PL184253B1

PL184253B1 - Sposób osłaniania ściśliwej maty izolacyjnej z włókien mineralnych za pomocą materiału taśmowego

Info

Publication number: PL184253B1
Application number: PL96325197A
Authority: PL
Inventors: Kenneth D. Knapp; Christopher R. Donnelly; Hal J. Robins
Original assignee: Certain Teed Corp
Priority date: 1995-08-31
Filing date: 1996-08-21
Publication date: 2002-09-30
Also published as: JP2000505734A; KR100399349B1; PL325197A1; US5685938A; BR9610172A; DE69625916D1; CN1073010C; CA2228134A1; AU6895496A; EP0847328A1; ES2191105T3; CZ56998A3; CZ293967B6; NO980867D0; NO980867L; SK284224B6; KR19990044197A; ATE231435T1; EP0847328B1; TR199800333T2

Abstract

1 . Sposób oslaniania scisliwej maty izolacyjnej z wlókien mineralnych za pomoca materialu tasmowego, polegajacy na doprowadzaniu i przyklejaniu do dolnej powierzchni maty izolacyjnej ciaglego materialu tasmowego, znamienny tym, ze przed doprowadzeniem i przyklejeniem do dolnej powierzchni maty izolacyjnej ciaglego materialu tasmowe- go, na powierzchnie górna i powierzchnie boczne tej maty izolacyjnej naklada sie formowana ciagla tasme materialu oslaniajacego, której szerokosc jest wieksza niz suma sze- rokosci powierzchni górnej i obydwu powierzchni bocz- nych maty izolacyjnej i której krawedzie boczne siegaja ponizej dolnych krawedzi powierzchni bocznych maty izo- lacyjnej. a nastepnie pod mate doprowadza sie podcis- nienie, powodujace pociagniecie brzegów m aterialu oslaniaja- cego, znajdujacych sie ponizej krawedzi dolnych powierz- chni bocznych maty izolacyjnej, lacznie z krawedziami bo- cznymi brzegów tego materialu, pod mate w sasiedztwo dolnej powierzchni maty izolacyjnej, a nastepnie do dolnej powierzchni tej maty w znany sposób doprowadza sie ciagly material tasmowy i przykleja sie go do tej dolnej po- wierzchni ponad wspomnianymi krawedziami bocznymi materialu oslaniajacego. PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób osłaniania ściśliwej maty izolacyjnej z włókien mineralnych za pomocą materiału taśmowego.

Maty izolacyjne, utworzone z włókien mineralnych, bardzo często włókien szklanych, są dobrze znane i od dawna stosowane do izolacji budowlanej. Grubość maty z włókien mineralnych jest zwykle proporcjonalna do skuteczności izolacyjnej lub „wartości-R”, jakkolwiek inne czynniki również mają wpływ na wartość R izolacji o danej grubości. Arkusz wierzchni, zwykle wytworzony z papieru Kraft, często przylega do maty z włókien mineralnych za pomocą materiału bitumicznego, spowalniającego przenikanie pary. Arkusz wierzchni zwykle ma krawędzie, które w położeniu rozciągniętym wystają poza boki maty z wełny mineralnej dla przymocowania izolacji pomiędzy slupami ściennymi, legarami podłogowymi, krokwiami dachowymi i tym podobnymi.

Mata jest zwykle wykonana z włókien szklanych, często sklejonych ze sobą za pomocą materiału żywicznego. Izolacja jest zwykle sprasowana po wytworzeniu i opakowana, tak aby zminimalizować objętość produktu podczas magazynowania i wysyłki, i dla ułatwienia obsługi i instalowania izolacji. Po zdjęciu opakowania, izolacja szybko „odbija” przyjmując zadaną grubość dla zainstalowania.

