PL182272B1 - Wstega materialu i sposób wytwarzania wstegi materialu PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Wstega materialu z nosnikiem, który na co najmniej jednej stronie ma plaska od zewnatrz war- stwe tworzywa sztucznego, przez która przechodza kanaly przelotowe, znamienna tym, ze zewnetrzna powierzchnia (7, 8) warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego ma równiez pomiedzy otworami kanalów przelotowych wglebienia (9), polaczone co najmniej czesciowo ze soba wzajemnie i z kanalami przelo- towymi. 21. Sposób wytwarzania wstegi materialu, w którym na co najmniej jednej stronie nosnika wytwarza sie warstwe z tworzywa sztucznego z kanalami przelotowymi, znamienny tym, ze w trakcie lub po wytworzeniu warstwy (5, 6) two- rzywa sztucznego umieszcza sie rozpuszczalne dro- biny na zewnetrznej powierzchni (7, 8) warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego, a nastepnie wciska je w war- stwe (5, 6) tworzywa sztucznego, przy czym stosuje sie rozpuszczalne drobiny usuwalne przez rozpusz- czenie w takim rozpuszczalniku, na który odporne jest tworzywo sztuczne, a nastepnie usuwa sie te rozpuszczalne drobiny poprzez ich rozpuszczenie. PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest wstęga materiału i sposób wytwarzania wstęgi materiału.

Chodzi tu o wstęgę materiału z nośnikiem, który na co najmniej jednej stronie ma płaską od zewnątrz warstwę tworzywa sztucznego, przez którą przechodzą kanały przelotowe. Wstęga materiału nadaj e się przede wszystkim do wytwarzania taśm maszyn papierniczych w obszarze formowania, prasowania i suszenia, oraz elementów filtracyjnych, zwłaszcza filtrów taśmowych.

Wstęga materiału opisanego wyżej rodzaju do stosowania w maszynie papierniczej jest znana z europejskiego opisu patentowego nr EP-B-0 196 045. Zawiera ona jako nośnik przepuszczalną dla cieczy tkaninę, na której umieszczona jest warstwa elastomerowej żywicy polimerowej o grubości od 1,3 do 5 mm. Warstwa tworzywa sztucznego zawiera kanały przelotowe, które przechodzą od, gładkiej i płaskiej w pozostałych miejscach, powierzchni zewnętrznej aż do nośnika i służą w maszynie papierniczej jako kanały odwadniające.

Wykonywanie kanałów przelotowych odbywa się w ten sposób, że włókna tekstylne rozprowadza się jednorodnie w żywicy polimerowej, zanim mieszaninę włókien tekstylnych i żywicy polimerowej umieści się na nośniku. Alternatywnie można najpierw umieścić włókninę na nośniku, a następnie powlec ją żywicą polimerową. W obu przypadkach włókna tekstylne są wykonane z substancji organicznej, rozpuszczalnej za pomocą rozpuszczalnika, przy czym warstwa tworzywa sztucznego jest odporna na ten rozpuszczalnik. Usuwanie włókien tekstylnych poprzez ich rozpuszczanie przeprowadza się po nałożeniu żywicy polimerowej poprzez naniesienie rozpuszczalnika, wskutek czego powstają kanały, których kształt i przebieg odpowiada rozpuszczonym włóknom tekstylnym.

W mniej zalecanym przykładzie wykonania zamiast włókien tekstylnych proponuje się cząstki, które rozprowadza się jednorodnie w żywicy polimerowej. Jako materiał na te cząstki zaproponowano sole nieorganiczne względnie ich wodziany lub tlenki. Za pomocą odpowiednich rozpuszczalników cząstki te można usunąć z żywicy polimerowej w taki sam sposób jak włókna tekstylne, poprzez ich rozpuszczenie i pozostawienie po nich pustych przestrzeni.

