PL197543B1 - Urządzenie wykrawające cienkie arkusze - Google Patents

Abstract

1. Urz adzenie wykrawaj ace cienkie arkusze zawieraj ace stó l na którym jest u lo zonych w stos wiele cienkich arkuszy, a ze sto lem po laczony jest obszar rejestrowania po lo zenia, przy czym w tym obszarze cienki arkusz jest u lo zony w okre slonym po lo zeniu, a ponadto urz adzenie zawiera mechanizm przeno- sz acy do wprowadzania cienkiego arkusza okresowo ze sto lu na obszar rejestracji po lo zenia oraz mechanizm ustalaj acy zawiera- j acy popychacze do popychania dwóch s asiednich kraw edzi cienkiego arkusza we wzajemnie prostopad lych kierunkach i pierwszy element oporowy oraz drugi element oporowy, na których s a oparte dwie przeciwleg le kraw edzie cienkiego arku- sza, przy czym z obszarem rejestracji po lo zenia jest po laczony obszar obróbki cienkiego arkusza w którym jest umieszczony mechanizm sterowania ruchem, zawieraj acy szereg narz edzi chwytnych, wzd lu z jednego boku obszaru obróbki jest usytu- owana dziurkarka wyposa zona w szereg narz edzi dziurkuj a- cych ustawionych w rz edach wzd lu z wzd lu znego kierunku ruchu dziurkarki, przy czym ka zdy z narz edzi dziurkuj acych zawiera t locznik i przebijak do jednoczesnego wybijania szeregu zast ep- czych miejsc wykrawania ustawionych w rz edzie na cienkim arkuszu, znamienne tym, ze cienki arkusz (17) jest ruchomy przesuwnie w dwóch wzajemnie prostopad lych kierunkach, przy czym pierwszy kierunek jest równoleg ly do wzd lu znego kierun- ku dziurkarki (30), a drugi jest do niego prostopad ly, za s me- chanizm sterowania ruchem (29) do naprzemiennego ste- rowania ruchem powrotnym cienkiego arkusza (17) ……….. PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 197543 (21) Numer zgłoszenia: 353480 ⁽22) Data ^zgł^oszeni^a: 11.08.2000 ⁽⁵⁾ .^lntCL

B21D 28/06 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:

11.08.2000, PCT/JP00/05428 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

01.03.2001, WO01/14079 PCT Gazette nr 09/01

Urządzenie wykrawające cienkie arkusze

(30) Pierwszeństwo: 25.08.1999,JP,11/238835 (43) Zgłoszenie ogłoszono:	(73) Uprawniony z patentu: MATSUSHITA ELECTRIC INDUSTRIAL CO., LTD.,Osaka,JP (72) Twórca(y) wynalazku: Tensaburo Dokyu,Osaka,JP Mikio Majima,Osaka,JP
17.11.2003 BUP 23/03	Saburo Nakatsuka,Kyoto,JP
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 30.04.2008 WUP 04/08	Takanori Kuse,Osaka,JP Akio Shizuno,Shiga,JP (74) Pełnomocnik: Kowal Elżbieta, POLSERVICE, Kancelaria Rzeczników Patentowych Sp. z o.o.

(57) 1. Urządzenie wykrawające cienkie arkusze zawierające stół na którym jest ułożonych w stos wiele cienkich arkuszy, a ze stołem połączony jest obszar rejestrowania położenia, przy czym w tym obszarze cienki arkusz jest ułożony w określonym położeniu, a ponadto urządzenie zawiera mechanizm przenoszący do wprowadzania cienkiego arkusza okresowo ze stołu na obszar rejestracji położenia oraz mechanizm ustalający zawierający popychacze do popychania dwóch sąsiednich krawędzi cienkiego arkusza we wzajemnie prostopadłych kierunkach i pierwszy element oporowy oraz drugi element oporowy, na których są oparte dwie przeciwległe krawędzie cienkiego arkusza, przy czym z obszarem rejestracji położenia jest połączony obszar obróbki cienkiego arkusza w którym jest umieszczony mechanizm sterowania ruchem, zawierający szereg narzędzi chwytnych, wzdłuż jednego boku obszaru obróbki jest usytuowana dziurkarka wyposażona w szereg narzędzi dziurkujących ustawionych w rzędach wzdłuż wzdłużnego kierunku ruchu dziurkarki, przy czym każdy z narzędzi dziurkujących zawiera tłocznik i przebijak do jednoczesnego wybijania szeregu zastępczych miejsc wykrawania ustawionych w rzędzie na cienkim arkuszu, znamienne tym, że cienki arkusz (17) jest ruchomy przesuwnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach, przy czym pierwszy kierunek jest równoległy do wzdłużnego kierunku dziurkarki (30), a drugi jest do niego prostopadły, zaś mechanizm sterowania ruchem (29) do naprzemiennego sterowania ruchem powrotnym cienkiego arkusza (17)...........

PL 197 543 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie wykrawające cienkie arkusze.

Tego typu urządzenie jest stosowane zwłaszcza w celu uzyskania szeregu małych kawałków o takim samym kształcie odpowiadającym wykrojonemu za pomocą tłocznika dziurkarki otworowi, w procesie obróbki cienkiego arkusza.

Znany jest sposób wytwarzania zewnętrznego metalowego płaszcza baterii, który dla lepszego zrozumienia jest zilustrowany na pos. 20A - 20F.

Jak to przedstawiono na pos. 20A, materiał obręczy wykonany z arkusza ocynowanej blachy stalowej i mający grubość w przybliżeniu 0,2 mm jest przycięty do określonego rozmiaru w celu uzyskania prostokątnego arkusza materiału wyjściowego 1 mającego odpowiednio duży wymiar na przykład 785 mm x 850 mm. Następnie, jak to pokazano na pos. 20B, szczeliny równoległe do krawędzi są kształtowane w obszarze bocznych krawędzi, każda w przybliżeniu o wielkości 2 mm od dwóch wzajemnie przeciwległych krawędzi arkusza materiału wyjściowego 1. Te dwa obszary boczne 2 są usunięte, po tym jak zostaną utworzone szczeliny o określonych odstępach pomiędzy dwoma krawędziami końcowymi arkusza, jak to przedstawiono za pomocą podwójnych przerywanych linii. Po czym, jak to przedstawiono na pos. 20C, arkusz materiału wyjściowego jest podzielony na określoną ilość pośrednich arkuszy 3 w kształcie pasków. Te pośrednie arkusze 3 są następnie odpowiednio wykrawane poprzez użycie narzędzi dziurkujących, jak to przedstawiono na pos. 20D, po to aby uzyskać szereg arkuszy półwyrobu płaszcza 4 jak te przedstawione na pos. 20E.

Wymieniony powyżej półwyrób płaszcza 4 jest wyginany do kształtu cylindrycznego, widocznego na pos. 20F, a ich przeciwległe krawędzie 4a, 4b są ustawiane w jednej linii względem siebie, zaś podstawa 5 jest kształtowana za pomocą uszczelnianego odwijania obwodowego obszaru krawędzi dolnego boku 4c, w kierunku do wewnątrz, w celu utworzenia zewnętrznego płaszcza dla baterii 7, mającego w przybliżeniu kształt cylindra mającego dno. Powodem dla którego wymieniony powyżej arkusz materiału wyjściowego 1 jest podzielony na szereg pośrednich arkuszy 3 za pomocą szczelin jest, osiągnięcie masy produkcyjnej półwyrobów płaszcza 4 mających małe wycięcia 6a, 6b odpowiednio na czterech narożach jego, w taki sposób, że nie będą występowały zmiany kształtu wymienionych wycięć 6a, 6b, do tego typu operacji trudno jest dopasować inne środki niż dziurkarka, w której szereg półwyrobów płaszcza 4 jest wypychanych jednocześnie z pośrednich arkuszy 3.

Jakkolwiek, w sposobie wytwarzania wymienionego powyżej zewnętrznego płaszcza 7 dla baterii, jak na pos. 20D gdzie jest to jasno widoczne, bardzo duża ilość odpadów materiału wyjściowego jest tracona po tym jak arkusze pośrednie w kształcie pasków 3 zostaną podziurkowane, w skutek tego występuje duża strata materiału.

Ilość arkuszy półwyrobu płaszcza 4 uzyskanych z pojedynczego pośredniego arkusza 3 jest zredukowana, a przez to wydajność jest obniżona. Wielkość produkcji baterii o małej skali jest ekstremalnie wysoka w ostatnich latach, a przez to stracony materiał w opisany powyżej sposób powoduje nienormalne ekonomiczne straty, i jest niekorzystny z punktu widzenia oszczędności.

Z międzynarodowego zgłoszenia patentowego nr WO99/12218 znany jest sposób wytwarzania metalowych, zewnętrznych płaszczy dla baterii za pomocą środków obróbki pisanej poniżej. Pos. 21A - 21F ilustruje sekwencję etapów wytwarzania. Po pierwsze obręcz materiału wykonanego z arkusza blachy ocynkowanej o grubości w przybliżeniu równej 0,2 mm jest wycięta do określonych rozmiarów, w celu uzyskania czworokątnego arkusza materiału wyjściowego 1 podobnego do przedstawionego na pos. 20A. Następnie w arkuszu materiału wyjściowego 1 są utworzone szczeliny, ułożone wzdłuż linii nacięcia oznaczonych przez równoległe podwójne linie na wykresie, w celu podzielenia arkusza materiału wyjściowego 1 na dwu krawędziowe sekcje 8 o szerokości w przybliżeniu równej 2 mm od przeciwległych końców arkusza 1, o określonej ilości pośrednich pierwszych arkuszy 9 w kształcie pasków wyciętych równolegle do krawędzi sekcji 8.

Następnie, jak to przedstawiono na pos. 21C, dwu krawędziowe obszary każdego pierwszego arkusza pośredniego 9, we wzdłużnym jego kierunku są usuwane poprzez utworzenie dalszych szczelin, i uzyskuje się szereg prostokątnych drugich pośrednich arkuszy 10 poprzez formowanie szczelin wzdłuż szeregu równoległych linii cięcia biegnących prostopadle do wzdłużnego kierunku pierwszego pośredniego arkusza 9. Wzdłużne wymiary tych drugich pośrednich arkuszy 10 jest zestawem w przybliżeniu o 1 mm dłuższych niż długość dwóch półwyrobów płaszcza 11, które są przedmiotem przeznaczonymi do wytworzenia i składania końcami naprzeciw siebie. Ponadto, jak to przedstawiono na pos. 21D, centralna część każdego z wymienionych drugich pośrednich arkuszy 10 w ich kierunku

PL 197 543 B1 wzdłużnym jest następnie cięta prostopadle do wspomnianego wzdłużnego kierunku za pomocą wycinaka prasowego 12 mającego w przybliżeniu I kształtny przekrój poprzeczny, w celu podzielenia go na dwa arkusze półwyrobu płaszcza 11, jak to zilustrowano na pos. 21E. Te półwyroby płaszcza 11 są kształtowane z dwoma odcięciami 13a, 13b na górnych i dolnych kocach jednego boku krawędzi 11a tylko, te odcięcia 13a, 13b mające szerokość odpowiednio podwojonego wymiaru dwóch odciętych kawałków 6a, 6b uformowanych na czterech narożach półwyrobów płaszcza 4 na pos. 20E. Półwyrób płaszcza 11 jest następnie wygięty w kształt cylindryczny, jak to przedstawiono na pos. 21F, dwie krawędzie 11a, 11b są ustawione w naprzeciw siebie w jednej linii, a obszar krawędzi dolnej 11c jest następnie szczelnie zwijany obwodowo w kierunku środka, w celu uzyskania zewnętrznego płaszcza dla baterii mającego w przybliżeniu kształt cylindra z dnem.

W sposobie wytwarzania zewnętrznego kołnierza 14 opisanego powyżej, oprócz środków koniecznych do uzyskania półwyrobów płaszcza 4 za pomocą wycinania prasowego pośredniego arkusza paska 3 jak to ilustruje pos. 20A - 20F, półwyroby płaszcza 11 są uzyskiwane poprzez odpowiednie prasowane wycinanie drugich pośrednich arkuszy 10 ukształtowanych poprzez podzielenie pierwszego paska pośredniego 9 w szereg arkuszy. W porównaniu ze sposobem wytwarzania zewnętrznego kołnierza 7 przedstawionym na pos. 20A - 20F, pozostały materiał wyjściowy wytworzony po ukształtowaniu półwyrobów płaszcza 11 jest znacząco zredukowany do w przybliżeniu 1/4. Ponieważ ilość półwyrobów płaszcza 11, która może być następnie uzyskana z tego samego arkusza materiału wyjściowego 1 wzrasta zgodnie ze zmniejszającymi się pozostałościami materiału wyjściowego, jest możliwym uzyskanie znaczącej korzyści w tym, że materiał uzyska dużą szybkość wzrostu.

Chociaż, sposób wytwarzania zewnętrznego płaszcza 14 opisanego powyżej daje wymienione korzyści, nadal poszukiwane są dalsze udogodnienia.

Sposób wytwarzania zewnętrznego płaszcza 14 opisany powyżej zawiera etap obcinania przeprowadzany za pomocą nożyc wielokrążkowych arkusza materiału wyjściowego 1, etap wycinającego przeprowadzanego przez nożyce wielokrążkowe na odpowiednio pierwszych arkuszach pośrednich 9, i etap prasowanego cięcia przeprowadzonego za pomocą tłocznika 12 odpowiednio na drugich pośrednich arkuszach 10. Ponieważ ilość etapów wytwarzania jest odpowiednio duża, wytwarza się problem polegający na tym, że dalsze udoskonalenia w produkcji nie mogą być osiągnięte.

Ponadto, chociaż odpady materiału powstałe po uformowaniu półwyrobów płaszcza 11 są znacząco zredukowane w porównaniu ze sposobem wytwarzania zewnętrznego płaszcza 7 zilustrowanego na pos. 20A - 20F, nie fakt ten nie może być traktowany, że nastąpiła wystarczająca redukcja. Tłocznik 12 dla podzielenia drugich arkuszy pośrednich 10 na dwa półwyroby płaszcza 11 przez wycinek prasowy zawiera część wycinającą szczeliny 12a do kształtowania części linii cięcia, jak to przedstawiono na pos. 21D i w przybliżeniu trójkątne, odcięte części 12b, 12c dostarczone na dwóch końcach tej części szczeliny 12a. Po to żeby drugie pośrednie arkusze 10 były cięte gładko w celu uzyskania półwyrobów płaszcza 11 prawidłowego kształtu, koniecznym jest ustalenie szerokości części w postaci szczeliny 12a w przybliżeniu o wielkości 1 mm jako minimum. Ponadto, jest również koniecznym, aby zestaw ciętych części 12b, 12c był cięty do wymiaru równającego się podwójnej długości szerokości odciętych naroży 13a, 13b, plus 1 mm szerokości części ciętej szczeliny 12a. Dlatego, znacząca ilość odpadów materiału jest wytwarzana po wycinaniu drugich arkuszy pośrednich 10. Ta produkcja odpadów materiału powoduje straty ekonomiczne, ponieważ ilość małych baterii obecnie produkowanych jest bardzo wysoka.

Z japońskich opisów patentowych nr 7-73765 i 1-130825 znany jest sposób wytwarzania zewnętrznego płaszcza jak opisano powyżej, w którym proponowano wiele środków dla uzyskania dużej ilości małych kawałków wyciętych na przykład z półwyrobu płaszcza.

Z japońskiego opisu patentowego nr 7-73765 znane jest urządzenie wyposażone w stół X-Y mający skład, który łączy w całość wózek bazowy, przedni bok stołu i stół przenoszący. Praca prowadzona przez urządzenie mocujące w tym X-Y stole polega na przesuwaniu arkusza w kierunku osi X i osi Y za pomocą X-Y stołu, przy czym określone miejsca, które będą wykrawane są zarejestrowane w położeniu pomiędzy przebijakiem i tłocznikiem. Następnie jest przeprowadzany proces przebijania, zaś małe kawałki są wycinane w kombinacji przebijania i tłoczenia w obszarze wycinania usytuowanym w sekcji procesu przebijania.

W urządzeniu ujawnionym w japońskim opisie patentowym nr 1-130825 przedmiot obrabiany na stole jest prowadzony i zamocowany w określonym położeniu przez dwa uchwyty, zaś położenie przebijaka otworów jest rejestrowane w ruchu w kierunku osi X i Y, po czym jest prowadzony proces przebijania.

