PL190253B1

PL190253B1 - Materiał zespolony wielowarstwowy i sposób wytwarzania materiału zespolonego wielowarstwowego

Info

Publication number: PL190253B1
Application number: PL97333300A
Authority: PL
Inventors: Ian W. Hogarth; Robert I Wilkinson; Rachel F. Rothwell
Original assignee: Pelikan Scotland Ltd
Priority date: 1996-11-08
Filing date: 1997-11-05
Publication date: 2005-11-30
Also published as: DK0936973T3; JP2001503691A; GR3035246T3; AU5318298A; CA2271261A1; US6337116B1; KR20000068942A; ES2153692T3; PL333300A1; ATE197014T1; CN1238722A; CN1081535C; EP0936973B1; WO1998021031A1; DE19646212A1; PT936973E; AU716312B2; EP0936973A1; RU2234419C2; KR100320949B1

Abstract

1. Material zespolony wielowarstwowy, zawierajacy elastyczny nosnik pomocniczy i warstwe rozdzielajaca um ieszczona przy- najmniej na jednej stronie nosnika pomoc- niczego, znamienny tym, ze warstwa roz- dzielajaca (2 . 1) zawiera faze ciagla (2 . 1 . 1) i wypelniacz (2 .1 .2 ) w postaci czastek o ste- zeniu od okolo 0,01 do 50% wagowo w sto- sunku do warstwy rozdzielajacej (2 .1), przy czym powierzchnia czastek wypelniacza (2 .1 .2 ) jest calkowicie pokryta faza ciagla (2 .1 .1), faza ciagla (2 .1 . 1) zawiera usiecio- wany poliorganosiloksan, a chropowatosc strony warstwy rozdzielajacej (2 . 1 ) odwró- conej od nosnika pomocniczego (2 .2 ) ma glebokosc nierównosci Rt od okolo 400 do 50000 nm i srednia wartosc nierównosci Ra od okolo 40 do 5000 nm. F IG . 1 FIG . 2 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest materiał zespolony wielowarstwowy i sposób wytwarzania materiału zespolonego wielowarstwowego.

Chodzi tu zwłaszcza o materiał zespolony wielowarstwowy zawierający elastyczny nośnik pomocniczy oraz warstwę rozdzielającą umieszczoną co najmniej na jednej stronie nośnika pomocniczego, która modyfikuje całkowite rozdzielenie albo miejscowe ograniczone oderwanie stykającej się z nim płasko warstwy funkcyjnej.

Materiał zespolony wielowarstwowy wymienionego rodzaju jest na przykład folią zabezpieczającą samoprzylepnych folii do dekorowania powierzchni, samoprzylepnych etykietek, jednostronnie albo dwustronnie przyczepnych taśm klejących, itp. Materiał zespolony wielowarstwowy może być także tylko małą częścią produktu handlowego, na przykład folią zabezpieczającą samoklejącą skrzydełka koperty. Wielowarstwowy materiał zespolony może być także folią zabezpieczającą samoklejącej taśmy do ran. Dla wymienionych przypadków zastosowania jest wspólne to, że warstwa funkcyjna jest czułą na nacisk warstwą klejową względnie przyczepną warstwą klejową, a materiał zespolony jest nośnikiem względnie folią zabezpieczającą, która zapobiega zabrudzeniu warstwy klejowej względnie niepożądanemu przyczepianiu się do różnych powierzchni. Przed użyciem nośnik względnie folię zabezpieczającą odrywa się.

Innym przykładem zastosowania są te, w których na nośniku wytwarza się warstwę funkcyjną z materiału stopionego, roztworu i ewentualnie dyspersji, a nośnik usuwa się niezwłocznie albo przy późniejszym zastosowaniu. Jako przykład należy tu wymienić wielowarstwowe taśmy korekcyjne, w których na nośniku jest utworzona pigmentowana warstwa zakrywająca, a na niej przeważnie przyczepna warstwa klejowa. Taki laminat służy do zakrywania błędnych znaków pisma. Dalej można wymienić taśmy do przenoszenia farb, na przykład taśmy termoprzenośne, w których na nośniku znajduje się przenośna warstwa farby. W procesie drukowania warstwę farby przenośnej odrywa się według obrazu od nośnika, na przykład za pomocą ogrzanej głowicy drukarskiej i przenosi na przyjmujące podłoże.

Elastyczny nośnik pomocniczy materiału zespolonego jest przeważnie papierem, przy czym istnieje jednak silna tendencja do stosowania podłoży foliowych, ponieważ dzięki większej wytrzymałości folii w porównaniu z papierem można zmniejszyć grubość elastycznego nośnika pomocniczego ze względów ekonomicznych oraz, przy nawijaniu, ze względów objętościowych. W celu ułatwienia rozdzielenia pomiędzy nośnikiem pomocniczym i warstwą

190 253 funkcyjną wykonuje się warstwę rozdzielającą, która zawiera zwykle poliorganosiloksany. Podłoża foliowe mają przy tym tę zaletę, że ich powierzchnie w porównaniu z papierem nie są porowate i dlatego można w ekonomicznie korzystny sposób stosować mniejsze ilości poliorganosiloksanów. Taka mniejsza szorstkość powierzchni stanowi jednak ponadto główną wadę stosowanych podłoży foliowych, ponieważ gładka warstwa nośnikowa warunkuje gładką powłokę i taka gładka powierzchnia prowadzi znów do problemów z manipulowaniem.

W tych zastosowaniach, w których przyczepna warstwa klejowa jest pokryta tymczasowo nośnikiem, gładka powierzchnia prowadzi do pełnego kontaktu przyczepnej warstwy klejowej z nośnikiem, co z kolei prowadzi do tego, że nośnik można oddzielić od przyczepnej warstwy klejowej tylko z dużym wysiłkiem, co w niektórych okolicznościach prowadzi do rozerwania na przykład etykiet.

W tych przypadkach zastosowania, w których z fazy ciekłej osadza się warstwę na nośniku, obserwuje się, że powierzchnia warstwy po oderwaniu nośnika ma błyszczący w sposób niepożądany wygląd, co sprowadza się do jej gładkiej powierzchni. Gładka powierzchnia przeniesionych warstw prowadzi poza tym na przykład, w przypadku materiału korekcyjnego, do utrudnionego napisywania.