Wytwarzanie opisanej wyżej taśmy maszyny papierniczej jest utrudnione, ponieważ żywice polimerowe wykazują tendencję do tworzenia po utwardzeniu zamkniętej powierzchni, która utrudnia rozpuszczanie zawartych w żywicy polimerowej, rozpuszczalnych włókien tekstylnych względnie cząstek. Dla rozwiązania tego problemu w europejskim opisie patentowym nr EP-B-0 273 613 zaproponowano szlifowanie powierzchni warstwy tworzywa sztucznego w taki sposób, by uzyskać połączenie z rozpuszczalnymi włóknami, a jednoczę

182 272 śnie gładką powierzchnię. Taki proces szlifowania jest jednak bardzo czasochłonny. Poza tym tworzywo sztuczne należy uprzednio nałożyć z odpowiednim naddatkiem, zaś podczas procesu szlifowania powstaje pył, który trzeba odessać i albo usunąć, albo ponownie przetworzyć. Ponadto powstaje gładka powierzchnia, która utrudnia oderwanie wstęgi papieru od taśmy maszyny papierniczej. Papierowe wstęgi wykazują mianowicie tendencję do przysysania się do gładkich powierzchni.

Pomijając powyższe wady, tego typu taśmom maszyn papierniczych przypisuje się szereg zalet w porównaniu do znanych filców typu batt-on-base, mianowicie wyższą wytrzymałość na trwałe odkształcenie, a co za tym idzie, dłuższe okresy użytkowania i wynikające stąd niższe koszty przezbrajania, podwyższoną wytrzymałość na ścieranie i lepszą trwałość strukturalną, mniejsze powinowactwo względem substancji zanieczyszczających oraz bardziej równomierny rozkład nacisków, a co za tym idzie, lepsze odwadnianie.

Z opisanego rozwoju techniki wynikła propozycja, aby we włóknach filcu maszyny papierniczej umieścić włókna lub cząstki, rozpuszczalne za pomocą rozpuszczalnika, na który odporne są pozostałe włókna i nośnik taśmy maszyny papierniczej (niemiecki opis patentowy nr DE-C-34 19 708). Wytwarzanie odbywa się w ten sposób, że tworzy się włókninę z nierozpuszczalnych włókien i rozpuszczalnych składników, mocuje na nośniku za pomocą igłowania, po czym zagęszcza się taśmę maszyny papierniczej pod działaniem nacisku i ciepła. Składniki rozpuszczalne mogą przy tym ulec stopieniu ze sobą. W wyniku usunięcia rozpuszczalnych składników poprzez ich rozpuszczenie powstają puste przestrzenie, które mimo uprzedniego ściskania i uzyskanej w jego wyniku wysokiej gęstości tworzą pustki, niezbędne do odwadniania.

Wadą tego rozwiązania jest to, że mimo ściskania trwałość jest znacznie mniejsza niż w przypadku nośników powleczonych tworzywem sztucznym. Poza tym wytwarzanie wymaga, podobnie jak uprzednio, typowych maszyn, zwłaszcza krosen tkackich i maszyn do igłowania.

Nie brakowało prób, zmierzających do tego, by taśmy maszyn papierniczych z nośnikiem i zawierającą kanały przelotowe, warstwą tworzywa sztucznego, wytworzyć w inny sposób. Tak na przykład w europejskim opisie patentowym nr EP-B-0 037 387 zaproponowano wstęgę materiału, w której kanały przelotowe wytwarza się poprzez perforację nałożonej uprzednio folii z tworzywa sztucznego za pomocą urządzenia laserowego. Pomijając to, że kanały przelotowe nie są połączone ze sobą, w związku z czym przepływ gazu lub wody w kierunku poprzecznym do płaszczyzny wstęgi materiału nie jest możliwy, również wytwarzanie tej wstęgi jest wyjątkowo skomplikowane, zwłaszcza wówczas, gdy za pomocą urządzenia laserowego należy obrobić większe powierzchnie, co ma miejsce w przypadku taśm maszyn papierniczych. Poza tym nie produkuje się folii o wymaganej szerokości i wystarczającej równomierności.

W opisie patentowym zgłoszenia międzynarodowego nr WO 91/14558 zaproponowano wytwarzanie kanałów przelotowych w ten sposób, że na jeszcze nie utwardzonej warstwie tworzywa sztucznego układa się perforowaną maskę, którą następnie poddaj e się działaniu promieniowania. Wskutek tego promieniowania następuje utwardzenie tworzywa sztucznego w obszarze otworów maski. Po zdjęciu perforowanej maski usuwa się nadal nie utwardzone tworzywo sztuczne za pomocą sprężonego powietrza. Również ten sposób jest skomplikowany, ponadto przy jego użyciu pozostają stosunkowo duże wolne obszary, w związku z czym nie ma on uniwersalnego zastosowania. Poza tym również tutaj powstają odpady, które należy usunąć lub ponownie przetworzyć.