PL 197 543 B1

Znane urządzenia dla procesu przebijania obrabianego przedmiotu są składane w taki sposób, że dwa uchwyty przedmiotu obrabianego są rejestrowane w położeniu przez sterujący ruch X-Y stołu, lub przebijak jest rejestrowany w położeniu odpowiadającym miejscom przebijania na uchwytach, przez ruch narzędzia odpowiednio w osiach X i Y. Ponadto, chociaż jest możliwe odcięcie pól wyrobów płaszcza małego wymiaru mających przycięte narożniki jak to opisano powyżej, z cienkiego arkusza materiału wyjściowego o odpowiednio dużym wymiarze, podczas kontrolowania kształtu, nie jest możliwe wycinanie półwyrobów z dużą prędkością i redukcji odpadów materiału.

Urządzenie wykrawające cienkie arkusze, według wynalazku, zawierające stół na którym jest ułożonych w stos wiele cienkich arkuszy, a ze stołem połączony jest obszar rejestrowania położenia, przy czym w tym obszarze cienki arkusz jest ułożony w określonym położeniu, a ponadto urządzenie zawiera mechanizm przenoszący do wprowadzania cienkiego arkusza okresowo ze stołu na obszar rejestracji położenia oraz mechanizm ustalający zawierający popychacze do popychania dwóch sąsiednich krawędzi cienkiego arkusza we wzajemnie prostopadłych kierunkach i pierwszy element oporowy oraz drugi element oporowy, na których są oparte dwie przeciwległe krawędzie cienkiego arkusza, przy czym z obszarem rejestracji położenia jest połączony obszar obróbki cienkiego arkusza w którym jest umieszczony mechanizm sterowania ruchem, zawierający szereg narzędzi chwytnych, wzdłuż jednego boku obszaru obróbki jest usytuowana dziurkarka wyposażona w szereg narzędzi dziurkujących ustawionych w rzędach wzdłuż wzdłużnego kierunku ruchu dziurkarki, przy czym każdy z narzędzi dziurkujących zawiera tłocznik i przebijak do jednoczesnego wybijania szeregu zastępczych miejsc wykrawania ustawionych w rzędzie na cienkim arkuszu, charakteryzuje się tym, że cienki arkusz jest ruchomy przesuwnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach, przy czym pierwszy kierunek jest równoległy do wzdłużnego kierunku dziurkarki, a drugi jest do niego prostopadły, zaś mechanizm sterowania ruchem do naprzemiennego sterowania ruchem powrotnym cienkiego arkusza określa ruchu skoku w pierwszym kierunku i skoku ruchu w drugim kierunku, przy czym cienki arkusz za każdym razem jest ruchomy w drugi sposób w pierwszym kierunku, a szereg naprzemiennie usytuowanych miejsc wykrawania szeregu otworów umieszczonych w rzędzie w pierwszym kierunku ruchu cienkiego arkusza jest sukcesywnie usytuowany przeciwległe do rzędów narzędzi dziurkujących.

Jeden z najwyżej położonych na stole cienkich arkuszy ze stosu jest umieszczony w obszarze rejestracji położenia od strony jednego kierunku, równoległego do pierwszego kierunku, przy czym cienki arkusz jest ruchomy do całkowitego wyciągnięcia z obszaru rejestracji położenia do obszaru obróbki w kierunku równoległym do drugiego kierunku, zaś w położeniu umieszczenia w kierunku dziurkarki jest ruchomy poprzez określony skok ruchu w drugim kierunku, a tylna krawędź cienkiego arkusza jest usytuowana w narzędziu chwytnym.

Korzystnie urządzenie zawiera szereg narzędzi chwytnych z których każdy ma zamocowaną nieruchomą szczękę uformowaną z powierzchnią chwytną i występy sprzęgające wystające z powierzchni chwytnej oraz ruchomą szczękę mającą sekcję w postaci ostrych zębów ukształtowaną w końcowej części przedniej o cylindrycznym kształcie, w której jest umieszczony występ sprzęgający, przy czym sekcja ruchomych szczęk jest ruchoma zwrotnie względem nieruchomej szczęki.

Część cienkiego arkusza usytuowana pomiędzy nieruchomymi i ruchomymi szczękami jest ukształtowana plastycznie w kształt odpowiadający występowi sprzęgającemu ciśnieniem wywieranym przez zęby, zaś obszar otaczający tą zdeformowaną część jest umieszczony pomiędzy zębami ruchomej szczęki i powierzchnią chwytną nieruchomej szczęki.

Mechanizm sterujący ruchem zawiera sterowane siłowniki ruchome w pierwszym jak i drugim kierunku.

Pomiędzy każdym z dwóch sąsiednich położeń dziurkowania na cienkim arkuszu jest usytuowane obrzeże przebijaka mające szerokość 1 mm - 0,4 mm.

Korzystnym jest gdy stół zawiera szereg swobodnie ruchomych piłek mających obrotowy kształt i płytę odbierającą usytuowaną ruchomo na swobodnie ruchomych piłkach, która jest ruchoma zwrotnie pomiędzy położeniem nastawienia i przyssania, przy czym gdzie płyta nastawiająca przylega względem mechanizmu transportującego, a ponadto urządzenie zawiera mechanizm przemieszczający wyposażony w szereg przyssawek podnoszących tylko najwyżej ułożone arkusze szeregu cienkich arkuszy usytuowanych na stole.

Korzystnie gdy cienki arkusz jest zarejestrowany w obszarze rejestracji położenia i jest w położeniu przebijania dziurkarką, z urządzeniem uruchamiającym jest ruchomo połączony pierwszy element oporowy, przy czym pierwszy element oporowy jest w położeniu wzrastania do rejestracyjnego

PL 197 543 B1 położenia odniesienia i w położeniu obniżenia do położenia cofniętego, oraz jest umieszczony w rejestracyjnym położeniu odniesienia.

Pierwszy element oporowy zawiera ograniczającą powierzchnię czołową, do której przylega cienki arkusz i prowadzącą powierzchnię czołową ukształtowaną przeciwległe do ograniczającej powierzchni, zaś cienki arkusz jest ruchomy w drugim kierunku w stronę dziurkarki, a materiał odpadowy powstały po przedziurkowaniu cienkiego arkusza i przemieszczeniu względem powierzchni prowadzącej pierwszego elementu oporowego jest usytuowany w obszaru odzysku odpadów umieszczonym poniżej obszaru rejestracji położenia.

Każdy z szeregu tłoczników dziurkarki ma wykrawane otwory uformowane w jego centralnym obszarze o kształcie odpowiadającym fragmentom cienkiego arkusza blachy po przebiciu oraz L kształtną część odciętą skokowo na jednym boku wykrawanego otworu i liniowo ukształtowaną część odciętą skokowo uformowaną na przeciwległej stronie wykrawanego otworu, przy czym każdy z tłoczników jest zamocowany do obsady tłocznika w takim samym ustawieniu.

L kształtna część odcięta skokowo jednego tłocznika jest zintegrowana z liniowo ukształtowaną częścią odciętą skokowo sąsiedniego tłocznika, przy czym narzędzia chwytne są ruchome na tłocznikach ruchem dziurkowania w wylotowych rowkach w pierwszym kierunku, gdy część cienkiego arkusza w najbliższym sąsiedztwie tylnej jego krawędzi jest zaciśnięta narzędziami chwytnymi i są ruchome poprzez rzędy tłoczników w drugim kierunku w rowkach tranzytowych.

Korzystnie mechanizm sterujący ruchem do sterowania zastępczego jest ruchomy od położenia początkowego, przy czym pierwszy rowek wykrawanie w cienkim arkuszu jest w położeniu rejestrowania i jest usytuowany przeciwległe do narzędzi dziurkujących, do położenia końcowego dziurkowania, w którym narzędzia chwytne są umieszczone we wnętrzu wylotowych rowków tłoczników a narzędzia chwytne przeszły całkowicie poprzez rowki tranzytowe tłoczników, zaś w położeniu otwarcia narzędzi chwytnych materiał odpadowy jest usytuowany na zewnątrz, przy czym narzędzia chwytne są ruchome do położenia zaciskającego w obszarze rejestracji położenia.

Korzystnym jest gdy urządzenie zawiera mechanizm przenoszący i ustawiający w położeniu stałym małe kawałki, wykrojone z cienkiego arkusza za pomocą dziurkarki, składający się z magnetycznego przenośnika i przenośnika spiętrzającego do prowadzenia małych kawałków wyrzuconych z końca ścieżki magnetycznego przenośnika w pionowym kierunku do góry oraz do przenoszenia ich w pionowym kierunku do dołu, przy czym małe kawałki są usytuowane prostopadle do powierzchni przenośnika, zaś w sąsiedztwie magnetycznego przenośnika jest umieszczona płyta podtrzymująca współdziałająca z elementem wydalającym małe kawałki.

Pomiędzy wyjściowym magnetycznym przenośnikiem i magnetycznym przenośnikiem spiętrzającym w mechanizmie transportującym i ustawiającym małe kawałki jest usytuowany pośredni przenośnik magnetyczny, przy czym pośredni przenośnik magnetyczny jest pochylony pod ustalonym kątem względem płaszczyzny poziomej, w kierunku prostopadłym do kierunku transportowania i para części prowadzących mająca na obu bokach magnetycznego przenośnika spiętrzającego przestrzeń mniejszą niż szerokość małych kawałków mierzoną w kierunku prostopadłym do ich kierunku transportowania pomiędzy częściami prowadzącymi.

Proponowane rozwiązanie zapewnia zredukowanie do minimum odpadów. Sam proces wytwarzania jest znacznie uproszczony, a ponadto ponieważ szereg małych kawałków może być wybitych jednocześnie za pomocą pojedynczej operacji urządzenia dziurkującego, produkcja małych kawałków jest znacząco udoskonalona, co jest ważne ponieważ obecna produkcja licznych małych baterii do których wytwarzania wykorzystuje się małe kawałki materiału jest ekstremalnie wysoka. W tym urządzeniu dziurkującym, dla kontrastu z powszechnie znanym sposobem, nie jest koniecznym wprowadzanie etapów odcinania przez nożyce wielokrążkowe. Małe kawałki dla formowania półwyrobów dla zewnętrznych kołnierzy baterii mogą być uzyskane w prosty sposób poprzez wprowadzenie ciągłych serii etapów przebijania, gdy duży cienki arkusz jest zaciśnięty za pomocą narzędzi chwytnych, i przesunięty i zastępczo sterowany w X kierunku i Y kierunku, po to aby szereg położeń dziurkowania było jednocześnie usytuowanych w odpowiednim położeniu względem narzędzia wykrawającego dziurkarki i następnie wybitych. Proces wytwarzania jest przez to znacząco uproszczony. Ponadto, ponieważ szereg małych kawałków może być wybitych jednocześnie w pojedynczej operacji działania dziurkarki, wydajność jest znacząco zwiększona.

Chociaż duży cienki arkusz ma odpowiednio duży wymiar i duży ciężar, narzędzie chwytne zaciska go w bezpieczny sposób, który nie pozwala arkuszowi wysunąć się od jego położenia zaciskowego, nawet gdy duży arkusz jest przesunięty i sterowany z dużą prędkością. Dlatego, zgodnie z precyzyjnie

PL 197 543 B1 sterowanym ruchem narzędzia chwytnego, jest możliwym zarejestrowanie dużego arkusza w położeniu ekstremalnie ściśle określonym względem przebijaka dziurkarki, a przez szerokość marginesu przebijania może być zredukowana.

Ponieważ siłowniki mogą być obracane i sterowane z dużą precyzją za pomocą programu sterującego wprowadzonego za pomocą urządzenia sterującego mechanizm sterujący ruchem zamocowany z tymi siłownikami jest w stanie sterować ruchem narzędzi chwytnych zaciskających duży cienki arkusz przez ekstremalnie dokładne ruchy skokowe w X kierunku i Y, odpowiednio, w odróżnieniu do przypadku w którym duży cienki arkusz jest przesuwany i sterowany pod wpływem działania narzędzi chwytnych lub X-Y stołu, lub podobnie za pomocą środków powietrznego cylindra, lub innych środków napędzających. Dlatego, dodatkowo do narzędzi chwytnych zaciskających duży cienki arkusz w bardzo bezpieczny sposób, jest także możliwym zarejestrowanie dużego arkusza w położeniu z dużą dokładnością, względem narzędzi chwytających dziurkarki. Dlatego, jest możliwym wybijanie wzdłuż zewnętrznego kształtu drukowanych znaków, które zostały poprzednio uformowane w położeniu wykrawania na dużym cienkim arkuszu, z dużą dokładnością. Ponadto, ponieważ narzędzia chwytne zaciskają duży cienki arkusz gdy on zostanie dokładnie zarejestrowany za pomocą mechanizmu rejestrującego położenie, nie jest koniecznym zapewnienie zaciskających otworów odnośnych, lub tym podobnych dla dużego arkusza cienkiego.

Ponieważ duży arkusz może być zaciśnięty bardzo precyzyjnie za pomocą narzędzi chwytnych, a te narzędzia chwytne mogą być przesunięte i sterowane z dużą precyzją w kierunku X i Y za pomocą siłowników, po to aby zarejestrować je w precyzyjnym położeniu, jest możliwym ustawienie możliwie najmniejszej szerokości dla marginesu wykrawania dużego arkusza, a przez to odpady materiału po wycięciu otworów są znacząco zredukowane zaś wykorzystanie materiału jest znacznie większe.

W wynalazku opisanym powyżej, korzystnie, urządzenie wykrawające cienkie arkusze zawiera stół obciążony szeregiem cienkich arkuszy o dużych wymiarach, ułożonych w stos. Stół zawiera szereg swobodnie poruszających się piłek mających obrotowy kształt, i płytę odbierającą usytuowaną ruchomo na wspomnianych swobodnie ruchomych piłkach, która porusza się ruchem zwrotnym pomiędzy położeniem nastawienia i przyssania, gdzie płyta nastawiająca przylega względem mechanizmu transportującego.

Chociaż całkowita waga szeregu ułożonych w stos arkuszy jest odpowiednio ciężka, ponieważ płyta odbierająca na której te duże cienkie arkusze są obciążone to porusza się ekstremalnie gładko za pomocą środków obracających w postaci swobodnych kulek, jest możliwym aby arkusze były precyzyjnie rejestrowane w położeniu przyssania w pobliżu mechanizmu przenoszącego arkusz w prosty sposób za pomocą lekkiego popchnięcia przez operatora, na przykład. Ponadto, ponieważ duże arkusze są ustawione precyzyjnie za pomocą mechanizmu ustawiającego arkusze, kiedy są przenoszone do obszaru rejestracji dostarczania/ustawiania materiału za pomocą mechanizmu przenoszącego arkusz, jest koniecznym od niego mieć styczność z mechanizmem przenoszącym arkusz. Konsekwentnie, w urządzeniu dziurkującym, operacja ustawiania szeregu dużych arkuszy w położeniu ułożonym w stos może być osiągnięte w bardzo łatwy i szybki sposób, za pomocą prostych struktur.

Ponieważ narzędzia chwytne mogą wchodzić w rowki wylotowe ukształtowane pomiędzy dwoma sąsiednimi tłocznikami gdy przesuwają się do końcowego położenia wykrawania dużego arkusza, jest możliwym zredukowanie szerokości marginesu ściskającego na dużym arkuszu, podczas gdy jest on zaciśnięty za pomocą narzędzia chwytnego, poprzez odpowiednią ilość, i dlatego ilość materiału odpadowego pozostająca po obróbce wykrawania może być zredukowana. Ponadto, przez formowanie gdy wszystkie tłoczniki mają taki sam kształt, nie jest konieczne przygotowanie dużej ilości części zamiennych, zaś kierowanie składnikami jest ułatwione. Ponadto, ponieważ wszystkie tłoczniki mają taki sam kształt i są odłączalne, mogą być usuwane jako blok dla przeszlifowania, a następnie ponownie zainstalowane, nie jest konieczne ustalanie położenia dla każdego tłocznika. Dlatego, instalowanie tłoczników może być przeprowadzone szybko i prosto, zaś pozostałe charakterystyki są udoskonalone.

