych mechanizmów roboczych zawiera powiązany z nim moduł napędu elektrycznego, zaś sterownik urządzenia zawiera ponadto drugą szeregową magistralę danych, łączącą serwosterownik z modułami napędowymi.

Korzystnie, urządzenie formujące wyroby szklane zawiera liczne sekcje urządzenia, przy czym każda sekcja ma pierwsze mechanizmy robocze, zaś elektroniczny układ sterujący zawiera liczne sterowniki urządzenia, każdy połączony z pierwszymi mechanizmami roboczymi związanej z nim sekcji urządzenia oraz każdy połączony z szeregową magistralą danych.

Korzystnie, pierwsze mechanizmy robocze zawierają elektryczne mechanizmy robocze, wybrane z grupy obejmującej mechanizmy wyciągające, mechanizmy odwracające, mechanizmy zgarniające, drugie mechanizmy robocze zawierają elektryczne mechanizmy robocze, wybrane z grupy obejmującej rurę regulującą, igły, mechanizm tnący i mechanizm dystrybutora kropel, przy czym trzecie mechanizmy robocze zawierają elektryczne mechanizmy robocze, wybrane z grupy obejmującej przenośnik urządzenia, przenośnik poprzeczny, transporter radialny i podajnik odprężarki.

Korzystnie, przynajmniej jeden ze sterowników, sterownik urządzenia, sterownik dostarczania kropel i sterownik przenoszenia wyrobów zawiera płytę główną aplikacji, zawierającą odczytywany elektronicznie wskaźnik związany z zastosowaniem płyty głównej w kombinacji z odpowiednimi mechanizmami roboczymi i moduł procesora, wymiennie zamontowany w płycie głównej, zawierający program sterujący właściwy dla danej aplikacji, zapisany w pamięci nieulotnej, do porównania odczytywanego elektronicznie wskaźnika, i określenia, czy ten moduł procesora może być używany do sterowania odpowiednimi mechanizmami roboczymi.

Korzystnie, elektroniczny układ sterujący zawiera komputer nadrzędny połączony z szeregową magistralą danych, zawierający zachowany w nim program sterujący dla przynajmniej jednego ze sterowników, sterownika urządzenia, sterownika dostarczania kropel i sterownika przenoszenia wyrobów, przy czym przynajmniej jeden ze sterowników, sterownik urządzenia, sterownik dostarczania kropel i sterownik przenoszenia wyrobów zawiera płytę główną dla aplikacji, zawierającą odczytywany elektronicznie wskaźnik, związany z zastosowaniem płyty głównej w połączeniu z co najmniej jednym odpowiednim mechanizmem roboczym i moduł procesora, wymiennie zamontowany w płycie głównej, zawierający oprogramowanie do odczytywania elektronicznego wskaźnika, przesyłający stan odczytywanego elektronicznie wskaźnika do komputera nadrzędnego, a następnie wczytujący z komputera nadrzędnego program sterujący, wymagany do pracy wybranego mechanizmu roboczego.

Korzystne skutki wynalazku uzyskano dzięki opracowaniu układu sterującego urządzenia do formowania wyrobów szklanych obejmującego urządzenie do formowania wyrobów szklanych, zawierające pierwsze mechanizmy robocze, służące do przetwarzania kropli stopionego szkła na wyroby szklane, układ do dostarczania kropel, zawierający drugie mechanizmy robocze, służące do dostarczania kropel stopionego szkła do urządzenia formującego wyroby szklane, układ przenoszenia wyrobów, zawierający trzecie mechanizmy robocze, służące do odbierania i przenoszenia wyrobów szklanych od urządzenia do formowania wyrobów szklanych, przy czym zastosowano układ sterowania elektronicznego, służący do sterowania i koordynowania pracy mechanizmów roboczych pierwszego, drugiego i trzeciego. Układ sterowania elektronicznego zawiera sterownik urządzenia połączony

PL 206 058 B1 z pierwszymi mechanizmami roboczymi urzą dzenia do formowania wyrobów szklanych w celu sterowania i koordynowania pracy pierwszych mechanizmów roboczych, służących do wytwarzania wyrobów szklanych. Sterownik dostarczania kropel jest połączony z drugimi mechanizmami roboczymi układu do dostarczania kropel w celu sterowania i koordynowania pracy drugich mechanizmów roboczych, służących do dostarczania kropel stopionego szkła do urządzenia do formowania wyrobów szklanych. Sterownik przenoszenia wyrobów jest połączony z trzecimi mechanizmami roboczymi układu do przenoszenia wyrobów w celu sterowania i koordynowania prac trzecich mechanizmów, służących do przenoszenia wyrobów szklanych z urządzenia do formowania wyrobów szklanych. Szeregowa magistrala danych łączy sterownik urządzenia, sterownik dostarczania kropel i sterownik przenoszenia wyrobów w celu zapewniania komunikacji między nimi i koordynowania prac mechanizmów roboczych pierwszego, drugiego i trzeciego.