Koncepcyjnie odmienną drogę reprezentuje rozwiązanie, przedstawione w europejskim opisie patentowym nr EP-B-0 187 967. Porowatą warstwę tworzywa sztucznego w taśmie maszyny papierniczej wytwarza się tutaj na nośniku w ten sposób, że luźne cząstki syntetycznej żywicy polimerowej o wielkości rzędu od 0,15 do 5 mnr rozprowadza się na powierzchni tkaniny nośnej, a następnie poddaje obróbce cieplnej, w której cząstki żywicy polimerowej nagrzewa się powyżej temperatury mięknienia, wskutek czego stapiają się one w miejscach styku ze sobą i z tkaniną nośną. Zamiast tego lub w kombinacji z powyższym można również zastosować nakładanie środka wiążącego w postaci żywicy. Po przywarciu cząstek względnie

182 272 włókien do siebie wzajemnie i do tkaniny nośnej pozostają wolne przestrzenie, które czynią warstwę tworzywa sztucznego przepuszczalną dla cieczy.

Podobne rozwiązanie zaproponowano w europejskim zgłoszeniu patentowym nr EP-A0 653 512, przy czym wstęgę materiału wytwarza się tutaj najpierw wyłącznie z cząstek żywicy, które łączy się ze sobą w miejscach wzajemnego styku pod działaniem ciepła. Jeżeli jest konieczne, w utworzonej w ten sposób taśmie można umieścić strukturę wzmacniającą w rodzaju zbrojenia. Mogą to być włókna w postaci czystej lub tkanina. Cząstki mogą mieć także różne średnice, aby uzyskać przepuszczalność, zwiększającą się od jednej powierzchni w kierunku drugiej.

Wada wstęg materiału, wytwarzanych według powyższej zasady, polega na tym, że bardzo trudno jest je produkować w sposób powtarzalny, zwłaszcza pod względem przepuszczalności. Poza tym ich powierzchnia jest bardzo nierówna, w związku z czym zaproponowano jednoczesne zastosowanie nacisku i wysokiej temperatury - o ile cząstki mają postać włókien (europejski opis patentowy EP-B-0 187 967) - lub proces szlifowania (europejskie zgłoszenie patentowe EP-A-0 653 512) w celu wyrównania powierzchni.

W opisie patentowym zgłoszenia międzynarodowego nr WO 95/21285 nakłada się na nośnik powłokę polimerową za pomocą odrywalnej folii, przy jednoczesnym oddziaływaniu wysokiej temperatury i nacisku, przy czym powłoka polimerowa kształtuje się na odrywalnej folii pod działaniem ciepła w połączone ze sobą krople, tworząc puste przestrzenie i powodując, że nałożona na nośnik warstwa tworzywa sztucznego jest porowata. Również w tym sposobie trudno jest uzyskać powtarzalną przepuszczalność warstwy tworzywa sztucznego i dopasować ją do konkretnych wymagań. Poza tym nie są dostępne folie o wymaganej tu szerokości, a ich równomierność nie byłaby wystarczająca.

Zadaniem wynalazku jest takie ukształtowanie wstęgi materiału opisanego na wstępie rodzaju, aby jej wytwarzanie było proste i oszczędne w czasie, zaś sama wstęga miała korzystne parametry powierzchni. Zadaniem wynalazku jest także opracowanie prostego i elastycznego sposobu wytwarzania takiej wstęgi.

Wstęga materiału z nośnikiem, który na co najmniej jednej stronie ma płaską od zewnątrz warstwę tworzywa sztucznego, przez którą przechodzą kanały przelotowe, charakteryzuje się według wynalazku tym, że zewnętrzna powierzchnia warstwy tworzywa sztucznego ma również pomiędzy otworami kanałów przelotowych wgłębienia, połączone co najmniej częściowo ze sobą wzajemnie i z kanałami przelotowymi.

Korzystnie wgłębienia mają średnią średnicę od 5 do 100 pm.

Korzystnie nośnik stanowi utworzony z nici nośnik tekstylny.