Przedmiot wynalazku jest opisany w przykładach wykonania na podstawie rysunku na którym fig. 1 przedstawia widok urządzenia wykrawającego według jednego z przykładów wykonania, fig. 2 jest widokiem przedstawiającym materiał wyjściowy dla urządzenia wykrawającego cienki arkusz, fig. 3 jest widokiem odpadu materiału, w powiększonej skali, po obróbce wykrawania, fig. 4 jest częściowo odcięty widok lewej strony przedstawiającej stół na którym zestawiony jest arkusz i mechanizm przenoszący cienki arkusz w urządzeniu według wynalazku, fig. 5 jest widokiem z przodu wymienionego mechanizmu przenoszącego cienki arkusz, fig. 6 jest widokiem przedstawiającym mechanizm ustawiający cienki arkusz usytuowany w obszarze rejestracji dostarczania/ustawiania materiału w urządzeniu

PL 197 543 B1 wykrawającym, fig. 7 jest widokiem z tyłu mechanizmu ustawiającego cienki arkusz w stanie przed działaniem, ilustrujące mechanizm ustawiający cienki arkusz i dziurkarkę w urządzeniu wykrawającym, fig. 8 jest widokiem od tyłu mechanizmu ustawiającego cienki arkusz w stanie po obróbce, przedstawiający mechanizm sytuujący cienki arkusz i dziurkarkę, fig. 9A jest widokiem od prawej strony przedstawiającym stan przed działaniem drugich elementów ograniczających i drugich popychaczy w urządzeniu wykrawającym, fig. 9B jest widokiem z prawej strony wspomnianych elementów w stanie po wykonaniu działania, fig. 10 jest widokiem przedstawiającym mechanizm sterowania ruchem w obszarze sterowania ruchu cienkiego arkusza, fig. 11 jest widokiem z przodu mechanizmu sterującego ruchem cienkiego arkusza i dziurkarki, fig. 12 jest częściowo odcięty widok z przodu przedstawiający odpowiednie ustawienie narzędzi chwytnych, w stanie w którym duży cienki arkusz w wymienionym urządzeniu wykrawającym został przesunięty do położenia końcowego dziurkowania, fig. 13 jest widokiem z przodu przedstawiającym odpowiednio narzędzi chwytnych i dziurkujących w położeniu w którym całkowicie obrobiony duży cienki arkusz został przesunięty do położenia zwolnienia, fig. 14 jest widokiem z lewej strony fig. 1 przedstawiający górne położenie dziurkarki i przenośnik magnetyczny wyjściowy w mechanizmie przenoszącym małe kawałki półwyrobu w wymienionym urządzeniu wykrawającym, fig. 15 jest widokiem przedstawiającym dolną sekcję kształtowania dziurkarki, fig. 16 jest widokiem od prawej strony przedstawiającym ułożenie małych kawałków półwyrobu i mechanizmu spiętrzającego w mechanizmie przenoszącym i rozmieszczającym urządzenia wykrawającego, fig. 17 jest widokiem z tyłu przedstawiającym wymienione mechanizmy ustawiania i gromadzenia małych kawałków półwyrobu, w przekroju poprowadzonym wzdłuż strzałki XVII oznaczonej na fig.16, fig. 18A jest powiększonym widokiem w kierunku strzałki XVIIIA na fig. 6 i fig. 18B jest powiększonym widokiem w kierunku strzałki XVIIIB na fig. 16, fig. 19A-19H wykresem czasowym wymienionego urządzenia wykrawającego, fig. 20A-20F są diagramami przedstawiającymi jeden przykład wykonania znanych etapów wytwarzania płyty płaszcza kształtującego kawałek półwyrobu dla wytworzenia zewnętrznego płaszcza baterii.

Na fig. 1 przedstawiono urządzenie wykrawające przeznaczone do wytwarzania dużej ilości małych półwyrobów dla zewnętrznych kołnierzy baterii o jednakowym kształcie w procesie wykrawania dużego cienkiego arkusza materiału wyjściowego.

Na fig. 2 przedstawiono duży cienki arkusz 17 materiału wyjściowego, który będzie poddany procesowi wykrawania za pomocą urządzenia wykrawającego. Ten dużej wielkości cienki arkusz 17 ma odpowiednio duży wymiar, mający na przykład wymiar poziomy H równy 906,3 mm i pionowy wymiar 895 mm, oraz jest wykonany z ocynkowanej blachy stalowej mającej grubość 0,2 mm. Znaki drukowane 18 oznaczają rodzaj baterii, moc napięcia, dodatnią/ujemną elektrodę, nazwę producenta, i tym podobne, które są wydrukowane przed ukształtowaniem zewnętrznych płaszczy, na czołowej płaszczyźnie dużego cienkiego arkusza 17. Ilość wspomnianych znaków 18 wynosi 18 x 20 odpowiednio w kierunku poziomym i pionowym, co umożliwia zastosowanie całkowitej ilości 360 znaczników. Urządzenie dziurkujące według tego przykładu wykonania jest w stanie wytworzyć małe półwyroby za pomocą wykrawania dużego arkusza 17 dokładnie wzdłuż zewnętrznego kształtu wydrukowanych znaków 18.

Na fig. 3 przedstawiono materiał odpadowy 17a powstały w wyniku procesu skrawania dużego arkusza 17. Każda z sekcji dokładnie wybitych wzdłuż zewnętrznego obrysu wydrukowanych znaków 18 w dużym cienkim arkuszu 17 tworzy małe półwyroby 19 przeznaczone na zewnętrzne płaszcze baterii, przy czym te małe wybite półwyroby 19 mają prostokątny kształt o małych 20 wymiarach 49,6 mm x 42,9 mm, na przykład, każdy ma taki sam kształt zawierający trójkątne wycięcia 19a, 19b w czterech odpowiednich narożach. Materiał odpadowy 17a po wykrawaniu otworów ma kształt kraty składający się z bardzo cienkiego marginesu 20 mającego szerokość na przykład 0,5 mm. Zgodnie ze znanymi sposobami znanymi ze stanu techniki przedstawionymi na pos. 21D, w którym drugie pośrednie arkusze 10 są cięte poprzez tłoczenie i następnie podzielenie na dwa półwyroby płaszcza 11, jest koniecznym wyznaczenie marginesu skrawania jako minimum 0,5 mm na odpowiednich powierzchniach bocznych dwóch półwyrobów płaszczy 11, dając całkowitą wielkość 1 mm. Dlatego, w urządzeniu skrawającym zgodnie z obecnym przykładem wykonania, odpady materiału 17a są zredukowane, zaś odzysk materiału jest znacząco zwiększony. W tym przykładzie wykonania, margines dziurkowania 20 jest ustawiony na 0,5 mm, ale może być nastawiony w zakresie od 1,0 - 0,4 mm.

Na fig. 2 całkowita ilość 360 wydrukowanych oznaczeń 18 jest wydrukowana na jednym boku dużego arkusza 17, zaś odstęp 0,5 mm odpowiada marginesowi dziurkowania 20, który jest pozostawiony pomiędzy każdym znakiem, jak to ilustruje fig. 3. Na jednym końcu dużego cienkiego arkusza 17

PL 197 543 B1 (dolny bok dużego cienkiego arkusza 17 na wykresie), margines ściskający 22, który może być podtrzymywany przez dwa narzędzia chwytne 21 jest usytuowany wzdłuż krawędzi. Ten margines ściskający 22 jest zestawiony do szerokości na przykład około 25 mm. W tym przykładzie wykonania, osiemnaście znaków 18 w każdym poziomym rowku, każdy inny znak, innymi słowy, całkowita 21 ilość dziewięciu znaków jak oznaczono za pomocą poziomego cieniowania na diagramie, jest wybijane jednocześnie. Dlatego, dziewięć dziurek 23 do wybicia znaków 18. Jest usytuowanych dokładnie w pojedynczym poziomym rowku w taki sposób, że ich odpowiednie otwory są umieszczone w odległościach odpowiadających ustawieniu skoku znaków 18.

Poniżej będzie opisana procedura wykrawania 360 znaków 18. Strzałki przedstawione na fig. 2 oznaczają sekwencję wybijania znaków 18 w dwóch sąsiadujących ze sobą pionowych kolumnach na prawym boku, za pomocą tych samych narzędzi dziurkujących 23 usytuowanych na końcu prawej strony konfiguracji. Znaki 18 w każdej innej parze sąsiednich pionowych kolumn są odpowiednio wybijane za pomocą pojedynczego narzędzia dziurkującego 23, w jednakowej sekwencji. Innymi słowy, fig. 2 przedstawia stan w którym duży cienki arkusz 17 jest podtrzymywany za pomocą pary narzędzi chwytnych 21 i przesunięte do położenia startu. W tym stanie zarejestrowanym, położenie dziewięciu zastępczych znaków 18 w pieszym rzędzie zbiega się odpowiednio z położeniami odpowiadających narzędzi dziurkujących 23.

Całkowita ilość dziewięciu zastępczych znaków 18 w pierwszym rzędzie jest wybijana przez prowadzenie procesu wykrawania w wymienionym powyżej położeniu startu. Następnie, duży cienki arkusz 17 jest przesuwany z położenia przedstawionego na wykresie w kierunku prawej strony przez określony ruch skoku w poziomym kierunku, mianowicie, 49,6 + 0,5 = 50,1 mm, a pozostałe znaki 18 w pierwszym rzędzie są ustawione w linii z odpowiadającymi narzędziami dziurkującymi 23 i następnie wybijane. Od tego stanu, duży cienki arkusz 17 zostanie przesunięty (kierunek górny na wykresie) przez pionowy skok, mianowicie 42,9 + 0,5 = 43,4 mm, i całkowita ilość dziewięciu zastępczych znaków 18 w drugim rzędzie jest wybijana. Następnie cienki arkusz 17 jest przesuwany w kierunku lewej strony za pomocą poziomego ruchu skoku, a w drugim rzędzie jest wybijanych dziewięć pozostałych znaków 18. Po tym operacja dziurkowania jest powtarzana jednakowo według następującego opisu.

Konsekwentnie, w urządzeniu wykrawającym według tego przykładu, w dodatku do redukcji ilości etapów cięcia przeprowadzonych za pomocą nożyc wielokrążkowych występuje znacząco uproszczona procedura działania w porównaniu ze znanym sposobem, ponieważ duży arkusz 17 podtrzymywany za pomocą narzędzi chwytnych 21 i dziurkowany za pomocą dziurkarki 23 za każdym razem jest przesuwany w określonym skoku w poziomym kierunku i do przodu, jest możliwym gromadzenie małych kawałków półwyrobu 19 z dobrą prędkością przez kolejne serie operacji dziurkowania.

Następnie zostanie opisane urządzenie dziurkujące cienki arkusz zdolne do wytwarzania dużej ilości małych kawałków półwyrobów 19 poprzez zastosowanie dokładnego procesu wykrawania na dużym cienkim arkuszu 17 jak to opisano powyżej. Na fig. 1, szereg dużych arkuszy 17 mających 360 znaków drukowanych 18 wydrukowanych na jednym jego boku jak to przedstawiono na fig. 2 jest zestawionych w położenie wzajemnie nałożonym na stole 24. Mechanizm przenoszący 27 cienki arkusz kolejno podnosi tylko górny arkusz 17 ustawiony na stole 24 i przenosi go do obszaru rejestracji dostarczania/sytuowania materiału 34. Mechanizm ustawiający cienki arkusz 28 jest umieszczony w obszarze rejestracji dostarczania/sytuowania materiału 34, a przemieszczony duży arkusz 17 za pomocą mechanizmu przenoszącego 27 jest rejestrowany w określonym położeniu. Mechanizm sterowania ruchem 29 wprowadza ruch sterowany w taki sposób, że duży arkusz 17 jest zarejestrowany w położeniu przez wymieniony mechanizm ustawiający arkusz 28 i podtrzymywany przez dwa wymienione narzędzia chwytne 21 jest przenoszony do położenia startu, które jest położeniem przedstawionym na wykresie, po czym odpowiednie znaki 18 na dużym arkuszu 17 są ustawiane przeciwległe do dziurkarki 23 w określonej kolejności przedstawionej na fig. 2.

Urządzenie dziurkujące dalej zawiera dziurkarkę 30, wykrawającą duży arkusz 17 za pomocą narzędzi dziurkujących 23, mechanizm przenoszący i ustawiający małe kawałki półwyrobu 31 dla przenoszenia małych półwyrobów 19 uzyskanych przez wybicie oznaczonych znaków 18 na dużym arkuszu 17 za pomocą wymienionej dziurkarki 30, do zewnętrznej części dziurkarki 30, i gromadzenie ich w odpowiednim ułożeniu, oraz mechanizm zmieniający wzornik metalowy 32 dla zmiany narzędzi dziurkujących 23 w dziurkarce 30. Na wykresie, mechanizm przenoszący i układający 31 elementy małych kawałków półwyrobu, tylko przenośnik magnetyczny 42 kształtujący ich część jest przedstawiony, zaś pozostałe ich zestawienie zostanie opisane poniżej.

PL 197 543 B1

Paleta (nie przedstawiona), na której jest składowanych wiele cienkich arkuszy 17, jest umieszczona na stole 24, na którym ustawia się arkusze za pomocą podnośnika widłowego w określonym położeniu. Trzy przyssawki 33 mechanizmu przenoszącego cienki arkusz 27 opuszczają i próżniowo wysysają przedni koniec (górny koniec na wykresie) górnego cienkiego arkusza 17 ustawionych na stole 24. Następnie, mechanizm przenoszący cienki arkusz 27 przemieszcza się w kierunku obszaru rejestrowania dostawy/położenia materiału 34, zaś cienki arkusz 17 jest ciągnięty do obszaru rejestracji dostawy/położenia materiału 34 i jest osadzony w obszarze rejestracji dostawy/położenia materiału 34 za pomocą przyssawek 33 wytwarzających próżniowe ssanie.

Następnie, mechanizm 28 sytuuje na cienkim arkuszu pierwszy i drugie elementy oporowe 37, 38 dla ograniczenia odpowiednich położeń jednej krawędzi dużego arkusza 17 na boku dziurkarki 30 i innej jego krawędzi, które odpowiednio podnoszą się od położeń wciągania i układają się w odnośnych położeniach rejestracji. Po tym, pierwsze i drugie popychacze 35, 36 doprowadzają przeciwległe odpowiednie elementy oporowe 37, 38, które są odpowiednio przesuwane do przodu, po to aby pchać i poruszać uzdy cienkich arkuszy 17 względem elementów oporowych 37, 38. Cienki duży arkusz 17 wewnątrz obszaru rejestracji dostarczania/ustawiania materiału 34 jest dokładnie rejestrowany w określonym położeniu.

Po czym, w mechanizmie sterowania ruchem 29, siłownik 39 sterujący ruchem w kierunku X jest napędzany w kierunku do przodu, zaś podstawa prowadząca 41, którą sprzęga się ze śrubą z nakrętką kulową 40, która obraca się za pomocą siłownika 39, jest poruszana prostoliniowo od położenia startu na wykresie w kierunku obszaru rejestracji dostarczania/ustawiania materiału 34, gdzie jest zatrzymywana gdy para narzędzi chwytnych 21 osiągnęła położenie zaciśnięte oznaczone za pomocą podwójnie przerywanej linii na fig. 2. Gdy para narzędzi chwytnych 21 osiągnie margines zaciskania dużego arkusza 17, siłownik 39 jest napędzany z nawrotem. W ten sposób, podstawa prowadząca 41 porusza się prostoliniowo w kierunku położenia startu pokazanego na wykresie podczas przemieszczania dużego arkusza 17 podtrzymywanego przez narzędzia chwytne 21. Siłownik 39 prowadzący w kierunku X jest poddany sprzężeniu zwrotnemu na podstawie programu sterującego wprowadzonego za pomocą sterownika (nie pokazanego) i zatrzymuje podstawę prowadzącą 41 w położeniu zarejestrowanym startu, gdy dziewięć znaków 18 w pierwszym rzędzie dużego arkusza 17 jest odpowiednio dokładnie, przeciwległych do narzędzi wykrawających.