Izolacja tego rodzaju zwykle ma odsłonięte powierzchnie włókien mineralnych po obu stronach, na obu końcach i na jednej lub obydwu głównych powierzchniach maty. Odsłonięte

184 253 powierzchnie umożliwiają łatwe usuwanie powietrza z izolacji podczas sprasowywania przed opakowaniem, jak również umożliwiają szybkie ponowne przedostawanie się powietrza do produktu po zdjęciu opakowania na miejscu instalowania. Jednakże, odsłonięte powierzchnie sprawiają że izolacja staje się kłopotliwa, ponieważ kontakt może powodować naruszenie warstwy odsłoniętej i tym samym w pewnym stopniu uwolnienie niesklejonych włókien oraz pyłu do środowiska roboczego.

W niektórych przypadkach wytwarzano „osłonięte” zespoły izolacyjne. Osłonięte zespoły izolacyjne posiadają strony wierzchnie, zaś spód takich zespołów izolacyjnych jest pokryty materiałem dla zredukowania kontaktu z włóknem szklanym. Przy wytwarzaniu tego rodzaju zespołów izolacyjnych, materiał osłaniający, który może stanowić arkusz tworzywa sztucznego lub podobny, zostaje rozciągnięty ponad matą z włókien mineralnych. Krawędzie materiału osłaniającego mogą być mechanicznie „zawinięte” pod matę z włókien mineralnych z zastosowaniem „klocków” formujących i prętów, które zawijająi załamująmateriał. Uważa się, że zawinięcie krawędzi materiału osłaniającego pod matę z włókien mineralnych powoduje przerywanie materiału osłaniającego, co ma wpływ na ograniczenie produkcji oraz na zwiększenie czasu i wzrost kosztów wytwarzania.

Sposób osłaniania ściśliwej maty izolacyjnej z włókien mineralnych za pomocą materiału taśmowego, polegający na doprowadzaniu i przyklejaniu do dolnej powierzchni maty izolacyjnej ciągłego materiału taśmowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed doprowadzeniem i przyklejeniem do dolnej powierzchni maty izolacyjnej ciągłego materiału taśmowego, na powierzchnię górną i powierzchnie boczne tej maty izolacyjnej nakłada się formowaną ciągłą taśmę materiału osłaniającego, której szerokość jest większa niż suma szerokości powierzchni górnej i obydwu powierzchni bocznych maty izolacyjnej i której krawędzie boczne sięgają poniżej dolnych krawędzi powierzchni bocznych maty izolacyjnej, a następnie pod matę doprowadza się podciśnienie, powodujące pociągnięcie brzegów materiału osłaniającego, znajdujących się poniżej krawędzi dolnych powierzchni bocznych maty izolacyjnej, łącznie z krawędziami bocznymi brzegów tego materiału, pod matę w sąsiedztwo dolnej powierzchni maty izolacyjnej, a następnie do dolnej powierzchni tej maty w znany sposób doprowadza się ciągły materiał taśmowy i przykleja się go do tej dolnej powierzchni ponad wspomnianymi krawędziami bocznymi materiału osłaniającego.

Ciągłą taśmę materiału osłaniającego formuje się ponad matą izolacyjną za pomocą zespołu formującego taśmę.

Podciśnienie doprowadza się do powierzchni górnej i powierzchni bocznych maty izolacyjnej dla pociągnięcia materiału osłaniającego w stronę maty i dopasowania go do jej kształtu.

Korzystnie podciśnienie doprowadza się pod matę izolacyjną za pomocą przewodu ciągowego podciśnienia.

Dodatkowo do doprowadzania podciśnienia dla kontaktu ciągłego materiału taśmowego z dolną powierzchnią maty izolacyjnej, dociska się ciągły materiał taśmowy w sąsiedztwo dolnej powierzchni maty za pomocą ogrzanej rolki.

Sposób według wynalazku rozwiązuje problemy występujące w przypadku mechanicznego zawijania krawędzi materiału osłaniającego pod matę z włókien mineralnych.

Tak więc według wynalazku opracowano sposób wytwarzania zespołu izolacyjnego, zawierającego taśmę materiału osłaniającego, takiego jak nietkane pokrycie, wystającego ponad powierzchnie boczne i jedną z głównych powierzchni maty z włókien mineralnych, przy czym ten materiał osłaniający jest przymocowany do górnej powierzchni i przynajmniej jednej z powierzchni bocznych maty. Korzystnie, materiał osłaniający rozciąga się przynajmniej częściowo ponad dolną powierzchnią maty i przylega do materiału taśmowego przykrywającego powierzchnię dolną maty za pomocą kleju.