W przykł adach wykonania wynalazku, uk ł ad sterowania elektronicznego zawiera również serwer urządzenia, połączony z szeregową magistralą danych w celu przekazywania informacji sterujących do sterowników urządzenia, dostarczania kropel i przenoszenia wyrobów i w celu nadzorowania pracy tych sterowników. Serwer urządzenia korzystnie zawiera wyposażenie pozwalające na odbieranie informacji sterujących z zewnętrznego źródła, takiego jak komputer układu formowania, końcówka sieci lub konsola operatora, połączona z serwerem urządzenia drugą szeregową magistralą danych. W preferowanym przykł adzie wykonania wynalazku, przynajmniej niektóre mechanizmy robocze zawierają pneumatyczne mechanizmy robocze, uruchamiane przez zawory, reagujące na elektroniczne sygnały sterujące i sterownik lub sterowniki, połączone z takimi mechanizmami, dostarczające, takie elektroniczne sygnały sterujące. Sterownik zaworu urządzenia może być połączony z szeregową magistralą danych niezależnie od innych sterowników, w celu regulowania przepływu powietrza do pneumatycznych mechanizmów roboczych. W preferowanych przykładach wykonania wynalazku, pierwsze mechanizmy robocze urządzenia formującego wyroby szklane zawierają zarówno pneumatyczne mechanizmy robocze jak i elektryczne mechanizmy robocze. Sterownik urządzenia zawiera sterownik zaworów, połączony z pneumatycznymi mechanizmami roboczymi i serwosterownik, połączony z elektrycznymi mechanizmami roboczymi. Sterownik zaworów i serwosterownik są niezależnie połączone z szeregową magistralą danych w celu zapewnienia komunikacji między sobą i z innymi sterownikami, połączonymi z magistralą.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia funkcjonalny schemat blokowy układu urządzenia formującego wyroby szklane z indywidualnymi sekcjami, według przykładu wykonania wynalazku, fig. 2 przedstawia funkcjonalny schemat blokowy układu sterującego urządzenia formującego wyroby szklane według przykładu wykonania wynalazku, fig. 3A i 3B przedstawiają funkcjonalny schemat blokowy układu sterowania urządzenia do formowania wyrobów szklanych według drugiego przykładu wykonania wynalazku, fig. 4 przedstawia schemat blokowy, który ilustruje wdrożenie programu sterującego w układzie z fig. 2 lub 3A-3B, zaś fig. 5 i 6 przedstawiają funkcjonalne schematy blokowe przykładowych płytek sterujących w sterownikach z fig. 2 i 3A-3B według dwóch dodatkowych przykładów wykonania wynalazku.

Figura 1 przedstawia układ 10 urządzenie do formowania wyrobów szklanych w urządzeniu typu IS według korzystnego przykładu wykonania wynalazku. Zbiornik lub misa 12 zawiera stopione szkło (tworząc zasilacz). Przepływ szkła z misy 12 jest regulowany za pomocą pozycji rury regulującej 14 i ruchu zaworów iglicowych 16, w celu dostarczania jednego lub większej liczby strumieni stopionego szkła do mechanizmu odcinającego krople 18. Mechanizm odcinający krople 18 oddziela indywidualne krople od stopionego szkła i kieruje je po pochylni 20 i przez dystrybutor kropel 22 do urządzenia 24 formującego wyroby szklane będącego urządzeniem typu IS. Misa 12, rura regulacyjna 16, mechanizm odcinający krople 18 oraz pochylnia 20 tworzą razem układ dostarczania kropel (12, 14, 16, 18, 20). Pochylnia 20 zawiera wyposażenie do kontrolowanego kierowania kropel stopionego szkła w przypadku, gdy jedna lub większa liczba sekcji urządzenia 24 do formowania wyrobów szklanych będącego urządzeniem typu IS jest zamknięta. Urządzenie 24 do formowania wyrobów szklanych będące urządzeniem typu IS zawiera liczne indywidualne sekcje, przy czym w każdej z nich krople są przekształcane w poszczególne wyroby szklane. Każda sekcja urządzenia kończy się stanowiskiem zgarniania 24a - 24n, z którego wyroby szklane są przesuwane do szeregu przenośników 26. Przenośniki 26 zwykle obejmują przenośnik urządzenia do odbierania wyrobów szklanych kolejno z różnych sekcji urządzenia, przenośnik poprzeczny do przenoszenia wyrobów szklanych do podajnika 28 odprężarki i przenośnik transportera radialnego do przenoszenia wyrobów szklanych z przenośnika urządzenia do przenośnika poprzecznego. Stanowisko zdmuchiwania 30 jest usytuowane

PL 206 058 B1 wzdłuż przenośnika 26 urządzenia w celu selektywnego usuwania wyrobów szklanych z przenośnika 26. Podajnik 28 odprężarki dostarcza pojemniki we wsadach do odprężarki wyżarzającej 31. Pojemniki są dostarczane przez odprężarkę 31, do tak zwanej zimnej strefy końcowej 32 procesu wytwórczego, w którym pojemniki są badane pod względem komercyjnych odmian, są sortowane, etykietowane, pakowane i/lub magazynowane w celu dalszego przetwarzania. Przenośnik 26, podajnik 28 odprężarki, stanowisko zdmuchiwania 30 oraz strefa końcowa 32 tworzą razem układ przenoszenia wyrobów (26, 28, 30, 32).