Następnie, mechanizm sterujący steruje ruchem cienkiego arkusza 29, przy czym siłownik 39 steruje ruchem w X kierunku, a siłownik kierujący ruchem w Y kierunku (nie przedstawiony) steruje ruchem wózka 84 zamocowanego na podstawie przenoszącej 41, zaś ruch w kierunku Y jest prostopadły do kierunku X, przy czym każdy obraca się naprzemiennie o określony skos. Para narzędzi chwytnych 21 usytuowana na wózku 84 poprzez ramię podtrzymujące 90 jest poddawana ruchowi w kierunku Y, w celu przemieszczania ich o zadany skoki i dla przesunięcia ich do przodu przez określony skok w kierunku X, w kierunku obszaru rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34. Powoduje to, że cienki arkusz 17 jest przemieszczany naprzemiennie w kierunku X i Y przez narzędzia chwytne 21.

Za każdym razem cienki arkusz 17 jest rejestrowany w położeniu poprzez przemieszczanie przez określony skok w kierunku X lub w kierunku osi Y, za pomocą mechanizmu sterującego ruchem 29, a dziewięć znaków 18 jest wybijanych jednocześnie przez dziurkarkę 30. Małe arkusze półwyrobu 19 usunięte na skutek wybicia znaków 18 są przenoszone na zewnątrz dziurkarki 30 za pomocą przenośnika magnetycznego 42 poprzez mechanizm przenoszący i układający małe kawałki półwyrobów 31.

Na fig. 4 do 19, w celu ułatwienia zrozumienia, podstawowe elementy są przedstawione dla uproszczenia wyjaśnień zasad działania urządzenia. Pozostałe elementy, takie jak elementy zabezpieczające lub ułatwiające działanie które są niezbędne dla praktycznego działania urządzenia, zostały pominięte na wykresach.

Figura 4 jest widokiem z lewej strony urządzenia przedstawionego na fig. 1. Jak to pokazano na fig. 4 stół 24, ma szereg swobodnie poruszających się kulek 44 wykonanych ze stali i podtrzymywanych obrotowo w części odbierającej 43, a ponadto jest zapewniona płyta 47 podtrzymująca wykonana ze stali, ruchoma na wierzchołku każdej swobodnej kuli 44. Płyta 47 podtrzymująca jest oddzielona przez element prowadzący (nie pokazany) w taki sposób, że przesuwa się prostoliniowo tylko w kierunku Y, powrotnie względem mechanizmu przenoszącego 27 cienki arkusz.

Duże cienkie arkusze 17 noszące szereg drukowanych znaków 18 wydrukowanych na jednym ich boku, jak to przedstawiono na fig. 2, są przemieszczane od dostawcy lub od położenia drukującego w położeniu w którym 1000 - 2000 arkuszy jest ułożonych na każdej palecie 48, i są ustawiane na płycie 47 podpierającej w kierunku (prawa strona na wykresie) jak oznaczono to pojedynczą linią na

PL 197 543 B1 fig. 4, za pomocą podnośnika widłowego lub tym podobnego urządzenia. Duże cienkie arkusze 17 usytuowane na płycie 47 są popychane następnie nieznacznie w kierunku mechanizmu przemieszczającego arkusz 27 przez operatora, przez to płyta 47 przemieszcza się delikatnie z powodu obrotu swobodnych kulek 44, zaś duże cienkie arkusze 17 są zarejestrowane w określonym położeniu względem płyty ustawiającej 49, jak to oznaczono podwójnie przerywaną linią na fig. 4.

Chociaż całkowita waga jest duża, na przykład rzędu wielkości jednej tony, zaś płyta 47 porusza cienki arkusz delikatnie z powodu obrotu szeregu swobodnie poruszających się kulek 44, wymienione duże arkusze mogą poruszać się i być zarejestrowane w określonym położeniu za pomocą małej siły popychającej. Ponadto, ponieważ duże arkusze 17 są zarejestrowane dokładnie w położeniu za pomocą mechanizmu ustawiającego 28, gdy są przesunięte w obszar rejestracji dostawy/położenia materiału 34 w wymieniony powyżej sposób, ich rejestracja położenia w kierunku Y może być osiągnięta w prosty sposób przez naciskanie ich względem płyty odbierającej 49. Mocująca dźwignia (nie przedstawiona) działa gdy arkusze zostaną zarejestrowane w kierunku Y, po czym płyta 47 jest mocowana w położeniu, w którym jest oddzielona od swobodnie poruszających się kulek 44, zaś zestawienie działania dla dużych arkuszy 17 jest zakończone.

Jak to opisano powyżej, w urządzeniu dziurkującym, zestawione w dużą ilość cienkie arkusze 17 gromadzone na wierzchołku każdego z nich mogą być wynoszone i obracane. Dla kontrastu, główne elementy zestawiające takie elementy i znane ze stanu techniki zawierają mechanizmy zajmujące dużo miejsca, a szereg stanowisk odbierających jest wprowadzany w określonych odległościach na podtrzymującej półce. Przenośnik jest przemieszczany pionowo do zarejestrowania jego położenia w położenie na wysokości w pożądanym stanie, po czym paleta na stanowisku odbierania jest popychana na przenośnik, zaś przenośnik jest opuszczany i zatrzymywany w takim samym położeniu jak górna powierzchnia czołowa podnośnika, a paleta na przenośniku jest następnie popychana na podnośnik.

Figura 5 jest widokiem z przodu przedstawiającym mechanizm przenoszący cienki arkusz 27. Mechanizm przenoszący cienki arkusz 27 zawiera jako elementy podporowe dwa wały prowadzące 50 biegnące we wzajemnie równoległych ustawieniach w kierunku przemieszczania dużego arkusza 17, innymi słowy, w kierunku Y. Prowadniki 52 zamocowane odpowiednio do dolnej powierzchni czołowej płyty podpierającej są zamocowane ślizgowo na tych prowadzących wałach 50, przez to podtrzymują płytę podpierającą 51 ruchomo w kierunku Y, wzdłuż odpowiednich wałów prowadzących 50.

Podnoszący i opuszczający cylinder powietrzny 53 dla przyssawek 33 jest usytuowany w centralnym obszarze wymienionej płyty podpierającej 51, zaś powietrzny cylinder przenoszący 54 jest zamocowany na płycie przenoszącej 51 do jednego boku jej centralnego obszaru. Element instalujący 58 w kształcie wstęgi jest zamocowany w położeniu zawieszonym na pręcie 53a powietrznego cylindra podnoszącego/opuszczającego 53, za pomocą środków sprzedających 57, a trzy przyssawki 33 są zamocowane w stanie podwieszonym do elementu instalującego 58. Ponadto, para prętów prowadzących 59 usytuowanych w sąsiedztwie każdego końca elementu instalacyjnego 58 jest podtrzymywany ślizgowo poprzez elementy podtrzymujące 60 usytuowane pionowo na płycie podporowej 51. Górna część płyty ustawiającej 49 dla dużego cienkiego arkusza 17, z drugiej strony, zgina się i rozciąga w kierunku poziomym, jak to przedstawiono na fig. 4, i kształtuje część prowadzącą 61 dla dużego arkusza 17. Płyta magnetyczna 62 mająca dużą siłę magnetyczną jest dostarczona na tylnym boku płyty ustawiającej 49.

Następnie zostanie opisane działanie przemieszczania dużych cienkich arkuszy 17 za pomocą wymienionego mechanizmu przenoszącego 27. Płyta rejestrująca położenie 49 jest namagnesowana przez dużą siłę magnetyczną płyty magnetycznej 62, a przednie części końcowe liczby górnych arkuszy szeregu cienkich arkuszy 17, są ułożone na wierzchołku palety 48, te przednie części końcowe będące w styku z odpowiednimi płytami rejestrującymi położenie 49, są poddawane magnetycznemu działaniu i na przykład jeden bok jej jest namagnesowany jak biegun południowy, podczas gdy druga strona jest namagnesowana jako biegun północny. Przez to, przednie części końcowe szeregu górnych cienkich arkuszy 17 są zawsze podtrzymywane w stanie oddzielenia gdzie są wzajemnie oddzielone przez małe odstępy.

Gdy mechanizm przenoszący 27 osiąga położenie z przodu oznaczone przez pojedyncze linie na fig. 4, podnoszący i opuszczający powietrzny cylinder 53 jest napędzany w kierunku pręta 53a, a trzy opuszczone przyssawki 33, oddziaływają próżniowym ssaniem na części przedniej górnego arkusza 17. Następnie, podnoszący i opuszczający powietrzny cylinder 53 jest napędzany w kierunku, który wciąga pręt 53a i przez to przyssawki 33 podnoszą część przednią górnego dużego arkusza 17 odsysając próżnię. W tym przypadku, ponieważ część przednia górnego arkusza 17 jest oddzielona

PL 197 543 B1 od dużych arkuszy 17 za pomocą siły magnetycznej, jak to opisano powyżej, przyssawki 33 są w stanie podnosić pojedynczy górny arkusz 17 poprzez wyssanie próżni w delikatny sposób. Ponadto, chociaż nie przestawiono tego na wykresie, płyta rejestrująca położenie 49 jest także wyposażona w dysze wydmuchujące dla wydzielania sprężonego powietrza w kierunku ułożonych w stos dużych cienkich arkuszy 17. Przez to, górne arkusze 17, które są podnoszone w części przedniej na skutek odsysania próżni i za pomocą trzech przyssawek 33, mogą być oddzielone bardziej niezawodnie od innych dużych cienkich arkuszy 17 usytuowanych poniżej i poprowadzone delikatnie do góry, za pomocą sprężonego powietrza.

Następnie, mechanizm przenoszący 27 cienki arkusz jest wycofywany w kierunku obszaru doprowadzania/sytuowania materiału 34, za pomocą napędzającego powietrznego cylindra 54. Na skutek tego ruchu, duży cienki arkusz 17, którego przednia część końcowa jest przyssana za pomocą trzech przyssawek 33 jest prowadzony delikatnie do góry, podczas gdy dolna jego część ślizga się ponad elementem prowadzącym 61, i jest przemieszczany, na skutek ciągnięcia, do obszaru rejestracji doprowadzania/sytuowania materiału 34 za pomocą mechanizmu przenoszącego 27 cienki duży arkusz. W mechanizmie przemieszczającym 27, gdy cienki duży arkusz 17 jest ustawiany do określonego położenia, jak to oznaczono za pomocą podwójnej kreskowanej linii na fig. 4, powietrzny cylinder 54 przemieszczający arkusz jest zatrzymywany za pomocą sterownika (nie przedstawionego), po czym duży cienki arkusz 17 jest utrzymywany za pomocą przyssawek 33. Arkusz 17 jest usytuowany na wierzchołku szeregu stanowisk odbierania 63 w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34.

Figura 6 jest widokiem przedstawiającym mechanizm 28 sytuujący cienki arkusz umieszczony w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34. Mechanizm sytuujący 28 cienki arkusz zawiera pierwszy i drugi odnośny element oporowy 37, 38 dla odpowiedniego rozgraniczenia położenia dwóch sąsiednich krawędzi dużego cienkiego arkusza 17, oraz pierwszy i drugi popychacz 35, 36 które działają tak, że popychają cienki arkusz 17 odpowiednio względem wymienionych odnośnych elementów oporowych 37, 38.

Figura 7 i fig. 8 są odpowiednio widokami tylnych powierzchni czołowych przedstawiających mechanizm sytuujący 28 cienki arkusz i dziurkarkę 30 jak to można zaobserwować od kierunku strzałki VII na fig. 6. Fig. 7 przedstawia mechanizm sytuujący 28 cienki arkusz w stanie unieruchomienia, podczas gdy fig. 8 przedstawia stan po działaniu mechanizmu sytuującego 28 cienki arkusz. Jak to przedstawiono na fig. 6 para pierwszych elementów oporowych 37 jest usytuowana w taki sposób, że mogą się one poruszać do góry i do dołu w tym samym położeniu w kierunku poziomym, przy użyciu pionowo działającego siłownika 64 za pomocą powietrznego cylindra 67. Gdy cienki duży arkusz 17 zostanie przemieszczony w kierunku obszaru rejestrowania dostawy/sytuowania materiału 34 za pomocą mechanizmu przenoszącego 27 cienki arkusz, pierwsze odnośne elementy oporowe 37 są obniżone do położenia cofnięcia, jak to przedstawiono na fig. 7 i gdy duży cienki arkusz 17 zostanie usytuowany w obszarze rejestracji dostarczania/sytuowania materiału 34, zostaną one podniesione do położenia rejestracji przedstawionego na fig. 8.

Urządzenie zawiera także parę pierwszych popychaczy 35 do popychania dużego arkusza 17 względem wymienionych pierwszych odnośnych elementów oporowych 37, jak to przedstawiono na fig. 6 i fig. 7. Mają one odpowiedni kształt i zawierają powierzchnię parcia 35a dla popychania dużego arkusza 17 względem pierwszych odnośnych elementów oporowych 37 oraz pomocniczy element naciskający 35a dla spowodowania styku z górną powierzchnią czołową dużego cienkiego arkusza 17. Pierwsze popychacze 35 są usytuowane w poziomym stanie ruchu, w takim ułożeniu, że dolna powierzchnia czołowa każdego pomocniczego elementu naciskającego 35b jest umieszczona powyżej stanowiska odbioru 63 w zależności od ilości odpowiadającej grubości dużego cienkiego arkusza 17.

Jak to przedstawiono na fig. 6, wymienione powyżej pary pierwszych popychaczy 35 są odpowiednio zainstalowane na końcach ramion sprzęgających 69, a ich centralne zamocowanie do przedniego końca pręta 68a na powietrznym cylindrze 68 zapewnia źródło napędu. Jak to widać z porównania pomiędzy położenia wycofania przedstawionym na fig. 7 i oznaczonego pojedynczymi liniami oraz położeniem przesunięcia do przodu na fig. 8 oznaczonego podwójnie przerywaną linią na fig. 6, pierwsze popychacze 35 przemieszczają się w odpowiednio dużym zakresie. Innymi słowy, kiedy duży cienki arkusz zostanie przemieszczony wewnątrz obszaru dostarczania/sytuowania materiału 34, pierwsze popychacze 35 są przesunięte z położenia wysuniętego do przodu do położenia wycofania, będące w dużej odległości. Następnie, duży cienki arkusz 17 może być zestawiony w położeniu podstawowym na stole 24 na którym są zestawione arkusze i bez rejestrowania go w dokładnym położeniu. Ponadto, ponieważ para pierwszych popychaczy 35 przemieszcza się na odpowiednio dużej długości,

PL 197 543 B1 ramię sprzęgające 69 do którego dwa popychacze 35 są zamocowane jest zapisane w taki sposób, że może poruszać się statecznie, podczas gdy jest utrzymywane przez parę prętów prowadzących 71, które przechodzą ślizgowo poprzez sekcję podtrzymującą 70.

Figura 9A i fig. 9B przedstawiają widok z prawej strony drugich odnośnych elementów oporowych 38 i drugich popychaczy 36, jak to można zauważyć od kierunku strzałki IX na fig. 6. Na fig. 9A przedstawiono stały stan w położeniu wycofanym, a fig. 9B przedstawia stan po działaniu. Jak to wynika z fig. 6, centralny obszar ramienia sprzęgającego 73 jest zamocowany prostopadle do przedniego końca pręta 72a na powietrznym cylindrze 72, dostarczającego źródło napędzania do drugich odnośnych elementów oporowych 38, a para drugich odnośnych elementów oporowych 38 jest zamocowana na siłowniku pionowego ruchu 74 zamocowanego do obu końców ramienia sprzęgającego 73. Gdy duży cienki arkusz 17 zostanie przemieszczony do obszaru rejestracji dostawy/sytuowania materiału 34 za pomocą mechanizmu przenoszącego 27 cienki duży arkusz, para drugich odnośnych elementów oporowych 38 jest wycofana do dolnych położeń cofnięcia, które są usytuowane od tyłu stanowisk odbierających 63, jak to przedstawiono na fig. 9A. Kiedy duży cienki arkusz 17 zostanie zdeponowany na obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34, są one podnoszone i wysuwane do przodu do położeń rejestracji, które są wyższe niż stanowiska odbioru 63, jak to pokazano na fig. 9B.

Wycofania pary drugich odnośnych elementów oporowych 38 do położeń wycofania niższych niż stanowiska odbioru 63 jest związane z zabezpieczeniem ich od styku z dużym cienkim arkuszem 17 podczas ich przemieszczania za pomocą mechanizmu przenoszącego 27 duży cienki arkusz.