Dla lepszego zrozumienia przedstawionego niżej wynalazku pomocny wydaje się być amerykański opis patentowy nr US-5 165976. Z tego opisu patentowego jest znane podłoże z warstwą oddzielającą. Otrzymuje się ją w ten sposób, że nakłada się emulsję utwardzalnego układu silikonowego i składnika w postaci cząstek, a zwłaszcza żywicy. Układ silikonowy utwardza się pod działaniem ciepła. Jednocześnie usuwa się wodę. Dzięki temu tworzy się warstwa oddzielająca z regulowanym efektem rozdzielania podłoża, zwłaszcza w związku z naniesionymi klejami przylepcowymi. Podłoże jest korzystnie papierem, a zwłaszcza tanim papierem porowatym. Przy zawartości około 35% wagowych silikonu w warstwie oddzielającej występuje on w fazie ciągłej, która otacza cząstki dyskretne. Niższa zawartość silikonu nie jest wystarczająca dla otoczenia cząstek, tak że właściwości otrzymanej mieszaniny zależą zarówno od silikonu, jak i od cząstek. Stąd efekt oddzielania można regulować także za pomocą stosunku ilościowego silikonu do cząstek, rodzaju cząstek, stopnia oddziaływania pomiędzy silikonem i cząstkami, stopnia usieciowania utwardzonego silikonu i ciężaru powłoki. Ze wskazówki, że do powlekania podłoża stosuje się „emulsję”, można wyciągnąć wniosek, że chodzi tu na ogół o ciekły układ, to jest o dające się emulgować, zdyspergowane cząstki, które na koniec pogrąża się albo wiąże mniej lub bardziej z utwardzonym silikonem. Zawartość silikonu w warstwie oddzielającej wynosi od 5 do 80% wagowych, a zwłaszcza od 20 do 40% wagowych w stosunku do całkowitej ilości obydwu powyższych składników. Na ogół okazuje się, że dające się emulgować cząstki przy ich większym udziale w ogólnej masie mogą nawet przeciwdziałać efektowi oddzielania, co oznacza, że dające się emulgować cząstki, gdy występują one w dopuszczalnej ilości 95% wagowych, wykluczają w daleko idącym stopniu efekt oddzielania względnie dają nawet efekt sklejania. Potęguje to rodzaj wymienionych cząstek, na przykład w postaci żywicy akrylowej albo żywicy styrenowo-butadienowej (SBR). W przeciwieństwie do tego przedstawiony niżej wynalazek wymaga wprowadzenia do warstwy rozdzielającej stałego wypełniacza, który nie ma wpływu na właściwości silikonu, lecz prowadzi do chropowatości powierzchni warstwy oddzielającej względnie warstwy rozdzielającej. Niemiecki opis patentowy nr DE 299 522 A5 odpowiada co do treści w znacznej części wymienionemu amerykańskiemu opisowi patentowemu nr US 5 165 976. Jako podstawę technologiczną dla niniejszego wynalazku należy wymienić jeszcze następujące opisy patentowe: DE 27 53 675 Al, DE 41 14 964 Al, DE 38 34 007 Al, DE 26 22 126 C3 oraz publikację „Adhasion”, 1984, zeszyt 9, strony 18/19.

Materiał zespolony wielowarstwowy, zawierający elastyczny nośnik pomocniczy i warstwę rozdzielającą umieszczoną przynajmniej na jednej stronie nośnika pomocniczego, odznacza się według wynalazku tym, że warstwa rozdzielająca zawiera fazę ciągłą i wypełniacz w postaci cząstek o stężeniu od około 0,01 do 50% wagowo w stosunku do warstwy rozdzielającej, przy czym powierzchnia cząstek wypełniacza jest całkowicie pokryta fazą ciągłą, faza ciągła zawiera usieciowany poliorganosiloksan, a chropowatość strony warstwy rozdzielającej odwróconej od nośnika pomocniczego ma głębokość nierówności Rt od około 400 do 50000 nm i średnią wartość nierówności Ra od około 40 do 5000 nm.

190 253

Korzystnie średnia grubość warstwy rozdzielającej wynosi do około 3 g/m², a zwłaszcza od 0,05 do 2 g/m , w stosunku do substancji suchej.

Korzystnie wielkość cząstek wypełniacza wynosi od około 0,01 do 20 (im.

Korzystnie wielkość cząstek wypełniacza wynosi od około 0,05 do 10 pm.

Korzystnie średnia wielkość cząstek wypełniacza wynosi od około 0,1 do 8 pm.

Korzystnie głębokość nierówności Rt wynosi od 600 do 2500 nm, a średnia wartość nierówności Ra wynosi od około 77 do 250 nm.

Korzystnie głębokość nierówności Rt wynosi co najmniej około 650 nm, a średnia wartość nierówności Ra wynosi co najmniej około 80 nm.

Korzystnie wypełniacz w postaci cząstek obejmuje węglan wapniowy, ziemię okrzemkową, glinki, puste perełki szklane, krzemian glinowy, gips, węglan magnezowy, materiały polimeryczne tworzące cząstki, a zwłaszcza PTFE, talk, włókna, kalcyt, wapno, mikę, bezpostaciowy dwutlenek krzemu i ewentualnie krzemiany.

Korzystnie nośnik pomocniczy jest folią z tworzywa sztucznego.

Korzystnie folia z tworzywa sztucznego składa się z termoplastycznego poliestru i ewentualnie poliolefiny.

Korzystnie usieciowany poliorganosiloksan jest wytwarzany drogą rodnikowego sieciowania poliorganosiloksanu, który na jedną cząsteczkę zawiera co najmniej dwie grupy alkenylowe związane z atomami Si.

Korzystnie usieciowany poliorganosiloksan otrzymywany jest przez sieciowanie poliorganosiloksanu z atomami H związanymi z atomami Si i poliorganosiloksanu z grupami alkenylowymi związanymi z atomami Si.

Korzystnie usieciowany poliorganosiloksan wytwarzany jest z poliorganosiloksanu, który zawiera grupy dające się hydrolizować do grup silanolowych.

Korzystnie materiał na warstwie rozdzielającej zawiera warstwę funkcyjną.

Korzystnie warstwa funkcyjna jest warstwą klejową, przezroczystą albo zabarwioną warstwą z tworzywa sztucznego, a zwłaszcza pigmentowaną warstwą z tworzywa sztucznego, laminatem z warstwy klejowej i warstwy przezroczystej albo zabarwionej, a zwłaszcza pigmentowanej.