Korzystnie nośnik tekstylny stanowią ułożone luzem nici, dzianina i/lub tkanina i/lub kombinacja takich nośników tekstylnych.

Korzystnie nośnik zawiera lub składa się z włókniny otrzymywanej metodą spod filiery i/lub wycinanej względnie wyciskanej struktury siatkowej.

Korzystnie nośnik jest zaopatrzony we włókninę.

Korzystnie kanały przelotowe składają się z wielu, połączonych ze sobą pustych przestrzeni.

Korzystnie ilość pustych przestrzeni zwiększa się w kierunku nośnika.

Korzystnie objętość poszczególnych pustych przestrzeni zwiększa się w kierunku nośnika.

Korzystnie również leżące obok siebie, puste przestrzenie są połączone ze sobą wzajemnie.

Korzystnie średnia średnica pustych przestrzeni wynosi od 30 do 500 pm.

Korzystnie warstwa tworzywa sztucznego zawiera rozpuszczalne składniki, usuwalne przez rozpuszczenie w takim rozpuszczalniku, na który pozostała część wstęgi materiału jest odporną i tak rozmieszczone, że po ich rozpuszczeniu powstają dodatkowe kanały przelotowe.

Korzystnie warstwa tworzywa sztucznego składa się z poliamidu, poliestru, siarczynu polipropylenu, polidwueteroketonu, poliuretanu, polisulfonów, poliftalamidu i/lub polipropylenu.

Korzystnie warstwa tworzywa sztucznego składa się z mieszaniny tworzyw sztucznych o różnych własnościach sprężystych.

Korzystnie warstwa tworzywa sztucznego składa się z warstw tworzyw sztucznych o różnych własnościach sprężystych.

182 272

Korzystnie nośnik jest z obu stron zaopatrzony w warstwę tworzywa sztucznego, przez którą przechodzą kanały przelotowe.

Korzystnie ilość pustych przestrzeni drugiej warstwy tworzywa sztucznego zwiększa się w kierunku odwrotnym do nośnika.

Korzystnie objętości poszczególnych pustych przestrzeni w drugiej warstwie tworzywa sztucznego zwiększają się w kierunku odwrotnym do nośnika.

Korzystnie ilość pustych przestrzeni w sąsiadującym z nośnikiem obszarze drugiej warstwy tworzywa sztucznego jest co najmniej równa ilości pustych przestrzeni w sąsiadującym z nośnikiem obszarze pierwszej warstwy tworzywa sztucznego.

Korzystnie objętość poszczególnych pustych przestrzeni w sąsiadującym z nośnikiem obszarze drugiej warstwy tworzywa sztucznego jest co najmniej równa objętości poszczególnych pustych przestrzeni w sąsiadującym z nośnikiem obszarze pierwszej warstwy tworzywa sztucznego.

Sposób wytwarzania wstęgi materiału, w którym na co najmniej jednej stronie nośnika wytwarza się warstwę z tworzywa sztucznego z kanałami przelotowymi, odznacza się według wynalazku tym, że w trakcie lub po wytworzeniu warstwy tworzywa sztucznego umieszcza się rozpuszczalne drobiny na zewnętrznej powierzchni warstwy tworzywa sztucznego, a następnie wciska je w warstwę tworzywa sztucznego, przy czym stosuje się rozpuszczalne drobiny usuwalne przez rozpuszczenie w takim rozpuszczalniku, na który odporne jest tworzywo sztuczne, a następnie usuwa się te rozpuszczalne drobiny poprzez ich rozpuszczenie.

Korzystnie rozpuszczalne drobiny wciska się w warstwę tworzywa sztucznego w takiej temperaturze, w której warstwa tworzywa sztucznego ulega zmiękczeniu w stosunku do swego stanu w temperaturze pokojowej.

Korzystnie rozpuszczalne drobiny nanosi się i wciska bezpośrednio po wytworzeniu warstwy tworzywa sztucznego, w nadal podwyższonej temperaturze.

Korzystnie warstwę tworzywa sztucznego zaopatruje się w rozpuszczalne składniki, usuwalne poprzez rozpuszczanie, przy jednoczesnym tworzeniu kanałów przelotowych, przez taki rozpuszczalnik, na który pozostała część wstęgi materiału jest odporna, i że co najmniej część znajdujących się w warstwie tworzywa sztucznego, rozpuszczalnych składników oraz wciśnięte od zewnątrz rozpuszczalne drobiny usuwa się poprzez ich rozpuszczenie.