W zależności od rodzaju zastosowanych materiałów osłaniających i materiału taśmowego, mogą one być przytwierdzane do maty z włókien szklanych za pomocą kleju, lub jeżeli są utworzone z odpowiedniego tworzywa termoplastycznego lub zawierają odpowiednią warstwę termoplastyczną, wówczas można zastosować ciepło dla zmiękczenia materiału taśmowego dla

184 253 spowodowania jego przylegania do odpowiedniej powierzchni maty z włókien szklanych. Zastosowana mata z włókien mineralnych może mieć dowolną konwencjonalną grubość lub szerokość, zaś produkt może być wytwarzany w postaci rolek, arkuszy, bel itd.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia perspektywiczny widok nieosłoniętego zespołu izolacyjnego znanego ze stanu techniki, pokazanego w położeniu odwróconym, fig. 2 - widok z góry zespołu izolacyjnego z fig. 1, fig. 3 - widok perspektywiczny osłoniętego zespołu izolacyjnego, wykonanego sposobem według wynalazku, ukazujący lewy wypust, przy czym prawy wypust (pominięty częściowo) stanowi odbicie lustrzane lewego wypustu, fig. 4 - widok z góry zespołu izolacyjnego z fig. 3 w widoku z jednego końca, jednakże z lewym wypustem zawiniętym tak jak przy wytwarzaniu i prawym wypustem wysuniętym, ponieważ obydwa wypusty służą do instalowania, fig. 5 - schematyczny widok z boku urządzenia do realizacji sposobu według stanu techniki do wytwarzania zespołu izolacyjnego z fig. 1, fig. 6 - schematyczny widok z boku urządzenia do realizacji sposobu według wynalazku do wytwarzania zespołu izolacyjnego z fig. 3, fig. 7 - widok z góry zespołu do formowania taśmy, stosowanego w urządzeniu z fig. 6, fig. 8 - widok z boku zespołu do formowania taśmy z fig. 7, a fig. 9 - widok z przodu zespołu do formowania taśmy z fig. 7.

Zespoły izolacyjne wytworzone sposobem według wynalazku mogą być wytwarzane z zastosowaniem konwencjonalnych filców Kraft, przy czym arkusz papieru 32 Kraft jest powleczony po jednej stronie warstwą materiału bitumicznego 34, jak pokazano w widoku z fig. 2. Bitumiczna warstwa powłokowa 34 ma za zadanie spowodować przyleganie dolnej przedniej warstwy 30 do spodniej lub dolnej powierzchni głównej 12 filcu z włókna szklanego, jak również służy jako zapora lub spowalniacz pary wodnej po zainstalowaniu zespołu instalacyjnego 10. Służy onajako również środek do zaginania warstwy przedniej w obszarze wypustu na podwójną grubość. Dolna warstwa przednia 3 0 może być ogrzana dla zmiękczenia bitumu tuż przed nałożeniem, lub podczas nałożenia, dolnej warstwy przedniej 30 na spód 12 filcu 20 z włókien szklanych, tak że włókna szklane zostająosadzone w zmiękczonej warstwie bitumicznej 34. Warstwa bitumiczna 34 przytwierdza dolną warstwę przednią 30 do filcu 20 z włókien szklanych, gdy bitum ulegnie ochłodzeniu.

