PL184690B1

PL184690B1 - Zespół izolacyjny

Info

Publication number: PL184690B1
Application number: PL96325290A
Authority: PL
Inventors: Knapp@Kenneth@D; Nilsson@Eric@S; Toas@Murray@S
Original assignee: Certain Teed Corp
Priority date: 1995-08-31
Filing date: 1996-08-21
Publication date: 2002-11-29
Also published as: SK26898A3; CA2228179C; JPH11511522A; US5848509A; AR013060A1; ATE285496T1; ZA966926B; DE69634088T2; EP0847465A4; NO320365B1; AU6895596A; CN1083041C; NO980866L; NO980866D0; CZ56898A3; SK285620B6; ES2235196T3; CZ296511B6; AU725990B2; KR100536494B1

Abstract

1. Zespól izolacyjny z wlókien mine- ralnych, stanowiacy polaczenie rozciaga- jacego sie podluznie rdzenia z wlókien mineralnych, majacego konwencjonalne potraktowane lepiszczem wlókna szklane i majacego dwie przeciwlegle powierzch- nie glówne, przeciwlegle powierzchnie boczne i przeciwlegle powierzchnie kon- cowe, oraz pokrywy z materialu nietkane- go, rozciagajacej sie ponad powierzch- niami bocznymi i pierwsza powierzchnia glówna, znamienny tym, ze pokrywa (50) jest zespojona z pierwsza powierzchnia glówna (14) i przynajmniej jedna z powierz- chni bocznych (16, 18). F ig. 3 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest zespół izolacyjny w rodzaju zawierającym filc z włókien mineralnych i arkusz wierzchni przylegający do szczytu filcu dla utworzenia zespołu izolacyjnego.

Filce izolacyjne, utworzone z włókien mineralnych, bardzo często włókien szklanych, są dobrze znane i od dawna stosowane do izolacji budowlanej. Grubość filcu

184 690 z włókien mineralnych jest zwykle proporcjonalna do skuteczności izolacyjnej lub „wartości-R” izolacji. Arkusz wierzchni, zwykle wytworzony z papieru Kraft, często przylega do filcu z włókien mineralnych za pomocą materiału bitumicznego, spowalaniającego przenikanie pary. Arkusz wierzchni zwykle ma krawędzie, które w położeniu rozciągniętym wystają poza boki filcu z wełny mineralnej dla przymocowania izolacji pomiędzy słupami ściennymi, legarami podłogowymi, krokwiami dachowymi i tym podobnymi.

Filc jest zwykle wykonany z włókien szklanych, często sklejonych ze sobą za pomocą materiału żywicznego. Izolacja jest zwykle sprasowana po wytworzeniu i opakowana, tak aby zminimalizować objętość produktu podczas magazynowania ich wysyłki, i dla ułatwienia obsługi i instalowania izolacji. Po zdjęciu opakowania, izolacja szybko „odbija” przyjmując zadaną grubość dla zainstalowania.

Izolacja tego rodzaju zwykle ma odsłonięte powierzchnie włókien mineralnych po obu stronach, na obu końcach i na jednej lub obydwu głównych powierzchniach filcu. Odsłonięte powierzchnie umożliwiają łatwe usuwanie powietrza z izolacji podczas sprasowywania przed opakowaniem, jak również umożliwiają szybkie ponowne przedostawanie się powietrza do produktu po zdjęciu opakowania na miejscu instalowania. Jednakże, odsłonięte powierzchnie sprawiają że izolacja staje się kłopotliwa, ponieważ kontakt może powodować naruszenie warstwy odsłoniętej i tym samym w pewnym stopniu uwolnienie niesklejonych włókien oraz pyłu do środowiska roboczego.

Inny stan techniki, taki jak ujawniony w opisie patentowym Stany Zjednoczone Ameryki nr 5 362 539, dotyczy zespołu izolacyjnego zawierającego folię polimerową, która ponieważ jest nieprzepuszczalna, wymaga dodatkowych operacji do wytworzenia, dla wprowadzenia otworów w celu ściskania przy pakowaniu, rozprężania przy rozpakowywaniu, i która zapewnia jedynie ograniczone przepuszczenie pary.

Celem wynalazku jest rozwiązanie problemów towarzyszących niewykończonym powierzchniom filców z włókien mineralnych.