Układ 10 urządzenia do formowania wyrobów szklanych, przedstawiony na fig. 1, zawiera liczne mechanizmy robocze, służące do wykonywania operacji w szkle, oraz przesuwające szklane części przez kolejne stanowiska procesu wytwórczego i w inny sposób wykonujące funkcje układu. Takie mechanizmy robocze obejmują, na przykład, rurę regulującą 14, zawory iglicowe 16, mechanizm odcinający krople 18, dystrybutor kropli 22, stanowiska zgarniania 24a - 24n, przenośniki 26 i podajnik 28 odprężarki. Ponadto, wewnątrz każdej sekcji urządzenia typu IS, usytuowana jest pewna liczba mechanizmów roboczych, takich jak mechanizmy do otwierania i zamykania form, mechanizmy wstawiające i usuwające leje, płytki przedformy i głowice dmuchu, szczypce do wyciągania i ramiona odwracające. Poniższa tabela wymienia niektóre mechanizmy i odpowiednie amerykańskie opisy patentowe, które opisują sterowanie elektroniczne danych mechanizmów:

T a b e l a 1

Mechanizm	Amerykańskie opisy patentowe
Rura sterująca 14	6,289,697
Zawór iglicowy 16	5,779,749, 5,885,317
Mechanizm odcinający krople 18	5,772,718
Pochylnia 20	4,459,146
Dystrybutor kropel 22	5,405,424
Przenośniki 26	6,076,654
Zdmuchiwanie	5,897,677
Podajnik 28 odprężarki	5,893,449, 5,950,799
Wyciąganie	6,241,448, 6,367,287
Odwracanie	4,548,637
Stanowiska zgarniania 24a - 24n	4,199,344, 5,160,015

Figura 2 przedstawia funkcjonalny schemat blokowy układu sterowania elektronicznego 34 urządzenia 24 do formowania wyrobów szklanych według jednego, korzystnego przykładu wykonania wynalazku. Zawiera on sekcję sterowania 36 (tylko jedna jest pokazana) dla każdej sekcji urządzenia (fig. 1). Na przykład, w urządzeniu IS z ośmioma sekcjami występuje osiem sekcji sterowania 36, po jednej dla każdej sekcji urządzenia. Każda sekcja sterowania 36 zawiera sterownik 37 urządzenia, połączony z pierwszymi mechanizmami roboczymi urządzenia 24 do formowania wyrobów szklanych, w celu sterowania i koordynowania pracą tych mechanizmów roboczych, służących do dostarczania wyrobów szklanych. Wspomniany sterownik 37 urządzenia, w przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 1, zawiera inteligentny sterownik 38 zaworów, współpracujący z siecią Ethernet (EICOM), połączony sprzętowo z towarzyszącymi zaworami 40 w celu sterowania tymi zaworami i w ten sposób dostarczania powietrza do pneumatycznych mechanizmów roboczych. Sterownik 37 urządzenia w przedstawionym przykładzie wykonania wynalazku zawiera również serwosterownik 42, który jest połączony szeregową magistralą danych 44 z elektrycznymi mechanizmami roboczymi 46, 48, 50, związanymi odpowiednio z mechanizmami do wyciągania, odwracania i zgarniania w danej sekcji urządzenia. Przykłady układów napędowych wyciągania, odwracania i zgarniania są przedstawione w patentach wymienionych powyżej w tabeli 1. Serwosterownik 42 jest elektronicznie połączony z EICOM. EICOM jest połączony szeregową magistralą danych 47 z odpowiednim układem COMSOC 49. Konsola zdalnego operatora (ROC) 51 jest albo umieszczana na stałe, albo selektywnie połączona z układem COM-SOC 49 w celu zmiany parametrów sterujących przez operatora w ukłaPL 206 058 B1 dzie COM-SOC. EICOM jest również połączony z panelem sterowania urządzeniem (MCP) 52, służącym do monitorowania i selektywnej zmiany parametrów roboczych sekcji. EICOM steruje działaniem zaworów pneumatycznych, służących do uruchamiania mechanizmów roboczych 40 o napędzie pneumatycznym sekcji urządzenia, podczas gdy serwosterownik 42 steruje pracą mechanizmów roboczych z napędem elektrycznym.

Wszystkie sterowniki 38 zaworów EICOM i serwosterowniki 42 N sekcji urządzenia są indywidualnie połączone z szeregową magistralą danych 54, na przykład magistralą Ethernet urządzenia. Szeregowa Magistrala danych 54 jest połączona również z sterownikiem 56 przenoszenia wyrobów i sterownikiem 58 dostarczania kropel. Sterownik 56 przenoszenia wyrobów jest połączony magistralą szeregową 60 ze sterownikiem przenośnika 62 urządzenia, sterownikiem przenośnika poprzecznego 64, sterownikiem transportera radialnego 66 i sterownikiem podajnika 68 odprężarki. Sterownik 56 przenoszenia wyrobów jest również połączony sprzętowo z pewną liczbą mechanizmów sterujących 70 typu start/stop, ze sterownikiem 72 smarowania podajnika 68 odprężarki i z czujnikiem 74 związanym ze stanowiskiem zdmuchiwania 30 (fig. 1). Podobnie, sterownik 58 dostarczania kropel jest połączony magistralą szeregową 76 ze sterownikiem napędu rury regulującej 78, sterownikiem napędu igieł 80, sterownikiem napędu mechanizmu tnącego 82 i sterownikiem napędu dystrybutora kropel 84. Sterownik napędu rury regulacyjnej 78 jest związany z mechanizmem rury regulacyjnej 14 (fig. 1), sterownik napędu igieł 80 jest związany z mechanizmem zaworów iglicowych 16, sterownik napędu mechanizmu tnącego 82 jest związany z mechanizmem odcinającym krople 18, zaś sterownik napędu dystrybutora kropel 84 jest związany z mechanizmem tnącym 82. W ten sam sposób sterownik napędu przenośnika urządzenia 62, sterownik napędu przenośnika poprzecznego 64 i sterownik napędu transportera radialnego 66 są związane z przenośnikami 26 na fig. 1, zaś sterownik napędu podajnika 68 odprężarki jest związany z podajnikiem 28 odprężarki. Sterownik 58 dostarczania kropel jest również połączony z pewną liczbą mechanizmów 86 typu start/stop i z mechanizmem 88 regulującym smarowanie zaworów iglicowych 16.