W przeciwieństwie do tego według wynalazku otrzymuje się osłonięte zespoły z włókien szklanych, przykładowo takie jak pokazano w widoku perspektywicznym na fig. 3 i w widoku z góry na fig. 4. Osłonięty zespół izolacyjny 50 posiada górną i wierzchnią warstwę przednią względnie pokrywę 52 która osłania boki 16,18 i szczyt 14 maty 20 z włókien szklanych, z krawędziami bocznymi 54 górnej warstwy przedniej 52 utworzonymi pomiędzy dolną warstwąprzednią30 a filcem 20 z włókien szklanych w sąsiedztwie boków 16,18 filcu z włókien szklanych. Pokrywa 52 jest korzystnie wykonana z taśmy materiału nietkanego. Materiały nietkane stanowią arkusze przypadkowo ukierunkowanych naturalnych lub syntetycznych włókien, takich jak poliolefmy, poliester lub sztuczny jedwab, czasami przytwierdzonych razem za pomocą lepiszcza, zwykle bazującego na materiale polimerowym, takimjak żywica akrylowa, żywica winylo-akrylowa lub tym podobne. Nietkany materiał lub mata z włókien mineralnych, przykładowo mata z włókien szklanych wytwarzanych z włókien wykonanych z wytopu szklanego, i obrobionych za pomocą lepiszcza takiegojak lepiszcze na bazie rezolowej żywicy fenolo-formaldehydowej. Zespoły izolacyjne przeznaczone do izolowania cieplnego budynków zwykle mają włókna szklane o małej gęstości, takie jak od około 4,8 x 10'³ g/cm³ do 2,4 x 10’² g/cm³,0,3 do 1,5 funta na stopę sześcienną. Stosowana często warstwa przednia z papieru Kraft może być powleczona po jednej stronie hydrofobowym materiałem termoplastycznym takim jak bitum. Warstwa przednia może ewentualnie stanowić powleczony polietylenem papier Kraft lub inną odpowiednią warstwę przednią. Powłoka jest korzystnie nakładana w ilości wystarczającej tak, aby utworzyć skuteczną barierę (lub czynnik opóźniający) dla korzystnie większości pary wodnej. Materiał powłoki termoplastycznej korzystnie posiada temperaturę topnienia lub mięknięcia wystarczaj ąco wyższąniż temperatury, w których będzie przetrzymywany produkt izolacyjny po zainstalowaniu, tak że powłoka nie ulegnie zmięknieniu, nie stanie się lepka, lub nie umożliwi warstwie przedniej przesunięcie lub odłączenie od filcu włókna mineralnego po wytworzeniu i podczas transportu, magazynowania lub

184 253 stosowania. Z drugiej strony, temperatura wytopu jest korzystnie wystarczająco niska tak, aby powłoka na ruchomej taśmie powleczonego papieru Kraft mogła być łatwo i ekonomicznie zmiękczana środkami konwencjonalnymi podczas wytwarzania zespołów izolacyjnych.

Na rysunku podobne oznaczniki cyfrowe identyfikująpodobne elementy w kilku widokach, przy czym na fig. 1 pokazano perspektywiczny widok przekroju nieosłoniętego zespołu izolacyjnego 10 ze stanu techniki, pokazanego dla celów porównawczych. Przekrój ten pokazano w położeniu odwróconym względem ukierunkowania, w którym jest wytwarzany dla celów ilustracyjnych, tak że spód zespołu (podczas wytwarzania) jest pokazany jako zwrócony ku górze, itd. Zespół izolacyjny 10 zawiera filc lub matę 20 z włókna szklanego o małej gęstości, wytworzoną z włókien szklanych obrobionych lepiszczem na bazie rezolowej żywicy fenolo-formaldehydowej, i posiada dolnąpowierzchnięgłównąlub spód 12, przyciwległąrównoległągórnąpowierzchnię główną lub wierzch 14, parę przeciwległych, równoległych powierzchni bocznych 16,18 i parę przeciwległych, równoległych powierzchni końcowych 22,24, przy czym włókna szklane sąukierunkowane ogólnie od jednej powierzchni końcowej 22 do drugiej powierzchni końcowej 24 równolegle do powierzchni bocznych 16, 18 i głównych powierzchni 12, 14. Zespół izolacyjny 10 zawiera również dolną warstwę przednią 30, rozciągającą się ponad całym spodem 12 filcu 20 z włókna szklanego (pokazanego z wycięciem na fig. 1 dla odsłonięcia części spodu 12 filcu 20 z włókien szklanych). Dolna warstwa przednia 30 jest utworzona z papieru Kraft i zawiera część środkową 29 współrozciągliwąze spodem 12 maty 20 z włókna szklanego i parę wypustów 40, 42 w sąsiedztwie przednich krawędzi 36, 38. Wypusty 40, 42 sązwykle zagięte do wewnątrz i ponad środkową częścią 29 dolnej warstwy przedniej 30 (nie pokazanej), jednakże tutaj pokazano je wystające poza powierzchnie boczne 16,18 filcu 20 z włókna szklanego, w położeniu odpowiednim do przytwierdzania zespołu izolacyjnego pomiędzy słupami ściennymi, krokwiami dachowymi, legarami podłogowymi i tym podobnymi, gdy jest instalowany zespół instalacyjny 10.