Ponadto, para drugich odnośnych elementów oporowych 38 jest wycofana na odpowiednio dużą odległość po to aby duży cienki arkusz 17 mógł być zestawiony w położeniu podstawowym, bez rejestracji dokładnego położenia na stole 24 zestawienia dużych arkuszy. W ten sposób, ponieważ para drugich odnośnych elementów oporowych 38 porusza się na odpowiednią dużą odległość, ramię sprzęgające 73 jest zapisane w taki sposób, że jest możliwy stały ruch podczas podtrzymywania za pomocą pary prętów prowadzących 78, które przechodzą ślizgowo poprzez sekcję podtrzymującą 77.

Jak to przedstawiono na fig. 6, para drugich popychaczy 36 jest zamocowana na innym końcu elementu sprzęgającego 80 zamocowanego w taki sposób, że uformowane są mostki pomiędzy przednimi częściami końcowymi odpowiednich prętów 79a pary powietrznych cylindrów 79, które zapewniają siły napędu. W tym przykładzie wykonania, mechanizm przenoszący 27 cienki arkusz jest sterowany tak, że jest zatrzymywany gdy czujnik wykrywa położenie w którym przenoszony duży cienki arkusz 17 zetknął się z drugimi popychaczami 36 i przez to drugie popychacze 36 poruszają się tylko na małą odległość.

Poniżej zostanie opisane działanie mechanizmu ustawiającego cienki arkusz 28. Ten mechanizm ustawiający cienki arkusz 28 działa, ponieważ duży arkusz 17 został przemieszczony przez mechanizm przemieszczający cienki arkusz 27 i zdeponowany na odpowiednim stanowisku odbioru 63 w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34, po tym jak mechanizm przemieszczający 27 cienki arkusz został poruszony w kierunku stołu 24 zestawu cienkich arkuszy i całkowicie przeszedł przez drugie odnośne elementy oporowe 38. Bardziej szczegółowo, przez elementy mechanizmu ustawiającego 28 cienki arkusz, w czasie w którym, para pierwszych odnośnych elementów oporowych 37 wycofała się z dolnego położenia wycofania przedstawionego na fig. 7 do ich położenia oddzielającego, przedstawionego na fig. 8, para drugich odnośnych elementów oporowych 38 jest podniesiona i posunięte do przodu od ich położenia wycofania przedstawionego na fig. 9A do położeń oddzielenia wyższej niż stanowiska odbioru 63, jak przedstawiono na fig. 9B. Po tym, jak para pierwszych popychaczy 35 przesunie się od ich położeń wycofania na fig. 7 do ich położeń wysunięcia do przodu na fig. 8 od momentu w którym powierzchnia czołowa nacisku 35a stanie w obliczu jednej krawędzi dużego arkusza 17, cienki duży arkusz 17 będzie naciskany i poruszany jednostajnie podczas ślizgania ponad stanowiska odbioru 63, zaś przeciwległa krawędź dużego arkusza 17 są gotowe do stykania z pierwszymi odnośnymi elementami oporowymi 37. Jednocześnie z tą operacją, para drugich popychaczy 36 będzie przesuwana do położenia wysuniętego do przodu, a duży cienki arkusz 17 przylega do drugich elementów oporowych 38.

Za pomocą wyżej wymienionych operacji przeprowadzonych za pomocą mechanizmu sytuującego 28 cienki arkusz, dwa sąsiednie obrzeża dużego cienkiego arkusza 17 wewnątrz obszaru rejestrowania doprowadzania/sytuowania materiału 34 ustawiane w kierunku dziurkarki 30 są popychane względem pierwszych i drugich odnośnych położeń elementów oporowych 37, 38 a przez to dokładnie zarejestrowanych w określonych położeniach. Ponadto, za pomocą styku pomiędzy czterema krawędziami dużego cienkiego arkusza 17 i odnośnych położeń elementów oporowych 37, 38 oraz popychaczy 35, 36

PL 197 543 B1 duży cienki arkusz 17 jest zamocowany ruchomo w kierunku poziomym. Ponadto, przez podtrzymywanie pomiędzy stanowiskami odbioru 63 i odpowiednim pomocniczym naciskającym elementem 35b pary pierwszych popychaczy 35, duży cienki arkusz 17 jest wprowadzony chwilowo w stan, w którym jest on rejestrowany w położeniu wysokim, gdzie może być zaciśnięty dokładnie za pomocą narzędzi chwytnych 21. Na fig. 6, cienki arkusz 17 oznaczony za pomocą podwójnej, przerywanej linii jest zarejestrowany w określonym położeniu, jak to opisano powyżej. Konsekwentnie, ponieważ duży cienki arkusz 17 może być prowadzony dokładnie w położenie zarejestrowane, bardziej niż w stan niemożliwy do przewidzenia, kiedy ma być on zaciśnięty przez narzędzia chwytne 21, jest możliwe osiągnięcie dokładnego wzajemnego położenia pomiędzy cienkim arkuszem 17 i narzędziami chwytnymi 21.

Figura 10 jest widokiem przedstawiającym mechanizm sterujący ruchem cienkiego arkusza 29 usytuowany w obszarze sterowania ruchem cienkiego arkusza, a fig. 11 jest widokiem z przodu mechanizmu sterującego ruchem cienkiego arkusza 29 i dziurkarką 30. Mechanizm sterujący ruchem 29 cienkiego arkusza jest wyposażony w podstawę wózka 41, która sprzęga się ze śrubą z nakrętką kulkową 40 obróconą w kierunku X przez siłownik sterujący ruchem 39 i który to ruch w kierunku X jest sterowany przez śrubę z nakrętką kulkową 40 zgodnie z obrotem w kierunku X siłownika sterującego ruchem 39. Podstawa wózka 41 jest podparta ruchomo w stałym zwrotnym w kierunku X położeniu, za pomocą pary elementów prowadzących 82 usytuowanych odpowiednio na obu końcach podstawy wózka 41. Elementy prowadzące 82 ślizgają się w liniowych prowadnikach 83 usytuowanych wzajemnie prostopadle do obu boków śruby z nakrętką kulkową 40.

Wózek 84 jest zamocowany na podstawie 41, ruchomo w kierunku Y, wzdłuż prostoliniowych prowadników 87 i trzpienia prowadzącego 88. Wózek 84 jest sprzęgnięty ze śrubą z nakrętką kulkową 40 (nie pokazana) obróconą w kierunku Y przez ruch siłownika 89, zamocowanego na podstawie wózka 41, i przez to jest w stanie poruszać się w kierunku Y na podstawie wózka 41, za pomocą śruby z nakrętką kulkową 40 zgodnie z obrotem w kierunku Y siłownika 89, podczas ślizgowego prowadzenia przez liniowe prowadniki 87 i liniowy trzpień 88. Element ramienia instalującego 90, mający kształt wstęgi w widoku w płaszczyźnie, jest wyposażony w parę narzędzi chwytnych 21 zainstalowanych w określonej odległości do wózka 84. Przez to, para narzędzi chwytnych 21 jest zdolna do powrotnego ruchu w kierunku Y, integralnie z wózkiem 84, podczas gdy także porusza się w kierunku X, integralnie z podstawą wózka 41.

W zakresie w którym duży arkusz 17 jest przemieszczany i sterowany oraz zaciskany za pomocą narzędzi chwytnych 21 w obszarze sterowania ruchem cienkiego arkusza 81, wiele podporowych prętów 91 (w obecnym przykładzie wykonania są cztery pręty podpierające 91) jest zamocowanych we wzajemnie równoległym położeniu w kierunku X. Dla zapewnienia częściowego podparcia dużego arkusza 17 za pomocą każdego z tych podpierających prętów 91, może on prześlizgiwać się ponad podpierającymi prętami 91, z małym tarciem oporowym, a przez to jego ruch może być delikatnie sterowany w kierunku X i Y. Ponadto, na dwóch końcach śruby z nakrętką kulkową 40, końcowy element ograniczający startu 92 oraz końcowy element ograniczający 93, są odpowiednio usytuowane w celu rozgraniczenia zakresu ruchu podstawy wózka 41 za pomocą mechanizmu sterującego ruchem 29.

Na fig. 12 jest przedstawione usytuowanie narzędzi chwytnych 21 mechanizmu sterującego ruchem 29 i narzędzi dziurkujących 23 dziurkarki 30, gdy duży cienki arkusz 17 zostanie przesunięty do jego ostatecznego położenia dla dziurkowania. Na fig. 13 przedstawiono położenie narzędzi chwytnych 21 i narzędzi dziurkujących 23, gdy duży cienki arkusz 17 jest przesunięty do położenia uwolnionego. W odniesieniu do fig. 12, narzędzia chwytne 21 są utworzone przez dolne szczeki 97 usytuowane poziomo w obsadzie chwytnej 98 zainstalowanej na ramieniu 90 i górnej ruchomej szczeki 98 zainstalowanej obrotowo wokół przegubu 99 względem szczęk nieruchomych 97. Ruchoma szczęka 98 jest sprzęgnięta poprzez osie sprzęgające 101 z powietrznym cylindrem 100 dostarczając źródło napędu, które jest umieszczone wewnątrz obsady chwytnej 94.

Dolna forma szczęki 103 mająca występ sprzęgający 102, który wystaje do góry w półkulisty kształt jest zamocowana za pomocą śruby do szczęk nieruchomych 97. Z drugiej strony, ruchoma szczęka 98 ma kształt cylindryczny, którego wewnętrzna średnica pozwala na zamocowanie w nim występu sprzęgającego 102, a górna forma szczeki 107, której dolna część otworowa tworzy sekcje ostrych zębów 104, jest zamocowana za pomocą śruby, w położeniu przeciwległym do dolnej formy szczęki 103. Odpowiednio, przez zaciśnięcie dużego cienkiego arkusza 17 pomiędzy dolną formą szczęki 103 i górną formą szczęki 107, narzędzie chwytne 21 powoduje, że cienki arkusz 17 podlega plastycznej deformacji do dołu w półkulistym kształcie występu sprzęgającego 102, na skutek ciśnienia sekcji zębatej 104, a duży cienki arkusz 17 jest podtrzymywany pomiędzy górną formą szczęki 107 i dolną

PL 197 543 B1 formą szczęki 103, w stanie w którym obszar zębaty 104 zaciśnięty jest w obszarze otaczającym deformację. Innymi słowy, chociaż duży arkusz 17 jest o odpowiednio dużym rozmiarze i dość ciężki, nawet gdy porusza się z dużą prędkością jest zaciśnięty przez narzędzia chwytne 21, w stanie podtrzymywania, który nie pozwala aby arkusz zmienił swoje określone położenie zarejestrowane.

Następnie, będzie opisane działanie sterujące ruchem dużego cienkiego arkusza 17 za pomocą mechanizmu sterującego ruchem 29. Mechanizm sterujący ruchem 29 cienkiego arkusza, który jest w położeniu startu przedstawionym na fig. 10 i fig. 11, gdy nastąpiła rejestracja położenia dużego arkusza 17 w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34 po zakończeniu usytuowania arkusza 17 za pomocą mechanizmu sytuującego 28, mechanizm sterujący ruchem 29 cienkiego arkusza zaczyna poruszać się w kierunku obszaru rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34 w kierunku X za pomocą siłownika 39 obracającego się do przodu, i zatrzymuje go w końcowym położeniu oznaczonym przez element kończący 93. Po tym, para narzędzi chwytnych 21, z górną formą szczęki 107 obraca się do góry w położenie uwolnienia, jak to oznaczono podwójnie przerywaną linią na fig. 13, przechodzącą poprzez narzędzia dziurkujące 23 dziurkarki 30 i dokładnie ustawia się względem określonego położenia w marginesie zacisku 22 dużego arkusza 17.

Skład narzędzi dziurkujących 23, który pozwala przechodzić narzędziom chwytnym 21 w ten sposób będzie opisany później. W mechanizmie sterującym ruchem 29 cienkim arkuszem, który został zatrzymany w położeniu końcowym, jest napędzany powietrzny cylinder 100, a górna forma szczęki 107 jest obrócona w dół. Po to aby narzędzia chwytne 21 dokładnie zacisnęły duży cienki arkusz 17 za pomocą form górnych i dolnych szczęk 107, 103 w sposób opisany powyżej. W tym przypadku, duży arkusz 17 jest zamocowany w stanie w którym został dokładnie zarejestrowany za pomocą mechanizmu sytuującego 28, a mechanizm sterujący ruchem 29 jest zatrzymany dokładnie w określonym położeniu, zaciśniętym za pomocą siłownika 39 sterującego ruchem w kierunku X, który jest narażony na sprzężenie zwrotne. Chociaż duży cienki arkusz 17 nie jest wyposażony w odnośne otwory zaciskające, może być podtrzymywany przez narzędzia dziurkujące 21 w określonym położeniu i w odpowiedni sposób.

Natychmiast elementy oporowe 37, 38 i popychacze 35, 36 zostają wycofane odpowiednio do ich położenia wycofania, a podtrzymanie dużego arkusza 17 jest uwolnione, przy czym mechanizm sterujący ruchem 29 arkusza, który zacisnął duży arkusz 17 za pomocą pary narzędzi chwytnych 21, ciągnie i przenosi duży cienki arkusz 17 poprzez odwrócony obrót w przeciwnym kierunku do kierunku X siłownikiem 39, i powraca do położenia startu wytyczonego przez ograniczający element końcowy startu 92, gdzie zatrzymuje się chwilowo. W tym etapie, ponieważ mechanizm sterujący ruchem 29 jest przesunięty dokładnie na określoną odległość za pomocą siłownika sterującego ruchem 39 w kierunku X, duży cienki arkusz 17 przemieszczony w obszar sterowania ruchem arkusza 81 jest zarejestrowany w położeniu tak, aby dziewięć znaków 18 w pierwszym rzędzie, odpowiadało dokładnie położeniom odpowiednich narzędzi dziurkujących 23, jak to pokazano na fig. 2. Na tym etapie jest napędzana dziurkarka 30, przy czym na dużym arkuszu 17 jest wybijanych dziewięć znaków z 18 w miejscach odpowiadających usytuowaniu narzędzi dziurkujących 23. Dziurkarka 30 zostanie opisana szczegółowo poniżej.

Następnie na skutek napędzania siłownikiem 89 nastąpi ruch do przodu w kierunku Y na określoną wielkość, przy czym para narzędzi chwytnych 21 będzie poruszana w kierunku Y przez określony skok ruchu, poprzez instalujące ramię 90 i wózek 84, i przemieszczana od położeń oznaczonych pojedynczą linią na fig. 10 do położeń oznaczonych podwójną linią przerywaną. Ten skok w kierunku Y sprzęga skok w którym drukowane znaki 18 są ukształtowane w kierunku Y. Duży cienki arkusz 17 zostaje zarejestrowany w dokładnym położeniu w taki sposób, że pozostałe dziewięć znaków drukowanych z 18 w pierwszy rzędzie są usytuowane od przodu odpowiednich narzędzi dziurkujących 23, i w tym zarejestrowanym położeniu, jest poruszana dziurkarka 30, a pozostałe dziewięć drukowanych znaków 18 w pierwszym rzędzie jest wybijanych.

Następnie, przez ruch siłownika sterującego ruchem 39 w kierunku X i na określoną wielkość w kierunku do przodu, para narzędzi chwytnych 21 jest poruszana w kierunku X do dziurkarki 30, przez określony skok który odpowiada skokowi na którym drukowane znaki są kształtowane na cienkim dużym arkuszu 17 w kierunku pionowym. Dziurkarka 30 jest poruszana w celu wybicia dziewięciu drukowanych znaków 18 w drugim rzędzie, przy czym duży cienki arkusz 17 jest zarejestrowany w położeniu w którym dziewięć drukowanych znaków 18 w drugim rzędzie będzie usytuowanych przeciwległe do narzędzi dziurkujących 23.

