CN102848755B - 轴瓦带材缺陷标识装置及轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴瓦带材缺陷标识装置及轧制方法，该装置包括支撑柱和转动辊，转动辊的辊轴固定在支撑柱上，在转动辊上方设有压辊，压辊的辊轴与支撑柱滑动连接，压辊的辊面上设有做标识的凸起结构。该装置在轴瓦带材复合轧制过程中使用，安装在复合工序的轧机出口位置，在复合的同时进行标识，省时省力、结构简单紧凑，操作方便；本轧制方法通过在轧制复合后的轴瓦带材出口侧，对轴瓦带材出现缺陷的部位利用轴瓦带材缺陷标识装置进行挤压，使其面表产生凹陷，形成标识。该标识清晰、永久保存，在后续的轴瓦加工过程中不容易被蹭掉，从而避免了有缺陷的材料流入生产工序，降低了返工率，提高了成品合格率，大幅节约了生产成本。

Description

轴瓦带材缺陷标识装置及轧制方法

技术领域

本发明涉及合金轧制技术，具体地指一种轴瓦带材缺陷标识装置及轧制方法。

背景技术

由于轴瓦的自动化生产，传统的轴瓦板材因不能连续生产，已不能适应现代化生产节奏，因此，轴瓦带材取代板材成为一种必然趋势。轴瓦带材上常常会因为其在生产过程中的磕碰、刮划、垫末、钢背锈蚀、合金层气泡等出现缺陷；另外，国内常采用合金搭接的方式生产复合卷带所产生的合金接头也是缺陷出现的一个常见方式。目前，国内都是采用粘贴塑料纸或者使用记号笔画涂的方式来标识缺陷，然而，这些方式操作起来费时费力，且保持不长久，标记在后续的轴瓦加工过程中容易蹭掉，造成缺陷材料流入生产工序。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题提供一种轴瓦带材缺陷标识装置及轧制方法，使得轴瓦带材在生产过程中产生的缺陷部位能被快速标示出来，且形成的标识清晰，不易被蹭掉。

为实现上述目的，本发明一种轴瓦带材缺陷标识装置，它包括支撑柱和转动辊，转动辊的辊轴固定在支撑柱上，在转动辊上方设有压辊，压辊的辊轴与支撑柱滑动连接，压辊的辊面上设有做标识的凸起结构。

进一步地，所述支撑柱包括左支撑柱和右支撑柱，在转动辊辊轴以上的左支撑柱和右支撑柱上分别开有滑槽，滑槽内设有带轴承的轴承座，压辊的辊轴通过轴承固定在轴承座上，轴承座与动力装置连接。左、右支撑柱用于支撑固定压辊和转动辊；压辊上下移动时，连在压辊辊轴两端的轴承座在左支撑柱和右支撑柱的滑槽内上下移动；轴承座用于固定压辊的辊轴并使其与动力装置连接后带动压辊的辊轴上下移动，轴承座内的轴承使得压辊可根据需要进行转动。

再进一步地，所述轴承座上部设有螺纹杆，螺纹杆与油缸或气缸上的活塞杆连接。在气压或液压带动下，压辊通过油缸或气缸上活塞杆的上下移动而相应上下移动。

更进一步地，所述左支撑柱和右支撑柱的顶部设有上连接板，所述左支撑柱和右支撑柱的底部设有下连接板。上连接板和下连接板起固定作用，通过螺栓等固定连接将本装置连接固定成一个整体框架结构。

优选地，所述凸起结构为尖角。对轴瓦带材的缺陷位置用尖角进行挤压，易于成形、且快速、省力；多个尖角根据需要可以排列成各种图案状。

更优选地，在所述轴承外侧设有弹性挡圈。弹性挡圈用于轴向限位。

本发明一种基于轴瓦带材缺陷标识装置的轴瓦带材轧制方法，它包括如下步骤：

1)将开卷后的钢带进行校平、清洗，及打毛；

2)将合金带进行打毛；

3)将经过步骤1)处理的钢带和经过步骤2)处理的合金带轧制复合成轴瓦带材；

4)在轧制复合后的轴瓦带材出口侧，对轴瓦带材出现缺陷的部位利用轴瓦带材缺陷标识装置进行挤压，使其面表产生凹陷，形成永久标识。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

其一，本发明装置通过滑动压辊，使压辊辊面逼近下方转动辊上的瓦轴带材，从而使压辊辊面上的凸起结构对转动辊上轴瓦带材的缺陷部位进行挤压，得到发生塑性变形的标识，该标识清晰、永久保存，在后续的轴瓦加工过程中不容易被蹭掉，从而避免了有缺陷的材料流入生产工序，降低了返工率。

其二，本发明装置可根据需要使压辊的凸起结构形成各种图案，从而在轴瓦带材缺陷处得到所需图案；本装置结构简单紧凑，操作方便。

其三，本发明方法将轴瓦带材缺陷标识装置置于复合轧制过程中使用，将该装置安装在复合工序的轧机出口侧，在复合的同时进行标识，不但省时省力，而且提高了后续成品的合格率，大幅节约了生产成本。