Zespół izolacyjny z włókien mineralnych, stanowiący połączenie rozciągającego się podłużnie rdzenia z włókien mineralnych, mającego konwencjonalne potraktowane lepiszczem włókna szklane i mającego dwie przeciwległe powierzchnie główne, przeciwległe powierzchnie boczne i przeciwległe powierzchnie końcowe, oraz pokrywy z materiału nietkanego, rozciągającej się ponad powierzchniami bocznymi i pierwszą powierzchnią główną, według wynalazku charakteryzuje się tym, że pokrywa jest zespojona z pierwszą powierzchnią główną i przynajmniej jedną z powierzchni bocznych.

Włókninowa pokrywa korzystnie rozciąga się ponad obydwiema powierzchniami głównymi.

Włókninowa pokrywa korzystnie rozciąga się ponad przynajmniej częścią drugiej powierzchni głównej i zawiera ponadto warstwę dolną, rozciągającą się i zespojoną ponad drugą powierzchnią główną, przy czym ta warstwa dolna zawiera nietkany materiał włókninowy.

Włókninowa pokrywa rozciąga się przynajmniej częściowo ponad drugą powierzchnią główną, a ponadto nad drugą powierzchnią główną znajduje się kompozytowa warstwa dolna, stanowiąca papier kraft powleczony materiałem bitumicznym.

Nietkany materiał włókninowej pokrywy jest wybrany z grupy składającej się zpoliolefin, poliestrów i jedwabiu sztucznego.

Włókninowy materiał pokrywy korzystnie jest wybrany z grupy, składającej się z wiązanego przędzą poliestru, wiązanej przędzą poliolefiny i wiązanego cieplnie polipropylenu.

Włókninowy materiał pokrywy najkorzystniej stanowi wiązany cieplnie polipropylen.

Zespół izolacyjny z włókien mineralnych, stanowiący połączenie rozciągającego się podłużnie rdzenia z włókien mineralnych, mającego konwencjonalne potraktowane lepiszczem włókna szklane i mającego dwie przeciwległe powierzchnie główne, przeciwległe powierzchnie boczne i przeciwległe powierzchnie końcowe, oraz pokrywy z materiału nietkanego, rozciągającej się ponad powierzchniami bocznymi i obydwiema powierzchniami głównymi, według wynalazku charakteryzuje się tym, że pokrywa jest zespojona z pierwszą powierzchnią główną i przynajmniej jedną z powierzchni bocznych, zaś nad drugą powierzchnią główną

184 690 znajduje się kompozytowa warstwa dolna, stanowiąca papier kraft, powleczony materiałem bitumicznym, przy czym nietkany materiał włókninowej pokrywy jest wybrany z grupy składającej się z poliolefm, poliestrów i jedwabiu sztucznego.

Włókninowa pokrywa korzystnie rozciąga się przynajmniej częściowo ponad warstwą dolną, względnie warstwa dolna rozciąga się przynajmniej częściowo ponad włókninową pokrywą.

Filc z wełny mineralnej może mieć dowolną konwencjonalną grubość lub szerokość, zaś produkt może być wytworzony w klocach, rolkach, arkuszach, itd.