Sterownik urządzenia związany z każdą sekcją urządzenia, włącznie ze sterownikiem 38 zaworów EICOM i serwosterownikiem 42, sterownikiem przenoszenia wyrobów 56 i sterownikiem dostarczania kropel 58 (oba współpracują ze wszystkimi sekcjami urządzenia IS), są połączone ze sobą szeregową magistralą danych 54, zapewniającą komunikację między nimi w celu koordynowania pracy różnych związanych mechanizmów roboczych. Wszystkie sterowniki są połączone również szeregową magistralą danych 54, poprzez serwer 90 urządzenia, z magistralą 92 wyższego poziomu, taką jak magistrala sieci Ethernet dla całego zakładu szklarskiego. Magistrala 92 zapewnia połączenie serwera 90 urządzenia ze złączem 94, służącym do połączenia z siecią światową lub Internetem w celu kontrolowania pracy układu z oddalonego miejsca i z komputerem nadzorującym formowania (FSC) 96, związanym z całym zakładem szklarskim. Złącze 94 umożliwia odbieranie przez serwer 90 urządzenia informacji sterujących z oddalonego miejsca i/lub wysyłanie danych produkcyjnych do oddalonego miejsca. Komputer nadzorujący formowanie (FSC) 96 może realizować funkcje planowania zadań i generowania raportów odnoszących się do zarządzania, produkcji lub innych. W związku z tym, licznik 98 gorących butelek jest połączony szeregową magistralą 100, w celu dostarczania informacji produkcyjnych do komputera nadzorującego formowanie (FSC) 96. Komputer nadzorujący formowanie (FSC) 96 jest również połączony szeregową magistralą 102 z komputerem nadrzędnym (GWC) 104 czujnika wagi kropel, który jest połączony szeregową magistralą 106 z czujnikiem 108 wagi kropli, związanym z każdą sekcją 1-N urządzenia. Komputer nadrzędny GWC 104 jest również połączony magistralą szeregową 109 z sterownikiem dostarczania kropel 58, zaś magistralą szeregową 110 z układami COM-SOC N sekcji sterowania 36. Serwer 90 urządzenia jest połączony również szeregową magistralą danych 54 ze sterownikiem 112 smarowania urządzenia i z jedną lub z większą liczbą stacji 114 stanowiących interfejsy między użytkownikiem a siecią.

Figury 3A i 3B ilustrują razem zmodyfikowany układ 120 elektronicznego sterowania urządzeniem 24 do formowania wyrobów szklanych. Oznaczniki liczbowe na fig. 3A i 3B, które są identyczne z oznacznikami wykorzystanymi na fig. 1 i 2, wskazują odpowiednie identyczne lub podobne elementy, zaś zmodyfikowane elementy są wskazywane przez przyrostki literowe. Układ elektronicznego sterowania 120 z fig. 3A i 3B zawiera sterownik 122 zaworów urządzenia (fig. 3A) połączony z szeregową magistralą danych 54 w celu regulowania przepływu powietrza do pneumatycznych mechanizmów roboczych, które nie są związane z żadną konkretną sekcją urządzenia. Sterownik 122 zaworów urządzenia jest połączony magistralą szeregową 124 ze sterownikiem 126 zaworów COM-SOC,

PL 206 058 B1 usytuowanym w każdej sekcji sterowania 36a urządzenia. Wewnątrz każdej sekcji sterowania 36a sterownik 37a urządzenia zawiera serwosterownik 42 i sterownik 126 zaworów COM-SOC.

Sterownik 126 zaworów COM-SOC jest połączony szeregową magistralą 127 z serwosterownikiem 42, jak przedstawiono na fig. 2, oraz z panelem 128 wyświetlacza COM-SOC, w celu dostarczania operatorowi wizualnej informacji o warunkach pracy i parametrach roboczych sekcji i ze sterownikiem 130 formy chłodzonej cieczą (LCM) w celu sterowania chłodzeniem przedform wyrobów szklanych i form właściwych w związanych sekcjach urządzenia. Sterowanie ciekłym chłodzeniem form jest zilustrowane, na przykład, w opisie patentowym US 6,412,308. Sterownik 122 zaworów urządzenia jest połączony również magistralą szeregową 132 z generatorem o zmiennej synchronizacji (MSG) 134, ze sterownikiem 136 pochylni 20 (fig. 1) i z koncentratorem 138 układów detekcji butelek (BDS). Liczne czujniki i napędy 140 układów detekcji butelek są również połączone z magistralą 132 w celu dostarczania sygnałów detekcji butelek do koncentratora 138 układu detekcji butelek i odbierania sygnałów sterujących napędami z koncentratora 138 układu detekcji butelek. Generator o zmiennej synchronizacji (MSG) 134 synchronizuje działanie kilku sekcji urządzenia.