Sposób wytwarzania materiału zespolonego wielowarstwowego, w którym to sposobie na co najmniej jedną stronę elastycznego nośnika pomocniczego nakłada się warstwę rozdzielającą odznacza się według wynalazku tym, że stosuje się nośnik pomocniczy korzystnie w postaci folii z tworzywa sztucznego, zwłaszcza złożonej z termoplastycznego poliestru i ewentualnie poliolefiny, na który nakłada się jako warstwę rozdzielającą mieszaninę poliorganosiloksanu zawierającego grupy zdolne do sieciowania, korzystnie wybranego spośród poliorganosiloksanów zawierających na jedną cząsteczkę co najmniej dwie grupy alkenylowe związane z atomami Si, i poliorganosiloksanów z atomami H związanymi z atomami Si i poliorganosiloksanów z grupami alkenylowymi związanymi z atomami Si lub poliorganosiloksanów, zawierających grupy dające się hydrolizować do grup silanolowych z wypełniaczem w postaci cząstek, korzystnie wybranym spośród węglanu wapniowego, ziemi okrzemkowej, glinek, pustych perełek szklanych, krzemianu glinowego, gipsu, węglanu magnezowego, materiałów polimerycznych tworzących cząstki, zwłaszcza PTFE, talku, włókien, kalcytu, wapna, miki, bezpostaciowego dwutlenku krzemu i ewentualnie krzemianów, o stężeniu od 0,01 do 50% wagowych w stosunku do całej wagi warstwy rozdzielającej i korzystnie o wielkości cząstek od około 0,01 do 20 nm, przy czym mieszaninę korzystnie nakłada się do średniej grubości warstwy rozdzielającej wynoszącej do około 3 g/m2, a zwłaszcza od 0,05 do 2 g/m2 w stosunku do substancji suchej, po czym sieciuje się poliorganosiloksan, korzystanie metodą wybraną spośród sieciowania termicznego, sieciowania za pomocą promieniowania UV, albo sieciowania za pomocą promieniowania elektronowego.

Przez wprowadzenie wypełniacza powierzchnia warstwy rozdzielającej odwrócona od nośnika pomocniczego staje się szorstka, dzięki czemu w przekroju znajdują się wypukłości i wgłębienia („grzbiety” względnie „doliny”).

Warstwa funkcyjna w jednej z odmian wynalazku może być warstwą o powierzchni gładkiej. Warstwa funkcyjna styka się w tym przypadku tylko z „grzbietami” chropowatej warstwy rozdzielającej, przy czym nieznaczna powierzchnia styku umożliwia łatwe oddziela6

190 253 nie warstwy funkcyjnej od materiału zespolonego. To rozwiązanie wynalazku jest szczególnie interesujące w przypadku tych zastosowań, w których warstwa funkcyjna jest przyczepną warstwą klejową. Warstwa funkcyjna może być zwłaszcza warstwą kleju, a zwłaszcza przyczepną warstwą klejową, przezroczystą albo zabarwioną warstwą tworzywa sztucznego, a zwłaszcza warstwą pigmentowaną, laminatem z warstwy klejowej i z przezroczystej albo zabarwionej warstwy pigmentowanej. W innym ukształtowaniu wynalazku warstwa funkcyjna znajduje się w pełnym kontakcie z warstwą rozdzielającą. Warstwę funkcyjną, na przykład warstwę wierzchnią taśmy korekcyjnej można nastawiać odpowiednio na odcień „matowy” albo „przeświecający”. Inaczej mówiąc oznacza to, że powłoka, gdy oddziela się ją później od warstwy rozdzielającej, staje się matowa, gdy wzniesienia względnie doliny w warstwie silikonowej wypełnionej wypełnieniem są wykonane grubiej. Przy odpowiednio mniejszej szorstkości warstwy rozdzielającej takie zjawisko matowości cofa się i daje się także przestawić na odcień „błyszczący”.

Po rozdzieleniu warstwy funkcyjnej i warstwy rozdzielającej wolna powierzchnia warstwy funkcyjnej stanowi teraz „negatyw” powierzchni warstwy rozdzielającej. Otrzymuje się przez to matowaną względnie chropowatą powierzchnię warstwy funkcyjnej, co ma szczególne znaczenie w przypadku warstw, które z fazy ciekłej oddzielają się na nośnik, na przykład w przypadku taśm do przenoszenia farby i wielowarstwowych taśm korekcyjnych. Przy rozdzielaniu względnie odrywaniu warstwy funkcyjnej warstwa rozdzielająca pozostaje na nośniku pomocniczym.

Rodzaj stosowanego materiału wypełniającego nie jest decydujący. Przykłady odpowiednich wypełniaczy stanowią między innymi węglan wapniowy, ziemia okrzemkowa, glinki, wydrążone perełki szklane, krzemian glinowy, gips, węglan magnezowy, PTFE i inne materiały polimerowe w postaci cząstek, talk, kalcyt, włókna, mika, bezpostaciowy dwutlenek krzemu, pigmenty, itp. Wypełniacz można więc wybierać z szerokiego asortymentu, przy czym powinien być on całkowicie zwilżony przez fazę ciągłą zawierającą usieciowany polisiloksan, dzięki czemu jest nawilżona całkowita powierzchnia cząstek wypełniacza. Wypełniacz nie może poza tym mieć szkodliwego wpływu na proces sieciowania poliorganosiloksanu. Wypełniacz musi ponadto być przez ciągłą fazę mocno związany z elastycznym nośnikiem pomocniczym. W zasadzie jest konieczne, do czego dąży się według wynalazku, całkowite otoczenie cząstek wypełniacza w przypadkach daleko idącego „efektu oddzielania” względnie efektu rozdzielania. Jeżeli ma się uzyskać tak zwane „regulowane oddzielanie” względnie nastawiony efekt rozdzielania względnie oddzielania, to nie jest przeszkodą, gdy nieznaczna część powierzchni cząstek wypełniacza, na przykład do 10%, nie jest pokryta. Taka sytuacja pojawia się wtedy, gdy w masie całkowitej występuje stosunkowo wysoki udział wypełniacza, na przykład około 50% albo więcej.

Korzystnie stosuje się stężenie wypełniacza od około 0,01 do 50% wagowych, a zwłaszcza od około 0,1 do 33% wagowych, a szczególnie od około 0,5 do 15% wagowych, w stosunku do warstwy rozdzielającej. Stosować można materiał o nieznacznej adsorpcji oleju. Wyższa zawartość wypełniacza zmniejsza koszty kosztownej warstwy silikonowej.

Wypełniacz może występować w postaci cząstek pierwotnych albo skupisk, przy czym należy nastawiać się na skuteczną średnicę cząstek. Średnia wielkość cząstek wynosi korzystnie od 0,01 do 20 (im, a zwłaszcza od około 0,05 do 10 pm, przy czym średnia wielkość cząstek wynosi korzystnie od około 0,1 do 8 pm. Ilość naniesionej mieszaniny poliorganosiloksan/wypełniacz wynosi zwykle od około 0,3 do 3,0 g/m², a zwłaszcza do 1,5 g/m2 w stosunku do udziału substancji stałej.

