ITTO20080235A1 - Sistema di controllo di una macchina di formatura di articoli di vetro - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

La presente invenzione è relativa ad un sistema di controllo di una macchina di formatura di articoli di vetro, in particolare articoli di vetro cavo.

Per la formatura di articoli di vetro è noto utilizzare macchine di formatura, note come macchine I.S. (Individual Section), comprendenti un gruppo di alimentazione, atto ad alimentare una successione di gocce di vetro, ed una pluralità di sezioni di formatura, atte ad operare simultaneamente ed in maniera indipendente le une dalle altre. Ciascuna sezione di formatura è provvista di un relativo gruppo stampi, ed è atta a ricevere rispettive gocce di vetro dal gruppo di alimentazione ed a formare, in successione, rispettivi articoli di vetro. In particolare, il gruppo di alimentazione comprende: un gruppo estrusore atto a formare un cordone di vetro fuso; un gruppo di taglio a forbici per tagliare trasversalmente il cordone e formare, in successione, le gocce di vetro; un distributore di gocce atto a ricevere le gocce dal gruppo di taglio; e, per ciascun gruppo stampi delle varie sezioni di formatura, un relativo gruppo di consegna gocce atto a ricevere le gocce di vetro dal distributore ed a convogliare le gocce stesse verso il relativo gruppo stampi. Ultimata l’operazione di formatura all’interno degli stampi, gli articoli di vetro vengono estratti dai relativi stampi da rispettivi gruppi attuatori, atti ad espellere e trasferire ciascun articolo di vetro dal relativo stampo verso un convogliatore comune, che alimenta gli articoli di vetro ad un forno di ricottura.

Ciascuna sezione di formatura comprende un gran numero di meccanismi di azionamento, alcuni comuni a più sezioni, altri specifici di una determinata sezione (ad esempio meccanismi di movimentazione o di lavorazione degli abbozzi di vetro durante le operazioni di formatura, meccanismi di apertura e chiusura degli stampi, ecc.), i quali sono comandati da una pluralità di attuatori, tra cui attuatori elettrici ed attuatori pneumatici, e servomeccanismi. Il funzionamento della macchina IS richiede pertanto un complesso controllo congiunto di tutti i meccanismi di azionamento, per realizzare un determinato piano di produzione (o ricetta, “recipe”), pianificato sulla base, ad esempio, del tipo di articolo da realizzare o del tipo di procedimento da impiegare per la sua realizzazione. In particolare, i vari meccanismi di azionamento devono essere opportunamente sincronizzati tra loro, per garantire il corretto svolgimento del piano di produzione pianificato.

I sistemi di controllo attualmente utilizzati nelle macchine I.S. presentano un’architettura cosiddetta “ad intelligenza distribuita”, che prevede la presenza di una pluralità di unità di controllo (“controller”) intelligenti (dotate di rispettivi elaboratori a microprocessore), interconnesse in maniera opportuna.

In particolare, tali sistemi di controllo sono suddivisi in un determinato numero di blocchi funzionali (cosiddetti “automatismi”), ciascuno dotato di una propria unità di controllo. Tali automatismi possono ad esempio corrispondere alle varie sezioni di formatura della macchina I.S., oppure includere meccanismi operativi che concorrono ad una stessa funzione, indipendentemente dalla collocazione nelle varie sezioni di formatura. In ogni caso, ciascuna unità di controllo svolge opportune elaborazioni, sulla base del piano di produzione pianificato, per determinare gli istanti di attivazione dei rispettivi meccanismi di azionamento (in altre parole, per implementare l’automazione dei rispettivi meccanismi di azionamento), e deve coordinarsi con le altre unità di controllo per consentire l’esecuzione del piano di lavoro per la formatura degli articoli di vetro.