Nietkana warstwa dolna korzystnie umożliwia szybką ucieczkę powietrza z filcu włókna mineralnego, gdy izolacja jest przycinana w kierunku podłużnym na konkretną długość i gdy jest ściskana dla zapakowania. Podobnie korzystnie nietkana warstwa przednia umożliwia szybkie wchodzenie powietrza do ściśniętej izolacji, gdy na miejscu instalowania izolacji zostaje zdjęte z niej opakowanie, przy jednoczesnej tendencji do redukowania kontaktu z filcem z włókien mineralnych podczas manewrowania, i ułatwia instalowanie izolacji. Ponadto, podczas instalowania i szczególnie we wnękach ścian bocznych i stropowych, zespół mający powierzchnie o ogólnie większym współczynniku tarcia ułatwia instalowanie, eliminując problemy poślizgu we wnękach, które często towarzyszą folii plastikowej przyłączonej do filcu izolacyjnego. Ponadto, po zainstalowaniu zespół umożliwia swobodne przepuszczanie wilgoci (do pięciokrotności ilości), ze względu na dużą porowatość nietkanego materiału, bowiem w przypadku osłon z folii plastikowej wilgoć skrapla się na tworzywie, zwilżając materiał izolacyjny i redukując jego skuteczność.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia perspektywiczny widok zespołu izolacyjnego znanego ze stanu techniki, pokazanego w położeniu odwróconym, fig. 2 - widok z góry zespołu izolacyjnego z fig. 1 w widoku z jednego końca, fig. 3 - widok perspektywiczny osłoniętego zespołu izolacyjnego według wynalazku, ukazujący lewy wypust, przy czym prawy wypust (pominięty częściowo) stanowi odbicie lustrzane lewego wypustu, fig. 4 - widok z góry zespołu izolacyjnego z fig. 3, z lewym wypustem zawiniętym tak jak przy wytwarzaniu i prawym wypustem wysuniętym, ponieważ obydwa wypusty służą do instalowania, fig. 5 - schematyczny widok z boku sposobu wytwarzania zespołu izolacyjnego z fig. 1, fig. 6 - schematyczny widok z boku sposobu wytwarzania zespołu izolacyjnego z fig. 3, fig. 7 - widok z góry urządzenia do wytwarzania taśmy, stosowanego w procesie przedstawionym na fig. 6, fig. 8 - widok z boku urządzenia do formowania taśmy z fig. 1, fig. 9 - widok z przodu urządzenia do formowania taśmy z fig. 1, a fig. 10, 11 i 12 - schematyczne ilustracje trzech osłoniętych zespołów izolacyjnych według wynalazku.

Zespół izolacyjny według wynalazku może być wytwarzany z zastosowaniem konwencjonalnych filców lub mat z włókien mineralnych, przykładowo mat z włókien szklanych wytwarzanych z włókien wykonanych z wytopu szklanego, i obrobionych za pomocą lepiszcza takiego jak lepiszcze na bazie rezolowej żywicy fenolo-formaldehydowej. Zespoły izolacyjne przeznaczone do izolowania cieplnego budynków zwykle mają włókna szklane o małej gęstości, takie jak od około 4,8 x 10'³ g/cm³ do 2,4 x 10'² g/cm³) i stosują często warstwę przednią z papieru kraft powleczoną po jednej stronie materiałem bitumicznym. Powłoka jest korzystnie nakładana w ilości wystarczającej tak, aby utworzyć skuteczną barierę (lub czynnik opóźniający) dla korzystnie większości pary wodnej, przykładowo, tak aby zredukować przepuszczalność względem pary wodnej powleczonego papieru kraft do nie więcej niż około 1 perma. W innych postaciach, gdy nie jest pożądany spowalniacz lub zapora dla pary, filc z włókna szklanego nie posiada warstwy przedniej.

Na rysunku podobne oznaczniki cyfrowe identyfikują podobne elementy w kilku widokach, przy czym na fig. 1 pokazano perspektywiczny widok przekroju zespołu izolacyjnego 10 ze stanu techniki, pokazanego dla celów porównawczych.

Przekrój ten pokazano w położeniu odwróconym względem ukierunkowania, w którym jest wytwarzany dla celów ilustracyjnych, tak że fizyczny spód zespołu (podczas wytwarzania) jest pokazany jako zwrócony ku górze, itd. Zespół izolacyjny 10 zawiera filc lub rdzeń 20 z włókna szklanego o małej gęstości, wytworzoną z włókien szklanych obrobionych lepiszczem

184 690 na bazie rezolowej żywicy fenoloformaldehydowej, i posiada dolną powierzchnię główną 12, przeciwległą równoległą górną powierzchnię główną 14, parę przeciwległych równoległych powierzchni bocznych 16, 18 i parę przeciwległych, równoległych powierzchni końcowych 22, 24, przy czym włókna szklane są ukierunkowane ogólnie od jednej powierzchni końcowej 22 do drugiej powierzchni końcowej 24 równolegle do powierzchni bocznych 16, 18 i powierzchni głównych 12, 14. Zespół izolacyjny 10 zawiera również dolną warstwę przednią 30, rozciągającą się ponad całym spodem 12 rdzenia 20 z włókna szklanego (pokazanego z wycięciem na fig. 1 dla odsłonięcia części spodu 12 rdzenia 20 z włókien szklanych). Dolna warstwa 30 jest utworzona z papieru Kraft i zawiera część środkową 29 współrozciągliwą ze spodem 12 maty 20 z włókna szklanego i parę wypustów 36, 38 zwykle zagiętych do wewnątrz i ponad środkową częścią 29 warstwy dolnej 30 (nie pokazanej), jednakże tutaj pokazano je wystające poza powierzchnie boczne 16, 18 rdzenia 20 z włókna szklanego, w położeniu odpowiednim do przytwierdzania zespołu izolacyjnego pomiędzy słupami ściennymi, krokwiami dachowymi, legarami podłogowymi i tym podobnymi, gdy jest instalowany zespół instalacyjny 10.

