PL206009B1

PL206009B1 - Cząstki spienialnego polimeru styrenu, sposób ich wytwarzania i ich zastosowanie

Info

Publication number: PL206009B1
Application number: PL369135A
Authority: PL
Inventors: Guiscard Glück
Original assignee: Basf Ag
Priority date: 2001-01-13
Filing date: 2002-01-11
Publication date: 2010-06-30
Also published as: JP2005506390A; ES2269648T3; KR100822579B1; EP1366110A1; CN1194033C; PL369135A1; NO20033119L; RU2302432C2; ATE334164T1; NO331854B1; US20040039073A1; WO2002055594A1; KR20040073277A; MXPA03005785A; DE10101432A1; CZ20031877A3; CA2434051A1; CZ298607B6; CN1484666A; NO20033119D0

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku są cząstki spienialnego polimeru styrenu (cząstki EPS), sposób ich wytwarzania i ich zastosowanie.

Polistyrenowe tworzywa piankowe w postaci cząstek są znane od dawna i są przydatne w wielu dziedzinach. Tego rodzaju tworzywa piankowe wytwarza się przez spienianie cząstek EPS impregnowanych poroforami, a następnie łączenie tak otrzymanych cząstek pianki z wytworzeniem wyrobów formowanych. Stosuje się je zwłaszcza do izolacji cieplnej w budownictwie.

Płyty z tworzywa piankowego wykonane z cząstek EPS, stosowane do izolacji cieplnej, mają najczęściej gęstość co najmniej 30 g/l, gdyż przewodność cieplna pianki polistyrenowej w postaci cząstek osiąga minimum przy takiej gęstości. Ze względu na zmniejszenie zużycia materiału pożądane jest stosowanie do izolacji cieplnej płyt z tworzyw piankowych o mniejszej gęstości, zwłaszcza < 15 g/l. Wytwarzanie tego rodzaju tworzyw piankowych nie stwarza żadnego problemu technicznego. Jednakże płyty z tworzyw piankowych o stosunkowo małej gęstości wykazują zdecydowanie zmniejszoną termoizolacyjność, tak że nie spełniają one wymagań klasy 035 przewodności cieplnej (DIN 18164, część 1).

Obecnie wiadomo, że przewodność cieplną tworzyw piankowych można zmniejszyć przez wprowadzenie materiałów atermicznych, takich jak sadza, tlenki metali, metale w postaci proszku lub pigmenty. Zgłoszenia patentowe opublikowane jako WO 98/51734, 98/51735 i 99/16817 oraz EP-A 915127 dotyczą cząstek EPS zawierających cząstki grafitu i wytworzonych z nich tworzyw piankowych o zmniejszonej przewodności cieplnej.

Dostępne w handlu cząstki EPS zazwyczaj zawierają pentan jako porofor, w ilości 6 - 7% wag., przy czym odnosi się to również do przykładów we wspomnianych publikacjach. Jednakże z uwagi na problemy związane z ochroną środowiska pożądane jest ograniczenie do minimum stosowania poroforów węglowodorowych. Przykładowo w US-A 5112875 podano, że można wytwarzać cząstki EPS zawierające 2 - 5,5% wag. poroforów węglowodorowych, jeśli polistyren ma pewien określony rozkład masy cząsteczkowej. Zawartość pentanu w zakresie 3 - 4% wag. jest korzystna w przypadku takich „nisko-pentanowych wyrobów. Jednakże wadą takich cząstek EPS jest ich słaba spienialność, co oznacza, że nie można osiągnąć gęstości nasypowej poniżej około 20 g/litr w jednym etapie spieniania. Należy w tym celu stosować drogie regulatory, np. dimeryczny α-metylostyren, albo zmiękczacze, np. wyższe węglowodory, bądź też stosować skomplikowane metody spieniania, np. wstępne formowanie pod ciśnieniem lub powtarzane spienianie.

W US-A 5096931 opisano EPS, który jako porofor zawiera mieszaninę wody i C3-C6 węglowodoru oraz superabsorbent, zwłaszcza częściowo usieciowany polikwas akrylowy. Jednakże wadą polikwasu akrylowego jest to, że przy małej wartości pH powoduje on destabilizację polimeryzacji suspensyjnej. Kwas powoduje również rozgałęzianie łańcucha polistyrenu.