Al fine di sincronizzare e coordinare tra loro le operazioni svolte dai vari automatismi, i sistemi di controllo presentano generalmente un bus di comunicazione (ad esempio un bus di campo “fieldbus” ad alta velocità), che viene utilizzato dalle unità di controllo dei vari automatismi per colloquiare tra di loro. In alternativa, il sincronismo dei vari automatismi viene implementato mediante generatori di sincronismo, atti a fornire segnali di temporizzazione comuni alle varie unità di controllo.

Generalmente, i sistemi di controllo di tipo noto comprendono inoltre un’unità supervisore, collegata alle unità di controllo dei vari automatismi, ed atta a implementare operazioni di pianificazione del piano di produzione, e a trasmettere alle unità di controllo dati relativi al piano di produzione pianificato. L’unità supervisore può ad esempio comprendere un PC (Personal Computer) industriale dotato di una opportuna interfaccia utente, tramite la quale un operatore può gestire le operazioni di pianificazione.

Ad esempio, EP-B-1 537 052 descrive un sistema di controllo per una macchina di formatura di articoli di vetro, comprendente tre unità di controllo, atte a svolgere autonomamente funzioni “intelligenti” di gestione di rispettivi automatismi in funzione di un determinato piano di produzione, ed in particolare: una prima unità di controllo relativa ad un gruppo di alimentazione delle gocce di vetro; una seconda unità di controllo relativa ad un gruppo di formatura degli articoli di vetro; ed una terza unità di controllo relativa ad un gruppo di movimentazione degli articoli di vetro. Le tre unità di controllo sono interconnesse tramite un bus dati seriale per coordinare e sincronizzare le operazioni dei rispettivi gruppi operativi.

Un sistema di controllo del tipo descritto presenta in generale un eccesso (o ridondanza) di risorse e di potenza di elaborazione destinata al controllo dell’automazione, nonché di risorse di memorizzazione dati. In particolare, moduli di elaborazione e/o banche dati, contenenti informazioni necessarie per l’automazione, sono spesso replicati in più unità di controllo. Inoltre, più unità di controllo spesso condividono uno o più meccanismi operativi (ad esempio uno o più gruppi di movimentazione degli articoli di vetro), così che risulta problematica la gestione in condivisione di tali meccanismi. Più in generale, la necessità di far colloquiare tra di loro le unità di controllo che gestiscono in maniera intelligente i vari automatismi della macchina I.S. comporta notevoli problematiche di sincronismo e di velocità di comunicazione. Tali problematiche sono inoltre aggravate dalla naturale e continua evoluzione delle macchine I.S., che comporta inevitabilmente un aumento del numero di funzioni che possono essere svolte dalle sezioni di formatura e, di conseguenza, del numero degli automatismi che devono essere gestiti in sincronismo.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un sistema di controllo di una macchina di formatura di articoli di vetro, che permetta di superare gli inconvenienti sopra citati delle macchine di formatura di tipo noto.

Secondo la presente invenzione viene pertanto fornito un sistema di controllo, come definito nelle rivendicazioni allegate.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni allegati, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 illustra, schematicamente ed in vista prospettica, una preferita forma di attuazione di una macchina di formatura di articoli di vetro;

- la figura 2a mostra uno schema a blocchi semplificato di un sistema di controllo della macchina di figura 1, realizzato secondo una forma di realizzazione della presente invenzione; e

- la figura 2b mostra uno schema a blocchi semplificato di un’unità di controllo centrale nel sistema di figura 2a.