附图说明

图1为轴瓦带材缺陷标识装置的主视图。

图2为图1的右视图。

图3为转动辊的侧剖视图。

图4为轴承座的结构示意图。

图5为轴瓦带材缺陷标识装置的工作状态图。

具体实施方式

如图1，图2所示，轴瓦带材缺陷标识装置包括对称设置的左支撑15柱和右支撑柱3，左支撑柱15和右支撑柱3的顶部设有上连接板4，左支撑柱15和右支撑柱3的底部设有下连接板5，上连接板4上对应下端两个支撑柱15,3设有两个动力装置6并开有相应通道，在左支撑柱15和右支撑柱3之间连有转动辊2，转动辊2包括辊体16、辊体16内的辊轴17及轴承18，在轴承18的外侧设有弹性挡圈19（如图3），转动辊2的两端通过辊轴17安装在左支撑柱15和右支撑柱3的底端，其在轴承18的作用下可以自由转动，在转动辊2的辊轴17以上的左支撑柱15和右支撑柱3上分别开有滑槽20，滑槽20内各设有带轴承9的轴承座7，轴承9外侧设有弹性挡圈10（如图4），压辊1的辊轴通过轴承9固定在轴承座7上，轴承座7的上部设有螺纹杆21，螺纹杆21与动力装置6如气缸或油缸的活塞杆连接，轴承座7可以在左支撑柱15和右支撑柱3的滑槽20里上下滑动, 从而，轴承座7带动压辊1在左、右支撑柱15,3间上下滑动，压辊1的辊面设有凸起结构，该凸起结构优选尖角22，轴瓦带材11在压辊1和转动辊2之间运行，尖角22对通过压辊1和转动辊2间的轴瓦带材11进行标识，根据需要可利用多个尖角22排列成各种图案状。其中，左、右支撑柱15,3的上下面均设的有通孔，通过螺栓8与上下连接板固定在一起。

轴瓦带材轧制过程如下：首先将开卷后的钢带14进行校平、清洗，及打毛，以保证钢带具有均匀适当的毛面，清洗后的钢带表面应干燥、清洁；同时，将合金带13进行打毛；然后将轴瓦带材缺陷标识装置固定在复合轧机出口处，将打毛后的钢带14和合金带13用复合轧机复合成轴瓦带材11，即：钢带14和合金带13一起进入轧辊12间，钢带14和合金带13轧制成轴瓦带材11后穿过本装置的压辊1和转动辊2之间，轴瓦带材11在行进中始终是贴着下面的转动辊2运动（如图5），正常情况下压辊1是升起状态，当出现缺陷位置处时，通过人工识别，手动扳动压力方向控制阀，或者通过电子感应识别装置来控制方向阀，动力装置6（气缸或油缸）在动力（气压或液压）推动下带动压辊1，向下压紧，与轴瓦带材11紧贴，压辊1上的尖角22就会在轴瓦带材11的表面压下相应的凹坑，且压辊1上的尖角22排列的图案会反映在轴瓦带材11上；当出现缺陷位置运行过去后，手动扳动压力方向控制阀，或者通过电子感应识别装置来控制方向阀，动力装置6在动力推动下向上带动压辊1，压辊1与轴瓦带材11分离，不会对轴瓦带材11造成划伤或损害。另外，根据客户的需求压痕凹坑可以压在钢背面或者耐磨合金面上。动力装置6可以为1个或多个，动力装置6为多个时，为保证压痕均匀，其向上或向下的推动要同步；复合过程中，当轧辊12上出现明显划痕时，用细砂纸横向擦辊，以保证一定的光洁度，并及时清除擦辊器上残留的金属屑。

Claims (6)

1.一种轴瓦带材缺陷标识装置，其特征在于：它包括支撑柱和转动辊，转动辊的辊轴固定在支撑柱上，在转动辊上方设有压辊，压辊的辊轴与支撑柱滑动连接，压辊的辊面上设有做标识的凸起结构，所述支撑柱包括左支撑柱和右支撑柱，在转动辊辊轴以上的左支撑柱和右支撑柱上分别开有滑槽，滑槽内设有带轴承的轴承座，压辊的辊轴通过轴承固定在轴承座上，轴承座与动力装置连接。

2.根据权利要求1所述的轴瓦带材缺陷标识装置，其特征在于：所述轴承座上部设有螺纹杆，螺纹杆与油缸或气缸上的活塞杆连接。

3.根据权利要求1所述的轴瓦带材缺陷标识装置，其特征在于：所述左支撑柱和右支撑柱的顶部设有上连接板，所述左支撑柱和右支撑柱的底部设有下连接板，上连接板上对应滑槽位置开有通孔。

4.根据权利要求1所述的轴瓦带材缺陷标识装置，其特征在于：所述凸起结构为尖角。

5.根据权利要求1所述的轴瓦带材缺陷标识装置，其特征在于：在所述轴承外侧设有弹性挡圈。

6.一种基于权利要求1所述轴瓦带材缺陷标识装置的轴瓦带材轧制方法，其特征在于：它包括如下步骤：

1)将开卷后的钢带进行校平、清洗，及打毛；

2)将合金带进行打毛；

3)将经过步骤1)处理的钢带和经过步骤2)处理的合金带轧制复合成轴瓦带材；

4)在轧制复合后的轴瓦带材出口侧，对轴瓦带材出现缺陷的部位利用轴瓦带材缺陷标识装置进行挤压，使其面表产生凹陷，形成永久标识。