Stężenie wypełniacza i wielkość cząstek muszą być dobrane w stosunku do grubości powłoki i przewidywanego wpływu na adhezję, kohezję i wskaźnik łuszczenia się warstwy. Przez dostosowanie współczynnika załamania wypełniacza do układu silikonowego można uzyskać przezroczystą chropowatą warstwę, a przy różnych współczynnikach załamania można otrzymać powierzchnie przeświecające. Tam, gdzie nie jest ważna przezroczystość widzenia, można wytworzyć powłokę przeświecającą celem sprawdzenia skuteczności warstwy wierzchniej folii na warstwie w czasie procesu powlekania. Aby sprawdzić zdolność krycia na drugiej stronie można stosować barwniki albo wskaźnik promieniowania UV.

190 253

Wprowadzenie cząstek wypełniacza do warstwy rozdzielającej prowadzi do tego, że powierzchnia rozdziału pomiędzy warstwą rozdzielająca i warstwą ńinkcyjną ma szorstkość o głębokości nierówności Rt co najmniej około 400 i średnią wartość nierówności Ra co najmniej 40 nm. Zgodnie z wynalazkiem Rt wynosi od około 400 do około 50000 nm, a zwłaszcza od 600 do 2500 nm, natomiast Ra wynosi od około 40 do 5000 nm, a zwłaszcza od około 77 do 250 nm. Szczególnie korzystne są wartości Rt co najmniej około 650 nm i Ra co najmniej około 80 nm.

Gdy głębokość nierówności Rt przekracza 400 nm, to przy wytwarzaniu materiału zespolonego wielowarstwowego względnie wielowarstwowej folii zespolonej występuje w większym lub mniejszym stopniu efekt blokowania. Jeżeli głębokość nierówności Rt przekracza 50000 nm, to warstwa rozdzielająca jest za gruba względnie szorstka z takim skutkiem, że w późniejszych procesach powlekania traci się zbyt wiele materiału, który wnikałby w zbyt głębokie doliny chropowatej warstwy rozdzielającej. Odpowiednie rozważania dotyczą także warunków ramowych średniej wartości nierówności Ra.

Jako wskaźnik nierówności Rt określa się odstęp profilu podstawowego i odnośnikowego profilu powierzchni, to jest maksymalną odległość grzbiet-dolina. Średni wskaźnik nierówności Ra jest średnią bezwzględną odległością pomiędzy profilem odnośnikowym i profilem rzeczywistym, którą określa się także jako CLA (Center line average), to jest średnią arytmetyczną odchyleń profili od linii środkowej. Dla celów niniejszego wynalazku Rt względnie Ra ustalono za pomocą urządzenia FORM TALYSURF LASER (firmy Rank Taylor Hobson, Inc.). Oznaczenie szorstkości odbywało się zgodnie z BS 1134.

Średnia grubość warstwy rozdzielającej wynosi korzystnie do około 3 g/m², a zwłaszcza do około 1,5 g/m2 (w stosunku do udziału substancji stałych). Dane grubości warstwy „w g/m2 dają przesłankę co do praktycznej względnie handlowej ilości nałożonego materiału. Te dane podaje się zwykle przy podłożach foliowych. Oznaczają one, że na przykład korzystna grubość warstwy około 0,5 do 2 pm odpowiada nałożonej ilości od 0,5 do 2 g/m2 (w stosunku do suchej substancji względnie wysuszonej nałożonej powłoki).

Dostępne w handlu układy polisiloksanowe można podzielić na układy zawierające rozpuszczalniki, także i układy wodne, oraz układy bezrozpuszczalnikowe, które można sieciować względnie utwardzać za pomocą promieniowania UV i strumienia elektronów. Do nanoszenia takich warstw zawierających polisiloksany na elastyczny nośnik można stosować klasyczne sposoby: drukowanie wklęsłe (bezpośrednie, pośrednie nakładanie za pomocą kilku walców, rakiel Meyera, nakładanie walcami nawrotnymi (Reverse-Roll), wielokrotne nakładanie walcowe (na przykład nakładarka 5-walcowa), itp. Po nałożeniu warstwy polisiloksanowej poddaje się ją sieciowaniu.

Dające się sieciować układy polisiloksanowe są materiałami zdolnymi do płynięcia, które zawierają grupy funkcyjne, dla których istnieje wielka liczba możliwości sieciowania. Są one podatne zwłaszcza na sieciowanie indukowane termicznie, za pomocą promieniowania UV albo strumienia elektronów. Poza tym można dodawać katalizatory sieciowania, takie jak nadtlenki, związki azowe albo związki metaloorganiczne. Technicznie bardzo ważne jest tak zwane sieciowanie nadtlenkowe za pomocą związków zdolnych do tworzenia wolnych rodników, takich jak na przykład nadtlenek bis-(2,4-dwuchlorobenzoilu), nadtlenek dwubenzoilu, nadtlenek dwukumylu, nadbenzoesan tert-butylu albo 2,5-bis-(tert-butylonadtleno)-2,5-dwumetyloheksan.

Jako dające się sieciować układy poliorganosiloksanowe brane są pod uwagę ponadto poliorganosiloksany, które na jedną cząsteczkę zawierają co najmniej dwie grupy alkenylowe albo aralkenylowe związane z atomami Si. Jako przykład można wymienić polialkiloalkenylosiloksany albo poliaryloalkenylosiloksany. W takim przypadku liczba atomów węgla w grupie alkilowej wynosi korzystnie od 1 do 18. Do korzystnych przykładów grup alkilowych albo arylowych należy metyl i fenyl. Przykładem grupy alkenylowej jest winyl i allil. Stosunek molowy grup alkilowych względnie arylowych do grup alkenylowych w polialkiloalkenylosiloksanie względnie poliaryloalkenylosiloksanie wynosi korzystnie od 0,02 do 0,3% molowo. Celem przyspieszenia polimeryzacji grup alkenylowych można jako katalizatory sieciowania stosować katalizatory typu platyny, na przykład kwas chloroplatynowy.

190 253

Poliorganosiloksany zawierające grupy winylowe dają się ponadto sieciować za pomocą siarki. Zawartość grup winylowych w sieciujących silikonach powinna przy tym wynosić od 1 do 4% molowo, a zawartość siarki 2%.

Poliorganosiloksany dają się także sieciować drogą reakcji addycji Si-H do wiązań podwójnych. Stosowane katalizatory są solami i kompleksami metali szlachetnych, przy czym największe znaczenie mają pochodne platyny.