Nella figura 1, è indicata nel suo complesso con 1 una macchina I.S. per la produzione di articoli di vetro, comprendente un basamento 2, un telaio 3 conformato a portale estendentesi dal basamento 2, ed una pluralità di sezioni di formatura 4, illustrate schematicamente, atte a formare rispettivi articoli di vetro (non illustrati) e comprendenti una pluralità di meccanismi di azionamento pneumatici, elettrici e/o servomeccanismi. In particolare, ciascuna sezione di formatura 4 comprende: un relativo gruppo stampi 5, di tipo per sé noto e non descritto in dettaglio, atto a realizzare, in successione, una pluralità di articoli di vetro a partire da rispettive gocce di vetro (non illustrate) avanzate da un gruppo di alimentazione 6 (comprendente rispettivi meccanismi di azionamento); un relativo gruppo di espulsione 7 (anch’esso comprendente rispettivi meccanismi di azionamento), atto a prelevare gli articoli di vetro dal relativo gruppo stampi ed a spostarli al di sopra di un convogliatore 8 per l’avanzamento degli articoli di vetro verso un forno di ricottura (non illustrato); ed una relativa pulsantiera 9, stagna, la quale, nel particolare esempio descritto, è supportata dal telaio 3 in posizione sovrapposta al basamento 2, e tramite la quale operatori addetti alla macchina I.S. 1 sono in grado di fornire manualmente comandi alla macchina stessa, inibendo e/o modificandone i cicli produttivi. In maggiore dettaglio, il gruppo stampi 5 comprende almeno uno stampo sbozzatore ed uno stampo finitore; lo stampo sbozzatore riceve una goccia dal gruppo di alimentazione 6 per formare un abbozzo di un articolo di vetro, e lo stampo finitore riceve l’abbozzo da un dispositivo inverter, che ne esegue la rotazione, per la formatura dell’articolo di vetro finito mediante soffiatura. Il gruppo di espulsione 7 comprende a sua volta un elemento di estrazione (comunemente noto come elemento di “take-out”) atto a prelevare l’articolo di vetro finito dallo stampo finitore, ed un elemento di spinta (comunemente noto come “pusher”) atto a spingere l’articolo di vetro sul convogliatore 8 (entrambi non illustrati in figura 1). Inoltre, ciascuna pulsantiera 9 è dotata di una pluralità di pulsanti e di luci di indicazione, indicative di particolari condizioni operative della macchina I.S. 1.

La macchina I.S. 1 è comandata e controllata da un sistema di controllo 10 (mostrato schematicamente), atto ad implementare l’automazione dell’intera macchina I.S. 1; in particolare, il sistema di controllo 10 è configurato in modo da controllare e coordinare rispettivi attuatori (elettrici o pneumatici) e servomeccanismi dei meccanismi di azionamento delle varie sezioni di formatura 4. Il sistema di controllo 10 riceve informazioni di stato e di retroazione da sensori (non illustrati) associati alla macchina I.S.

1, e comandi impartiti da un operatore tramite le pulsantiere 9.

Come illustrato schematicamente in figura 2a, il sistema di controllo 10 comprende una pluralità di automatismi (o blocchi funzionali) 10a-10c, ad esempio: un primo automatismo 10a, atto a controllare l’attuazione di elementi di spinta nel gruppo di espulsione 7 della macchina I.S. 1; un secondo automatismo 10b, cosiddetto di “timing”, atto a controllare l’attuazione di meccanismi di azionamento pneumatici delle sezioni di formatura 4; ed un terzo automatismo 10c, atto a controllare l’attuazione di elementi di azionamento elettrici e/o servomeccanismi delle sezioni di formatura 4.

Il sistema di controllo 10 comprende un’unità supervisore 12, ad esempio dotata di un PC industriale e di un’interfaccia utente per l’utilizzo da parte di un operatore, ed un’unità di controllo centrale 14, collegata all’unità supervisore 12 tramite un bus dati seriale bidirezionale ad alta velocità, ad esempio un bus ethernet 15.

L’unità supervisore 12 elabora e pianifica, ad esempio sotto il controllo di un operatore, piani di produzione (cosiddette “ricette di produzione”), e trasmette dati di produzione, relativi ai processi da implementare nella macchina I.S. 1 in funzione dei piani di produzione pianificati, all’unità di controllo centrale 14 attraverso il bus ethernet 15.