Korzystnie najpierw wytwarza się proszek tworzywa sztucznego, po czym nanosi proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne składniki w postaci rozpuszczalnych cząstek na nośnik, a następnie za pomocą obróbki pod działaniem ciepła i nacisku wytwarza się z proszku tworzywa sztucznego, płaską od zewnątrz, warstwę tworzywa sztucznego wraz ze znajdującymi się w niej, rozpuszczalnymi cząstkami.

Korzystnie średnia wielkość ziarna proszku tworzywa sztucznego jest mniejsza niż średnia wielkość rozpuszczalnych cząstek.

Korzystnie średnia wielkość ziarna proszku tworzywa sztucznego wynosi co najwyżej 100 pm.

Korzystnie proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki miesza się ze sobą przed nałożeniem na nośnik.

Korzystnie proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki nanosi się w kilku warstwach.

Korzystnie wielkość rozpuszczalnych cząstek zwiększa się od jednej warstwy do drugiej, w kierunku nośnika.

Korzystnie ilość rozpuszczalnych cząstek zwiększa się, od jednej warstwy do drugiej, w kierunku nośnika.

Korzystnie proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki miesza się ze sobą w stosunku objętościowym od 1/4:3/4 do 1/2:1/2.

Korzystnie rozpuszczalne składniki i rozpuszczalne drobiny są z tego samego materiału.

Korzystnie na rozpuszczalne składniki względnie rozpuszczalne drobiny stosuje się substancje nieorganiczne.

Korzystnie jako substancje nieorganiczne stosuje się sole, jak NaCl, KC1 i/lub CaCOj.

Korzystnie na rozpuszczalne składniki względnie drobiny stosuje się substancje organiczne lub sole kwasów organicznych.

182 272

Korzystnie stosuje się rozpuszczalne składniki w postaci rozpuszczalnych cząstek, których średnia średnica wynosi od 30 do 500 μm.

Korzystnie do wciskania w zewnętrzną powierzchnię warstwy tworzywa sztucznego stosuje się rozpuszczalne drobiny, których średnia średnica wynosi od 5 do 100 μm.

Korzystnie do proszku tworzywa sztucznego dodaj e się przeciwutleniacze.

Korzystnie stosuje się rozpuszczalne składniki z co najmniej dwóch substancji, przy czym każda z tych substancji jest rozpuszczalna za pomocą rozpuszczalnika, na który odporna jest względnie sąpozostała(e) substancja(e).

Korzystnie również na drugiej stronie nośnika wytwarza się drugą warstwę tworzywa sztucznego z kanałami przelotowymi.

Pierwsze ze wspomnianych zadań wynalazku rozwiązano tak, że zewnętrzna powierzchnia warstwy tworzywa sztucznego ma, zwiększające jej chropowatość, wgłębienia również pomiędzy otworami kanałów przelotowych. Spowodowane wgłębieniem zwiększenie chropowatości jest korzystne zwłaszcza przy zastosowaniu wstęgi materiału jako taśmy maszyny papierniczej, ponieważ w ten sposób przeciwdziała się tendencji wstęgi papieru do silnego przywierania do taśmy maszyny papierniczej, nie powodując zarazem powstawania znaków na papierze. Wstęga papieru odchodzi od taśmy maszyny papierniczej o wiele łatwiej niż to ma miejsce w znanych rozwiązaniach tego typu. Wgłębienia mają przy tym, dzięki ich rozkładowi, tak małą wielkość w porównaniu do otworów kanałów przelotowych, że powierzchnia styku ze wstęgą papieru jest wystarczająca, by zapewnić równomierne podparcie i przenoszenie nacisków. Kanały przelotowe i wgłębienia zapewniają ponadto niewielkie zwilżenie zwrotne wstęgi papieru.

Zalety, wynikające z szorstko wanej zgodnie z wynalazkiem powierzchni warstwy tworzywa sztucznego, nie są jednak ograniczone do zastosowania w maszynach papierniczych. Również w przypadku elementów filtracyjnych zbyt gładka powierzchnia może powodować zbyt silne przywieranie odfiltrowanej substancji, co utrudnia czyszczenie elementu filtracyjnego.