Polisiloksany z merkaptanowymi grupami funkcyjnymi dają się przekształcać fotochemicznie przez przyłączenie grup HS do grup allilowych albo winylowych w obecności fotoinicjatorów. Korzystne reszty merkaptoalkilowe zawierają od 1 do 4 atomów węgla, przy czym inne korzystne reszty organiczne polisiloksanów zawierających funkcyjne grupy merkapto zawierają korzystnie od 2 do 3 atomów węgla albo są fenylem. Metylowinylopolisiloksan, który ma być doprowadzany w ten sposób reakcji zawiera korzystnie około 3 grup winylowych na cząsteczkę i stosuje się go w takiej ilości, że na resztę merkaptoalkilową związaną z Si przypada od 0,2 do 1,0 reszty winylowej związanej z Si. Ewentualnie można wprowadzić zwykły inhibitor żelowania, taki jak dwuhydroksyfenole i ich pochodne alkilowe, oraz ewentualnie sensybilizator, taki jak na przykład aromatyczne ketony, takie jak acetofenon albo benzofenon, albo związki azowe, takie jak nitryl kwasu azo-bis-izomasłowego. Odpowiednie układy wynikają na przykład z niemieckiego opisu patentowego nr DE-26 22 126.

Poliorganosiloksany zawierające epoksydowe grupy funkcyjne można sieciować także w obecności kwasów Lewisa wytworzonych fotochemicznie na przykład z sześciofluorofosforanu p-chlorobenzenodwuazoniowego. Fotochemicznie dają się sieciować także silikony zawierające grupy akrylowe.

W korzystnych sposobach korzysta się z promieniowania UV. Przyczyna tego leży w tym, że stosuje się wtedy tylko nieznaczną ilość ciepła, folia nie jest dzięki temu wystawiona na niebezpieczeństwo krzywienia się i można stosować mniejsze grubości. Układy dające się sieciować promieniowaniem UV mają zwykle mniejszą lepkość i dlatego można je modyfikować prościej za pomocą dodatków Mechanizm sieciowania jest w znacznym stopniu niewrażliwy na wprowadzone dodatki. Większe ilości wypełniacza można dodawać bez wpływu na zdolność powlekania.

Sieciowanie za pomocą promieni γ i β przebiega poprzez tworzenie wolnych rodników. Zamiast promieni y można pracować także z promieniami elektronowymi.

Przy sieciowaniu poliorganosiloksanów pewną rolę odgrywa także sieciowanie kondensacyjne. W tym przypadku grupa hydroksylowa związana z krzemem reaguje z grupą R związaną z krzemem, która może być grupą alkoksylową, acyloksylową, aminową, hydroksylową, oksymową albo amidową, z odszczepieniem HR. W zależności od aktywności środka sieciującego reakcja biegnie przy tym z katalizatorem albo bez katalizatora, dzięki czemu dają się komponować układy dwuskładnikowe albo jednoskładnikowe. Dostępne w handlu środki sieciujące składają się przeważnie z mieszanin estrów kwasu krzemowego i katalizatorów cynowych, takich jak dwuoctan dwubutylocyny, maleinian dwuoktylocyny, heptanokarboksylan cyny(II) albo produkty przemiany tych składników, albo wielowartościowych izocyjanianów;

Grupa Si-H może w obecności katalizatorów zasadowych albo związków cyny i Pt reagować z grupami silanolowymi z wydzielaniem wodoru.

Przez dobór rodzaju i ilości wyjściowych materiałów polisiloksanowych można modulować zdolność do oddzielania się warstwy rozdzielającej. Ten aspekt wynalazku jest szczególnie ważny, gdy zespolenie warstw występuje z kilkoma powierzchniami rozdziału warstwa funkcyjna/warstwa rozdzielająca, które należy odrywać w określonej kolejności. Taki przypadek występuje zwykle wtedy, gdy zespolony materiał zwija się w rolę. Dla prawidłowego odwijania jest niezbędne, aby warstwa funkcyjna wykazywała niższą przyczepność względem najbliższego zwoju niż względem przyporządkowanej jej warstwie rozdzielającej. Dlatego jest korzystne, aby na tylnej stronie nośnika pomocniczego utworzyć dalszą warstwę rozdzielającą, która ma większą zdolność oddzielania (warstwa rozdzielająca ze 100% oddzielaniem) niż warstwa znajdująca się pomiędzy nośnikiem pomocniczym i warstwą funkcyjną (warstwa rozdzielająca z regulowanym oddzielaniem). Taką znajdującą się na tylnej stronie warstwę rozdzielającą otrzymuje się korzystnie również według wynalazku. Tego rodzaju wykonanie

190 253 warstwy rozdzielającej znajdującej się na tylnej stronie jest także korzystne dla ułatwienia transportu materiału zespolonego przez walce i uzyskania gładkiej powierzchni.

Nośnik pomocniczy jest korzystnie folią z tworzywa sztucznego, a zwłaszcza z materiału termoplastycznego. Odpowiednie są także nośniki papierowe i inne materiały nośnikowe znane w technice. Szczególnie przydatne folie z tworzyw sztucznych składają się z termoplastycznych poliestrów albo poliolefin. Jako materiały wyjściowe szczególnie do tego korzystne należy wymienić miedzy innymi polialkilenotereftalany, takie jak na przykład polietylenotereftalan, polibutylenotereftalan albo poli-(l,4-cykloheksanodwumetylenotereftalan), polietylen, polipropylen, polibutylen, poliizobutylen, polistyren, pochodne celulozy, takie zwłaszcza jak octan celulozy, maślan celulozy i propionian celulozy i produkty współwytłaczania na przykład polietylenu/polipropylenu oraz laminaty na przykład papieru i polietylenu, polioctanu winylu, polichlorku winylu, polialkoholu winylowego, polimaślanu winylowego, poliamidu, kopolimer etylen/octan winylu, PEN, kopolimer akrylonitryl/butadien/styren (ABS), kopolimer akrylonitryl/styren/akrylan (ASA), kopolimer styren-akrylonitryl (SAN), poliwęglanu, poliimidu, PEEK i nylonu. Folie mają grubość od około 2 do około 400 pm, korzystnie od około 3,5 do 100 pm, a zwłaszcza od około 3,5 do 50 pm.

Przy wytwarzaniu pokrytych silikonem materiałów zespolonych z nośnikiem papierowym okazało się, że przy wytwarzaniu na systemie walców (dowolny system powlekania) nie pojawiają się żadne problemy z powodu wchłaniania powietrza przez papier. Inne zachowanie jest w przypadku, gdy nośnik papierowy zastępuje się nośnikiem z tworzywa sztucznego względnie nośnikiem foliowym, który nie ma żadnych wtrąceń powietrza, a tylko gładką powierzchnię. Występuje tu swego rodzaju „efekt ścierania względnie gumki do ścierania”, tak że powleczona wstęga nie może być prowadzona zgodnie z życzeniem przez różne walce systemu powlekania. Na skutek tego efektu może pojawić się na przykład niekorzystne blokowanie. Gdy taki materiał przeprowadza się w wielką rolę, to w folii występują wtedy dodatkowo niepożądane naprężenia, na skutek których zostaje częściowo zniesiona pożądana „płaskość” powleczonych folii (pomarszczenie). Takie niepożądane zjawiska odbijają się w znacznym stopniu niekorzystnie, gdy folie zespolone względnie laminaty mają być później powleczone klejem i występują zwłaszcza w związku z powlekaniem folii poliolefinowych, które na przykład w porównaniu z foliami poliestrowymi mają większą elastyczność. Te problemy rozwiązuje się całkowicie przez wprowadzenie pigmentów według wynalazku.