Ponadto, na skutek ruchu siłownika sterującego ruchem 89 w kierunku Y o określoną wielkość, para narzędzi chwytnych 21 jest przesuwana o określony skok ruchu w kierunku Y, a duży cienki arkusz 17

PL 197 543 B1 jest zarejestrowany w położeniu w którym pozostałe dziewięć drukowanych znaków 18 w drugim rzędzie jest ustawionych przeciwległe do narzędzi dziurkujących 23. W tym, zarejestrowanym stanie jest poruszana dziurkarka 30, a pozostałych dziewięć drukowanych znaków 18 w drugim rzędzie jest wybijanych. Następnie para narzędzi dziurkujących 21 jest przesuwana o określony skok ruchu w kierunku X, a duży cienki arkusz 17 jest zarejestrowany w stanie w którym, dziewięć drukowanych znaków 18 w trzecim rzędzie jest ustawionych przeciwległe do narzędzi dziurkujących 23, zaś dziurkarka 30 jest poruszana w tym zarejestrowanym stanie, po to aby wybić wymienione dziewięć drukowanych znaków 18 w trzecim rzędzie. Po tym podobne działania są powtarzane, odpowiednie drukowane znaki 18 na dużym cienkim arkuszu 17 są wybijane sukcesywnie, dziewięć razy w pojedynczym działaniu dziurkarki 30, a gdy narzędzia chwytne 21 przemieszczą się do położenia końcowego dziurkowania przedstawionego na fig. 12, dziewięć drukowanych znaków 18 w ostatnim rzędzie dużego arkusza 17 od przodu jego będzie zarejestrowane w położeniu przeciwnym do usytuowania narzędzi dziurkujących 23. W tym zarejestrowanym stanie, dziurkarka 30 działa 39 razy, po czym duży arkusz 17 jest następnie przemieszczany skokiem ruchu w kierunku Y, a dziurkarka 30 działa 40 razy, po czym proces dziurkowania dla wszystkich 360 drukowanych znaków 18 na dużym arkuszu 17 jest zakończony.

Ponieważ odpowiednie siłowniki 39, 89 w mechanizmie sterującym ruchem 29 opisanym powyżej są poruszane i sterowane z dużą precyzją przez zaprogramowane urządzenie sterujące, w przeciwieństwie do sytuacji w której duży cienki arkusz 17 jest przemieszczany i sterowany przez działający chwyt lub X-Y stół za pomocą środków napędzających takich jak cylindry lub tym podobne urządzenia, cienki duży arkusz 17 może być przesuwany i sterowany dokładnie i precyzyjnie za pomocą skoku ruchu w kierunku X i Y.

W szczególności, w sterowanym ruchu dużego cienkiego arkusza 17 za pomocą siłowników 39, 89 jest możliwe osiągnięcie wysoko precyzyjnego położenia rejestracji z błędem + - 0,01 mm. Ponad to za pomocą dolnej formy szczęki 103 mającej półkulisty występ sprzęgający 102 i górnej formy szczęki 107 mającej sekcje zębatą 104, narzędzia chwytne 21 zaciskają duży cienki arkusz 17 powodując poddanie ich plastycznym deformacjom, a sekcja zębata 104 zaciska się w dużym arkuszu 17, zaś narzędzia chwytne 21 podtrzymują duży arkusz 17 nawet w przypadku, gdy działanie odbywa się z dużą prędkością, bez możliwości zmian położenia. W przedstawionym urządzeniu wykrawającym, jest możliwe wybijanie wokół zewnętrznego obrysu drukowanych znaków 18 poprzednio na dużym arkuszu 17, z ekstremalnie wysoką dokładnością.

Ponadto, w urządzeniu dziurkującym, ilość operacji dziurkowania przeprowadzona przez znane nożyce wielokrążkowe jest zredukowana, a małe kawałki półwyrobu 19 są uzyskiwane w prosty sposób przez wykrawanie dużego cienkiego arkusza 17, po to aby znacząco uprościć etapy wytwarzania. Dodatkowo dziewięć drukowanych znaków 18 może być wybitych jednocześnie w pojedynczej operacji działania dziurkarki 30, a przez to zakres produkcji dla małych kawałków półwyrobu 19 jest znacząco udoskonalony. Ponadto, w obecnym urządzeniu dziurkującym z powodu tego, że każdy naprzemienny drukowany znak 18 jest wybijany, siła popychająca działa tylko w pojedynczym kierunku na marginesie dziurkowania 20, który jest podparty przez spychacz w dziurkarce 30 (opisany dalej), pomimo faktu, że dziewięć drukowanych znaków 18 jest wybijanych jednocześnie. Duży arkusz 17 jest zarejestrowany dokładnie w położeniu względem narzędzi dziurkujących 23 jak opisano powyżej i może być zaciśnięty dokładnie bez odchyleń z położenia za pomocą narzędzi chwytnych 21, aby było możliwe zestawienie marginesu dziurkowania 20 pomiędzy drukowanymi znakami 18 na dużym arkuszu 17 do najmniejszej możliwej szerokości, mianowicie 1,0 mm - 0,4 mm. Przez to odpady materiału 17a pozostające po procesie dziurkowania dużego arkusza 17 mają 1,0 mm - 0,4 mm szerokości i stanowią znaczącą redukcje względem znanych sposobów.

W tym czasie, gdy mechanizm sterujący ruchem arkusza 29 zatrzymał ruch dużego arkusza 17 w kierunku położenia startu, pierwsze elementy oporowe 37 podniosły się do ich położenia rejestracjl· Jak to przedstawiono na fig. 7 i fig. 8 na tych pierwszych elementach oporowych 37, powierzchnia prowadząca 108 jest skośna o określony stopień w kierunku ruchu dużego arkusza 17, który jest dziurkowany, jest kształtowana po przeciwnej stronie do położenia rozdzielenia, względem dużego arkusza 17.

Następnie, gdy duży arkusz 17 został przedziurkowany przez narzędzia dziurkujące 23 dziurkarki 30 a następnie przemieszczony i sterowany przez mechanizm sterowania arkuszem 29, odpady materiału 17a pozostające po dziurkowaniu dużego cienkiego arkusza 17 najpierw tarły po wymienionej powierzchni prowadzącej 108 i następnie zostały skierowane w dół, po czym zostały skierowane wzdłuż płyty suwu 109 i do obszaru odzysku odpadów 110 usytuowanej poniżej obszaru rejestracji

PL 197 543 B1 dostawy/usytuowania materiału 34. Po tym jak narzędzia chwytne 21 przesunęły się do położenia końcowego dziurkowania na fig. 12 i ostateczne działanie dziurkowania zostało przeprowadzone, one następnie przechodzą przez narzędzia dziurkujące 23 i poruszają się do położenia startu przedstawionego na fig. 13 pojedynczą linią, po tym są otwierane i odpady materiału 17a opadają pod własnym ciężarem do obszaru odzysku odpadów 110. Gdy narzędzia chwytne 21 są otwarte w celu uwolnienia odpadów materiału 17a, są przesuwane do przodu, nadal w ich położeniu otwartym, do położenia otwartego, do położenia zaciśniętego oznaczonego podwójną przerywaną linią na fig. 13, gdzie zaciskają duży cienki arkusz 17 zarejestrowany w położeniu za pomocą mechanizmu sytuującego cienki arkusz 28.

Jak to oznaczono na fig. 7 i fig. 8 dziurkarka 30 zawiera dziewięć zestawów narzędzi dziurkujących 23, przy czym każdy zestaw skała się z przebijaka (górna forma) 111 i tłocznika (dolna forma), zaś dziewięć tłoczników 112 jest zainstalowanych w określonym położeniu w obsadzie tłocznika 113, zaś przebijaki 111 są zamocowane do płyty 117, która jest umocowana do przenośnika 114 w określonym położeniu przeciwnym do tłoczników 112. Ponadto, noże krążkowe 122 które są naciskane względem tłoczników 112 dla zapewnienia marginesu dziurkowania 20 w dużym cienkim arkuszu 17 jest zamocowana na płycie dziurkującej 117 w stanie zawieszonym. W obecnym przykładzie wykonania są opisane poruszane dziurkarki 30. W szczególności, przenośnik 114 jest zamocowany do trzonu 118, który porusza się do dołu i do góry za pomocą czterech słupów 119 (patrz fig. 1) działających za pomocą siły napędzającej pochodzącej od mechanizmu podnoszącego 121 usytuowanego wewnątrz głównego korpusu prasy 120.

Figura 14 jest widokiem lewej strony fig. 1, przedstawiającym część górną formy dziurkarki 30 i przenośnik magnetyczny 42 w mechanizmie przenoszącym i układającym małe kawałki półwyrobów 31. Dziewięć przebijaków 111 z których każdy ma kształt kwadratowych słupów, których zewnętrzne wymiary nieznacznie są mniejsze niż zewnętrzne wymiary w przybliżeniu kwadratowych drukowanych znaków 18 jest usytuowanych na dużym cienkim arkuszu 17. Te dziewięć przebijaków 111 jest usytuowanych dokładnie w ustawieniu sąsiednim skoku równym skokowi w którym kolejne drukowane znaki 18 są kształtowane w każdym poprzecznym rzędzie na dużym cienkim arkuszu 17, i pasują odpowiednio do dziewięciu sekcji 117a usytuowanych na płycie dziurkowania 117 i są zamocowane przez śruby mocujące (nie pokazane). Nawet jeśli przebijaki 111 będą zużyte i będą wymagały przeszlifowania, będą mogły być używane przez długi okres czasu. Ponieważ każdy z przebijaków ma taki sam kształt i jest zainstalowany w takim samym ustawieniu, są one wzajemnie wymieniane i mają dobre charakterystyki.

Przenośnik magnetyczny 42 jest umieszczony w położeniu poniżej siłownika 112 w dolnej sekcji formy, w taki sposób, że jego rozpiętości pomiędzy rolkami napędzającymi 124, które są poruszane obrotowo za pomocą silnika 123 i walcami luźnymi 127 powodują jego ruch. Małe kawałki półwyrobów (nie pokazane na fig. 14), które opadają w dół kiedy odpowiednie drukowane znaki 18 w dużym cienkim arkuszu 17 są wybijane przez narzędzia dziurkujące 23 składające się z przebijaków 111 i tłoczników, są prowadzone na powierzchni pasa przenośnika magnetycznego 42 za pomocą siły magnetycznej, i są przenoszone w tej samej orientacji w której były dziurkowane, w kierunku oznaczonym przez strzałkę, po czym w punkcie przemieszczania odpowiadającym rolkom napędzającym 124, wymienione małe półwyroby są wyrzucane przez siłę bezwładności na pośredni przenośnik magnetyczny.

Figura 15 jest widokiem przedstawiającym dolną sekcję formy dziurkarki 30. Dziewięć tłoczników 112 mające taki sam kształt i zawierające otwory 129 takiego samego kształtu jak zewnętrzny kształt drukowanych znaków 18 na dużym cienkim arkuszu 17, w centralnym obszarze kwadratowego zewnętrznego kształtu. Dziewięć tłoczników 112 pasuje odpowiednio do pary obsad tłoczników 113 które mają zawinięty kształt w widoku w płaszczyźnie i są zamocowane w równoległym ustawieniu na głównym korpusie prasy 120, w stanie w którym rozpiętość w poprzek przeciwległych położeń na każdym przebijaku 111 w górnej sekcji formy, tłoczniki 112 są zamocowane do niego za pomocą śrub (nie pokazanych).

W urządzeniu dziurkującym według tego przykładu, w celu zredukowania odpadów materiału 17a do minimum margines zacisku 22 dla zaciskania dużego cienkiego arkusza 17 przez parę narzędzi chwytnych 21 ma 25 mm, jak to pokazano na fig. 2. Ponadto, gdy proces dziurkowania znaków 18 w końcowym rzędzie od przodu arkusza, jest koniecznym zapewnienie rowków tranzytowych w tłocznikach 112 dla sekcji nieruchomej szczęki 97 narzędzi chwytnych 21. Ponad to, ponieważ narzędzia chwytne 21 przechodzą przez tłoczniki 112 i są wysuwane do stanu otwarcia dla zaciśnięcia dużego cienkiego arkusza 17, chociaż proces dziurkowania dla wszystkich znaków 18 na dużym arkuszu 17 został zakończony, jest koniecznym zapewnienie rowków tranzytowych w tłocznikach 112 dla sekcji

PL 197 543 B1 nieruchomej szczęki 97 narzędzia chwytnego 21. Jakkolwiek, z powodu korelacji pomiędzy odpowiednimi wymiarami tłoczników 112 i sekcji nieruchomych szczęk 97 narzędzi chwytnych 21, nie jest możliwym ukształtowanie wymienionych wylotowych i tranzytowych rowków w pojedynczym tłoczniku 112.

Dlatego, rowek wylotowy 130 pozwalający parze narzędzi chwytnych 21, oznaczony podwójną przerywaną linią na fig. 15, przemieszczać się na określony skok ruchu w kierunku Y w położeniu końcowym drukowania dużego arkusza 17, zaś rowek tranzytowy 131 pozwalający narzędziom chwytnym 21 przechodzić do położenia zaciśniętego, są ukształtowane integralnie z sekcją L kształtnego wycinania 132 i sekcja prostoliniowego wycinania 133 dostarczonych odpowiednio w parze sąsiednich tłoczników 112. Jest wystarczającym dostarczenie tylko jednej pary wymienionych wylotowych rowków 130 i tranzytowych rowków 131 odpowiadających parze narzędzi 21, ale według obecnego przykładu wykonania, podobne sekcje L kształtnego wycinania 132 i sekcji prostoliniowego wycinania 133 są odpowiednio dostarczone na dwóch bokach wszystkich tłoczników 112, jak to przedstawiono na fig. 15.

Innymi słowy, każdy z dziewięciu tłoczników 112 ma taki sam kształt, zawierający otwory dziurkowania 129, sekcję L kształtnego wycinania 132 i sekcje prostoliniowego wycinania 133, w takiej samej konfiguracji, i pomiędzy każdą parą połączonych tłoczników 112, są utworzone rowki wylotowe 130 i rowki tranzytowe 131, które odpowiednio integrują sekcję L kształtnego wycinania 132 i sekcje prostoliniowego wycinania 133. Jeden z tych rowków wylotowych 130 i rowków tranzytowych 131, które nie korespondują z parą narzędzi chwytnych 21 nie przyczyniają się w żaden sposób do działania narzędzi chwytnych 21, ale obecność tych rowków nie przedstawia żadnych problemów, a fakt, że wszystkie tłoczniki 112 są o takim samym kształcie znaczy, że nie jest koniecznym przygotowania dużej ilości części zapasowych, co daje korzyści znaczące. Ponadto, gdy dziewięć tłoczników 112 jest usuwanych jako blok do przeszlifowania okresowego, lub według potrzeb, i wtedy gdy są rozmontowane tłoczniki 112 po przeszlifowaniu, nie występuje konieczność zapewnienia specyficznego położenia montowania każdego z tłoczników, ponieważ wszystkie tłoczniki 112 mają taki sam kształt i są wymienne, a przez to zamocowanie może być przeprowadzone łatwo i szybko. Jest jedynie konieczne składowanie pojedynczych typów tłoczników 112, a ponadto, pozostałe charakterystyki ulegają poprawie.

Ponieważ każdy z tłoczników 112 zawiera sekcję L kształtnego wycinania 132 i sekcję prostoliniowego wycinania 133 różnych kształtów na obu bokach otworu dziurkowanego 129, tłoczniki muszą być zainstalowane w prawidłowym położeniu. Chociaż, nie pokazano tego na wykresie, przez dostarczenie szeregu otworów śruby dla mocowania trzpieni w każdym tłoczniku 112 w symetrycznym układzie, i dostarczenia szeregu kołków w ich symetrycznym układzie, elementy dla zapewnienia, że tłoczniki 112 nie zostaną zamocowane, aż do momentu osadzenia ich w obsadach tłoczników 113 w określonym położeniu mogą być osiągnięte, po to aby rozwiązać problem błędów w instalowaniu.

Figura 16 jest widokiem prawej strony przedstawiającym urządzenie 134 ustawiające i zbierające małe kawałki półwyrobu, które zawiera mechanizm przenoszący i układający małe kawałki półwyrobu 31, wzdłuż z przenośnikiem magnetycznym 42 przedstawionym na fig. 1. Fig. 17 jest widokiem z tyłu urządzenia 134 ustawiającego i zbierającego małe kawałki półwyrobu widzianego od kierunku oznaczonego strzałką XVII na fig. 16. To urządzenie 134 ustawiające i zbierające małe kawałki półwyrobu składa się z mechanizmu przenoszącego i układającego małe kawałki półwyrobu 31 poprzez sprzężenie przenośnika magnetycznego 42 przedstawionego na fig. 1, poprzez pośredni przenośnik magnetyczny 137.