Zgodnie z fig. 3B, inne różnice między układem elektronicznego sterowania 120 a układem sterowania elektronicznego 34 (fig. 2) polegają na tym, że sterownik 58 dostarczania kropel z fig. 2 jest tutaj rozdzielony między sterownik rury regulacyjnej 78a, sterownik igieł 80a, sterownik mechanizmu tnącego 82a i sterownik dystrybutora kropel 84a. Sterowniki te są indywidualnie połączone z szeregową magistralą 54 w celu zapewnienia oddzielnej komunikacji między nimi i z innymi sterownikami połączonymi z szeregową magistralą danych 54. Sterownik rury regulacyjnej 78a jest połączony z serwonapędami rury regulacyjnej 78 rury, które są przedstawione jako oddzielne napędy na fig. 3B, sterujące ruchem rury w dwóch osiach (obrotowo i osiowo) (oddzielne osie ruchu rury, igieł i ruchu kropel są na fig. 2 połączone dla uproszczenia). Podobnie, sterownik igieł 80a jest połączony z oddzielnymi napędami dla każdej igły 80, zwykle do czterech igieł w tak zwanym kwadratowym lub czterokroplowym układzie urządzenia. Sterownik mechanizmu tnącego 82a odcinania kropel jest połączony z serwonapędem odcinania, zaś sterownik dystrybutora kropel 84a jest połączony z napędami dla każdej łyżeczki dostarczającej kroplę. Sterownik 58 dostarczania kropel, sterownik rury regulacyjnej 78a, sterownik igieł 80a, sterowniki napędu mechanizmu tnącego 82 oraz sterownik mechanizmu tnącego 82a tworzą razem sterownik dostarczania kropel (58, 78a, 80a, 82, 82a). Połączony sterownik 56 przenoszenia wyrobów z fig. 2 jest rozdzielony na fig. 3B na sterownik przenośnika 62a urządzenia, połączony z napędem przenośnika 62 urządzenia i sterownik 56a przenoszenia wyrobów, połączony z napędem przenośnika poprzecznego 64, napędem transportera radialnego 66 i trzema napędami dla trzech osi podajnika 28 odprężarki (fig. 1). Sterownik przenośnika 62a urządzenia jest również połączony ze sterownikiem zdmuchiwania 142 w celu sterowania pracą stanowiska zdmuchiwania 30 (fig. 1), selektywnie usuwającego wyroby z przenośnika urządzenia. Sterownik rury regulacyjnej 78a jest połączony z napędami rury regulacyjnej 78 szeregową magistralą danych 76a, sterownik igieł 80a jest połączony z napędami igieł 80 szeregową magistralą 76b, sterownik mechanizmu tnącego 82a jest połączony magistralą szeregową 76c z serwonapędem mechanizmu tnącego 82, sterownik dystrybutora kropel 84a jest połączony z czterema napędami dystrybutora kropel 84 szeregową magistralą danych 76d, serwosterownik przenośnika 62a urządzenia jest połączony z napędem przenośnika 62 urządzenia magistralą szeregową 60a, zaś sterownik 56a przenoszenia wyrobów jest połączony z napędami przenośnika 64 urządzenia, transportera radialnego 66 i podajnika odprężarki 68 magistralą szeregową 60b.

Magistrale danych 54, 92, przedstawione na fig. 2 -3B są, korzystnie, stosunkowo szybkimi magistralami. Magistrale sieci Ethernet mogą być połączone z różnymi sterownikami w konfiguracji węzłów centralnych, jak pokazano na figurach, lub, zależnie od potrzeb, z węzłami komutacyjnymi, w celu ułatwienia komunikacji. Szeregowa magistrala danych 44 wewnątrz każdej sekcji sterowania 36 lub 36a urządzenia może zawierać magistralę o średniej prędkości, na przykład szeregową magistralę danych typu „firewire (IEEE 1394). Magistrala 47, przedstawiona na fig. 2, jest korzystnie magistralą bitową. Magistrale 102, 106, 60 i 76 przedstawione na fig. 2, mogą być szeregowymi magistralami danych o dowolnej odpowiedniej konfiguracji i protokole. Magistrale 76a, 76b, 76c, 76d, 60a i 60b, przedstawione na fig. 3B, mogą być szeregowymi magistralami danych o średniej prędkości, na przykład magistralami typu „firewire. Magistrale 124, 127 i 132 przedstawione na fig. 3A mogą być stosunkowo wolnymi magistralami, na przykład szeregowymi magistralami danych wykorzystującymi tak zwaną technologię magistrali CAN.

PL 206 058 B1

Figura 4 przedstawia schemat blokowy procesu, w którym instrukcje sterujące dla wszystkich sterowników układu formującego wyroby szklane mogą być wprowadzane, wczytywane i kontrolowane przez jeden serwer 90 urządzenia. Układ automatycznie zarządza wszystkimi wersjami programu sterującego wielu sterowników w układzie formującym szklane pojemniki. Pozwala to uniknąć wszelkich trudności i błędów związanych z ręczną aktualizacją każdego programu sterującego i unika chaosu wyłączania całego układu formującego, kiedy tylko kilka z urządzeń sterujących wymaga aktualizacji. Układ jest odpowiedni w sytuacji, gdy aktualizacja jednego z programów urządzeń sterujących wymaga odpowiedniego uaktualnienia innych programów sterujących. Układ nie dopuszcza również do powstania sytuacji, w której jakaś nieprzebadana kombinacja wersji lub poziomów rewizji programów urządzeń sterujących została utworzona w sposób przypadkowy, stwarzając potencjalne problemy wynikające z interakcji między nimi. Układ redukuje również ilość wyłączeń procesu, wymaganych do wczytania i udostępnienia nowych wersji programów sterujących i upraszcza powrót do wcześniejszych programów sterujących, jeśli okaże się to potrzebne.