Poza tym wynalazek ma następujące zalety. Dzięki szorstkości powierzchni warstwy rozdzielającej unika się, a co najmniej minimalizuje, wiele wad warstw rozdzielających znanych układów zespolonych. Przy ślizganiu stałych powierzchni albo zwijaniu powierzchnia styku z materiałem zespolonym według wynalazku jest silnie zminimalizowana, co znacznie hamuje powstawanie elektryczności statycznej. W ten sposób warstwa rozdzielająca ma lepsze właściwości poślizgowe na powierzchniach statycznych, co prowadzi do zmniejszonego naładowania elektrostatycznego i do zmniejszenia względnie do wyeliminowania związanych z tym problemów względnie do wyeliminowania utleniania górnej folii wierzchniej na skutek wyładowania elektrostatycznego i wywołanych przez to nieregulamości naniesionych na koniec powłok. Przy ślizganiu się wzdłuż stałych powierzchni albo zwijaniu jest także silnie zmniejszona powierzchnia styku z materiałem zespolonym według wynalazku, co z kolei znacznie hamuje powstawanie elektryczności statycznej.

Przy wytwarzaniu materiału zespolonego według wynalazku ułatwiony jest transport nośnika pomocniczego przez walce i wzdłuż gładkich powierzchni. W tych zastosowaniach, w których materiał zespolony według wynalazku stosuje się do tymczasowego pokrywania przyczepnej warstwy klejowej, styka się ona tylko z „grzbietami” szorstkiej warstwy rozdzielającej, przy czym mniejsza powierzchnia styku umożliwia łatwiejsze oddzielanie względnie łatwiejsze odrywanie materiału zespolonego. W tych przypadkach zastosowania, w których na nośniku wytwarza się warstwę funkcyjną ze stopionego materiału, roztworu i ewentualnie dyspersji, po oddzieleniu od nośnika uzyskuje się pożądaną powierzchnię matową warstwy funkcyjnej. Jako przykład można przytoczyć wielowarstwową taśmę korekcyjną, która służy do zakrywania błędnych znaków pisarskich. Wolna powierzchnia warstwy funkcyjnej po oddzieleniu od nośnika pomocniczego stanowi „negatyw” powierzchni warstwy rozdzielającej. W ten sposób otrzymuje się matowaną względnie chropowatą powierzchnię warstwy funkcyj10

190 253 nej. Mikroskopowo szorstka powierzchnia wydaje się być dla obserwatora estetyczna. Daje się ona na przykład w przypadku taśmy korekcyjnej łatwo ponownie zapisać, przy czym przy napisywaniu za pomocą atramentu albo tuszu jest zmniejszone albo całkowicie wykluczone niebezpieczeństwo zamazania, a zwłaszcza ułatwione jest napisywanie ołówkiem, ponieważ dzięki szorstkości powierzchni ma miejsce lepsze ścieranie grafitowego wkładu ołówka.

W przypadku wynalazku szczególnie korzystne okazuje się to, że można znacznie zmniejszyć użytą ilość poliorganosiloksanów w porównaniu z warstwami rozdzielającymi nie zawierającymi wypełniaczy, co stanowi istotną korzyść ze względu na koszty. Wyróżniająca się zaleta polega na tym, że warstwa funkcyjna wielowarstwowego materiału zespolonego może być oderwana minimalnym wysiłkiem, przy czym warstwa rozdzielająca po oddzieleniu wykazuje pożądany stopień „matowości” swojej powierzchni. Dalsza wyróżniająca się zaleta, również już wspomniana, polega na tym, że materiał zespolony wielowarstwowy według wynalazku ślizga się bardzo łatwo po wałkach albo stałych powierzchniach, na przykład w kasetach barwnych taśm albo przyrządach odwijających. Należy z naciskiem wskazać na to, że wynalazek stanowi ulepszenie całej wiedzy, którą przedstawiono na wstępie w związku ze stanem techniki.

Przedmiot wynalazku jest jeszcze bliżej objaśniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia materiał zespolony wielowarstwowy według wynalazku, fig. 2 - inny przykład wykonania materiału zespolonego wielowarstwowego, fig. 3 - schematycznie przenoszenie na podłoże przyczepnej warstwy klejowej materiału zespolonego wielowarstwowego ze stosunkowo gładką warstwą rozdzielającą oraz fig. 4 - przenoszenie na podłoże przyczepnej warstwy klejowej materiału zespolonego wielowarstwowego z chropowatą warstwą rozdzielającą.

Na fig. 1 przedstawiono rozwiązanie wynalazku, w którym warstwa funkcyjna 1 z gładką powierzchnią styka się tylko z „grzbietami” chropowatej warstwy rozdzielającej 2.1 wielowarstwowego materiału zespolonego 2 zawierającego dodatkowo elastyczny nośnik pomocniczy 2.2, tak że tworzy się przestrzeń pośrednia 3 wypełniona powietrzem. Nieznaczna powierzchnia styku 4 umożliwia łatwe oddzielanie warstwy funkcyjnej od materiału zespolonego 2. Warstwa rozdzielająca zawiera ciągłą fazę 2.1.1, zawierającą usieciowany poliorganosiloksan, oraz wypełniacz 2.1.2 w postaci cząstek.

Na fig. 2 przedstawiono chropowatą warstwę funkcyjną 10, która styka się całkowicie z warstwą rozdzielającą 2.1, która zawiera fazę ciągłą 2.1.1, zawierającą usieciowany poliorganosiloksan, oraz wypełniacz 2.1.2 w postaci cząstek. Warstwa rozdzielająca 2.1 i nośnik pomocniczy 2.2 tworzą razem materiał zespolony 2 według wynalazku. Po rozdzieleniu warstwy funkcyjnej 10 i warstwy rozdzielającej 2.1 (pokazanym po lewej stronie na fig. 2) wolna w tym momencie powierzchnia warstwy funkcyjnej 10 stanowi „negatyw” powierzchni warstwy rozdzielającej. Dzięki temu otrzymuje się matową względnie chropowatą powierzchnię warstwy funkcyjnej 10.

