PL183441B1 - Sposób i urządzenie do tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału - Google Patents

Abstract

1 Sposób tloczenia wielotaktowego ruchomej wstegi materialu, w którym przesuwa sie wstege w prowadnicach pomiedzy para slupów prowadzacych tloczniki, obracajacych sie w przeciwnych kierunkach wzgledem ruchomej wstegi materialu, a nastepnie kolejno zamyka sie na wstedze materialu, w okreslonym polozeniu pare tloczników, po czym po wytloczeniu otworu o okreslonym ksztalcie, otwiera sie pare tloczników, znamienny tym, ze podczas tloczenia przesuwa sie wstege materialu (W) ze stala predkoscia, zas podpory tloczników (22, 24) prowadzi sie za pomoca pary wewnetrznych i zewnetrznych rolek prowadzacych (66, 68), ruchomych w rowkach (58, 6 0 , 62, 64), przy czym doprowadza sie jedna z rolek prowadzacych w kazdej parze rolek (66, 68) do styku z jedna we- wnetrzna i zewnetrzna powierzchnia (74, 76) tych rowków........................... 5. Urzadzenie do tloczenia wielotaktowego ruchomej wstegi materialu, posiadajace pare napedzanych obrotowo slupów prowadzacych dolnego i górnego zespolu tloczników, przy czym kazdy slup jest zamoco- wany po przeciwnych stronach tloczonej wstegi materialu, przy czym na slupach prowadzacych sa zamocowane wychylnie szeregi tloczników na podporach, zas podpory tloczników sa ruchome do i od slupów prowadza- cych, wokól osi, rozsuniete promieniowo odleglosci od osi ich slupów prowadzacych, a na kazdej podporze jest oparty dolny i górny tlocznik, przy czym górny i dolny tlocznik sa usytuowane po przeciwnych stronach wstegi materialu, znamienny tym, ze zawiera pare rolek prowadzacych (66, 68) zamocowanych obok siebie na wspólnej osi (70), na kazdej podporze (22. 24) tloczników i usytuowanych w przednim lub tylnym progu dociskajacym podpór tloczników (22, 24), przy czym w poblizu jednego konca slupa prowadzacego (14, 16) sa usytuowane plyty prowa- dzace (56), a w srodku kazdej plyty prowadzacej (56) sa uksztaltowane rowki prowadzace (58, 60, 62, 64), w których jest umieszczona para rolek prowadzacych (66, 68), przy czym rowki prowadzace (58, 60, 6 2 , 64) maja wewnetrzna i zewnetrzna powierzchnie prowadzaca (74, 76), zas jedna z rolek prowadzacych (58, 60, 62, 64) w kazdej parze styka sie z jedna wewnetrzna i zewnetrzna powierzchnia (74, 76) prowadzaca,....................... FIG. 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału i urządzenie do tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału.

Znany jest sposób tłoczenia kształtów lub otworów w poruszającym się materiale wstęgowym polegający na formowaniu podłużnych kształtów metodą tzw. walcowanie na walcach kuźniczych.

Z opisów patentowych USA 3 066 542 i USA 1 581 236 znane są sposoby formowania otworów, lub kształtów poprzecznych na poruszającej się wstędze materiału. W linii produkcyjnej ustawia się stacjonarne prasy, a wstęgę materiału podaje się przerwami. Podczas każdego zatrzymania wstęgi materiału, w ustalonych odstępach na prasach, wykonuje się otwór o określonym kształcie, po czym prasę otwiera się a wstęga materiału przesuwa się ponownie. Wadą tego sposobu jest to, że przebiega on wolno, ponieważ wstęga materiału musi być zatrzymywana na każdej prasie i ponownie uruchamiana dla każdego kształtu.

Z opisu zgłoszeniowego WO 93 20973 znany sposób tłoczenia w którym stosuje się latające matryce. Takie latające matryce są podobne do latającej nożycy stosowanej w walcowaniu na walcach kuźniczych, przemieszczającej się wstęgi materiału. Urządzenie z latającą matrycą może mieć umieszczone różnego rodzaju wykrojniki lub tłoczniki, zaś wstęga materiału powoli przemieszcza się poprzez takie urządzenia. W wyniku zastosowania odpowiednich ruchomych mechanizmów w urządzeniach tłoczących , tłoczniki są najpierw przyśpieszane do szybkości formowania wstęgi materiału, a następnie są zamykane na wstędze materiału podczas jej ruchu. Następnie tłoczniki otwiera się ponownie i powracają one do swego początkowego położenia.

Sposób ten jest również stosunkowo powolny ponieważ latające matryce muszą przemieszczać się w przód i w tył wzdłuż osi ruchomej wstęgi materiału w powtarzalny sposób.