Na fig. 4 przedstawione jest stanowisko robocze 150, połączone siecią 152 z archiwum 154 wcześniej stosowanych programów sterujących. Programista piszący program sterujący może wykorzystywać odpowiednie kreatory konfiguracji w celu kompilowania zestawu programów sterujących, który może być przechowywany na odpowiednim nośniku 156, na przykład CD-ROMie lub DVD, w celu zapisania do serwera 90 urządzenia. Alternatywnie, stanowisko robocze 150 operatora może zawierać jedną ze stacji 114 użytkownika sieci (fig. 2 i 3A), połączoną z serwerem 90 urządzenia szeregową magistralą danych 54, lub może być połączone z serwerem 90 urządzenia magistralą 92, albo bezpośrednio, albo przez Internet. Program 158 zarządzania konfiguracjami wewnątrz serwera 90 wczytuje nowy program sterujący do pamięci 160 z dostępnymi programami sterującymi. Program 158 zarządzania konfiguracjami ma również dostęp do pamięci 162 z wcześniej opracowanymi programami sterującymi. Jeśli nowy program sterujący jest zgodny ze sprzętem i sterownikami dołączonymi do serwera 90 urządzenia, program 158 zarządzania konfiguracjami może wczytać nowy program sterujący do pliku 164 aktywnego programu sterującego w celu zapisania do odpowiednich sterowników przy pomocy szeregowej magistrali danych 54. Oprócz zapewnienia centralnego magazynowania, kontrolowania i wczytywania wszystkich programów sterujących, układ według niniejszego wynalazku ma tę zaletę, że ogranicza ilość pamięci, potrzebnej w różnych sterownikach urządzeń. Inaczej mówiąc, nie jest konieczne, aby serwosterownik 42, sterownik 56 przenoszenia wyrobów, sterownik 58 dostarczania kropel itd., ukazane na fig. 2-3B, miały dostatecznie dużą ilość pamięci, aby przechowywać bibliotekę programów sterujących, o ile program sterujący wymagany dla bezpośredniego sterowania może zostać szybko ściągnięty z serwera 90 urządzenia. Ponadto, możliwość lub wymaganie wprowadzania znacznych zmian przez operatora sterowania w różnych sterownikach może zostać znacznie zredukowana. W jednym ze stanowisk można zastosować graficzny interfejs użytkownika dla wszystkich urządzeń układu urządzenia. Występuje pełna komunikacja „od góry do dołu dla programów, informacji o wartości parametrów i stanu, jak również informacji sterujących, które muszą zostać dostarczone w odpowiednim czasie. Zaletami wynalazku są również większa skalowalność i optymalna cena w stosunku do osiągów, a przy tym możliwość obsługi dodatkowych urządzeń peryferyjnych.

Figury 5 i 6 ilustrują dwie konfiguracje różnych sterowników elektronicznych omawianych w odniesieniu do fig. 1-4. Figura 5 ilustruje konfigurację sterownika 170 bez pamięci nieulotnej, zaś fig. 6 ilustruje konfiguracje sterownika 172 z pamięcią nieulotną. Na fig. 5 sterownik 170 jest połączony z komputerem nadrzędnym 176, na przykład serwerem 90 urządzenia, pokazanym na fig. 2-3A, przy pomocy sieci 177. Konfiguracja sterownika 170 zawiera płytę główną 178 ze wskaźnikiem 180 aplikacji, którego stan może być odczytywany przez program (SW), na przykład przełącznik typu DIP. Wskaźnik sygnalizuje aplikację, do której sterownik jest dostosowany, na przykład jako sterownik 56 przenoszenia wyrobów (fig. 2). Wymienny moduł procesora 182 jest nietrwale połączony z płytą główną 178, na przykład przy pomocy złącza 184. W module procesora 182 zapisany jest program odczytujący wskaźnik 180, identyfikujący aplikację, przesyłający stan wskaźnika do komputera nadrzędnego 176 siecią 177, a następnie odczytujący z komputera nadrzędnego 176 program sterujący, wymagany do pracy z mechanizmami roboczymi, z którymi konfiguracja sterownika 170 powinna współpracować. Na przykład, jeśli konfiguracja sterownika 170 powinna być stosowana jako sterownik 56 przenoszenia wyrobów ukazany na fig. 2, po włączeniu zasilania lub w innym odpowiednim momencie ustalenia stanu początkowego programu sterującego, komputer nadrzędny 176 (w tym przykładzie serwer 90 urządzenia) może wczytać przez sieć 177 (w tym przykładzie szeregowa magistrala danych 54)

PL 206 058 B1 wszystkie programy sterujące, wymagane do sterowania pracą napędu przenośnika 62 urządzenia, napędu przenośnika poprzecznego 64, napędu transportera radialnego 66 i napędu podajnika 68 odprężarki. Z drugiej strony, jeśli konfiguracja sterownika 170 z fig. 5 jest przeznaczona do stosowania jako układ sterujący 122 zaworów urządzenia (fig. 3A) i wskaźnik 180 identyfikacji aplikacji, wówczas sterownik 120 zaworów urządzenia otrzymuje wymagane programy sterujące z serwera 90 urządzenia i wczytuje programy sterujące do sterownika pochylni 136 przy pomocy szeregowej magistrali danych 132 (fig. 3A). W tym przypadku, komputer nadrzędny 176 sieci na fig. 5 zawiera sterownik 122 zaworów urządzenia na fig. 3A, zaś sieć 175 zawiera szeregową magistralę 132.