Warstwa dolna 30 zawiera arkusz 32 papieru Kraft, przy czym arkusz papieru kraft 32 jest powleczony po jednej stronie warstwą materiału bitumicznego 34, jak pokazano w widoku z fig. 2. Warstwa bitumiczna 34 ma za zadanie spowodować przyleganie warstwy dolnej 30 do drugiej powierzchni głównej 12 filcu z włókna szklanego, jak również służy jako zapora lub spowalniacz pary wodnej po zainstalowaniu zespołu instalacyjnego 10. Warstwa dolna 30 jest w stanie rozgrzanym dla zmiękczenia bitumu tuż przed nałożeniem, lub podczas nałożenia, dolnej warstwy przedniej 30 na spód 12 rdzenia 20 z włókien szklanych, tak że włókna szklane zostają osadzone w zmiękczonej warstwie bitumicznej 34. Warstwa bitumiczna 34 przytwierdza warstwę dolną 30 do rdzenia 20 z włókien szklanych, gdy bitum ulegnie ochłodzeniu.

Ewentualnie, dolna warstwa przednia 30 jest przytwierdzona do spodu rdzenia 20 z włókien szklanych za pomocą kleju, takiego jak klej gorącowytopowy. Przykładowo, można nałożyć podłużne pasma gorącego wytopu amorficznego polipropylenu na warstwę dolną 30 dla przytwierdzenia warstwy dolnej 30 do rdzenia 20 z włókien szklanych (nie pokazanego).

W przeciwieństwie do tego, według wynalazku otrzymuje się osłonięte zespoły z włókien szklanych, przykładowo takie jak pokazano w widoku perspektywicznym na fig. 3 i w widoku z góry na fig. 4. Osłonięty zespół izolacyjny 52 posiada górną i wierzchnią warstwę przednią względnie pokrywę 50, która osłania boki 16, 18 i szczyt 14 rdzenia 20 z włókien szklanych, z krawędziami bocznymi 54 górnej warstwy przedniej 52 utworzonymi pomiędzy warstwą dolną 30 a rdzeniem 20 z włókien szklanych w sąsiedztwie boków 16, 18 filcu z włókien szklanych. Pokrywa 50 jest korzystnie wykonana z taśmy materiału nietkanego. Materiały nietkane stanowią arkusze przypadkowo ukierunkowanych naturalnych lub syntetycznych włókien, takich jak poliolefiny, poliester lub sztuczny jedwab, czasami przytwierdzonych razem za pomocą lepiszcza, zwykle bazującego na materiale polimerowym, takim jak żywica akrylowa, żywica winyloakrylowa lub tym podobne. Nietkany materiał może stanowić przykładowo wiązany przędzą poliester lub poliolefinę, lub wiązany cieplnie polipropylen. Nietkana pokrywa 50 jest przytwierdzona do przynajmniej części maty z włókna szklanego, korzystnie z zastosowaniem materiału klejącego, takiego jak gorąco wytopowo materiał klejący, który może być nakładany na taśmę pokrywy 50 lub na części boków 16, 18 i powierzchnię główną 14 izolacji, tuż przed nałożeniem pokrywy 50 na filc 20 z włókna szklanego.

Alternatywnie, ale znacznie mniej korzystnie, pokrywa 50 może być wytworzona ze stanowiącego całość plastikowego materiału arkuszowego lub folii, takiej jak folia polietylenowa. Stanowiąca całość folia plastikowa może być metalizowana, tak jak aluminizowana folia polietylenowa lub podobna. Jeżeli jako pokrywa 50 jest zastosowana stanowiąca całość folia plastikowa, zaleca się aby folia była perforowana, np. w postaci szczelin lub otworków, podczas wytwarzania folii lub podczas wytwarzania zespołu izolacyjnego 10, tak aby powietrze mogło łatwo wchodzić i wychodzić z rdzenia 20 z włókna szklanego, gdy zespół izolacyjny 10 jest prasowany dla zapakowania przed wysyłką i następnie, gdy rozpręża się po

184 690 zdjęciu opakowania i odwinięciu zespołu izolacyjnego 10 i przycięciu na wymiar podczas instalowania na miejscu. Perforacje w folii również umożliwiają konieczne przekazywanie wilgoci, gdy nie wymaga się posiadania własności hamowania ruchu pary.