W WO 99/48957 opisano sposób wytwarzania polistyrenu, zawierającego wodę jako jedyny porofor, drogą polimeryzacji styrenu w suspensji wodnej, w obecności sadzy lub grafitu, które działają jako środki ułatwiające emulgowanie silnie rozproszonej wody w zawieszonych kropelkach styrenu. Jednakże otrzymanych cząstek EPS nie można spieniać w zwykłym urządzeniu do spieniania wstępnego, z u ż yciem przegrzanej pary wodnej.

W WO 00/15703 opisano lekko spienione, porowate cząstki EPS o gęstości nasypowej 200 600 g/litr, zawierające środek zarodkujący, nie więcej niż 2% wag. poroforu organicznego, np. pentanu, oraz nie więcej niż 3% wag. wody, w przeliczeniu na masę polimeru styrenu. Porowate cząstki wytwarza się przez zainicjowanie spieniania w odrębnym etapie przetwórstwa.

Istniała zatem potrzeba dostarczenia cząstek EPS o stosunkowo małej zawartości pentanu, ale o dobrej spienialności, które to cząstki można przetwarzać w prosty sposób, z wytworzeniem tworzyw piankowych o niskiej przewodności cieplnej.

Stwierdzono, że takie cząstki EPS można uzyskać dzięki zastosowaniu odpowiedniego porofora.

Wynalazek dotyczy cząstek spienialnego polimeru styrenu (cząstek EPS) o gęstości nasypowej powyżej 600 g/litr, zawierających 0,1 - 25% wagowych cząstek grafitu lub cząstek sadzy, a także lotny porofor, przy czym porofor stanowi mieszanina 2,2 - 6% wagowych pentanu i 1 - 10% wagowych wody, w przeliczeniu na masę cząstek EPS.

Korzystnie cząstki EPS mają gęstość nasypową 650 g/litr.

Korzystnie cząstki EPS zawierają 2,5 - 5,0% wagowych pentanu i od powyżej 3 do 8% wagowych wody.

Korzystniej cząstki EPS zawierają 3,0 - 4,0% wagowych pentanu i 3,5 - 6% wagowych wody.

PL 206 009 B1

Korzystnie cząstki EPS zawierają 0,5 - 8% wagowych grafitu o średniej wielkości cząstek 1 - 25 um.

Korzystnie cząstki EPS zawierają 2 - 10% wagowych sadzy płomieniowej o wielkości cząstek w zakresie 80 - 120 nm.

Korzystnie cząstki EPS mają liczbę lepkościową 75 - 100 ml/g.

Korzystnie cząstki EPS zawierają 0,6 - 5% wagowych, w przeliczeniu na masę polimeru, organicznego związku bromu wybranego z grupy obejmującej heksabromocyklododekan, pentabromomonochlorocykloheksan i eter pentabromofenylowo-allilowy, jako środka ogniochronnego, oraz 0,1 1,0% wagowych, w przeliczeniu na masę polimeru, związku organicznego z labilnym wiązaniem C-Club O-O-, wybranego spośród dikumylu i nadtlenku dikumylu jako związku działającego synergistycznie ze środkiem ogniochronnym.

Wynalazek dotyczy również sposobu wytwarzania cząstek EPS określonych powyżej, polegającego na tym, że polimeryzuje się styren w suspensji wodnej w obecności 0,1 - 25% wagowych cząstek grafitu lub cząstek sadzy i 2,5 - 8% wagowych pentanu, w przeliczeniu na masę monomerów, oraz dwóch nadtlenków rozkładających się w różnych zakresach temperatury, a następnie otrzymane perełki przemywa się i suszy strumieniem powietrza o temperaturze 50 - 100°C w ciągu mniej niż 1 sekundę.

Korzystnie cząstki EPS spienia się w pojedynczym etapie do gęstości nasypowej poniżej 200 g/litr, oraz w dodatkowych etapach do gęstości nasypowej poniżej 50 g/litr.

Korzystnie w pierwszym etapie prowadzi się spienianie do gęstości nasypowej poniżej 150 g/litr, oraz w jednym lub większej liczbie etapów do gęstości nasypowej 5 - 35 g/litr.

Wynalazek dotyczy także zastosowania cząstek EPS określonych powyżej po ich spienieniu do wytwarzania tworzyw piankowych o gęstości 5 - 35 g/litr, spełniających wymagania klasy 035 przewodności cieplnej (DIN 18164, część 1).