Szorstkość powierzchni warstwy rozdzielającej można poza tym korzystnie wykorzystać do sterowania przyczepnością początkową przeniesionej przyczepnej warstwy klejowej. Przedstawiono to schematycznie na fig. 3 i 4, na których przedstawiono przenoszenie przyczepnej warstwy funkcyjnej 1, 10 w postaci warstwy klejowej na podłoże papierowe 5, przy czym przyczepną warstwę funkcyjną 1 w postaci warstwy klejowej na fig. 3 odrywa się od zwykłego materiału nośnikowego 2.2 ze stosunkowo gładką warstwą rozdzielającą 2.1, a na fig. 4 warstwę funkcyjną 10 w postaci warstwy klejowej odrywa się od materiału nośnikowego 2.2 z chropowatą warstwą rozdzielającą 2.1 według wynalazku. Natychmiastowa przyczepność klejowa szorstkiej strony przeniesionej warstwy funkcyjnej 10 będącej warstwą klejową jest zmniejszona, ponieważ powierzchnia styku z drugim podłożem jest ograniczona do „wierzchołków” warstwy klejowej. Umożliwia to na przykład zdzieranie i nowe usytuowanie w takim przypadku, w którym pierwsze położenie nie jest poprawne. Przy naciskaniu ściska się jednak lepką warstwę kleju termoplastycznego, dzięki czemu uzyskuje się porównywalną końcową siłę klejenia, jak jest to w przypadku przedstawionym na fig. 3.

W następujących przykładach wytworzono drogą mieszania masy powlekające o podanych składnikach. Masy nakładano przez powlekanie zwrotne na folię poliestrową o grubości 20 ąm. Otrzymane powłoki z przykładów 1 do 3 poddawano utwardzaniu za pomocą promieniowania UV.

190 253

Powłokę silikonową z przykładu 4 utwardzano za pomocą promieniowania elektronowego, powłoki z przykładów 5 do 7 utwardzano termicznie ogrzewając je w ciągu około 10 sekund do temperatury 110°C. Na koniec mierzono współczynniki tarcia otrzymanych materiałów nośnikowych według normy ASTM Dl 894/87. Niższa wartość współczynników tarcia wskazuje na nieznaczne tarcie przy transporcie przez walce i gładką powierzchnię oraz prowadzi do związanych z ty™ zalet przedstawionych w opisie. W tym ukształtowaniu korzystne jest, gdy obydwie strony elastycznego nośnika pomocniczego są powleczone warstwą rozdzielającą, tak że tylna strona materiału zespolonego stykająca się z warstwą funkcyjną nie jest wyposażona w warstwę rozdzielającą. Doświadczalnie ustalona głębokość nierówności Rt wynosiła w danym przypadku od około 40 do 50000 nm, natomiast średnia wartość nierówności Ra wynosiła od około 40 do 5000 nm.

Przykład 1

Warstwa rozdzielająca ze 100% oddzielaniem bez wypełniacza (system UV).

Metylopolisiloksan nie zawierający rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	UV 9500	producent G.E. Silicones Co.	15,0 części wagowych
Metylopolisiloksan nie zawierający rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	UV 9400	producent G.E. Silicones Co.	15,0 części wagowych
Fotoinicjator	UV 9380 C	producent G.E. Silicones Co.	0,6 części wagowych

Współczynnik tarcia statycznego: *)

Współczynnik tarcia ślizgowego: *)

*) Wartości leżą poza obszarem pomiarowym, wartość > 3,0

Przykład 2

Warstwa rozdzielająca ze 100% oddzielaniem z wypełniaczem (utwardzanie UV)

Metylopolisiloksan bez rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	UV 9500	producent G.E. Silicones Co.	15,0 części wagowych
Metylopolisiloksan bez rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	UV 9400	producent G.E. Silicones Co.	15,0 części wagowych
Fotoinicjator	UV 9380 C	producent G.E. Silicones Co.	0,6 części wagowych
Dwutlenek krzemu, średnica cząstek około 2 pm	Syloid® 244	producent Grace GmbH	1,2 części wagowych

Współczynnik tarcia statycznego: 0,27

Współczynnik tarcia ślizgowego: 0,28

190 253

Przykład 3

Warstwa rozdzielająca z regulowanym oddzielaniem z wypełniaczem (utwardzanie UV)

Metylopolisiloksan bez ozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	UV 9500	producent G.E. Silicones Co.	15,0 części wagowych
Metylopolisiloksan bez rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	UV 9400	producent G.E. Silicones Co.	15,0 części wagowych
Środek kontrolujący oddzielanie	UV9430	producent G.E. Silicones Co.	70,0 części wagowych
Fotoinicjator	UV 9380 C	producent G.E. Silicones Co.	2,0 części wagowe
Dwutlenek krzemu, średnica cząstek około 7 nm	Aerosil® 380	producent Degussa AG	3,0 części wagowe

Współczynnik tarcia statycznego: 0,18 Współczynnik tarcia ślizgowego: 0,23 Przykład 4

Warstwa rozdzielająca ze 100% oddzielaniem z wypełniaczem (utwardzanie promieniowaniem elektronowym)

Metylopolisiloksan bez rozpuszczalnika,	RC-450	producent TH	100,0 części
zdolny do reakcji addycji	Gold schmidt AG	wagowych
Bezpostaciowy dwutlenek krzemu,	Syloid ED3®	producent	2 części
średnica cząstek około 3 nm	Grace GmbH	wagowe

Współczynnik tarcia statycznego: 0,22

Współczynnik tarcia ślizgowego: 0,28

Przykład 5

Warstwa rozdzielająca ze 100% oddzielaniem z wypełniaczem (utwardzanie termiczne)

Wstępnie katalizowany polisiloksan z grupami funkcyjnymi bez rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	Dow 7702®	producent Dow Corning Corp.	100,0 części wagowych
Środek sieciujący	Dow 7215®	producent Dow Corning Corp.	6 części wagowych
Czysty dwutlenek krzemu,	TK 900	producent	2 części
średnica cząstek około 4-8 pm	Degussa AG	wagowe

Współczynnik tarcia statycznego: 0,24

Współczynnik tarcia ślizgowego: 0,26

190 253

Przykład 6

Warstwa rozdzielająca z kontrolowanym oddzielaniem z wypełniaczem (utwardzanie termiczne)

Metylopolisiloksan bez rozpuszczalnika, zdolny do reakcji addycji	Dehesive 920®	producent Wacker GmbH	27,0 części wagowych
Środek kontrolujący oddzielanie	CRA 17	producent Wacker GmbH	33,0 części wagowe
Środek sieciujący	Vernetzer 24	producent Wacker GmbH	2,4 części wagowe
Katalizator	Katalysator OL	producent Wacker GmbH	1,05 części wagowych
Środek pośredniczący w przyczepności	HF 86	producent Wacker GmbH	0,27 części wagowych
Hydrofobowy pył kwarcowy, średnica cząstek około 4 pm	HDKH-15	producent Wacker GmbH	0,60 części wagowych