Jak pokazano na fig. 2 i fig. 4, krawędzie 36, 38 warstwy dolnej 30 są zwykle zawinięte na siebie podczas wytwarzania dla utworzenia bocznych wypustów 40, 42 o zwiększonej grubości i wytrzymałości i odpowiednich do klamrowania lub przybijania gwoździami zespołu izolacyjnego 10 na miejscu do słupów ściennych, krokwi dachowych lub legarów podłogowych podczas instalowania. Podczas wytwarzania takie wypusty są zwykle zawinięte dla przykrycia dolnej warstwy 30, tak jak lewy wypust 40 pokazany na fig. 4, przez co wypusty 40, 42 dolnej warstwy 30 mogą być łatwo zawinięte. W razie potrzeby dla celów instalacyjnych wypusty takie mogą później być odwinięte tak jak prawy wypust pokazany na fig. 4, pokazany dla umożliwienia mechanicznego mocowania zespołu izolacyjnego na miejscu.

W następnym rozwiązaniu obecnego wynalazku, dolna warstwa przednia jest również wytwarzana z taśmy materiału nietkanego, gdy zespół nie musi posiadać własności spowalniających przenikanie pary.

Schematyczna ilustracja na fig. 10 pokazuje izolację pokrytą nietkaną pokrywą 52', pokrywającą górną powierzchnię izolacji, boki, przy czym wypusty 52a' i 52b' wystają do wewnątrz, jak pokazano, przy czym te wypusty są założone i przytrzymywane na miejscu przez dolną, warstwę przednią 30', papieru Kraft wyłożonego powłoką asfaltową oddziaływującą jako spowalniacz pary, umożliwiając wykorzystanie bocznych wypustów 40' i 42' do klamrowania lub przybijania gwoździami do słupów ściennych lub podobnych jak opisano powyżej.

Na figurze 11 pokazano ilustrację podobną do pokazanej na fig. 10 z tym, że pokrywa 50 ma wewnętrznie zwrócone wąsy lub wypusty 52a i 52b, z następną nietkaną warstwą przednią 30 przyklejoną lub inaczej przyłączoną, przytrzymując zwrócone wewnętrznie końce 52a i 52b, jak w przypadku gdy nie jest potrzebne spowalnianie pary.

Na figurze 12 pokazano ilustrację podobną do pokazanej na fig. 11, na której nietkana pokrywa 50' jest owinięta dookoła izolacji, z wewnętrznie zwróconymi końcami lub wypustami 52a' i 52b' przyklejonymi lub inaczej przytwierdzonymi na zewnątrz warstwy przedniej 30', zwłaszcza jeżeli nie jest potrzebne spowalnianie pary.

Znany ze stanu techniki sposób wytwarzania zespołu izolacyjnego 10 pokazano schematycznie na fig. 5. Ciągły filc lub matę 11 z włókna szklanego wytworzoną w sposób konwencjonalny podaje się za pomocą podajnika 104 do ogrzanej rolki 102, na którą równocześnie jest podawana ciągła taśma powleczonego bitumem papieru Kraft 31, podawanego pomiędzy ogrzaną rolką 102 i matą 11 z włókna szklanego. Taśma papieru Kraft powleczona bitumem za pomocą rolki 120 z fig. 6, jest doprowadzana z rolki 101 na stojak 100, poprzez zespół gromadzący 108 dla naprężania taśmy 31. Ponadto, zewnętrzna powierzchnia taśmy może być oznaczana na stanowisku oznaczania 111 za pomocą identyfikującej informacji takiej jak wartość R maty z włókna szklanego i kod produkcyjny, zanim taśma 31 zostanie nałożona na spód maty z włókna szklanego 11. Korzystnie, krawędzie taśmy są podwinięte dla utworzenia wypustów 40, 42 (fig. 1), tuż przed skontaktowaniem taśmy z ogrzaną rolką 102. Taśma 31 jest tak ukierunkowana, że powleczony bitumem bok taśmy 31 jest zwrócony w stronę spodu maty 11 z włókna szklanego. Temperaturę korzystnie wybiera się tak, aby otrzymać wystarczającą ilość ciepła dla zmiękczenia bitumicznej powłoki tak, aby powleczony bitumem papier Kraft przylegał do strony spodniej maty 11 z włókna szklanego, tworząc w ten sposób zaopatrzoną w warstwę przednią matę 13 z włókna szklanego. Wyposażona w warstwę przednią mata 13 z włókna szklanego jest transportowana od ogrzanej rolki 102 za pomocą sekcji trakcyjnej 106, i dostarczana ńa przecinak 112, który okresowo przecina wyposażoną w warstwę przednią matę 13 z włókna szklanego dla utworzenia zespołów izolacyjnych 10. Tak utworzone zespoły izolacyjne 10 są transportowane do wyposażenia pakującego (nie pokazanego).