Znane jest urządzenie do tłoczenia wielotaktowego, posiadające parę napędzanych obrotowo słupów prowadzących dolnego i górnego zespołu tłoczników. Każdy słup jest zamocowany po przeciwnych stronach tłoczonej wstęgi materiału, przy czym na słupach prowadzących są zamocowane wychylnie szeregi tłoczników na podporach. Podpory tłoczników są ruchome do i od słupów prowadzących, wokół osi, rozsunięte promieniowo odległości od osi ich słupów prowadzących, a na każdej podporze jest oparty dolny i górny tłocznik. Górny i dolny tłocznik są usytuowane po przeciwnych stronach wstęgi materiału.

Z opisu patentowego USA nr 4,732,028 znany jest sposób tłoczenia wielotaktowego, w którym dwa obrotowe zespoły tłoczników zaopatrzono w liczne rozłączne podpory. Urządzenie zawiera góme i dolne tłoczniki działające po obu stronach arkusza materiału oraz gór

183 441 ne i dolne obrotowe słupy prowadzące, które są dokładnie zsynchronizowane dla zapewnienia, aby każda para tłoczników była zamykana i otwierana na arkuszu blachy z zachowaniem dokładności położenia. Jednakże w tym sposobie wymagane jest, aby każde podpory były obrotowe względem obrotowych słupów prowadzących. Powoduje to konieczność zastosowania elementów prowadzących dla prowadzenia obrotowych podpór zespołów tłoczników, tak, aby zachować zgodność odstępów pomiędzy nimi, i tuż przed zamknięciem na wstędze materiału, np. blachy z zachowaniem odpowiedniego położenia, aż do kolejnego otwarcia.

W sposobie tym zastosowano urządzenie w którym prowadnice podpór zespołów tłocznika, które prowadzą przednie i tylne krawędzie każdego słupa prowadzącego za pomocą sworzni oraz tylnych krzywek dla prowadzenia sworzni w taki sposób, że zapewniają wymagane ustawienie. Krzywki umieszcza się na przeciwnych końcach słupów prowadzących tłoczniki. Jedna krzywka prowadzi przednie sworznie, a druga tylne, w każdej podporze zespołu tłocznika. Taki sposób jest stosunkowo złożony.

Jednym z problemów według opisanego sposobu jest, w przypadku wykonywania otworów w blachach to, że odpady przeznaczone do usuwania pozostają w narzędziach oraz występują trudności z zapewnieniu ich usuwania.

Słupy prowadzące zespoły tłoczników są obrotowo mocowane na czopach łożyska, w każdym końcu obsad i są napędzane znanymi kołami zębatymi. Jednakże podpory tłoczników są podtrzymywane w półcylindrycznie ukształtowanych rowkach poprzecznych, usytuowanych na długości słupów prowadzących. Pojawiły się problemy ze smarowaniem półcylindrycznych rowków oraz utrzymaniem ich w czystości.

Następnym problemem związanym ze znanym sposobem było dostosowanie urządzenia do realizacji tego sposobu, obrotowego ruchu zespołu tłoczników do liniowego ruchu wstęgi materiału. Ruch liniowy wstęgi jest stały i nie ulega zmianom. Jednakże jest oczywistym, że ruch obrotowy podpór tłoczników wprowadza zmiany prędkości liniowej od momentu zetknięcia z taśmą, podczas zetknięcia i do momentu tuż po zetknięciu z taśmą, gdzie następuje ponowne rozdzielenie tłoczników od wstęgi materiału.

Podczas styku, w martwym punkcie ruchu tłoczników, przemieszczają się one z tą samą prędkością liniową co wstęga materiału, i w tym przypadku w tym samym kierunku liniowym. Jednakże tuż przed zetknięciem z taśmą, tłoczniki wykonują jeszcze ruch kątowy w kierunku taśmy. Szybkość liniowa dwóch tłoczników jest zatem w tym miejscu nieco mniejsza od szybkości wstęgi materiału.

Podobnie, gdy oba tłoczniki zaczynają się oddalać od wstęgi ich szybkości liniowe względem wstęgi zmniejszają się.

Ma to niewielkie znaczenie gdy wstęga jest cienka, a głębokość kształtowania jest stosunkowo niewielka. Jednak w przypadku wstęg grubszych lub większych głębokości tłoczenia zmniejszenie szybkości tłoczników przed i po zamknięciu, z wstęgą, powoduje uszkadzanie wstęgi materiału, tłocznika lub taśmy i tłocznika.

Dlatego ważne jest przystosowanie prędkości liniowej tłoczników względem wstęgi materiału tak, aby mogło nastąpić chwilowe przyśpieszenie ruchu tuż przed zetknięciem i ponowne przyśpieszenie tuż po otwarciu tłocznika.