Nieoczekiwanie okazało się, że EPS zawierający mieszaninę pentanu i wody jako porofor oraz cząstki grafitu lub cząstki sadzy, w przeciwieństwie do zwykłego EPS nie wykazuje skłonności do wypacania wody przy przechowywaniu, nawet jeśli zawiera wodę wewnętrzną w ilości do 4% wag.

Cząstki EPS praktycznie nie mają porów, a ich gęstość nasypowa wynosi powyżej 600 g/litr, korzystnie powyżej 650 g/litr, a zwłaszcza powyżej 700 g/litr.

Spienialne polimery styrenu według wynalazku zawierają jako matrycę polimerową homopolistyren. Matrycę polimerową mogą stanowić kopolimery styrenu z etylenowo nienasyconymi komonomerami, zwłaszcza alkilostyrenami, diwinylobenzenem, akrylonitrylem lub α-metylostyrenem, stosowanym w ilości do 20% wag., w przeliczeniu na masę polimerów. Możliwe są również mieszanki otrzymane z polistyrenu i innych polimerów, zwłaszcza z kauczukiem i polieterem fenylenowym.

Ze względu na dobrą spienialność cząstek EPS, polimery styrenu mogą mieć stosunkowo wysoką liczbę lepkościową, w zakresie 75 - 100 ml-g'¹, bez dodatku zmiękczaczy, które mogą spowodować niepożądane emisje.

Polimery styrenu mogą zawierać zwykłe i znane środki pomocnicze i dodatki, takie jak środki ogniochronne, środki zarodujące, stabilizatory UV i przeciwutleniacze. Polimery styrenu korzystnie nie zawierają usieciowanych lub rozgałęzionych polimerów zawierających grupy karboksylowe, np. polikwasu akrylowego.

Odpowiednimi dodatkami zmniejszającymi przewodność cieplną są cząstki węgla, takiego jak sadza i grafit. Przydatne są wszystkie odpowiednie gatunki sadzy, przy czym korzystnie stosuje się sadzę płomieniową o wielkości cząstek w zakresie 80 - 120 nm. Korzystnie ilość stosowanej sadzy wynosi 2 - 10% wag. Jednakże szczególnie odpowiedni jest grafit, korzystnie o średniej wielkości cząstek 0,5 - 200 um, korzystniej 1 - 25 um, a zwłaszcza 2 - 20 um, o gęstości nasypowej 100 - 500 g/litr, oraz o powierzchni właściwej 5 - 20 m²/g. Stwierdzono, że istnieje zależność pomiędzy średnią wielkością cząstek grafitu i ilością wody, którą wprowadza się do cząstek EPS. Przykładowo, ilość wody wprowadzonej przy średniej wielkości cząstek 30 um wynosi około 2%, około 4% przy średniej wielkości cząstek 10 um i około 8% przy średniej wielkości cząstek 4 um. Można stosować grafit naturalny lub zmielony grafit syntetyczny. Zawartość cząstek grafitu w polimerze styrenu wynosi 0,1 - 25% wag., zwłaszcza 0,5 - 8% wag.

W jednej korzystnej postaci wynalazku spienialne polimery styrenu zawierają środki ogniochronne, zwłaszcza na bazie organicznych związków bromu. Organiczne związki bromu zawierają brom w ilości > 70% wag. Szczególnie odpowiednimi związkami są alifatyczne, cykloalifatyczne i aromatyczne związki bromu, np. heksabromocyklododekan, pentabromomonochlorocykloheksan i eter pentabromofenylowo-allilowy.

PL 206 009 B1

Działanie środków ogniochronnych zawierających brom zostaje znacząco wzmocnione przez dodanie związków organicznych z labilnym wiązaniem C-C- lub O-O-. Do przykładowych dodatków działających synergistycznie ze środkiem ogniochronnym należą dikumyl i nadtlenek dikumylu. Korzystne połączenie stanowi 0,6 - 5% wag. organicznego związku bromu i 0,1 - 1,0% wag. związku organicznego z labilnym wiązaniem C-C- lub O-O-.

Cząstki EPS dogodnie wytwarza się drogą zwykłej polimeryzacji suspensyjnej styrenu, ewentualnie wraz z komonomerami w ilości do 20% jego masy, w obecności 0,1 - 25%, korzystnie 0,5 - 8% wag., cząstek grafitu lub cząstek sadzy oraz 2,5 - 8% wag., korzystnie 3 - 5,5% wag. pentanu, w przeliczeniu na masę monomerów. W takim przypadku porofor można dodawać przed polimeryzacją suspensyjną lub w jej trakcie.