Dolna warstwa przednia 30 zawiera arkusz 32 papieru, może stanowić przykładowo wiązany przędzą poliester lub poliolefinę, lub wiązany cieplnie polipropylen. Nietkana pokrywa 50 jest przytwierdzona do przynajmniej części maty z włókna szklanego, korzystnie z zastosowaniem materiału klejącego, takiego jak gorący materiał klejący, który może być nakładany na taśmę pokrywy 50 lub na części boków 16, 18 i wierzch 14 izolacji, tuż przed nałożeniem pokrywy 50 na filc 20 z włókna szklanego.

Alternatywnie, pokrywa 40 może być wytworzona ze stanowiącego całość plastikowego materiału arkuszowego lub folii, takiej jak folia polietylenowa. Stanowiąca całość folia plastikowa może być metalizowana, tak jak aluminizowana folia polietylenowa lub podobna. Jeżeli jako pokrywa 40 jest zastosowana stanowiąca całość folia z tworzywa sztucznego, zaleca się aby folia była perforowana, np. w postaci szczelin lub otworków, podczas wytwarzania folii lub podczas wytwarzania zespołu izolacyjnego 10, tak aby powietrze mogło łatwo wchodzić i wychodzić z maty 20 z włókna szklanego, gdy zespół izolacyjny 10 jest prasowany dla zapakowania przed wysyłką i następnie, gdy „rozpręża się” po zdjęciu opakowania i odwinięciu zespołu izolacyjnego 10 i przy cięciu na wymiar podczas instalowania na miejscu. Perforacje w folii również umożliwiająkonieczne przekazywanie wilgoci, gdy nie wymaga się własności hamowania ruchu pary.

Jak pokazano na fig. 1 i fig. 2, krawędzie 36, 38 dolnej warstwy przedniej 30 sązwykle zawinięte na siebie podczas wytwarzania dla utworzenia bocznych wypustów 40,42 o zwiększonej grubości i wytrzymałości i odpowiednich do klamrowania lub przybijania gwoździami zespołu izolacyjnego 10 na miejscu do słupów ściennych, krokwi dachowych lub legarów podłogowych podczas instalowania. Podczas wytwarzania takie wypusty są zwykle zawinięte dla przykrycia dolnej warstwy przedniej 30, tak jak lewy wypust 40 pokazany na fig. 4, przez co wypusty 40,42 dolnej warstwy przedniej 30 mogą być łatwo zawinięte. W razie potrzeby dla celów instalacyjnych wypusty takie mogą później być odwinięte tak jak prawy wypust pokazany na fig. 4, pokazany dla umożliwienia mechanicznego mocowania zespołu izolacyjnego na miejscu.