Współczynnik tarcia statycznego: 0,30 Współczynnik tarcia ślizgowego: 0,33 Przykład 7

Polietylopolisiloksan, zdolny do polimeryzacji kondensacyjnej	Dehesive 810	producent Wacker GmbH	15,0 części wagowych
Rozpuszczalnik	Benzyna lakowa		84,0 części wagowe
Środek sieciujący	V 83	producent Wacker GmbH	0,7 części wagowych
Katalizator	C 80	producent Wacker GmbH	0,3 części wagowych
Glinka glinokrzemianowa, średnica cząstek około 0,4 pm	Huber 95	producent Huber Co.	0,3 części wagowych

Współczynnik tarcia statycznego: 0,30 Współczynnik tarcia ślizgowego: 0,33

190 253

FIG.1

FIG.2

FIG. 3

FIG./,

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Materiał zespolony wielowarstwowy; zawierający elastyczny nośnik pomocniczy i warstwę rozdzielającą umieszczoną przynajmniej na jednej stronie nośnika pomocniczego, znamienny tym, że warstwa rozdzielająca (2.1) zawiera fazę ciągłą (2.1.1) i wypełniacz (2.1.2) w postaci cząstek o stężeniu od około 0,01 do 50% wagowo w stosunku do warstwy rozdzielającej (2.1), przy czym powierzchnia cząstek wypełniacza (2.1.2) jest całkowicie pokryta fazą ciągłą (2.1.1), faza ciągła (2.1.1) zawiera usieciowany poliorganosiloksan, a chropowatość strony warstwy rozdzielającej (2.1) odwróconej od nośnika pomocniczego (2.2) ma głębokość nierówności Rt od około 40θ do 50000 nm i średnią wartość nierówności Ra od około 40 do 5000 nm.
2. Materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że średnia grubość warstwy rozdzielającej (2.1) wynosi do około 3 g/m², a zwłaszcza od 0,05 do 2 g/m², w stosunku do substancji suchej.
3. Materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że wielkość cząstek wypełniacza (2.1.1) wynosi od około 0,01 do 20 pm.
4. Materiał według zastrz. 3, znamienny tym, że wielkość cząstek wypełniacza (2.1.1) wynosi od około 0,05 do 10 pm.
5. Materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że średnia wielkość cząstek wypełniacza (2.1.1) wynosi od około 0,1 do 8 pm.
6. Materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że głębokość nierówności Rt wynosi od 600 do 2500 nm, a średnia wartość nierówności Ra wynosi od około 77 do 250 nm.
7. Materiał według zastrz. 1 albo 6, znamienny tym, że głębokość nierówności Rt wynosi co najmniej około 650 nm, a średnia wartość nierówności Ra wynosi co najmniej około 80 nm.
8. Materiał według zastrz. 1 albo 3 albo 4 albo 5, znamienny tym, że wypełniacz (2.1.1) w postaci cząstek obejmuje węglan wapniowy, ziemię okrzemkową, glinki, puste perełki szklane, krzemian glinowy, gips, węglan magnezowy, materiały polimeryczne tworzące cząstki, a zwłaszcza PTFR, talk, włókna, kalcyt, wapno, mikę, bezpostaciowy dwutlenek krzemu i ewentualnie krzemiany.
9. Materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że nośnik pomocniczy (2.2) jest folią z tworzywa sztucznego.
10. Materiał według zastrz. 9, znamienny tym, że folia z tworzywa sztucznego składa się z termoplastycznego poliestru i ewentualnie poliolefiny.
11. Materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że usieciowany poliorganosiloksan jest wytwarzany drogą rodnikowego sieciowania poliorganosiloksanu, który na jedną cząsteczkę zawiera co najmniej dwie grupy alkenylowe związane z atomami Si.
12. Materiał według zastrz. 1 albo 11, znamienny tym, że usieciowany poliorganosiloksan otrzymywany jest przez sieciowanie poliorganosiloksanu z atomami H związanymi z atomami Si i poliorganosiloksanu z grupami alkenylowymi związanymi z atomami Si.
13. Materiał według zastrz. 1 albo 11, znamienny tym, że usieciowany poliorganosiloksan wytwarzany jest z poliorganosiloksanu, który zawiera grupy dające się hydrolizować do grup silanolowych.
14. Materiał według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że na warstwie rozdzielającej (2.1) zzwiera warstwę funkcyjnn( 1,10).
15. Materiał według zastrz. 14, znamienny tym, że warstwa funkcyjna (1, 10) jest warstwą klejową, przezroczystą albo zabarwioną warstwą z tworzywa sztucznego, a zwłaszcza pigmentow^ą warstwą z tworzywa sztucznego, laminatem z warstwy klejowej i warstwy przezroczystej albo zabarwionej, a zwłaszcza pigmentowanej.

190 253
16. Sposób wytwarzania materiału zespolonego wielowarstwowego, w którym to sposobie na co najmniej jedną stronę elastycznego nośnika pomocniczego nakłada się warstwę rozdzielającą, znamienny tym, że stosuje się nośnik pomocniczy korzystnie w postaci folii z tworzywa sztucznego, zwłaszcza złożonej z termoplastycznego poliestru i ewentualnie poliolefiny, na który nakłada się jako warstwę rozdzielającą mieszaninę poliorganosiloksanu zawierającego grupy zdolne do sieciowania, korzystnie wybranego spośród poliorganosiloksanów zawierających na jedną cząsteczkę co najmniej dwie grupy alkenylowe związane z atomami Si i poliorganosiloksanów z atomami H związanymi z atomami Si i poliorganosiloksanów z grupami alkenylowymi związanymi z atomami S i lub poliorganosiloksanów, zawierających grupy dające się hydrolizować do grup silanolowych , z wypełniaczem w postaci cząstek, korzystnie wybranym spośród węglanu wapniowego, ziemi okrzemkowej, glinek, pustych perełek szklanych, krzemianu glinowego, gipsu, węglanu magnezowego, materiałów polimerycznych tworzących cząstki, zwłaszcza PTFE, talku, włókien, kalcytu, wapna, miki, bezpostaciowego dwutlenku krzemu i ewentualnie krzemianów, o stężeniu od 0,01 do 50% wagowych w stosunku do całej wagi warstwy rozdzielającej i korzystnie o wielkości cząstek od około 0,01 do 20 pm, przy czym mieszaninę korzystnie nakłada się do średniej grubości warstwy rozdzielającej wynoszącej do około 3 g/m², a zwłaszcza od 0,05 do 2 g/m² w stosunku do substancji suchej, po czym sieciuje się poliorganosiloksan, korzystanie metodą wybraną spośród sieciowania termicznego, sieciowania za pomocą promieniowania UV, albo sieciowania za pomocą promieniowania elektronowego.