Polimeryzację suspensyjną korzystnie prowadzi się w sposób opisany w WO 99/16817 w obecności dwóch nadtlenków rozkładających się w różnych temperaturach. Nadtlenek A rozkładający się w niższej temperaturze powinien wykazywać okres półtrwania wynoszący 1 godzinę w temperaturze 80 - 100°C, korzystnie w 85 - 95°C. Nadtlenek B rozkładający się w wyższej temperaturze powinien wykazywać okres półtrwania wynoszący 1 godzinę w temperaturze 110 - 140°C, korzystnie w 120 - 135°C. Korzystnie stosuje się nadtlenki A tworzą ce wolne rodniki alkoksylowe w wyniku rozkładu. Przykładowo można wymienić 2-etyloperoksyheksanian t-butylu, 2-etyloperoksyheksanian amylu, dietyloperoksyoctan t-butylu i peroksyizobutanian t-butylu. W zasadzie możliwa jest również polimeryzacja z użyciem nadtlenku dibenzoilu.

Jako nadtlenek B można stosować wszelkie zwykłe nadtlenki rozkładające się we wspomnianej wyższej temperaturze. Korzystnie stosuje się nadtlenki, które nie zawierają grup benzoilowych, jeśli wytwarzany EPS ma być wolny od benzenu. Tak więc do korzystnych nadtlenków B należą nadtlenek dikumylu oraz alifatyczne lub cykloalifatyczne nadketale lub monoperoksywęglany. Poza tym można również stosować np. nadtlenek di-t-amylu.

Polimeryzację suspensyjną dogodnie prowadzi się w dwóch etapach w różnej temperaturze. W tym celu suspensję najpierw ogrzewa się w 90 - 100°C przez okres czasu nie dłuższy niż 2 godziny, i w tym czasie nadtlenek A rozkłada się i zaczyna się polimeryzacja. Następnie umożliwia się wzrost temperatury reakcji, korzystnie z szybkością 8 - 17°C/godzinę, do temperatury w zakresie 120 140°C, i utrzymuje się tę temperaturę aż do spadku zawartości resztkowych monomerów do wartości poniżej 0,1%. W tej temperaturze rozkłada się nadtlenek B. Taki sposób umożliwia wytwarzanie EPS o niskiej resztkowej zawartoś ci monomeru.

Stwierdzono, że z punktu widzenia trwałości suspensji dogodne jest, jeśli na początku polimeryzacji suspensyjnej stosuje się roztwór polistyrenu (lub odpowiedniego kopolimeru styrenu) w styrenie (lub w mieszaninie styrenu z komonomerami). Korzystnie w takim przypadku stosuje się wyjściowy roztwór polistyrenu w styrenie, o stężeniu 0,5 - 30% wag., zwłaszcza 3 - 20% wag. Można w tym celu świeży polistyren rozpuścić w monomerach, ale dogodniej jest stosować składniki określane jako frakcje uboczne, odsiane podczas rozdzielania cząstek otrzymanych podczas wytwarzania spienialnego polistyrenu, z uwagi na to, że są to perełki za duże albo za małe. W praktyce takie nieprzydatne frakcje uboczne zawierają perełki o średnicy powyżej 2,0 mm lub poniżej 0,2 mm. Można także stosować polistyren i piankę polistyrenową z recyklingu. Inną możliwość stanowi prepolimeryzacja styrenu w masie do stopnia przereagowania 0,5 - 70%, a następnie przeprowadzenie prepolimeru wraz z cząstkami sadzy lub czą stkami grafitu w suspensję w fazie wodnej, a nastę pnie dokoń czenie polimeryzacji.

W polimeryzacji suspensyjnej powstają perełki, zasadniczo kuliste cząstki o średniej średnicy 0,2 - 2 mm, w których równomiernie rozmieszczone są cząstki sadzy lub cząstki grafitu. Przemywa się je i uwalnia od wody przywierającej do powierzchni zwykłymi sposobami.

Stwierdzono, że cząstki EPS zawierające zgodnie z wynalazkiem 1 - 10% wag. wody otrzymuje się, gdy stosuje się co najmniej jeden, a ewentualnie dwa lub większą liczbę, następujących środków.