Jak to ujawniono na fig. 16, wymieniony pośredni przenośnik magnetyczny 137 jest usytuowany tak, że obraca się w kierunku prostopadłym do kierunku przenoszenia małych kawałków półwyrobu 19, jak to oznaczono strzałką, z pochyleniem 5° - 10° względem poziomej płaszczyzny, i odbiera małe kawałki półwyrobu 19 wyrzucane przez siłę bezwładności z końca tranzytu wyjściowego przenośnika magnetycznego 42 przedstawionego na fig. 14, w położeniu pochylonym; i przenoszą je w kierunku urządzenia 134 ustawiającego i zbierającego małe kawałki półwyrobu m gdy podtrzymują je siłami magnetycznymi.

Urządzenia 134 ustawiającego i zbierającego małe kawałki półwyrobu zawiera wałki napędowe 140 usytuowane obrotowo wewnątrz głównej obudowy 141 i walec luźny 139 usytuowany obrotowo na parze płyt instalacyjnych 142 umieszczony w określonej odległości z boku górnej powierzchni głównej obudowy 141. Podnoszący przenośnik magnetyczny 138 jest załączony pomiędzy wałami napędowymi 140 i luźnym walcem 139. Części o kształcie odwróconej litery U wymienionej pary płyt instalacyjnych 142 wystają poza podnoszący przenośnik magnetyczny 138 tworząc sekcje prowadzące 143 dla małych kawałków półwyrobu 19 przeniesionych przez zbierający przenośnik magnetyczny 138. Odległość pomiędzy tymi dwoma sekcjami prowadzącymi 143 jest nieznacznie mniejsza niż szerokość

PL 197 543 B1 małych kawałków półwyrobu 19 w kierunku prostopadłym do ich kierunku przenośnika. Następnie, pośredni przenośnik magnetyczny 137 jest ustawiony w taki sposób, że pochyla małe kawałki półwyrobów 19 pod kątem, po to aby one mogły być wprowadzone pomiędzy parę sekcji prowadzących 143 ustawione w wymienionej małej odległości.

Podnoszący przenośnik magnetyczny 138 przemieszcza się na skutek obrotu źródła mocy silnika 144 przenoszonej do wałów napędzających 140 poprzez łańcuch 149, który jest rozpięty pomiędzy napędowym bokiem zęba koła łańcuchowego 147 i luźnym bokiem koła łańcuchowego 148. Podnoszący przenośnik magnetyczny 138 jest usytuowany prostopadle względem pośredniego przenośnika magnetycznego 137. Przez to, małe kawałki półwyrobu 19 przeniesione w stanie pochylonym przez pośredni magnetyczny przenośnik 137 są prowadzone przez parę płyt prowadzących 150 podczas gdy są wprowadzane pomiędzy parę sekcji prowadzących 143, i są podtrzymywane przez magnetyczne siły na taśmie przenośnika podnoszącego przenośnik magnetyczny 138 w prawie prostopadłym położeniu względem siebie, po tym, są one prowadzone pionowo do góry z obrotem odnoszącego przenośnika magnetycznego 138 i następnie wykonują U kształtny obrót i są przeniesione pionowo w dół. Na fig. 16 i fig. 17, tylko taśma przenośnika wymienionego pośredniego przenośnika magnetycznego 137 i podnoszącego przenośnika magnetycznego 138 są zilustrowane, a magnetyzm ich nie jest zilustrowany.

Figura 18A przedstawia powiększony widok w kierunku strzałki XVIIIA oznaczonej na fig. 16. Gdy małe kawałki półwyrobu 19 podtrzymywane przez siły magnetyczne na podnoszącym przenośniku magnetycznym 138 w kierunku prostopadłego położenia względem niego są przeniesione w górnym kierunku pionowym, one usiłują opaść do dołu jak to oznaczono pojedynczą strzałką, ale ponieważ zostały one zamocowane w położeniu ukośnym pomiędzy dwoma sekcjami prowadzącymi 143, które są oddzielone przez mniejszą odległość niż szerokość małego kawałka półwyrobu 19 w kierunku prostopadłym do ich kierunku przenośnika, górna część końcowa 19c małych kawałków półwyrobu 19 w stanie pochylenia w obliczu odpowiadających sekcji prowadzących 143 i od tej chwili małe kawałki półwyrobu 19 są zabezpieczone przed opadaniem. Ponadto, gdy małe kawałki półwyrobu 19 są przeniesione pionowo w kierunku do dołu po wprowadzeniu U kształtnego obrotu z luźnym walcem 139, dążą do opadnięcia w kierunku oznaczonym przez podwójną przerywaną linię, ale w tym przypadku, części końcowe 19d na górnym boku pochylonych małych kawałków 19 konfrontują odpowiadające sekcje prowadzące 143, po to aby zabezpieczyć je przed opadaniem. Innymi słowy, przez zabezpieczenie małych kawałków półwyrobu 19 przed opadaniem za pomocą dwóch sekcji prowadzących 143, małe kawałki półwyrobu 19 są przenoszone pionowo do góry podczas gdy pozostają w pozornie prostopadłym usytuowaniu w stosunku do podnoszącego przenośnika magnetycznego 138, po czym wprowadza się U kształtny obrót i są one przenoszone pionowo do dołu.

Figura 18B przedstawia powiększony widok w kierunku strzałki XVIIIB na fig. 16. Płyta odbierająca małe półwyroby 151 jest usytuowana w położeniu poziomym na górnej powierzchni głównej obudowy 141, przednia krawędź jej jest usytuowana w sąsiedztwie zewnętrznej powierzchni podnoszącego przenośnika magnetycznego 138, innymi słowy, powierzchni na której są utrzymywane małe kawałki półwyrobu 19. Każdy z małych kawałków półwyrobu 19 podtrzymywany siłami magnetycznymi w pionowym położeniu prostopadłym na podnoszącym przenośniku magnetycznym 138 i przeniesione pionowo przez niego są zabezpieczone od dalszego przemieszczania przez płytę odbierającą małe kawałki półwyrobu 151, i są układane kolejno w położeniu ustawienia na wierzchołku płyty odbierającej małe kawałki półwyrobu 151.

Z drugiej strony, element wydalający małe półwyroby 152 mający czworokątny U kształt w widoku płaszczyznowym, przy czym dwa końce jego są nieznacznie dalej poza szerokość podnoszącego przenośnika magnetycznego 138, jest usytuowany przeciwlegle do płyty odbierającej małe kawałki 151 względem podnoszącego przenośnika magnetycznego 138. Za każdym razem w którym 360 małych kawałków półwyrobu 19 odpowiadający pojedynczemu dużemu arkuszowi 17 został ułożony w stos na płycie odbierającej małe półwyroby 151, ten element wydalający małe półwyroby 152 jest posuwany do przodu do położenia powyżej płyty odbierającej małe półwyroby 151 jak to oznaczono podwójną przerywaną linią na fig. 16, napędzanej przez powietrzny cylinder 154 przedstawiony na fig. 16 i fig. 17, i 360 ułożonych w stos małych kawałków półwyrobu 19 jest wydalanych przez ich dwie części końcowe do położenia na zewnątrz sekcji prowadzących 143. W tym procesie, ułożone w stos małe kawałki półwyrobów 19 ślizgają się ponad płytą odbierającą małe półwyroby 151 podczas gdy utrzymujący się stan ułożenia w stos, za pomocą płyt podtrzymujących 153 usytuowanych na dwóch bokach płyty

PL 197 543 B1 odbierającej małe półwyroby 151, a 360 ułożonych w stos małych kawałków półwyrobu 19 na płycie odbierającej małe półwyroby 151 jest przez to wyrzucane na zewnątrz urządzenia.

W szczególności, za pomocą mechanizmu przenoszącego i układającego małe kawałki półwyrobu 31 składającego się z wyjściowego przenośnika magnetycznego 42, pośredni przenośnik magnetyczny 137 i urządzenie układające i wyrównujące 134, każdy z małych kawałków półwyrobu 19 uzyskany przez dziurkowanie dużego arkusza 17 może być wyprodukowany, ułożony w stos i prawidłowo zorientowany, 360 kawałków co jakiś czas, odpowiadające pojedynczemu cienkiemu arkuszowi 17, a to znacząco ułatwia etapy wytwarzania w następujących po sobie stanach.

Figura19 przedstawia tabele rozrządu wprowadzoną z zaprogramowanego sterowania przez sterownik w obecnym urządzeniu dziurkującym. Fig. 19A przedstawia położenie ruchu mechanizmu przenoszącego cienki arkusz 27. Fig. 19B przedstawia odpowiedni stan ssania i zwolnienia przyssawek 33, zaś fig. 19C pokazuje położenie działania odnośnych elementów oporowych 37, 38. Fig. 19E ukazuje stan zamknięcia i otwarcia narzędzi chwytnych 21, fig. 19F przedstawia ruch mechanizmu sterującego ruchem cienkiego arkusza 29. Fig.19G ilustruje stan działania dziurkarki 30, a fig. 19H przedstawia stan działania elementu wyrzucającego małe kawałki półwyrobu 152. Odpowiednie oznaczenia numeryczne różnych mechanizmów i elementów są użyte zgodnie z fig. 19A - fig. 19H.

Dla wygody, fig. 19 przedstawia stan w położeniu startu urządzenia cienkiego arkusza. Operator ma zestaw palet 48 przenoszonych, ułożonych w stos szeregu cienkich arkuszy 17 na stole zestawiającym arkusze 24, po czym zaczyna działać operacyjny panel (nie pokazany) urządzenia dziurkującego cienkie arkusze, w czasie t1, mechanizm przenoszący cienkie arkusze 27, który jest w stanie zatrzymania w położeniu na części przedniej odpowiednio na stole zestawiającym cienkie arkusze 24 jak to pokazano na fig. 19A, opuszcza przyssawki 33 jak to pokazano na fig. 19B i podnosi, za pomocą próżniowego ssania, przednią część końcową górnego arkusza 17 na palecie 48.

Następnie, w czasie t2, mechanizm przenoszący cienki arkusz 27 rozpoczyna przenoszenie cienkiego dużego arkusza 17 w kierunku obszaru rejestracji dostawy/układania materiału 34, jak to przedstawiono na fig. 19A. W tym stanie, mechanizm sterujący ruchem 29 przedstawiony na fig. 19F, narzędzia chwytne 21 są w położeniu wycofania jak to zaznaczono pojedynczą linią na fig. 13. Przez to narzędzia chwytne 21 są w położeniu otwartym jak przedstawiono na fig. 19E. W tym przykładzie wykonania, po etapie ostatecznym dziurkowania poprzedniego dużego arkusza 17, urządzenie dziurkujące zatrzymuje działanie w stanie w którym narzędzie dziurkujące 21 pozostaje w otwartym położeniu po uwolnieniu odpadów materiału 17a od dużego cienkiego arkusza 17.

Jakkolwiek etapy działania urządzenia dziurkującego nie są ograniczone do tego.

Następnie, w czasie t3 gdy mechanizm przenoszący arkusz cienki 27 zakończy przenoszenie cienkiego arkusza 17 do tylnego położenia przeciwległego do obszaru rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34, jak to przedstawiono na fig. 19A, przyssawki 33 uwalniają swoje próżniowe podtrzymywanie, jak to pokazano na fig. 19B, i osadzają duży cienki arkusz 17 w obszaru rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34. Natychmiast po tym, w czasie t4, najpierw pierwszy i drugi element oporowy 37, 38 rozpoczynają podnoszenie do ich określonych położeń, jak to przedstawiono na fig. 19C, w czasie t5 gdy oba elementy oporowe 37, 38 osiągnęły te odnośne położenia, pien^^^y i drugi popychacz rozpoczyna wysuwanie do przodu jak to pokazano na fig. 19D, i popychają duży cienki arkusz 17 usytuowany w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34 względem odpowiednich odnośnych elementów oporowych 37, 38. Po to aby, duży cienki arkusz 17 był dokładnie zarejestrowany w położeniu w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34.

Następnie, w czasie t6 gdy duży cienki arkusz 17 został zarejestrowany w położeniu, mechanizm sterujący ruchem cienkiego arkusza 29, który jest zatrzymany w położeniu uwolnienia z narzędzi chwytu 21 w stanie otwarcia przemieszczają się w kierunku do przodu do położenia zaciśniętego, jak to pokazano na fig. 19F, i kiedy narzędzia chwytne 21 osiągną położenie zaciskające w czasie t7, narzędzia chwytne 21 zamkną się i zacisną na marginesie zacisku 22 dużego cienkiego arkusza 17, jak to przedstawiono na fig. 19E. W czasie regulowanym w którym narzędzia chwytne 21 zaciskają duży cienki arkusz 17, dwa odnośne elementy oporowe 37, 38 są wycofane do ich dolnego wycofanego położenia, jak przedstawiono na fig. 19C a dwa popychacze 35, 36 są wycofane do ich położenia wycofania do tyłu, zgodnie z fig. 19D. Po to aby zamocowanie pozycjonujące cienkiego dużego arkusza 17 za pomocą dwóch elementów oporowych 37, 38 i dwóch popychaczy 35, 36 było uwolnione i w czasie t8 natychmiast po tym, mechanizm sterowania ruchem cienkiego arkusza 29 rozpoczyna ciągnięcie dużego cienkiego arkusza 17 zaciśniętego przez narzędzia chwytne 21 w kierunku położenia sterowania startem.

PL 197 543 B1

W odniesieniu do mechanizmu przemieszczającego cienki arkusz 27, jak to pokazano na fig. 19A, z drugiej strony, w czasie t9 po tym jak dwa odnośne elementy oporowe 37, 38 i dwa popychacze 35, 36 zostały wycofane odpowiednio do ich położeń cofnięcia w celu uwolnienia zamocowania dużego arkusza 17 w położeniu zarejestrowanym, mechanizm przenoszący cienki arkusz 27 rozpoczyna ruch w kierunku stołu zestawiającego cienkie arkusze 24, pozornie jednocześnie w czasie w którym przedstawiono na fig. 19F, w tym czasie duży arkusz 17 będzie zarejestrowany w położeniu w którym dziewięć zastępczych znaków drukowanych 18 w pierwszym rzędzie dokładnie dopasuje otwory dziurkowania 129 odpowiednich tłoczników 112. W czasie t10, pierwszy i drugi element oporowy 37, 38 są podnoszone w kierunku ich położeń rejestracji. To służy do prowadzenia odpadów materiału 17a wytworzonych przez kolejne procesy dziurkowania dużego cienkiego arkusza 17 w obszar odzysku odpadów 110, za pomocą powierzchni czołowych prowadzących 108 pierwszych odnośnych elementów oporowych 37.

Wskutek tego, w tym przypadku, tylko pierwszy element oporowy 37 wymaga odpowiedniego skierowania tak, że on podnosi się do jego położenia rejestracji.

Następnie, w czasie t11 przedstawiony na fig. 19G, po zmianie miejsca odnośnych elementów oporowych 37, 38 do ich położenia oddzielenia, dziurkarka 30 rozpoczyna operację, jak to pokazano na fig. 19F, ruch jest sterowany w kierunku ostatecznego położenia dziurkowania, po to aby za każdym razem dziewięć drukowanych znaków 18 było wybitych przez dziurkarkę 30, duży cienki arkusz 17 jest przesuwany w dwóch kierunkach osi Y przez określony skok ruchu, po czym jest on przesuwany w kierunku X przez określony skok ruchu. W czasie t12 natychmiast po tym jak dziurkarka 30 zacznie działać mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27 osiągnie położenie ssania ponad stołem 24 zestawiającym arkusze i będzie czekać w gotowości aż nadejdzie czas zbierania i przenoszenia następnego dużego arkusza 17. W tym czasie, małe kawałki półwyrobu 19 wybite z dużego cienkiego arkusza 17 przez dziurkarkę 30 są gromadzone na płycie odbierającej małe półwyroby 151.