Znany ze stanu techniki sposób wytwarzania zespołu izolacyjnego 10 pokazano schematycznie na fig. 5. Ciągły filc lub matę 11 z włókna szklanego wytworzoną w sposób konwencjonalny podaje się za pomocą podajnika 104 do ogrzanej rolki 102, na którą równocześnie jest

184 253 podawana ciągła taśma 31 powleczonego bitumem papieru Kraft, podawanego pomiędzy ogrzaną rolką 102 i matą 11 z włókna szklanego. Taśma papieru Kraft powleczona bitumem za pomocą rolki 120 z fig. 6, jest doprowadzana z rolki 101 na stojak 100, poprzez zespół gromadzący 108 dla naprężania taśmy 31. Ponadto, zewnętrzna powierzchnia taśmy może być oznaczana na stanowisku oznaczania 111 za pomocą identyfikującej informacji takiej jak wartość R maty z włókna szklanego i kod produkcyjny, zanim taśma 31 zostanie nałożona na spód maty 11 z włókna szklanego. Korzystnie, krawędzie taśmy są podwinięte dla utworzenia wypustów 40,42 (fig. 1) tuż przed skontaktowaniem taśmy z ogrzaną rolką 102. Taśma 31 jest tak ukierunkowana, że powleczony bitumem bok taśmy 31 jest zwrócony w stronę spodu maty 11 z włókna szklanego. Temperaturę korzystnie wybiera się tak, aby otrzymać wystarczającą ilość ciepła dla zmiękczenia bitumicznej powłoki tak, aby powleczony bitumem papier Kraft przylegał do strony spodniej maty 11 z włókna szklanego, tworząc w ten sposób zaopatrzoną w warstwę przednią matę 13 z włókna szklanego. Wyposażona w warstwę przednią mata 13 z włókna szklanego jest transportowana od ogrzanej rolki 102 z pomocą sekcji trakcyjnej 106, i dostarczana na przecinak 112, który okresowo przecina wyposażoną w warstwę przednią matę 13 z włókna szklanego dla utworzenia zespołów izolacyjnych 10. Tak utworzone zespoły izolacyjne 10 sątransportowane do wyposażenia pakującego (nie pokazanego).

Na fig. 6 jest pokazany schematycznie sposób wytwarzania osłoniętego zespołu izolacyjnego 50 według wynalazku takiego jak pokazany na fig. 3. Ciągła mata 11 z włókna szklanego jest utworzona w sposób konwencjonalny i transportowana za pomocą szeregu przenośników (nie pokazanych) do zespołu formującego taśmę 170, przez który przechodzi. W rozwiązaniu zalecanym, wierzch i boki maty 11 z włókna szklanego sąkorzystnie natryskiwane gorącym klejem lub innym odpowiednim klejem tuż przed przejściem maty 11 z włókna szklanego przez zespół formujący taśmę 170, nakładanym przez szereg aplikatorów kleju lub dysz natryskowych 212,214. Wierzchnie aplikatory kleju 212 korzystnie nakładają klej w sposób natryskiwany zaś aplikatory boczne 214 korzystnie nakładająklej w sposób wirowy lub według innego sposobu. Ilość kleju i sposób według którego nakładany jest klej są dobierane korzystnie tak by zminimalizować zdzierania materiału osłaniającego matę z włókna szklanego podczas przecinania oraz cięcia podczas instalowania. Równocześnie, dostarczana jest do zespołu formującego 170 taśma materiału osłaniającego 152. Ewentualnie, klej może być nakładany na taśmę materiału osłaniającego 152 zamiast lub dodatkowo do kleju nakładanego na matę 11 z włókna szklanego. Taśma materiału osłaniającego 152 jest ciągnięta z rolki materiału osłaniającego 150, zamontowanej na stojaku 204 umieszczonym na platformie powyżej maty 11 z włókna szklanego. Gdy materiał osłaniający 152 jest nieporowaty, wówczas można ewentualnie zastosować perforator 206 dla periodycznego perforowania taśmy materiału osłaniającego 152 w celu opisanym poniżej.

Taśma materiału osłaniającego 152 ma szerokość wystarczającą dla całkowitego rozciągnięcia dookoła górnej powierzchni głównej, powierzchni bocznych i częściowo poniżej dolnej powierzchni głównej maty 11 z włókna szklanego. Przy zespole formującym taśmę 170, formowana jest taśma materiału osłaniającego 152 ponad wierzchem i bokami maty 11 z włókna szklanego. Taśma materiału osłaniającego 152 rozciąga się ponad matą 11 z włókna szklanego z każdego boku, i jest zasysana pod matę 11 z włókna szklanego przez przyłożenie próżni do zespołu formującego taśmę 170. Próżnia również wywiera tendencję do dostosowania taśmy 152 do maty 11 z włókna szklanego, unikając tym samym rozluźnienia i zmarszczenia materiału.