• Sił y ś cinają ce dział ają ce podczas polimeryzacji powinny być bardzo małe, czyli mieszanie powinno być stosunkowo powolne, z bardzo małą mocą pobieraną przez mieszadło.

• Suspensję należy szybko ogrzać do temperatury 90 - 100°C, korzystnie w ciągu 30 - 120 minut.

• Końcowa temperatura powinna być stosunkowo wysoka, korzystnie powyżej 120°C, a zwłaszcza powyżej 130°C.

• Suszenie powinno przebiegać stosunkowo szybko.

Cząstki EPS korzystnie po przemyciu suszy się pneumatycznie, czyli wystawia na okres czasu poniżej 1 sekundy na działanie strumienia powietrza o temperaturze 50 - 100°C, w celu usunięcia

PL 206 009 B1 wody przywierającej do powierzchni. Gdy zawartość wody wewnętrznej wynosi powyżej około 4% wag., na cząstki EPS powinno się nanieść powierzchniową powłokę o wysokiej zdolności do chłonięcia wody, np. z poliakrylanu sodu. Gdy zawartość wody wewnętrznej jest za wysoka, istnieje niebezpieczeństwo niepożądanego wypacania się wody przy przechowywaniu.

Część pentanu może ulotnić się z cząstek EPS przy długotrwałym przechowywaniu, zwłaszcza w swobodnym kontakcie z powietrzem. W procesie spieniania istotne jest, aby zawarto ść pentanu wynosiła co najmniej 2,2% wag.

Cząstki EPS można powlekać zwykłymi środkami powłokowymi, np. stearynianami metali, estrami gliceryny lub krzemianami o drobnych cząstkach.

Spienione cząstki polimeru styrenu wytwarza się przez spienianie perełek EPS według wynalazku, przy czym w pojedynczym etapie spienia się je do gęstości nasypowej poniżej 200 g/litr, korzystnie poniżej 150 g/litr, oraz w jednym lub większej liczbie dodatkowych etapów do gęstości nasypowej poniżej 50 g/litr, korzystnie poniżej 40 g/litr. Najczęściej osiąga się to przez ogrzewanie cząstek EPS i pary wodnej w urządzeniach do wstępnego spieniania.

Tak wytworzone wstępnie spienione cząstki można przetwarzać na pianki polistyrenowe o gęstości 5 - 35 g/litr, korzystnie 8 - 25 g/litr, a zwłaszcza 10 - 15 g/litr. W tym celu wstępnie spienione cząstki umieszcza się w formach bez gazoszczelnego zamknięcia, poddaje się obróbce parą wodną i spajaniu, z wytworzeniem wyrobów formowanych. Takie wyroby formowane można wyjąć po ostygnięciu.

P r z y k ł a d 1

W 419 kg styrenu rozpuszczono 21 kg polistyrenu (PS 158 K z BASF) i 8,5 kg grafitu w postaci proszku (o średniej wielkości cząstek 30 μm) (Graphitwerk Kropfmuhl AG) przeprowadzono w jednorodną suspensję, w mieszaninie z 0,34 kg 2-etyloperoksyheksanianu t-butylu, 2,1 kg nadtlenku dikumylu i 2,9 kg heksabromocyklododekanu. Fazę organiczną wprowadzono do 485 l wody dejonizowanej w szczelnie zamkniętym mieszalniku ciśnieniowym o pojemności 1 m³. Faza wodna zawierała 1,16 kg pirofosforanu sodu i 2,15 kg siarczanu magnezu. Mieszaninę reakcyjną ogrzewano do 95°C w ciągu 75 minut w trakcie łagodnego mieszania. Następnie ogrzewano ją do 132°C w ciągu 4 godzin, przy czym po 2 godzinach dodano 5,8 kg emulgatora K 30/40 (Bayer AG), a po około 2,5 godziny dodano 25 kg pentanu. Polimeryzację ostatecznie zakończono w 137°C. Cząstki EPS przemyto i wysuszono pneumatycznie. Liczba lepkościowa polistyrenu wynosiła 83 ml-g'¹.