L’unità di controllo centrale 14 riceve i dati di produzione dall’unità supervisore 12, e svolge opportune elaborazioni, in funzione di tali dati di produzione, per determinare gli esatti istanti di attivazione dei meccanismi di azionamento degli automatismi 10a-10c dell’intera macchina I.S. 1, al fine di implementare i piani di produzione pianificati.

In dettaglio, e come illustrato schematicamente in figura 2b, l’unità di controllo centrale 14 comprende: un’interfaccia 14a, atta ad accoppiarsi al bus ethernet 15 per ricevere i dati di produzione dall’unità supervisore 12; un’unità di elaborazione centrale (CPU – Central Processing Unit) 14b, collegata all’interfaccia 14a, ed atta a svolgere le suddette elaborazioni a partire dai dati di produzione ricevuti, per generare comandi di attuazione per i meccanismi di azionamento della macchina I.S. 1; un’unità di memorizzazione 14c, accessibile da parte dell’unità di elaborazione centrale 14b e memorizzante una o più banche dati contenenti informazioni necessarie per il controllo dell’automazione della macchina I.S. 1; ed una pluralità di controllori di bus 16a-16c accoppiati operativamente all’unità di elaborazione centrale 14b, in particolare in numero pari al numero degli automatismi 10a-10c.

Il sistema di controllo 10 comprende inoltre una pluralità di bus di campo 18a-18c del tipo ad alta velocità, in particolare in numero pari al numero degli automatismi 10a-10c, ad esempio utilizzanti il protocollo di comunicazione POWERLINK gestito dall’“Ethernet POWERLINK Standardization Group”. Ciascun bus di campo 18a-18c collega l’unità di controllo centrale 14 (ed in particolare un relativo controllore di bus 16a-16c) con un rispettivo degli automatismi 10a-10c, consentendo la comunicazione bidirezionale di dati (in particolare, la trasmissione di comandi di attuazione e la ricezione di segnali di retroazione e di stato, da parte dell’unità di controllo centrale 14).

Secondo un aspetto particolare della presente invenzione, il sistema di controllo 10 presenta un’unica unità di elaborazione (in particolare, l’unità di elaborazione centrale 14b dell’unità di controllo centrale 14) destinata all’elaborazione centralizzata dei dati di produzione per la determinazione degli istanti di attivazione dei meccanismi di azionamento dell’intera macchina I.S. 1. Gli automatismi 10a-10c non sono dotati di capacità di elaborazione, relativamente al controllo dell’automazione per l’esecuzione del piano di produzione, ricevono rispettivi comandi di attuazione dall’unità di elaborazione centrale 14b, e comandano di conseguenza i rispettivi meccanismi di azionamento. Il sistema di controllo 10 presenta pertanto, relativamente alla gestione dell’automazione, un’architettura “ad intelligenza centralizzata”, anziché distribuita. In particolare, il sincronismo delle operazioni eseguite nelle varie sezioni di formatura 4 è assicurato dalla stessa elaborazione centralizzata del piano di produzione nell’unità di controllo centrale 14, e gli automatismi 10a-10c non sono pertanto interconnessi mediante un bus di comunicazione dati.

Ciascun automatismo 10a-10c comprende una rispettiva unità accoppiatore di bus (“bus coupler”) 19a-19c, atta ad accoppiarsi al rispettivo bus di campo 18a-18c per ricevere i comandi di attuazione, ed uno o più moduli di azionamento, collegati alla rispettiva unità accoppiatore di bus 19a-19c, per implementare il controllo ed il comando di attuatori (elettrici, pneumatici) e/o servomeccanismi dei rispettivi meccanismi di azionamento, sulla base dei comandi di attuazione ricevuti.