Na figurze 6 jest pokazany schematycznie sposób wytwarzania osłoniętego zespołu izolacyjnego 50 według wynalazku takiego jak pokazany na fig. 3. Ciągła mata 11 z włókna szklanego jest utworzona w sposób konwencjonalny i transportowana za pomocą szeregu przenośników (nie pokazanych) do zespołu formującego taśmę 170, przez który przechodzi.

184 690

W rozwiązaniu zalecanym, wierzch i boki maty 11 z włókna szklanego są korzystnie natryskiwane gorącym wytopem lub innym odpowiednim klejem tuż przed przejściem maty 11 z włókna szklanego przez zespół formujący taśmę 170, nakładanym przez szereg aplikatorów kleju lub dysz natryskowych 212, 214. Wierzchnie aplikatory kleju 212 korzystnie nakładają klej według wzoru natryskiwanego, zaś aplikatory boczne 214 korzystnie nakładają klej w sposób wirowy lub według innego wzoru. Ilość kleju i wzór według którego jest nakładany klej są dobierane korzystnie dla zminimalizowania zdzierania osłaniającej taśmy z maty z włókna szklanego podczas przecinania i cięcia podczas instalowania. Równocześnie, taśma mat osłaniającego 152 jest dostarczana do zespołu formującego taśmę 170. Ewentualnie, klej może być nakładany na taśmę materiału osłaniającego 152 zamiast lub dodatkowo do kleju nakładanego na matę 11 z włókna szklanego. Taśma materiału osłaniającego 152 jest ciągnięta z rolki materiału osłaniającego 150, zamontowanej na stojaku 204 umieszczonym na platformie powyżej maty 11 z włókna szklanego. Gdy materiał osłaniający 152 jest nieporowaty, wówczas można ewentualnie zastosować perforator 206 dla periodycznego perforowania taśmy materiału osłaniającego 150 w celu opisanym poniżej.

Taśma materiału osłaniającego 152 ma szerokość wystarczającą dla całkowitego rozciągnięcia dookoła górnej powierzchni głównej, powierzchni bocznych i częściowo poniżej dolnej powierzchni głównej maty 11 z włókna szklanego. Przy zespole formującym taśmę 170, wformowana jest taśma mat osłaniającego 152 ponad wierzchem i bokami maty 11 z włókna szklanego. Taśma mat osłaniającego 152 rozciąga się ponad matą 11 z włókna szklanego z każdego boku, i jest zasysana pod matę 11 z włókna szklanego przez przyłożenie próżni do zespołu formującego taśmę 170. Próżnia również wywiera tendencję do dostosowania taśmy 152 do maty z włókna szklanego 11, unikając tym samym rozluźnienia i zmarszczenia materiału.

Jeżeli materiał osłaniający 152 jest nieporowaty, wówczas stwierdzono, że korzystne jest podczas ciągnięcia taśmy dookoła maty z włókna szklanego wykonanie perforacji taśmy z zastosowaniem perforatora 206, formującego szereg otworków które leżą blisko boków maty z włókna szklanego, gdy materiał osłaniający jest formowany lub rozciągany ponad matą przy zespole formującym taśmę 170. Bezpośrednio po rozciągnięciu boków taśmy materiału osłaniającego pod matą 11 z włókna szklanego, mata 11 przechodzi ponad ogrzaną rolką 102, kontaktując się z powleczoną klejem dolną warstwą przednią 30 dla otrzymania osłoniętej maty 15 z włókna szklanego. Powleczona klejem dolna warstwa przednia 30 może stanowić lub może posiadać spowalniacz pary, jeżeli jest on pożądany w wyrobie finalnym.