Jeżeli materiał osłaniający 152 jest nieporowaty, wówczas stwierdzono, że korzystne jest podczas ciągnięcia taśmy dookoła maty z włókna szklanego wykonanie perforacji taśmy z zastosowaniem perforatora 206, formującego szereg otworków, które leżąblisko boków maty z włókna szklanego, gdy materiał osłaniający jest formowany lub rozciągany ponad matąprzy zespole formującym taśmę 170. Bezpośrednio po rozciągnięciu boków taśmy materiału osłaniającego pod matą 11 z włókna szklanego, mata 11 przechodzi ponad ogrzaną rolką 102, kontaktując się z powleczoną klejem dolną warstwaprz.ednią30 dla otrzymania osłoniętej maty 15 z włókna szklanego. Powleczona klejem dolna warstwa przednia 30 może stanowić lub może posiadać spowalniacz pary, jeżeli jest on pożądany w wyrobie finalnym.

184 253

Korzystnie, warstwa przednia jest nakładana na spód osłoniętej maty 15 z włókna szklanego tak jak opisano powyżej, a gotowa mata jest następnie przecinana na poszczególne osłonięte części izolacyjne lub zespoły 50, które następnie są pakowane dla wysyłki.

Zespół formujący taśmę 170 jest pokazany w widoku z góry na fig. 7, w widoku z boku na fig. 8 i w widoku z przodu na fig. 9. Zespół formujący taśmę 170 zawiera płytę podstawową 172 i równoległą płytę gómą 174, ustawioną w odstępie od płyty podstawowej 172 za pomocą przedniego dystansownika 176 i tylnego dystansownika 178 dla utworzenia komory próżniowej 179. Obręcz 180 kształtująca taśmę rozciąga się średnicowo od pary tulei 182 przytwierdzonej w płycie podstawowej 170 w sąsiedztwie przedniej części zespołu formującego taśmę 170 i w odstępie od boków od płyty wierzchniej 174. Płyta wierzchnia 174 ma szerokość trochę mniejszą niż szerokość maty 11 z włókna szklanego i zaokrąglone naroża przy końcu wyładowczym dla zredukowania zdzierania materiału osłaniającego. W trakcie prowadzenia sposobu, mata 11 z włókna szklanego przechodzi przez obręcz 180 i ponad płytą górną 174. Obręcz 180 jest nastawnie zamontowana w tulej ach 182 tak, że może być ona właściwie umieszczona względem mat z włókna szklanego o rozmaitych grubościach. Dla zamontowania obręczy jest również zastosowana dodatkowa para tulejek 184 dla uzyskania dodatkowej elastyczności umieszczania obręczy 180. Kanał próżniowy 186 rozciąga się w dół przez otwór 188 w płycie podstawowej 172. Do komory próżniowej 179 jest przyłożona próżnia poprzez przewód próżniowy 186. Zespół formujący taśmę 170 jest zawieszony za pomocą zestawu czterech pionowych wieszaków 190 przytwierdzonych do płyty podstawowej 172 w sąsiedztwie naroży. Zespół formujący taśmę 170 w tym przypadku ma konstrukcję dostosowaną do pobierania maty z włókna szklanego o szczególnej szerokości, jakkolwiek może on być wykonany dla pobierania mat o rozmaitych szerokościach. Zespół formujący taśmę 170 zawiera ewentualnie parę prętów 192 rozciągniętych w górę i ku tyłowi od tylnych części bocznych płyty podstawowej 172, przy czym na każdym z nich są zamontowane obrotowo rolki 194 dla dociskania taśmy materiału osłaniającego 152 do boków maty 11 z włókna szklanego w przypadku nakładania kleju na boki dla wspomagania wiązania. Podczas pracy, jak pokazano na fig. 6, taśma materiału osłaniającego 152 jest pociągana w dół z wierzchu maty 11 z włókna szklanego, i pod poziomą częścią 181 (patrz fig. 7) obręczy 180, przez co jest formowana nad wierzchem maty z włókna szklanego 11 gdy ta mata 11 przechodzi przez zespół formujący taśmę 170. Szerokość obręczy 180 jest mniejsza niż szerokość taśmy materiału osłaniającego, ponieważ gdy taśma jest pociągana przez obręcz 180, wówczas boki taśmy są skierowane w dół poprzez kontakt z wnętrzem boków obręczy 180, i do boków maty 11 z włókna szklanego. Części taśmy materiału osłaniającego 152 na każdym boku sięgające poza boki maty 11 z włókna szklanego sąpociągane w stronę komory próżniowej 179. Te części materiału osłaniającego 152 sąnastępnie dociśnięte do spodu maty z włókna szklanego 11 za pomocą ogrzanej rolki, gdy osłonięta mata z włókna szklanego 11 wychodzi z wyładowawczego końca zespołu formującego taśmę 170. Korzystnie, na spód maty 11 z włókna szklanego przy ogrzanej rolce jest nakładana dolna warstwa przednia, tak że ta dolna warstwa przednia przylega do krawędzi taśmy materiału osłaniającego, które zostały uformowane pod matąz włókna szklanego przez przejście przez zespół formujący taśmę 170, jak również do środkowej części spodu maty z włókna szklanego 11.