Konfiguracja sterownika 172 przedstawiona na fig. 6 jest szczególnie użyteczna w przypadku sterowników połączonych z następnym sterownikiem wyższego rzędu przy pomocy stosunkowo wolnego połączenia sieciowego 196. Konfiguracja sterownika 172 obejmuje moduł procesora 188 nietrwale i wymiennie zamontowany w płycie głównej 190, na przykład przy pomocy złącza 192. Moduł procesora 188 zawiera właściwy dla danej aplikacji program sterujący, zapisany w pamięci nieulotnej 194 i program 196 do porównywania programu zapisanego w pamięci nieulotnej 194 ze wskaźnikiem 180 identyfikującym aplikację, umieszczonym na płycie głównej 190. Po włączeniu zasilania, niezależny od aplikacji program inicjujący 198 powoduje, że program identyfikacyjny procesora porównuje właściwy dla danej aplikacji program w pamięci nieulotnej 194 ze wskaźnikiem 180 identyfikującym aplikację, zamontowanym na płycie głównej, w celu potwierdzenia, że moduł procesora 174 jest odpowiedni dla danej aplikacji. Na przykład, jeśli konfiguracja sterownika 172 z fig. 6 jest użyta jako sterownik 136 pochylni 20 z fig. 3A i moduł procesora 188 ulegnie awarii, operator zastąpi uszkodzony moduł procesora nowym. Jednakże, o ile wszystkie moduły procesorowe ogólnie wyglądają identycznie, konieczne jest potwierdzenie, że nowy moduł procesora 188 zawiera wymagane oprogramowanie, które można użyć do sterowania pochylnią 20. Jest to realizowane przez porównanie programu właściwego dla danej aplikacji, zapisanego w pamięci 194 ze wskaźnikiem 180 identyfikującym aplikację przed zainicjowaniem obsługi mechanizmu roboczego pochylni 20. Jeśli porównanie zakończy się wynikiem pozytywnym, to można wówczas rozpocząć sterowanie pochylnią. Jednakże, jeśli porównanie zakończy się wynikiem negatywnym, operator otrzyma polecenie wymiany nowego modułu procesorowego na moduł odpowiedni do sterowania pochylnią, lub wczytania nowego programu sterującego z komputera nadrzędnego 176 przez sieć 186 (szeregową magistralę danych 54, sterownik 122 zaworów urządzenia i magistralę 132 z fig. 3A) w celu skonfigurowania modułu procesorowego odpowiednio do sterowania pochylnią.

Opisany układ urządzenia do formowania wyrobów szklanych, a w szczególności elektronicznego układu sterującego, służącego do sterowania pracą mechanizmów do formowania i przenoszenia wyrobów szklanych w pełni realizuje wszystkie przedstawione wcześniej cele. Wynalazek został opisany w odniesieniu do kilku obecnie preferowanych przykładów wykonania, przy czym omówiono również różne modyfikacje i odmiany wynalazku. Inne modyfikacje i odmiany są oczywiste dla specjalistów w danej dziedzinie. Wynalazek obejmuje również wszystkie, mieszczące się w szerokim zakresie określonym przez dołączone zastrzeżenia, takie i inne modyfikacje i odmiany.

Claims (15)

1. Układ urządzenia do formowania wyrobów szklanych, który obejmuje urządzenie formujące wyroby szklane, zawierające pierwsze mechanizmy robocze do przekształcania kropel stopionego szkła na wyroby szklane, układ do dostarczania kropel zawierający drugie mechanizmy robocze służące do dostarczania kropel stopionego szkła do urządzenia formującego wyroby szklane, układ przenoszenia wyrobów zawierający trzecie mechanizmy robocze do odbierania i przenoszenia wyrobów szklanych z urządzenia formującego wyroby szklane, oraz układ sterowania elektronicznego, służący do sterowania i koordynowania pracy mechanizmów roboczych pierwszych, drugich i trzecich, znamienny tym, że układ sterowania elektronicznego (34, 120) zawiera sterownik (37, 37a) urządzenia, połączony z pierwszymi mechanizmami roboczymi urządzenia formującego (24) wyroby szklane, sterujący i koordynujący pracę pierwszych mechanizmów roboczych wytwarzających wyroby szklane, sterownik (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel, połączony z drugimi mechanizmami roboczymi układu (12-20) dostarczania kropel, sterujący i koordynujący pracę drugich mechanizmów roboczych, dostarczających krople stopionego szkła do urządzenia formującego (24) wyroby szklane, sterownik (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów połączony z trzecimi mechanizmami roboczymi układu (26, 28,

PL 206 058 B1

30, 32) przenoszenia wyrobów sterujący i koordynujący pracę trzecich mechanizmów roboczych przenoszących wyroby szklane z urządzenia formującego (24) wyroby szklane i szeregową magistralę danych (54), łączącą sterownik (37, 37a) urządzenia, sterownik (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownik (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów zapewniająca ich komunikację ze sobą dla koordynowania pracy mechanizmów roboczych pierwszego, drugiego i trzeciego.

2. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że układ sterowania elektronicznego (34, 120) zawiera również serwer (90) urządzenia, połączony z szeregową magistralą danych (54) do przesyłania informacji sterujących do sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownika (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów i do kontrolowania pracy tych sterowników.

3. Układ według zastrz. 2, znamienny tym, że serwer (90) urządzenia zawiera wyposażenie pozwalające na pobieranie informacji sterujących z zewnętrznego źródła.

4. Układ według zastrz. 3, znamienny tym, że serwer (90) urządzenia zawiera wyposażenie umożliwiające odbieranie informacji sterujących i dostarczanie danych produkcyjnych do oddalonych miejsc przez Internet (94).

5. Układ według zastrz. 2, znamienny tym, że serwer (90) urządzenia zawiera układ zarządzania konfiguracjami (158), który kontroluje programy sterujące sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownika (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów dla zapewnienia, że programy sterujące są spójne ze sobą.