Sposób tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału, według wynalazku, w którym przesuwa się wstęgę w prowadnicach pomiędzy parą słupów prowadzących tłoczniki , obracających się w przeciwnych kierunkach względem ruchomej wstęgi materiału, a następnie kolejno zamyka się na wstędze materiału, w określonym położeniu parę tłoczników, po czym po wytłoczeniu otworu o określonym kształcie, otwiera się parę tłoczników, charakteryzuje się tym, że podczas tłoczenia przesuwa się wstęgę materiału ze stałą prędkością, zaś podpory tłoczników prowadzi się za pomocą pary wewnętrznych i zewnętrznych rolek prowadzących, ruchomych w rowkach , przy czym doprowadza się jedną z rolek prowadzących w każdej parze rolek do styku z jedną wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią tych rowków, a drugą rolkę w tej parze doprowadza się do styku z drugą wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią, przez co dostosowuje się prędkość ruchu tłoczenia do prędkości przesuwania wstęgi materiału, zaś po otwarciu tłoczników powstałe odpady usuwa się.

183 441

Korzystne jest gdy podczas tłoczenia wstęgi materiału obraca się czopy łożyskowań na każdym końcu podpory, przy czym czopy łożyskowań umieszcza się w lewej i prawej osłonie bocznej.

Korzystne jest gdy odpady wyrzuca się za pomocą zespołu wyrzutnika odpadów zawierającego kołek wyrzutnika zamocowanego ślizgowo w każdym dolnym tłoczniku, płytę wyrzutnika i wałek krzywkowy.

Nadaje się prędkość liniową górnemu i dolnemu słupowi prowadzącemu zależną od prędkości przesuwania wstęgi materiału, poprzez zapewnienie luzu pomiędzy kołkiem napędu i wałkiem słupa prowadzącego tłoczniki.

Urządzenie do tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału, według wynalazku, posiadające parę napędzanych obrotowo słupów prowadzących dolnego i górnego zespołu tłoczników, przy czym każdy słup jest zamocowany po przeciwnych stronach tłoczonej wstęgi materiału, przy czym na słupach prowadzących są zamocowane wychylnie szeregi tłoczników na podporach, zaś podpory tłoczników są ruchome do i od słupów prowadzących, wokół osi, rozsunięte promieniowo odległości od osi ich słupów prowadzących, a na każdej podporze jest oparty dolny i górny tłocznik, przy czym górny i dolny tłocznik są usytuowane po przeciwnych stronach wstęgi materiału, charakteryzuje się tym, że zawiera parę rolek prowadzących zamocowanych obok siebie na wspólnej osi, na każdej podporze tłoczników i usytuowanych w przednim lub tylnym progu dociskającym podpór tłoczników , przy czym w pobliżu jednego końca słupa prowadzącego są usytuowane płyty prowadzące, a w środku każdej płyty prowadzącej są ukształtowane rowki prowadzące, w których jest umieszczona para rolek prowadzących, przy czym rowki prowadzące mają wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnię prowadzącą zaś jedna z rolek prowadzących w każdej parze styka się z jedną wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią prowadzącą a druga z rolek prowadzących w tej parze styka się z drugą wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią prowadzącą.

Podpory tłoczników , korzystnie są zamocowane obrotowo na czopach łożyskowań w każdym końcu każdej podpory tłoczniką zaś zewnętrzne czopy łożyskowań są umieszczone w lewej i prawej osłonie bocznej górnego i dolnego słupa.

Rolki prowadzące są zamocowane do zewnętrznych czopów łożyskowań podpór tłoczników.

Końce słupów prowadzących są ukształtowane z wzdłużnie ułożoną osią czopów łożyskowań, umieszczonych we wgłębieniach lewej i prawej płyty podpierającej.

Pomiędzy każdym końcem słupa prowadzącego i przylegającą płytą boczną korzystnie są usytuowane dwie płyty prowadzące dla łożyska słupa prowadzącego.

Korzystne jest gdy zawiera zespół wyrzutnika odpadów zawierający kołki wyrzutnika ślizgowo zamocowane w każdym dolnym tłoczniku, przy czym z kołkami wyrzutnika jest połączona płyta wyrzutnika do której jest zamocowany wałek krzywkowy.