In maggiore dettaglio, il primo automatismo 10a comprende: una prima unità accoppiatore di bus 19a, collegata al primo bus di campo 18a ed atta a controllare lo scambio di dati tra il primo automatismo 10a e l’unità di controllo centrale 14; una pluralità di primi moduli di ingresso uscita I/O 20a, atti a gestire l’immissione di dati (in particolare i suddetti comandi di attuazione) e l’uscita di dati (in particolare segnali di retroazione e di stato relativi all’esecuzione dei comandi di attuazione); ed una pluralità di primi moduli di attuazione 21a, che, sulla base dei comandi di attuazione ricevuti, comandano l’attuazione di rispettivi elementi di spinta (ad esempio secondo un andamento a rampa, di tipo per sé noto). I primi moduli di attuazione 21a sono collegati ai primi moduli di ingresso uscita 20a, ed interconnessi tra loro, mediante un collegamento ad alta velocità, ad esempio di tipo X2X LINK o CAN OPEN.

Il secondo automatismo 10b comprende a sua volta: una seconda unità accoppiatore di bus 19b, collegata al secondo bus di campo 18b ed atta a controllare lo scambio di dati tra il secondo automatismo 10b e l’unità di controllo centrale 14; una pluralità di secondi moduli di ingresso uscita I/O 20b (tra cui moduli I/O per la gestione delle pulsantiere 9 delle varie sezioni di formatura 4); ed una pluralità di secondi moduli di attuazione 21b, che, sulla base dei comandi di attuazione ricevuti, comandano attuatori (ad esempio valvole proporzionali) di rispettivi meccanismi di azionamento pneumatici. In particolare, i secondi moduli di attuazione 21b sono collegati alla seconda unità accoppiatore di bus 19b mediante un bus ausiliario 22, ad esempio un bus ad alta velocità con protocollo POWERLINK, a cui sono accoppiati mediante rispettive interfacce ausiliarie 23.

In maniera sostanzialmente analoga, il terzo automatismo 10c comprende: una terza unità accoppiatore di bus 19c, collegata al terzo bus di campo 18c ed atta a controllare lo scambio di dati tra il terzo automatismo 10c e l’unità di controllo centrale 14; una pluralità di terzi moduli di ingresso uscita I/O 20c; uno o più moduli di alimentazione 23, ed una pluralità di terzi moduli di attuazione 21c, che, sulla base dei comandi di attuazione ricevuti, comandano motori elettrici (ad esempio motori in continua o motori passo-passo) e/o servomeccanismi presenti nelle varie sezioni di formatura 4 della macchina I.S. 1. I terzi moduli di attuazione 21c ed i moduli di alimentazione 23 sono collegati ai terzi moduli di ingresso uscita 20c, ed interconnessi tra di loro, mediante un’estensione 24 del bus di campo 18c, operante ad alta velocità con protocollo POWERLINK. Come mostrato nella figura 2a, i terzi moduli di attuazione 21c ed i moduli di alimentazione 23 possono essere suddivisi in uno o più gruppi, a cui sono associati rispettivi terzi moduli di ingresso uscita I/O 20c, accoppiati all’estensione 24 del bus di campo 18c mediante una rispettiva interfaccia 25.

Il vantaggio principale della macchina I.S. 1 per la formatura di articoli di vetro, e del relativo sistema di controllo, precedentemente descritti è quello di risolvere i problemi di sincronismo e di comunicazione dati che affliggono le macchine note.

Infatti, le operazioni di automazione (consistenti nell’elaborazione del piano di produzione e nella determinazione degli istanti di attivazione dei vari meccanismi di azionamento) vengono svolte da un’unica unità di elaborazione centrale 14b, che genera corrispondenti comandi di azionamento per i vari automatismi 10a-10c dell’intera macchina I.S. 1. Non risulta pertanto necessario implementare una comunicazione di dati tra i vari automatismi 10a-10c per assicurarne il coordinamento e sincronismo, e gli stessi automatismi 10a-10c non presentano un’intelligenza autonoma per quanto riguarda il controllo dell’automazione. In particolare, tra l’unità di controllo centrale 14 ed i vari automatismi 10a-10c vengono scambiati, sui rispettivi bus di campo 18a-18c, solamente dati e segnali relativi all’esecuzione dei comandi di attuazione, mentre non vengono scambiati dati relativi alla gestione e al controllo dell’automazione.