Korzystnie, warstwa przednia jest nakładana na spód osłoniętej maty 15 z włókna szklanego tak jak opisano powyżej, a gotowa mata jest następnie przecinana na poszczególne osłonięte części izolacyjne lub zespoły 50, które następnie są pakowane dla wysyłki.

Zespół formujący taśmę 170 jest pokazany w widoku z góry na fig. 7, w widoku z boku na fig. 8 i w widoku z przodu na fig. 9. Zespół formujący taśmę 170 zawiera płytę podstawową 172 i równoległą płytę górną 174, ustawioną w odstępie od płyty podstawowej 172 za pomocą przedniego dystansownika 176 i tylnego dystansownika 178 dla utworzenia komory próżniowej 179. Obręcz 180 kształtująca taśmę rozciąga się średnicowo od pary tulei 182 przytwierdzonej w płycie podstawowej 170 w sąsiedztwie przedniej części zespołu formującego taśmę 170 i w odstępie od boków od płyty wierzchniej 174. Płyta wierzchnia 174 ma szerokość trochę mniejszą niż szerokość maty 11, z włókna szklanego i zaokrąglone naroża przy końcu wyładowczym dla zredukowania zdzierania materiału osłaniającego. W trakcie prowadzenie sposobu, mata 11 z włókna szklanego przechodzi przez obręcz 180 i ponad płytą górną 174. Obręcz 180 jest nastawnie zamontowana w tulejach 182 tak, że może być ona właściwie umieszczona względem mat z włókna szklanego o rozmaitych grubościach. Dla zamontowania obręczy jest również zastosowana dodatkowa para tulejek 184 dla uzyskania dodatkowej elastyczności umieszczania obręczy 180. Kanał próżniowy 186 rozciąga się w dół przez otwór 188 w płycie podstawowej 172. Do komory próżniowej 179 jest przyłożona próżnia poprzez przewód próżniowy 186. Zespół formujący taśmę 170 jest zawieszony za pomocą zestawu czterech pionowych wieszaków 190 przytwierdzonych do płyty podstawowej 172 w sąsiedztwie naroży. Zespół formujący taśmę 170 w tym przypadku ma konstrukcję dostosowaną do pobierania maty z włókna szklanego o szczególnej szerokości, jakkolwiek

184 690 może on być wykonany dla pobierania mat o rozmaitych szerokościach. Zespół formujący taśmę 170 zawiera ewentualnie parę prętów 192 rozciągniętych w górę i ku tyłowi od tylnych części bocznych płyty podstawowej 172, przy czym na każdym z nich są zamontowane obrotowo rolki 194 dla dociskania taśmy materiału osłaniającego 152 do boków maty 11 z włókna szklanego w przypadku nakładania kleju na boki dla wspomagania wiązania. Podczas pracy, jak pokazano na fig. 6, taśma materiału osłaniającego 152 jest pociągana w dół z wierzchu maty 11 z włókna szklanego, i pod poziomą częścią 182 (patrz fig. 7) obręczy 180, przez co jest formowana nad wierzchem maty z włókna szklanego 11, gdy ta mata 11 przechodzi przez zespół formujący taśmę 170. Szerokość obręczy 180 jest mniejsza niż szerokość taśmy materiału osłaniającego, ponieważ gdy taśma jest pociągana przez obręcz 180, wówczas boki taśmy są skierowane w dół poprzez kontakt z wnętrzem boków obręczy 180, i do boków maty 11 z włókna szklanego. Części taśmy materiału osłaniającego 152 na każdym boku sięgające poza boki maty 11 z włókna szklanego są pociągane w stronę komory próżniowej 179. Te części materiału osłaniającego 152 są następnie dociśnięte do spodu maty z włókna szklanego 11 za pomocą ogrzanej rolki, gdy osłonięta mata z włókna szklanego 11 wychodzi z wyładowawczego końca zespołu formującego taśmę 170. Korzystnie, na spód maty 11 z włókna szklanego przy ogrzanej rolce jest nakładana dolna warstwa przednia, także ta dolna warstwa przednia przylega do krawędzi taśmy materiału osłaniającego, które zostały uformowane pod matą z włókna szklanego przez przejście przez zespół formujący taśmę 170, jak również do środkowej części spodu maty z włókna szklanego 11.