Korzystne jest gdy urządzenie ma zespół regulacji prędkości zawierający napędzane koło zębate, połączone z górnym i dolnym słupem prowadzącym, które jest zamocowane na jednym z wałków słupa prowadzącego z pewnych luzem pomiędzy tym kołem i wałkiem obsady, oraz sprężynę współpracującą z kołem zębatym, przy czym koło zębate jest ruchome do określonego położenia obrotowego względem walką a ponadto zawiera elementy przestawiające górny i dolny słup prowadzący.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest ulepszona konstrukcja urządzenia oraz ulepszone działanie podparć i obsad tłoczników. Zlikwidowano problem związany ze smarowaniem i zanieczyszczaniem urządzenią oraz zapewniono dogodne usuwanie odpadów powstających podczas tłoczenią jak również dostosowano szybkości bloków do szybkości wstęgi. Prowadzenie podparć bloków jest wykonane w sposób prostszy i bardziej efektywny.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie do tłoczenia wielotaktowego, w widoku perspektywicznym, fig. 2 - przekrój przez urządzenie poprowadzony wzdłuż linii 2-2 oznaczonej na fig. 1, fig. 3 przekrój przez urządzenie poprowadzony wzdłuż linii 3-3 oznaczonej na fig. 1, fig. 4 przekrój urządzenia poprowadzony wzdłuż linii 4-4 oznaczonej na fig. 3, fig. 5 - powiększony szczegół rolek prowadzących i czopa łożyskowanią w przekroju w widoku z przodu, fig. 6

183 441 rolki prowadzące tłoczniki i rowki prowadzące, w przekroju, fig. 7 - obsadę dolnego tłocznika z pokazaniem elementów wyrzutnika odpadu, w powiększeniu, fig. 8 przekrój urządzenia poprowadzony wzdłuż linii 8-8 oznaczonej na fig. 3, fig. 9 - przekrój urządzenia poprowadzony wzdłuż linii 9-9 oznaczonej na fig. 3, fig. 10 - powiększony przekrój odpowiadający fig. 6, fig. 11 - układ napędowy ilustrujący luz pomiędzy kołem napędu i napędzanym wałkiem.

Przedstawione na fig. 1 urządzenie 10 do tłoczenia wielotaktowego zawiera podstawę 12, dolny słup prowadzący 14 i górny słup prowadzący 16, mające wały prowadzące 17 i 18. Urządzenie 10 do tłoczenia zawiera płytę prawą 15 i lewą 20, w których są usytuowane wały prowadzące 17,18 oraz góme i dolne słupy prowadzące 14,16 tłoczników. Na fig. 1 wstęga formowanej taśmy jest usytuowana pomiędzy słupami prowadzącymi 14,16 górnego i dolnego tłocznika.

We wstędze formuje się szeregi poprzecznie rozmieszczonych otworów 0, za pomocą zespołu tłoczników osadzonych na górnych i dolnych słupach prowadzących 14, 16. Oczywistym jest, że można wykonywać dowolny rodzaj tłoczenia, stosując wynalazek zarówno w przypadku tłoczenia lub wykrawania, bądź też z zastosowaniem obu tych rodzajów, przy czym otwór 0 może być wykonany z kołnierzami usytuowanymi wokół krawędzi otworu 0 o większej lub mniejszej głębokości, w sposób opisany poniżej.

Sposób jak i urządzenie mogąbyć stosowane zarówno do tłoczenia jak i wykrawania z jednoczesnym formowaniem krawędzi otworu 0.

Jak to przedstawiono na fig. 1, możliwe jest ciągłe obracanie urządzenia 10 przy jednoczesnym, ciągłym przesuwaniu wstęgi W materiału, pomiędzy górnym i dolnym słupem prowadzącym 14, 16 tłocznika 20, w wyniku czego powstają szeregi odsuniętych od siebie kształtów lub otworów 0 we wstędze W materiału.

Jak to przedstawiono na fig. 2 i 3 każdy z dolnych i górnych słupów prowadzących 14, 16 tłoczniki zawiera szereg, w tym przypadku cztery, półobrotowych podpór 22 i 24 dolnego i górnego zespołu tłocznika. Każda podpora tłocznika 22, 24 jest wychylnie zamocowana pomiędzy czopami łożyskowań 26, 28 w przeciwnych końcach każdego słupa prowadzącego 14, 16, które są umieszczone w tulejach łożyskowań 30 i 32. Tuleje łożyskowań 30 i 32 są umieszczone w osłonach bocznych 34 i 36, mających kształt czterograniastej rozety. W środkach podpór łożyskowań 30, 32, w płytach bocznych 19 i 20 są usytuowane łożyska 38, 40 słupów prowadzących 14,16 podpory tłocznika 22, 24, w które wchodzą wałki 17 i 18.

Do wałków 17 i 18 zamocowana jest para kół zębatych, obejmująca dolne 42 i góme 44 koło, tworzące zgodnie obrotowy napęd słupów prowadzących 14,16 podpór tłoczników 22,24.