W głównych dziedzinach, w których istnieje możliwość zastosowania wynalazku, zalecane' są wgłębienia o średniej średnicy od 5 do 100 μm.

Zadaniem nośnika wstęgi materiału według wynalazku jest nadanie jej trwałości kształtu i struktury oraz ewentualnie przejmowanie sił wzdłużnych i poprzecznych. Poza tym powinien on być przepuszczalny dla cieczy. Do tego celu nadają się zwłaszcza, utworzone z nici nośniki tekstylne, na przykład ułożone luzem nici, dzianina i/lub tkanina i/lub kombinacja takich nośników tekstylnych. Zależnie od przeznaczenia nośnik może być jedno- lub kilkuwarstwowy. W przypadku tkaniny w grę wchodzą wszystkie rodzaje tkanin, zwłaszcza te, które są znane z dziedziny taśm maszyn papierniczych. Na nici stosuje się zarówno monofilamenty, jak też multifilamenty, korzystnie z termoplastycznych tworzyw sztucznych. Nośnik może zawierać, alternatywnie lub w kombinacji z powyższym, włókninę otrzymywaną metodą spod filiery i/lub wycinaną względnie wyciskaną strukturę siatkową lub może się z niej składać. Ponadto może on być zaopatrzony we włókninę, wskutek czego nabiera charakteru filcu.

Na materiał nośnika nadają się tworzywa sztuczne, znane zwłaszcza z dziedziny taśm maszyn papierniczych i wspomnianych wyżej dokumentów. Dobór tworzywa można dopasować do danego przeznaczenia i przewidywanych parametrów. Zwłaszcza należy dobierać takie tworzywa sztuczne, które przy wytwarzaniu warstwy tworzywa sztucznego i pod wpływem działającego wówczas ciepła nie wykazują pogorszenia własności.

Według kolejnej cechy wynalazku kanały przelotowe składają się z wielu, połączonych ze sobą pustych przestrzeni. Takie puste przestrzenie można wytworzyć sposobem znanym z europejskiego opisu patentowego EP-B-0 196 045 za pomocą rozpuszczalnych drobin. Puste przestrzenie mogą być przy tym tak rozmieszczone, żeby osiągnąć jak najlepsze własności z punktu widzenia konkretnego zastosowania. Dla zastosowania w dziedzinie maszyn papierniczych zaleca się, by objętość pustych przestrzeni w kierunku nośnika zwiększała się warstwami lub w sposób ciągły, na przykład poprzez zwiększenie liczby pustych przestrzeni i/lub objętości poszczególnych pustek. Niezależnie od tego puste przestrzenie, leżące obok siebie równolegle do płaszczyzny warstwy tworzywa sztucznego, powinny być połączone ze sobą aby, zwłaszcza w przypadku zastosowania w sekcji prasowania na mokro w maszynie papier182 272 niczej, zapewnić istnienie otwartych porów i związanej z nimi objętości odwadniania w płaszczyźnie warstwy tworzywa sztucznego, a nie tylko w kierunku poprzecznym do tej płaszczyzny. Średnia średnica pustych przestrzeni powinna wynosić od 30 do 500 pm.

Według kolejnej cechy wynalazku warstwa tworzywa sztucznego zawiera rozpuszczalne składniki, usuwalne przez rozpuszczenie w takim rozpuszczalniku, na który pozostała część wstęgi materiału jest odporna, i tak rozmieszczone, że po ich rozpuszczeniu powstają dodatkowe kanały przelotowe. Taka wstęga materiału daje możliwość kształtowania jej przepuszczalności po zainstalowaniu, to znaczy w trakcie pracy, na przykład w celu zwiększenia przepuszczalności do stanu wyjściowego, jeżeli istniejące kanały przelotowe ulegną w trakcie pracy zwężeniu lub zatkaniu wskutek zanieczyszczenia. Rozumie się, że te rozpuszczalne cząstki muszą być odporne na warunki pracy wstęgi materiału, to znaczy w przypadku zastosowania jako taśmy maszyny papierniczej muszą być odporne na pochodzące ze wstęgi papieru ciecze lub pary, względnie ich rozpuszczanie przebiega ze znacznym opóźnieniem. Stosując specjalny rozpuszczalnik, można wówczas wykonać dodatkowe kanały przelotowe, które wchodzą na miejsce kanałów zatkanych lub uzupełniają kanały zwężone. Odnośnie wchodzących tu w grę materiałów można powołać się na oba wspomniane wyżej dokumenty. Zamiast włókien można również jako składniki rozpuszczalne zastosować rozpuszczalne cząstki, które należy tak rozmieścić, aby po ich usunięciu poprzez rozpuszczenie powstały połączone ze sobą puste przestrzenie, uzupełniające się wzajemnie do kanałów przelotowych.