6. Układ według zastrz. 5, znamienny tym, że serwer (90) urządzenia zawiera wyposażenie, pozwalające na odbieranie nowych i/lub poprawionych programów sterujących dla jednego ze sterowników, sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownika (55, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów, dostęp do biblioteki aktualnych programów sterujących dla innych sterowników spośród sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownika (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów i przesłanie nowego lub poprawionego programu sterującego do jednego ze sterowników, sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel, względnie sterownika (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów, kiedy nowy lub poprawiony program jest spójny z aktualnym programem.

7. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej niektóre z mechanizmów roboczych pierwszych, drugich i trzecich obejmują pneumatyczne mechanizmy robocze sterowane przez zawory (40), reagujące na elektroniczne sygnały sterujące, przy czym co najmniej jeden ze sterowników, sterownik (37, 37a) urządzenia, sterownik (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel, względnie sterownik (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów jest przystosowany do zapewniania elektronicznych sygnałów sterujących do zaworów (40).

8. Układ według zastrz. 7, znamienny tym, że elektroniczny układ sterujący (34, 120) zawiera również sterownik (122) zaworów urządzenia, połączony z szeregową magistralą danych (54) niezależnie od innych sterowników, sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownika (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów, sterujący przepływem powietrza do przynajmniej niektórych z pneumatycznych mechanizmów roboczych.

9. Układ według zastrz. 8, znamienny tym, że każdy z pneumatycznych mechanizmów roboczych zawiera zespolony moduł napędu zaworu (126), przy czym druga szeregowa magistrala danych (124) łączy moduły napędu zaworów (126) ze sterownikiem (122) zaworów urządzenia.

10. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwsze mechanizmy robocze urządzenia formującego (24) wyroby szklane zawierają zarówno pneumatyczne mechanizmy robocze (40) jak i elektryczne mechanizmy robocze (46, 48, 50), przy czym sterownik (37, 37a) urządzenia zawiera sterownik zaworów (38, 126) połączony z mechanizmami roboczymi (40) o napędzie pneumatycznym i serwosterownik (42) połączony z elektrycznymi mechanizmami roboczymi (46, 48, 50), które to sterownik (122) zaworów i serwosterownik (42) są oddzielnie połączone z szeregową magistralą danych (54).

11. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że każdy z elektrycznych mechanizmów roboczych (46, 48, 50) zawiera powiązany z nim moduł napędu elektrycznego, zaś sterownik urządzenia (37, 37a) zawiera ponadto drugą szeregową magistralę danych (44), łączącą serwosterownik (42) z modułami napędowymi.

12. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że urządzenie formujące (24) wyroby szklane zawiera liczne sekcje urządzenia (24a, 24b 24n), przy czym każda sekcja ma pierwsze mechanizmy robocze, zaś elektroniczny układ sterujący (34, 120) zawiera liczne sterowniki urządzenia (37, 37a),

PL 206 058 B1 każdy połączony z pierwszymi mechanizmami roboczymi związanej z nim sekcji urządzenia oraz każdy połączony z szeregową magistralą danych (54).

13. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwsze mechanizmy robocze zawierają elektryczne mechanizmy robocze (46, 48, 50), wybrane z grupy obejmującej mechanizmy wyciągające (46), mechanizmy odwracające (48), mechanizmy zgarniające (50), drugie mechanizmy robocze zawierają elektryczne mechanizmy robocze (78, 80, 82, 84), wybrane z grupy obejmującej rurę regulującą (78), igły (80), mechanizm tnący (82) i mechanizm dystrybutora kropel (84), przy czym trzecie mechanizmy robocze zawierają elektryczne mechanizmy robocze (62, 64, 66, 68), wybrane z grupy obejmującej przenośnik (62) urządzenia, przenośnik poprzeczny (64), transporter radialny (66) i podajnik odprężarki (68).

14. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że przynajmniej jeden ze sterowników, sterownik (37, 37a) urządzenia, sterownik (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownik (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów zawiera płytę główną (172) aplikacji, zawierającą odczytywany elektronicznie wskaźnik (180) związany z zastosowaniem płyty głównej w kombinacji z odpowiednimi mechanizmami roboczymi i moduł procesora (192), wymiennie zamontowany w płycie głównej (172), zawierający program sterujący (194) właściwy dla danej aplikacji, zapisany w pamięci nieulotnej, do porównania odczytywanego elektronicznie wskaźnika (180), i określenia, czy ten moduł procesora (192) może być używany do sterowania odpowiednimi mechanizmami roboczymi.

15. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że elektroniczny układ sterujący (34, 120) zawiera komputer nadrzędny (176) połączony z szeregową magistralą danych (54), zawierający zachowany w nim program sterujący dla przynajmniej jednego ze sterowników, sterownika (37, 37a) urządzenia, sterownika (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownika (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów, przy czym przynajmniej jeden ze sterowników, sterownik (37, 37a) urządzenia, sterownik (58, 78a, 80a, 82, 82a) dostarczania kropel i sterownik (56, 56a, 62a) przenoszenia wyrobów zawiera płytę główną (170, 172) dla aplikacji, zawierającą odczytywany elektronicznie wskaźnik (180), związany z zastosowaniem płyty głównej (170, 172) w połączeniu z co najmniej jednym odpowiednim mechanizmem roboczym i moduł procesora (184, 192), wymiennie zamontowany w płycie głównej (170, 172), zawierający oprogramowanie do odczytywania elektronicznego wskaźnika (180), przesyłający stan odczytywanego elektronicznie wskaźnika (180) do komputera nadrzędnego (176), a następnie wczytujący z komputera nadrzędnego (176) program sterujący, wymagany do pracy wybranego mechanizmu roboczego.