Jeden z wałków 17 słupa prowadzącego 14,16 tłocznika, jest napędzany za pośrednictwem koła 42 z przekładnią 50 z silnika (nie pokazano). Drugie koło zębate np. góme 44 jest wtedy kołem pośredniczącym, łączącym górny słup prowadzący 16 i dolny słup prowadzący 17 w celu wspólnego obracania w przeciwnych kierunkach. Jest oczywistym, że aby było napędzane góme koło 44, dolne koło 42 jest w tym przypadku kołem zębatym pośredniczącym.

Pomiędzy prawą i lewą osłoną boczną 34 i 36 usytuowany jest wał dystansowy 52, do którego przykręcone są osłony boczne 34, 36. Przedstawiony na fig. 2 wał dystansowy 52 ma profil cylindryczny, lecz w rzeczywistości ma on przekrój prostokątny, z wystającymi częściami 52A w każdym rogu prostokąta, gdzie umieszczono śruby mocujące (fig.9).

W celu prowadzenia podpór tłoczników 22, 24 podczas ich obracania, zastosowano dwie,' prawą i lewą płyty prowadzące 54 i 56, po przeciwnych stronach obrotowych słupów prowadzących 14,16 podpór tłoczników 22, 24 zamocowane do wałka 18 i płyty bocznej 20. Każda z płyt prowadzących 54 i 56 posiada dolne i góme rowki prowadzące 58, 60 i 62, 64 (fig. 4).

W widoku bocznym rowki prowadzące 58,60,62, 64 mają kształt mimośrodowy.

Dolne i góme podpory tłoczników 22 i 24 zaopatrzone są na każdym końcu w pary wewnętrznych i zewnętrznych rolek prowadzących 66, 68. Rolki prowadzące 66 i 68 stanowią dwie identyczne rolki zamocowane na wspólnej osi 70 i na płytach montażowych 72, przykręconych do łożyskowań 26, 28 odpowiednich podpór tłoczników 22, 24.

Rowki prowadzące 58, 60, 62, 64 są przystosowane do umieszczenia w nich rolek prowadzących 66, 68 ukształtowanych w płytach prowadzących 54, 56 (fig. 4). Jak to przedstawiono na fig. 5 rolki prowadzące 58, 60, 62, 64 choć zamocowane parami na wspólnej osi 70, zawierają wewnętrzne rolki prowadzące 66 i zewnętrzne rolki prowadzące 68. Obie te rolki

183 441 prowadzące 66, 68 mają określoną średnicę. Jak to przedstawiono na fig. 6, w każdym rowku prowadzącym 58, 60, 62, 64 są prowadzące powierzchnie wewnętrzne 74 i zewnętrzne 76. Szerokość każdej z tych powierzchni prowadzących 74, 76 jest większa od średnicy rolek 66, 68. Zewnętrzna powierzchnia prowadząca 76 rowka 60 jest przesunięta promieniowo względem wewnętrznej powierzchni prowadzącej 74 rowka 60. W rezultacie wewnętrzna rolka prowadząca 66 przesuwa się na jednej z powierzchni wewnętrznej powierzchni prowadzącej 74, a zewnętrzna rolka prowadząca 68 przesuwa się po przeciwnej zewnętrznej powierzchni prowadzącej 76 rowka prowadzącego 60. W ten sposób oba słupy prowadzące 14, 16 podpór tłoczników 22, 24 obracają się, unosząc ze sobą cztery podpory tłoczników 22, 24, zaś pary rolek prowadzących 66 i 68 na każdej podporze tłoczników 22, 24 będą przemieszczać się wokół wewnętrznej powierzchni prowadzącej 74 i zewnętrznej powierzchni prowadzącej 76 rowka prowadzącego 60. Ponieważ wewnętrzna .rolka prowadząca 66 styka się z jedną wewnętrzną powierzchnią prowadzącą 74 rowka, prowadzącego 60, a druga rolka nie styka się, zaś zewnętrzna rolka prowadząca 68 styka się tylko z przeciwną powierzchnią zewnętrzną prowadzącą 76 rowka prowadzącego 60, obie rolki prowadzące 66, 68 mogą swobodnie obracać się w przeciwnych kierunkach.

Wynika to z tego, że szerokość każdej z obu powierzchni prowadzących zewnętrznej i wewnętrznej 74,76 jest większa od średnicy odpowiednich rolek prowadzących 66, 68. Obracanie się obu rolek prowadzących odbywa się swobodnie bez ocierania, pomiędzy każdą z tych rolek prowadzących 66, 68 i powierzchniami niepracującymi na powierzchniach prowadzących zewnętrznych i wewnętrznych 74, 76. W ten sposób pełne prowadzenie każdej z podpór tłoczników 22, 24 jest uzyskane za pomocą pary wewnętrznej i zewnętrznej rolki prowadzącej 66, 68 zamocowanych na wspólnej osi w każdym z końców przedniej krawędzi podpór tłoczników 22, 24. Poprzez proste przekonstruowanie powierzchni prowadzących 74, 76 rolki prowadzące 66, 68 mogą być umieszczone na tylnej krawędzi podpór tłoczników 22, 24. W obu przypadkach uzyskuje się całkowitą i pełną kontrolę w ruchu podpór tłoczników 22, 24 na drodze przesuwu w zakresie 360°.