W obrębie obecnego wynalazku można dokonywać rozmaitych modyfikacji szczegółów rozmaitych rozwiązań, które wszystkie mieszczą się w zakresie i istocie wynalazku i są określone przez załączone zastrzeżenia.

184 690

52'

Λ /,

40' 30' &

Fig. /Ο

50“

Fig. I ,50'”

52α r

30’

52b

Fig. 1

184 690

Fig. 7

180

Fig. 9

182

Fig. 8

176

184 690

204

ΙΟΙ

100

184 690

112

rig.5

184 690

Fig- 4

184 690

Tjg.2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Zespół izolacyjny z włókien mineralnych, stanowiący połączenie rozciągającego się podłużnie rdzenia z włókien mineralnych, mającego konwencjonalne potraktowane lepiszczem włókna szklane i mającego dwie przeciwległe powierzchnie główne, przeciwległe powierzchnie boczne i przeciwległe powierzchnie końcowe, oraz pokrywy z materiału nietkanego, rozciągającej się ponad powierzchniami bocznymi i pierwszą powierzchnią główną, znamienny tym, że pokrywa (50) jest zespojona z pierwszą powierzchnią główną (14) i przynajmniej jedną z powierzchni bocznych (16,18).
2. Zespół izolacyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że włókninowa pokrywa (50) rozciąga się ponad obydwiema powierzchniami głównymi (12,14).
3. Zespół izolacyjny według zastrz. 1, znamienny tym, że włókninowa pokrywa (50) rozciąga się przynajmniej częściowo ponad drugą powierzchnią główną, a ponadto nad drugą powierzchnią główną znajduje się kompozytowa warstwa dolna (30), stanowiąca papier kraft (32) powleczony materiałem bitumicznym (34).
4. Zespół izolacyjny według zastrz. 3, znamienny tym, że nietkany materiał włókninowej pokrywy (50) jest wybrany z grupy składającej się zpoliolefin, poliestrów i jedwabiu sztucznego.
5. Zespół izolacyjny według zastrz. 4, znamienny tym, że włókninowy materiał pokrywy (50) jest wybrany z grupy, składającej się z wiązanego przędzą poliestru, wiązanej przędzą poliolefmy i wiązanego cieplnie polipropylenu.
6. Zespół izolacyjny według zastrz. 5, znamienny tym, że włókninowy materiał pokrywy (50) stanowi wiązany cieplnie polipropylen.
7. Zespół izolacyjny z włókien mineralnych, stanowiący połączenie rozciągającego się podłużnie rdzenia z włókien mineralnych, mającego konwencjonalne potraktowane lepiszczem włókna szklane i mającego dwie przeciwległe powierzchnie główne, przeciwległe powierzchnie boczne i przeciwległe powierzchnie końcowe, oraz pokrywy z materiału nietkanego, rozciągającej się ponad powierzchniami bocznymi i obydwiema powierzchniami głównymi, znamienny tym, że pokrywa (50) jest zespojona z pierwszą powierzchnią główną (14) i przynajmniej jedną z powierzchni bocznych (16, 18), zaś nad drugą powierzchnią główną znajduje się kompozytowa warstwa dolna (30), stanowiąca papier kraft (32), powleczony materiałem bitumicznym (34), przy czym nietkany materiał włókninowej pokrywy (50) jest wybrany z grupy składającej się z poliolefin, poliestrów i jedwabiu sztucznego.
8. Zespół izolacyjny według zastrz. 2, znamienny tym, że włókninowa pokrywa (50) rozciąga się ponad przynajmniej częścią drugiej powierzchni głównej i zawiera ponadto warstwę dolną (30), rozciągającą się i zespojoną ponad drugą powierzchnią główną, przy czym ta warstwa dolna (30) zawiera nietkany materiał włókninowy.
9. Zespół izolacyjny według zastrz. 8, znamienny tym, że włókninowa pokrywa (50) rozciąga się przynajmniej częściowo ponad warstwą dolną (30).
10. Zespół izolacyjny według zastrz. 8, znamienny tym, że warstwa dolna (30) rozciąga się przynajmniej częściowo ponad włókninową pokrywą (50).