Frakcję perełek o wielkości 1,6 - 2,5 mm odsiano i oznaczono w niej zawartość pentanu i wody wewnętrznej. Cząstki następnie spieniano przez 3 minuty z użyciem pary wodnej i zmierzono ich gęstość nasypową. Na koniec przeprowadzono spajanie cząstek pianki w zwykłym urządzeniu automatycznym do formowania. Zmierzono czas do wyjęcia wyrobu z formy, czyli czas niezbędny do rozproszenia ciśnienia powstałego w wyrobie i wywieranego na formę po wstrzyknięciu pary wodnej w celu spojenia perełek.

P r z y k ł a d 2 (porównawczy)

Przykład 1 powtórzono, z tym że cząstki EPS suszono przez 8 godzin powietrzem o temperaturze 50°C.

P r z y k ł a d 3

Przykład 1 powtórzono, z tym że zastosowano grafit o średniej wielkości cząstek 10 um oraz dodano tylko 17,5 kg pentanu.

Wyniki podano w poniższej tabeli.

T a b e l a

Przykład	Zawartość pentanu (% wag.)	Zawartość wody (% wag.)	Gęstość nasypowa (g/l)	Czas do wyjęcia z formy (s)
1	4,5	1,86	16,1	57
2	4,5	0,19	21,3	87
3	3,5	4,50	18,9	51

Zastrzeżenia patentowe

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Cząstki spienialnego polimeru styrenu (cząstki EPS) o gęstości nasypowej powyżej 600 g/litr, zawierające 0,1 - 25% wagowych cząstek grafitu lub cząstek sadzy, a także lotny porofor, znamienne

PL 206 009 B1 tym, że porofor stanowi mieszanina 2,2 - 6% wagowych pentanu i 1 - 10% wagowych wody, w przeliczeniu na masę cząstek EPS.
2. Cząstki EPS według zastrz. 1, znamienne tym, że mają gęstość nasypową 650 g/litr.
3. Cząstki EPS według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że zawierają 2,5 - 5,0% wagowych pentanu i od powyżej 3 do 8% wagowych wody.
4. Cząstki EPS według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że zawierają 3,0 - 4,0% wagowych pentanu i 3,5 - 6% wagowych wody.
5. Cząstki EPS według zastrz. 1-4, znamienne tym, że zawierają 0,5 - 8% wagowych grafitu o średniej wielkości cząstek 1-25 um.
6. Cząstki EPS według zastrz. 1-4, znamienne tym, że zawierają 2 - 10% wagowych sadzy płomieniowej o wielkości cząstek w zakresie 80 - 120 nm.
7. Cząstki EPS według zastrz. 1-6, znamienne tym, że mają liczbę lepkościową 75 - 100 ml/g.
8. Cząstki EPS według zastrz. 1-7, znamienne tym, że zawierają 0,6 - 5% wagowych, w przeliczeniu na masę polimeru, organicznego związku bromu wybranego z grupy obejmującej heksabromocyklododekan, pentabromomonochlorocykloheksan i eter pentabromofenylowo-allilowy, jako środka ogniochronnego, oraz 0,1 - 1,0% wagowych, w przeliczeniu na masę polimeru, związku organicznego z labilnym wiązaniem C-C- lub O-O-, wybranego spośród dikumylu i nadtlenku dikumylu jako związku działającego synergistycznie ze środkiem zmniejszającym palność.
9. Sposób wytwarzania cząstek EPS określonych w zastrz. 1-8, znamienny tym, że polimeryzuje się styren w suspensji wodnej w obecności 0,1 - 25% wagowych cząstek grafitu lub cząstek sadzy i 2,5 - 8% wagowych pentanu, w przeliczeniu na masę monomerów, oraz dwóch nadtlenków rozkładających się w różnych zakresach temperatury, a następnie otrzymane cząstki przemywa się i suszy strumieniem powietrza o temperaturze 50 - 100°C przez mniej niż 1 sekundę.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że cząstki EPS spienia się w pojedynczym etapie do gęstości nasypowej poniżej 200 g/litr, oraz w dodatkowych etapach do gęstości nasypowej poniżej 50 g/litr.
11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że w pierwszym etapie prowadzi się spienianie do gęstości nasypowej poniżej 150 g/litr, oraz w jednym lub większej liczbie etapów do gęstości nasypowej 5-35 g/litr.
12. Zastosowanie cząstek EPS określonych w zastrz. 1-8 po ich spienieniu do wytwarzania tworzyw piankowych o gęstości 5-35 g/litr, spełniających wymagania klasy 035 przewodności cieplnej (DIN 18164, część 1).