W czasie t12 podczas obróbki dużego cienkiego arkusza 17, mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27 czeka w gotowości w położeniu obniżonym wysuniętym do przodu przyssawek 33, jak to przedstawiono na fig. 19B, zbiera przez ssanie próżniowe część przednią górnego dużego arkusza 17 na palecie 48, po czym w czasie t13, rozpoczyna on transport dużego cienkiego arkusza 17 w kierunku obszaru rejestracji dostawy/sytuowania materiału 34, jak to pokazano na fig. 19A. Po tym, raz mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27 osiągnie ostateczne położenie dziurkowania, jak to widać na fig. 19F, zaś dziurkarka 30 zakończyła dziurkowanie drukowanych znaków 18 w ostatnim rzędzie w czasie t15 pokazanym na fig. 19G, mechanizm sterujący ruchem 29 jest przesuwany ponownie aż osiągnie on uwolnione położenie, w którym będzie zatrzymany. Następnie narzędzia chwytne 21 są otwierane, jak to widać na fig. 19E, a odpady materiału 17a pozostające po całym zakończonym procesie dziurkowania są wyrzucane w kierunku obszaru odzysku materiału 110. Ponadto, odnośne elementy oporowe 37, 38 są wycofywane do ich dolnej pozycji wycofania jak to widać na fig. 19C, w celu zapewnienia możliwości aby przez mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27 przechodził następny duży cienki arkusz 17. Raz odpady materiału 17a zostały wyrzucone przez otwór narzędzi dziurkujących 21, mechanizm sterujący ruchem cienkiego arkusza 29 czeka chwilowo w położeniu uwolnienia.

W czasie t18, gdy mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27 zakończył przenoszenie cienkiego dużego arkusza 17 do położenia w tylnym końca przeciwległym do obszaru rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34, jak to przedstawiono na fig. 19A, przyssawki 33 uwalniają swoje próżniowe podtrzymywanie jak to oznaczono na fig. 19B, po to by osadzić duży cienki arkusz 17 w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34. Natychmiast po tym, w czasie t19, pierwsze i drugie elementy oporowe 37, 38 zaczynają podnosić się do ich określonych położeń, jak przedstawiono na fig. 19C i ponad to w czasie t20 pierwsze i drugie popychacze 35, 36 rozpoczynają wysuwanie do przodu jak to pokazano na fig. 19D a duży cienki arkusz 17 jest rejestrowany w położeniu na obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34. Kiedy to rejestrowanie położenia dużego cienkiego arkusza 17 zostanie zakończone, mechanizm sterujący ruchem 29 czekający w gotowości w położeniu uwolnienia z narzędzi chwytnych 21 w stanie otwartym wysuniętym do przodu w kierunku położenia zaciśniętego w czasie t21 pokazanym na fig. 19F, zaś w czasie t22, gdy narzędzia chwytne 21 osiągnęły położenie zaciśnięte, zaciskają cienki arkusz 17 jak to oznaczono na fig. 19E.

Gdy narzędzia chwytne 21 zacisnęły duży cienki arkusz 17, elementy oporowe 37, 38 są wycofane do ich dolnego położenia cofnięcia jak to pokazano na fig. 19C zaś popychacze 35, 36 są wycofane do ich dolnego położenia wycofania przedstawionego na fig. 19D. Przez to, ponieważ położenie zamocowania dużego cienkiego arkusza 17 przez odnośne elementy oporowe 37, 38 i popychacze 35, 36

PL 197 543 B1 będzie uwolnione, następnie w czasie t23 natychmiast po tym, mechanizm sterujący ruchem 29 rozpoczyna ciągnięcie i ruch dużego arkusza 17 podtrzymywanego przez narzędzia chwytne 21 w kierunku położenia startu. Odległości zastoju w procesie dziurkowania podczas gdy mechanizm sterujący ruchem 29 przenosi duży arkusz 17 do położenia startu jest odnowiony w taki sposób, że w czasie t24 w czasie postoju, element wydalający małe kawałki półwyrobu 152 w mechanizmie przenoszącym i układającym małe kawałki półwyrobu 31 jest poruszany, jak to przedstawiono na fig. 19H, a małe kawałki półwyrobu 19 odpowiadające pojedynczemu dużemu arkuszowi 17, które zostały zgromadzone na płycie odbierającej małe półwyroby 151, są wybijane a położenie pomiędzy sekcją prowadzącą 143 do położenia pomiędzy płytami podtrzymującymi 153.

Po tym, podobne operacje do tych opisanych powyżej, są powtarzane a odpowiednie duże cienkie arkusze 17 na palecie 48 są przemieszczane co jakiś czas, zaś drukowane znaki 18 na nim są wykrawane w sposób ciągły. W tym urządzeniu dziurkującym jak to poprzednio opisano, podczas gdy poprzedni duży arkusz 17 został wykrojony przez dziurkarkę 30 po wpływem sterowanego ruchu wprowadzonego przez mechanizm sterujący ruchem 29, cienki duży arkusz 17 obrabiany kolejno jest wstępnie przenoszony do obszaru rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34 przez mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27, i narzędzia chwytne 21 czekają w stanie otwartym w położeniu uwolnienia w sąsiedztwie położenia zaciśnięcia dużego arkusza 17. Przez to, gdy wykrawanie zostanie zakończone, jest możliwym aby mechanizm sterujący ruchem 29 działał w pozornie ciągły sposób, jak to można zauważyć na fig. 19F, stąd proces dziurkowania dużego arkusza 17 wprowadza serię etapów, które mogą być przeprowadzone w pozornie ciągły sposób, aby umożliwić małym kawałkom półwyrobu 19 wybijanie w dobrym tempie produkcyjnym.

W odniesieniu do fig. 19C jest także możliwe dla tylko pierwszego położenia elementów oporowych 37 być podniesionym do ich położeń w czasie t10, podczas gdy drugie elementy oporowe 38 są wysunięte do przodu do ich odnośnych położeń przynajmniej raz cienki arkusz 17 zostanie przeniesiony i obciążony w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34 przez mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27. W tym przypadku pierwszy element oporowy 37 pozostaje w jego położeniach odnośnych, bardziej w położeniu wycofania, w czasie t16, podczas gdy rejestrowanie położenia dużego arkusza 17 w obszarze rejestracji dostawy/usytuowania materiału 34 jest zakończone przed tym, jak narzędzia chwytne 21 osiągną końcowe położenie działania. Gdy odnośne elementy oporowe 37, 38 i popychacze 35, 36 są cofnięte, uwalniając duży cienki arkusz 17 jeden raz został on zaciśnięty przez narzędzia chwytne 21, mechanizm przenoszący cienki duży arkusz 27 jest w stanie poruszyć się w kierunku położenia przedniego końcowego. Po to aby narzędzia chwytne były w stanie poruszyć się w kierunku położenia zaciśnięcia zaraz po tym, jak się otworzyły i uwolniły odpady materiału 17a, i stąd czas przerwy pomiędzy t17 i t21 na fig. 19F może być skrócony.

Claims (14)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. U rządze nie wykrawające cienkie arkusze zawierające stół na którym jest ułożonych w stos wiele cienkich arkuszy, a ze stołem połączony jest obszar rejestrowania położenia, przy czym w tym obszarze cienki arkusz jest ułożony w określonym położeniu, a ponadto urządzenie zawiera mechanizm przenoszący do wprowadzania cienkiego arkusza okresowo ze stołu na obszar rejestracji położenia oraz mechanizm ustalający zawierający popychacze do popychania dwóch sąsiednich krawędzi cienkiego arkusza we wzajemnie prostopadłych kierunkach i pierwszy element oporowy oraz drugi element oporowy, na których są oparte dwie przeciwległe krawędzie cienkiego arkusza, przy czym z obszarem rejestracji położenia jest połączony obszar obróbki cienkiego arkusza w którym jest umieszczony mechanizm sterowania ruchem, zawierający szereg narzędzi chwytnych, wzdłuż jednego boku obszaru obróbki jest usytuowana dziurkarka wyposażona w szereg narzędzi dziurkujących ustawionych w rzędach wzdłuż wzdłużnego kierunku ruchu dziurkarki, przy czym każdy z narzędzi dziurkujących zawiera tłocznik i przebijak do jednoczesnego wybijania szeregu zastępczych miejsc wykrawania ustawionych w rzędzie na cienkim arkuszu, znamienne tym, że cienki arkusz (17) jest ruchomy przesuwnie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach, przy czym pierwszy kierunek jest równoległy do wzdłużnego kierunku dziurkarki (30), a drugi jest do niego prostopadły, zaś mechanizm sterowania ruchem (29) do naprzemiennego sterowania ruchem powrotnym cienkiego arkusza (17) określa ruchu skoku w pierwszym kierunku i skoku ruchu w drugim kierunku, przy czym cienki arkusz (17) za każdym razem jest ruchomy w drugi sposób w pierwszym kierunku, a szereg naprzemiennie usytuowanych

   PL 197 543 B1 miejsc wykrawania (18) szeregu otworów umieszczonych w rzędzie w pierwszym kierunku ruchu cienkiego arkusza (17) jest sukcesywnie usytuowany przeciwlegle do rzędów narzędzi dziurkujących (23).
2. 2. Ur^^^c^^^rn^w^c^łi^ugz^^tr^^. 1, znamienne tym, że j eden z najwyżej położonych na stole (24) cienkich arkuszy (17) ze stosu jest umieszczony w obszarze rejestracji położenia (34) od strony jednego kierunku, równoległego do pierwszego kierunku, przy czym cienki arkusz (17) jest ruchomy do całkowitego wyciągnięcia z obszaru rejestracji położenia (34) do obszaru obróbki (81) w kierunku równoległym do drugiego kierunku, zaś w położeniu umieszczenia w kierunku dziurkarki (30) jest ruchomy poprzez określony skok ruchu w drugim kierunku, a tylna krawędź cienkiego arkusza (17) jest usytuowana w narzędziu chwytnym (21).
3. 3. Uwedług z^^ł^r^^. 2, znamienne tym, że zawiera szereg chwyynych (211 z których każdy ma zamocowaną nieruchomą szczękę (97) uformowaną z powierzchnią chwytną i występy sprzęgające (102) wystające z powierzchni chwytnej oraz ruchomą szczękę (98) mającą sekcję w postaci ostrych zębów (104) ukształtowaną w końcowej części przedniej o cylindrycznym kształcie, w której jest umieszczony występ sprzęgający (102), przy czym sekcja ruchomych szczęk (98) jest ruchoma zwrotnie względem nieruchomej szczęki (97).
4. 4. Ur^^^c^^^rΉ^w^c^ł^κ3z^^tr^^. 3, znamienne tym, że cienkiego arkusza(17) usytuowana pomiędzy nieruchomymi i ruchomymi szczękami (97, 98) jest ukształtowana plastycznie w kształt odpowiadający występowi sprzęgającemu (102) ciśnieniem wywieranym przez zęby (104), zaś obszar otaczający tą zdeformowaną część jest umieszczony pomiędzy zębami ruchomej szczęki (98) i powierzchnią chwytną nieruchomej szczęki (97).
5. 5. Urządzenie według 1, tym, że mechanizm sserujący ruchem (29) zawiera sterowane siłowniki (39, 89) ruchome w pierwszym jak i drugim kierunku.
6. 6. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że pomiędzy każdym z dwóch sąsiednich położeń dziurkowania (18) na cienkim arkuszu (17) jest usytuowane obrzeże przebijaka (20) mające szerokość 1 mm - 0,4 mm.
7. 7. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że stół (24) zawiera szereg swobodnie ruchomych piłek (44) mających obrotowy kształt i płytę odbierającą (43) usytuowaną ruchomo na swobodnie ruchomych piłkach (44), która jest ruchoma zwrotnie pomiędzy położeniem nastawienia i przyssania, przy czym gdzie płyta nastawiająca przylega względem mechanizmu transportującego, a ponadto urządzenie zawiera mechanizm przemieszczający (27) wyposażony w szereg przyssawek (33) podnoszących tylko najwyżej ułożone arkusze szeregu cienkich arkuszy (17) usytuowanych na stole (24).
8. 8. Urządzenie według 2, znamjenne tym, że gdy cćenki ar^i^r^^^ (177 j ess zarerestrowany w obszarze rejestracji położenia (34) i jest w położeniu przebijania dziurkarką (30), z urządzeniem uruchamiającym (67) jest ruchomo połączony pierwszy element oporowy (37), przy czym pierwszy element oporowy (37) jest w położeniu wzrastania do rejestracyjnego położenia odniesienia i w położeniu obniżenia do położenia cofniętego, oraz jest umieszczony w rejestracyjnym położeniu odniesienia.
9. 9. Urządzenie według zas^z. 8, znamienne tym, że pierwszy eiement oporowy (377 z^\^i^e^^ ograniczającą powierzchnię czołową, do której przylega cienki arkusz (17) i prowadzącą powierzchnię czołową (108) ukształtowaną przeciwlegle do ograniczającej powierzchni, zaś cienki arkusz (17) jest ruchomy w drugim kierunku w stronę dziurkarki (30), a materiał odpadowy powstały po przedziurkowaniu cienkiego arkusza (17) i przemieszczeniu względem powierzchni prowadzącej (108) pierwszego elementu oporowego (37) jest usytuowany w obszarze odzysku odpadów (110) umieszczonym poniżej obszaru rejestracji położenia (34).
10. 10. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym. że każdy z szeregu tłoczników (112) dziurkarki (30) ma wykrawane otwory (129) uformowane w jego centralnym obszarze o kształcie odpowiadającym fragmentom cienkiego arkusza blachy po przebiciu oraz L kształtną część odciętą skokowo (132) na jednym boku wykrawanego otworu i liniowo ukształtowaną część odciętą skokowo (133) uformowaną na przeciwległej stronie wykrawanego otworu (129), przy czym każdy z tłoczników (112) jest zamocowany do obsady tłocznika (113) w takim samym ustawieniu.
11. 11. Ur^^^c^^^rΉ^w^c^ł^κ3z^^tr^^. 10, znamiennetym, że L kształtna odcćęta si^c^i^c^\^o (132) jednego tłocznika (112) jest zintegrowana z liniowo ukształtowaną częścią odciętą skokowo (133) sąsiedniego tłocznika (112), przy czym narzędzia chwytne (21) są ruchome na tłocznikach ruchem dziurkowania w wylotowych rowkach w pierwszym kierunku, gdy część cienkiego arkusza (17) w najbliższym sąsiedztwie tylnej jego krawędzi jest zaciśnięta narzędziami chwytnymi (21) i są ruchome poprzez rzędy tłoczników (112) w drugim kierunku w rowkach tranzytowych (131).

    PL 197 543 B1
12. 12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że mechanizm ruchem (29) do sterowania zastępczego jest ruchomy od położenia początkowego, przy czym pierwszy rowek wykrawający w cienkim arkuszu jest w położeniu rejestrowania i jest usytuowany przeciwlegle do narzędzi dziurkujących (23), do położenia końcowego dziurkowania, w którym narzędzie chwytne (21) jest umieszczone we wnętrzu wylotowych rowków (130) tłoczników, a narzędzia chwytne (21) przeszły całkowicie poprzez rowki tranzytowe (131) tłoczników, zaś w położeniu otwarcia narzędzi chwytnych (21) materiał odpadowy jest usytuowany na zewnątrz, przy czym narzędzia chwytne (21) są ruchome do położenia zaciskającego w obszarze rejestracji położenia.
13. 13. Urządzenńe według zastrz. 2, znamienne t^r^, że zawiera mechanizm przenoszący i ustawiający w położeniu stałym małe kawałki (31), wykrojone z cienkiego arkusza (17) za pomocą dziurkarki (30), składający się z magnetycznego przenośnika (42) i przenośnika spiętrzającego (138) do prowadzenia małych kawałków (31) wyrzuconych z końca ścieżki magnetycznego przenośnika w pionowym kierunku do góry oraz do przenoszenia ich w pionowym kierunku do dołu, przy czym małe kawałki (31) są usytuowane prostopadle do powierzchni przenośnika (30), zaś w sąsiedztwie magnetycznego przenośnika (42) jest umieszczona płyta podtrzymująca (151) współdziałająca z elementem wydalającym (152) małe kawałki.
14. 14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że wyjściowym magnetycznym przenośnikiem (42) i magnetycznym przenośnikiem spiętrzającym (138) w mechanizmie transportującym i ustawiającym małe kawałki (31) jest usytuowany pośredni przenośnik magnetyczny (137), przy czym pośredni przenośnik magnetyczny (137) jest pochylony pod ustalonym kątem względem płaszczyzny poziomej, w kierunku prostopadłym do kierunku transportowania i para części prowadzących mająca na obu bokach magnetycznego przenośnika spiętrzającego (138) przestrzeń mniejszą niż szerokość małych kawałków (31) mierzoną w kierunku prostopadłym do ich kierunku transportowania pomiędzy częściami prowadzącymi.