Każda z podpór tłoczników 22,24 posiada wgłębienie 78 dla tłocznika, przy czym dla przejrzystości rysunku pokazano zamocowane w tym wgłębieniu podpory dolnego i górnego słupa prowadzącego 14, 16. Jak przedstawiono na fig. 7, występuje tu tłocznik dolny 80 i górny 82. Tłocznik dolny 80 kształtuje ściany 84, a tłocznik górny 82 tworzy wgłębienia 86, w które wchodzą ściany 84. Sworznie matrycowe 88 przechodzą poprzez tłocznik górny 82 i są wprowadzane we wgłębienia 86 prowadzące w tłoczniku dolnym 80 w sposób dobrze znany w tej dziedzinie.

Umożliwia to wypchnięcie odpadu S (fig. 7) z tłocznika poprzez środek tłocznika dolnego 80 i równoczesne tworzenie kołnierzy F na krawędziach otworu formowanej wstęgi W za pomocą ścian 84 tłocznika dolnego 80.

Do wyrzucenia odpadów S ze środka tłocznika dolnego 80 zastosowano parę kołków wyrzutnika 90 odpadów zamontowanych w tłoczniku 80 dolnym, które są ruchome ku dołowi do środka dolnego tłocznika 80.

Kołki wyrzutnika 90 odpadów zamocowane są na płycie wyrzutnika 92, zawierającej kołek wyrzutnika 94 przechodzący poprzez podporę tłocznika 22 zakończone wałkiem krzywkowym 96.

Wał dystansowy 52 dolnego tłocznika 80 posiada cztery półcylindryczne wgłębienia 98, w które wchodzą kołki krzywkowe 96. W jednym końcu półcylindrycznych wgłębień występuje wgłębienie 100. We wgłębieniu 100 umieszczony jest nożycowy łącznik 102 połączony ze sprężyną 104. Podczas 9 obracania dolnego tłocznika, każda podpora będzie wychylać się względem swego słupa prowadzącego, w wyniku prowadzenia rolek w rowkach prowadzących. Gdy dolna podpora tłocznika wychyla się w jednym kierunku, odpowiedni wałek krzywkowy 96 przetacza się po odpowiednim łączniku nożycowym, który spowoduje spłaszczenie sprężyny ściskanej 104.

Gdy dolna podpora tłocznika wychyli się w przeciwnym kierunku, jego wałek krzywkowy 96 zbliży się do łącznika nożycowego 102, który zablokuje się na kołnierzu wgłębienia 98. Spowoduje to wepchnięcie wałka krzywkowego 96 i wałka wyrzutnika 94 do wewnątrz podpory tłocznika. Położenie to odpowiada ustawieniu dolnej obsady tłocznika w położeniu

183 441 godziny szóstej na tarczy zegara. Ruch ten powoduje przemieszczenie płyty wyrzutnika 92 i kołków wyrzutnika 90 w dół i wypchnięcie odpadu S w kierunku dolnym, który swobodnie spada pod wpływem siły ciężkości.

Urządzenie umożliwia kompensację pomiędzy stałą szybkością liniową formowanej wstęgi W małymi zmianami szybkości liniowej tłoczników i słupów prowadzących w położeniach tuż przed i tuż po zamknięciu.