W obrębie obecnego wynalazku można dokonywać rozmaitych modyfikacji szczegółów rozmaitych rozwiązań, które wszystkie mieszcząsię w zakresie i istocie wynalazku i są określone przez załączone zastrzeżenia.

184 253

1Τ6

184 253

F ig. 3

Fig. 4

112

114 _χ 13 v, ... . ,, x „\ o~n op „ ,

F ig. 5

184 253

Fig. 2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób osłaniania ściśliwej maty izolacyjnej z włókien mineralnych za pomocą materiału taśmowego, polegający na doprowadzaniu i przyklejaniu do dolnej powierzchni maty izolacyjnej ciągłego materiału taśmowego, znamienny tym, że przed doprowadzeniem i przyklejeniem do dolnej powierzchni maty izolacyjnej ciągłego materiału taśmowego, na powierzchnię górną i powierzchnie boczne tej maty izolacyjnej nakłada się formowaną ciągłą taśmę materiału osłaniającego, której szerokość jest większa niż suma szerokości powierzchni górnej i obydwu powierzchni bocznych maty izolacyjnej i której krawędzie boczne sięgają poniżej dolnych krawędzi powierzchni bocznych maty izolacyjnej, a następnie pod matę doprowadza się podciśnienie, powodujące pociągnięcie brzegów materiału osłaniającego, znajdujących się poniżej krawędzi dolnych powierzchni bocznych maty izolacyjnej, łącznie z krawędziami bocznymi brzegów tego materiału, pod matę w sąsiedztwo dolnej powierzchni maty izolacyjnej, a następnie do dolnej powierzchni tej maty w znany sposób doprowadza się ciągły materiał taśmowy i przykleja się go do tej dolnej powierzchni ponad wspomnianymi krawędziami bocznymi materiału osłaniającego.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ciągłą taśmę materiału osłaniającego formuje się ponad matą izolacyjną za pomocą zespołu formującego taśmę (170).
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podciśnienie doprowadza się do powierzchni górnej i powierzchni bocznych maty izolacyjnej dla pociągnięcia materiału osłaniającego w stronę maty i dopasowania go do jej kształtu.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podciśnienie doprowadza się pod matę izolacyjną za pomocą przewodu ciągowego podciśnienia.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo do doprowadzania podciśnienia dla kontaktu ciągłego materiału taśmowego z dohiąpowierzchniąmaty izolacyjnej (11), dociska się ciągły materiał taśmowy w sąsiedztwo dolnej powierzchni maty (11) za pomocą ogrzanej rolki (102).