Il sistema di controllo 10 risulta ottimizzato per quanto riguarda le risorse e la potenza di elaborazione destinata al controllo dell’automazione; le risorse di memorizzazione dati sono concentrate nell’unica unità di controllo centrale 14, senza essere inutilmente replicate all’interno dei vari automatismi 10a-10c.

Il sistema di controllo 10 risulta pertanto più economico, più semplice da implementare e da manutenere, e più veloce (in quanto non afflitto da problemi di comunicazione dati tra i vari automatismi).

Risulta infine chiaro che a quanto qui descritto ed illustrato possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione, come definito nelle rivendicazioni allegate.

In particolare, si sottolinea che il sistema descritto in figura 2 è da intendersi come un esempio non limitativo, e la suddivisione funzionale del sistema di controllo 10 può essere differente. Ad esempio (e come evidenziato in figura 2a), potrebbero essere previsti ulteriori automatismi 10c' per il controllo dell’attuazione dei motori elettrici e dei servomeccanismi (ad esempio un automatismo per ciascuna delle sezioni di formatura 4); gli ulteriori automatismi 10c' essendo anch’essi privi di capacità di elaborazione finalizzata al controllo dell’automazione.

Inoltre, potrebbero essere previsti differenti protocolli di comunicazione tra l’unità di controllo centrale 14 ed i vari automatismi 10a-10c, o tra i vari moduli funzionali all’interno degli stessi automatismi.