Zgodnie z tym przykładem wykonania wynalazku uzyskuje się to poprzez wprowadzenie niewielkiego luzu pomiędzy napędzanym kołem zębatym 42 i wałkiem 17 słupa prowadzącego 14, na którym jest ono zamocowane. Wałek 17 dolnego słupa prowadzącego 14 nie jest bezpośrednio połączony wpustowo z kołem zębatym 42. W końcu dolnego wałka 17 zamocowano sworzeń promieniowego zabieraka 110, który promieniowo wy staje po jednej jego stronie. Koło zębate 42 posiada wgłębienie 112, w które wchodzi sworzeń 110. W otworze wykonanym w kole 42 umieszczona jest sprężyna 114. Sprężyna 114 oddziaływuje na sworzeń 110, wypychając go w kierunku przeciwnej strony wgłębienia 112. Sprężyna jest wystarczająco mocna, aby podczas normalnego działania górnych i dolnych słupów prowadzących 14, 16, tzn. gdy tłoczniki nie stykają się z formowaną wstęgą W, sworzeń był utrzymywany przy jednym boku wgłębienia. Jednakże gdy dolny i górny tłocznik zaczną zamykać się na formowanej wstędze W, wstęga przemieszcza się nieco szybciej niż tłoczniki. Pomiędzy napędzającym kołem zębatym 42 i dolnym wałkiem 17, na którym jest ono zamontowane, występuje niewielki luz. Gdy formowana wstęga W zaczyna stykać się z tłocznikami, występuje chwilowy wzrost prędkości tłoczników w niewielkim stopniu, z dostosowaniem prędkości tłoczników do formowanej wstęgi W. Ustawienie to następuje w wyniku uruchomienia sworznia 110 we wgłębieniu 114 i ściśnięcie na ułamek sekundy sprężyny 114. Zanim tłoczniki dojdą do punktu zwrotnego, sprężyna powoduje powrót sworznia 110 do jego normalnego położenia na przeciwnej ścianie wgłębienia, umożliwiają: dostosowanie szybkości liniowej tłoczników do szybkości formowanej wstęgi w tym punkcie. Jednakże przy ponownym otwarciu tłoczników powtórnie występuje potrzeba dostosowania szybkości, tzn. tłoczniki muszą zwiększyć chwilową szybkość, co zapewnione jest za pomocą sworznia i sprężyny. W ten sposób we wszystkich krytycznych momentach tuż przed zamknięciem, po zamknięciu i tuż przed otwarciem, poprzez niewielki luz pomiędzy napędzanym kołem zębatym 42 i dolnym wałkiem obsady 17 uzyskuje się dostosowanie liniowych szybkości tłocznika do liniowej szybkości formowanej wstęgi w sposób prosty, a przy tym wysoce efektywny.

Sposób tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału, polega na tym, przesuwa się wstęgę W materiału w prowadnicach pomiędzy parą słupów prowadzących 14, 16 tłoczniki , obracających się w przeciwnych kierunkach względem ruchomej wstęgi materiału W. Następnie kolejno zamyka się na wstędze materiału W, w określonym położeniu parę tłoczników 80, 82, po czym po wytłoczeniu otworu 0 o określonym kształcie, otwiera się parę tłoczników. Podczas tłoczenia przesuwa się wstęgę materiału W ze stałą prędkością zaś podpory tłoczników 22, 24 prowadzi się za pomocą pary wewnętrznych i zewnętrznych rolek prowadzących 66, 68, ruchomych w rowkach 58, 60, 62, 64. Doprowadza się jedną z rolek prowadzących w każdej parze rolek 66, 68 do styku z jedną wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią 74, 76 tych rowków 58, 60, 62, 64, a drugą rolkę 66, 68 w tej parze doprowadza się do styku z drugą wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią 74, 76, przez co dostosowuje się prędkość ruchu tłoczenia do prędkości przesuwania wstęgi materiału W, zaś po otwarciu tłoczników powstałe odpady usuwa się. Podczas tłoczenia wstęgi materiału W obraca się czopy łożyskowań 26, 28 na każdym końcu podpory, przy czym czopy łożyskowań 26, 28 umieszcza się w lewej i prawej osłonie bocznej 34, 46.

Odpady wyrzuca się za pomocą zespołu wyrzutnika odpadów zawierającego kołek wyrzutnika 90 zamocowanego ślizgowo w każdym dolnym tłoczniku, płytę wyrzutnika 92 i wałek krzywkowy 96. Nadaje się prędkość liniową górnemu i dolnemu słupowi prowadzącemu 14, 16 zależną od prędkości przesuwania wstęgi materiału W, poprzez zapewnienie luzu pomiędzy kołkiem napędu i wałkiem słupa prowadzącego 14, 16 tłoczniki.

183 441

183 441

183 441

183 441

FIG. 4

183 441

183 441

183 441

FIG. 3

52^

183 441

FIG. 10

183 441

FIG.1!

183 441

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims (11)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału, w którym przesuwa się wstęgę w prowadnicach pomiędzy parą słupów prowadzących tłoczniki, obracających się w przeciwnych kierunkach względem ruchomej wstęgi materiału, a następnie kolejno zamyka się na wstędze materiału, w określonym położeniu parę tłoczników, po czym po wytłoczeniu otworu o określonym kształcie, otwiera się parę tłoczników, znamienny tym, że podczas tłoczenia przesuwa się wstęgę materiału (W) ze stałą prędkością zaś podpory tłoczników (22, 24) prowadzi się za pomocą pary wewnętrznych i zewnętrznych rolek prowadzących (66,68), ruchomych w rowkach (58, 60, 62, 64), przy czym doprowadza się jedną z rolek prowadzących w każdej parze rolek (66, 68) do styku z jedną wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią (74, 76) tych rowków (58, 60, 62, 64), a drugą rolkę (66, 68) w tej parze doprowadza się do styku z drugą wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią (74,76), przez co dostosowuje się prędkość ruchu tłoczenia do prędkości przesuwania wstęgi materiału (W), zaś po otwarciu tłoczników powstałe odpady usuwa się.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas tłoczenia wstęgi materiału (W) obraca się czopy łożyskowań (26, 28) na każdym końcu podpory (22, 24), przy czym czopy łożyskowań (26,28) umieszcza się w lewej i prawej osłonie bocznej (34,46).
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odpady (S) wyrzuca się za pomocą zespołu wyrzutnika odpadów zawierającego kołek wyrzutnika (90) zamocowanego ślizgowo w każdym dolnym tłoczniku, płytę wyrzutnika (92) i wałek krzywkowy (96).
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nadaje się prędkość liniową górnemu i dolnemu słupowi prowadzącemu (14, 16) zależną od prędkości przesuwania wstęgi materiału (W), poprzez zapewnienie luzu pomiędzy kołkiem napędu i wałkiem (17) słupa prowadzącego (14,16) tłoczniki.
5. 5. Urządzenie do tłoczenia wielotaktowego ruchomej wstęgi materiału, posiadające parę napędzanych obrotowo słupów prowadzących dolnego i górnego zespołu tłoczników, przy czym każdy słup jest zamocowany po przeciwnych stronach tłoczonej wstęgi materiału, przy czym na słupach prowadzących są zamocowane wychylnie szeregi tłoczników na podporach, zaś podpory tłoczników są ruchome do i od słupów prowadzących, wokół osi, rozsunięte promieniowo odległości od osi ich słupów prowadzących, a na każdej podporze jest oparty dolny i górny tłocznik, przy czym górny i dolny tłocznik są usytuowane po przeciwnych stronach wstęgi materiału, znamienny tym, że zawiera parę rolek prowadzących (66, 68) zamocowanych obok siebie na wspólnej osi (70), na każdej podporze (22, 24) tłoczników i usytuowanych w przednim lub tylnym progu dociskającym podpór tłoczników (22, 24), przy czym w pobliżu jednego końca słupa prowadzącego (14,16) są usytuowane płyty prowadzące (56), a w środku każdej płyty prowadzącej (56) są ukształtowane rowki prowadzące (58, 60, 62, 64), w których jest umieszczona para rolek prowadzących (66, 68), przy czym rowki prowadzące (58, 60, 62, 64) mają wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnię prowadzącą (74, 76), zaś jedna z rolek prowadzących (58, 60, 62, 64) w każdej parze styka się z jedną wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią (74, 76) prowadzącą a druga z rolek prowadzących (58, 60, 62,64) w tej parze styka się z drugą wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią prowadzącą (74,76).
6. 6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że podpory tłoczników (22, 24) są zamocowane obrotowo na czopach łożyskowań (26, 28), w każdym końcu każdej podpory tłocznika (22, 24), zaś zewnętrzne czopy łożyskowań (26, 28) są umieszczone w lewej i prawej osłonie bocznej (34,36) górnego i dolnego słupa prowadzącego (14,16).
7. 7. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że rolki prowadzące (66, 68) są zamocowane do zewnętrznych czopów łożyskowań (26) podpór tłoczników (22,24).

   183 441
8. 8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że końce słupów prowadzących (14, 16) są ukształtowane z wzdłużnie ułożoną osią łożyska (38,40), słupa prowadzącego (14,16), umieszczonych we wgłębieniach lewej i prawej płyty podpierającej (19,20).
9. 9. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że pomiędzy każdym końcem słupa prowadzącego (14,16) i przylegającą płytą boczną (19, 20) są usytuowane dwie płyty prowadzące (54, 56) dla łożyska (38,40) słupa prowadzącego (11,16).
10. 10. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że zawiera zespół wyrzutnika odpadów zawierający kołki wyrzutnika (9) ślizgowo zamocowane w każdym dolnym tłoczniku (80), przy czym z kołkami wyrzutnika (90) jest połączona płyta wyrzutnika (92) do której jest zamocowany wałek krzywkowy (96).
11. 11. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że ma zespół regulacji prędkości (110, 112, 114) zawierający napędzane koło zębate (42), połączone z górnym i dolnym słupem prowadzącym (14,16), które jest zamocowane na jednym z wałków słupa prowadzącego (14,16) z pewnych luzem pomiędzy tym kołem (42) i wałkiem (17) słupa prowadzącego (14, 16), oraz sprężynę (114) współpracującą z kołem zębatym (42), przy czym koło zębate (42) jest ruchome do określonego położenia obrotowego względem wałka (17), a ponadto zawiera elementy przestawiające górny i dolny słup prowadzący (14,16).

    * * *