Claims (16)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Sistema di controllo (10) di una macchina (1) di formatura di articoli di vetro dotata di una pluralità di sezioni di formatura (4) atte a formare, ciascuna, in successione, una pluralità di articoli di vetro, detto sistema di controllo (10) comprendendo una pluralità di automatismi (10a-10c) destinati al controllo di rispettivi meccanismi di azionamento di detta macchina (1) atti a cooperare per la formatura di detti articoli di vetro, caratterizzato dal fatto di comprendere un’unità di controllo centrale (14), collegata individualmente a detti automatismi (10a-10c) e dotata di un’unità di elaborazione (14b) configurata in modo da controllare e coordinare l’attivazione dei meccanismi di azionamento di detti automatismi (10a-10c).
2. 2. Sistema secondo la rivendicazione 1, in cui detta unità di elaborazione (14b) è configurata in modo da determinare istanti di attivazione dei meccanismi di azionamento di detti automatismi (10a-10c) sulla base di un piano di produzione desiderato, che prevede una coordinazione tra detti meccanismi di azionamento per la formatura di detti articoli di vetro, e in modo da trasmettere corrispondenti segnali di comando a detti automatismi (10a-10c); ed in cui detti automatismi (10a-10c) sono configurati in modo da comandare l’attivazione di detti rispettivi meccanismi di azionamento sulla base dei segnali di comando ricevuti.
3. 3. Sistema secondo la rivendicazione 2, in cui detta unità di controllo centrale (14) è collegata a ciascuno di detti automatismi (10a-10c) tramite un rispettivo bus di campo (18a-18c), in particolare dotato di protocollo POWERLINK.
4. 4. Sistema secondo la rivendicazione 3, in cui detta unità di controllo centrale (14) comprende una pluralità di unità di controllo di bus (16a-16c), ciascuna collegata ad un rispettivo di detti bus di campo (18a-18c) ed atta a controllare lo scambio di dati su detto rispettivo bus di campo (18a-18c).
5. 5. Sistema secondo la rivendicazione 3 o 4, in cui ciascuno di detti automatismi (10a-10c) comprende: una pluralità di moduli di attuazione (21a-21c) atti a comandare detti rispettivi meccanismi di azionamento; ed un rispettivo dispositivo accoppiatore di bus (19a-19c) atto ad accoppiarsi con un rispettivo di detti bus di campo (18a-18c) per ricevere rispettivi di detti segnali di comando, e a comunicare detti rispettivi segnali di comando a corrispondenti moduli di attuazione (21a-21c).
6. 6. Sistema secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti automatismi (10a-10c) sono destinati al comando di differenti unità funzionali di detta macchina (1), atte a svolgere rispettive operazioni che concorrono alla formatura di detti articoli di vetro.
7. 7. Sistema secondo la rivendicazione 6, in cui detti automatismi (10a-10c) includono almeno: un primo automatismo (10a), atto a comandare l’attuazione di elementi di spinta di dette sezioni di formatura (14) di detta macchina (1); un secondo automatismo (10b), atto a comandare l’attuazione di meccanismi di azionamento pneumatici di dette sezioni di formatura (4); ed un terzo automatismo (10c), atto a comandare l’attuazione di elementi di azionamento elettrici e/o servomeccanismi in dette sezioni di formatura (4).
8. 8. Sistema secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente un’unità supervisore (12), collegata a detta unità di controllo centrale (14) mediante un bus seriale (15), in particolare con protocollo ETHERNET, ed atta a determinare piani di produzione per detta macchina (1) e a comunicarli a detta unità di controllo centrale (15).
9. 9. Sistema secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui operazioni di automazione di detta macchina (1), nel suo complesso, sono concentrate all’interno di detta unità di controllo centrale (14), e detti automatismi (10a-10c) sono privi di capacità di elaborazione autonoma relativamente a dette operazioni di automazione.
10. 10. Unità di controllo centrale (14), in un sistema di controllo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
11. 11. Macchina (1) di formatura di articoli di vetro, dotata di una pluralità di sezioni di formatura (4) atte a formare, ciascuna, in successione, una pluralità di articoli di vetro, caratterizzata dal fatto di comprendere un sistema di controllo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-9.
12. 12. Metodo di controllo di una macchina (1) di formatura di articoli di vetro dotata di una pluralità di sezioni di formatura (4) atte a formare, ciascuna, in successione, una pluralità di articoli di vetro, caratterizzato dal fatto di comprendere, da parte di un’unità di controllo centrale (14), collegata individualmente ad una pluralità di automatismi (10a10c) destinati al controllo di rispettivi meccanismi di azionamento di detta macchina (1) atti a cooperare per la formatura di detti articoli di vetro, la fase di controllare e coordinare l’attivazione di detti meccanismi di azionamento di detti automatismi (10a-10c).
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui detta fase di controllare e coordinare comprende determinare istanti di attivazione di detti meccanismi di azionamento di detti automatismi (10a-10c) sulla base di un piano di produzione desiderato, che prevede una coordinazione tra detti meccanismi di azionamento per la formatura di detti articoli di vetro, e trasmettere corrispondenti segnali di comando a detti automatismi (10a-10c); detto metodo comprendendo inoltre, da parte di detti automatismi (10a-10c), la fase di comandare l’attivazione di detti rispettivi meccanismi di azionamento sulla base di detti segnali di comando.
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 12 o 13, comprendente, da parte di detti automatismi (10a-10c), la fase di comandare differenti unità funzionali di detta macchina (1) atte a svolgere rispettive operazioni che concorrono alla formatura di detti articoli di vetro.
15. 15. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di controllare e coordinare comprende, da parte di detta unità di controllo centrale (14), controllare in maniera centralizzata operazioni di automazione di detta macchina (1), nel suo complesso.
16. 16. Prodotto di programma informatico, comprendente istruzioni per elaboratore, che, quando eseguite in un’unità di elaborazione (14b) di un’unità di controllo centrale (14) secondo la rivendicazione 10, fanno sì che detta unità di elaborazione (14b) implementi il metodo di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 12-15.