Na warstwę tworzywa sztucznego nadają się poliamidy, jak poliamid 4.6, 6, 6.6, 6.10, 6.12, 11 i 12 oraz termoplastyczne poliamidy aromatyczne. Ponadto można również zastosować poliester, siarczyn polipropylenu, polidwueteroketon, poliuretan, polisulfony, poliftalamid i/lub polipropylen. W grę wchodzą jednak także inne polimerowe i elastomerowe tworzywa sztuczne. Można również zastosować mieszaniny różnych tworzyw sztucznych, na przykład o różnych własnościach sprężystych, przy czym warstwa tworzywa sztucznego może się również składać z warstw, wykonanych z tworzyw sztucznych o różnych własnościach sprężystych. W tym zakresie tworzywa sztuczne i ich własności sprężyste można dopasować do danego zastosowania.

Według wynalazku nośnik jest zaopatrzony w warstwę tworzywa sztucznego nie tylko z jednej strony, lecz ma z obu stron po jednej warstwie tworzywa sztucznego. Takie ukształtowanie jest korzystne zwłaszcza wówczas, gdy tylna strona wstęgi materiału poddana jest silnym obciążeniom mechanicznym, przed którymi należy chronić nośnik. Może to mieć miejsce na przykład w sekcji formowania i prasowania w maszynie papierniczej, ponieważ taśmy maszyny papierniczej są tam prowadzone przez nieruchome urządzenie, jak skrzynki ssące, listwy lub temu podobne. Również druga warstwa tworzywa sztucznego powinna mieć kanały przelotowe, przy czym ukształtowanie, rozmieszczenie i wytwarzanie kanałów przelotowych może być analogiczne jak w przypadku pierwszej warstwy tworzywa sztucznego, w związku z czym druga warstwa tworzywa może mieć wszystkie opisane powyżej cechy pierwszej warstwy. Aby uzyskać wzrost przepuszczalności w kierunku zewnętrznej powierzchni drugiej warstwy tworzywa sztucznego, ilość pustych przestrzeni i/lub objętość poszczególnych pustych przestrzeni powinna zwiększać się w kierunku odwrotnym do nośnika. Korzystne jest przy tym, jeżeli ilość i/lub objętość pustych przestrzeni w sąsiadujących z nośnikiem obszarach warstw tworzywa sztucznego jest co najmniej jednakowa, zwłaszcza jeżeli w drugiej warstwie tworzywa sztucznego jest większa niż w pierwszej warstwie. W szczególnych przypadkach bardziej korzystne może być jednak, jeżeli ilość pustych przestrzeni i/lub objętość poszczególnych pustych przestrzeni w drugiej warstwie tworzywa sztucznego zmniejsza się w kierunku odwrotnym do nośnika, aby na przykład zapobiec ponownemu zwilżaniu wstęgi papieru przy rozdzielaniu wstęgi papieru i taśmy maszyny papierniczej.

Rozumie się, że zewnętrzna powierzchnia drugiej warstwy tworzywa sztucznego może być również zaopatrzona sposobem według wynalazku we wgłębienia, także pomiędzy otworami kanałów przelotowych.

Wgłębienia w zewnętrznej powierzchni warstwy (warstw) tworzywa sztucznego mogą być formowane na różne sposoby. Tak na przykład możliwe jest wykonanie wgłębień za pomocą odpowiednio wyprofilowanych walców. Według wynalazku jednak zaleca się inny spo

182 272 sób, charakteryzujący się tym, że w trakcie lub po wytworzeniu warstwy tworzywa sztucznego umieszcza się na zewnętrznej powierzchni warstwy tworzywa sztucznego, korzystnie rozłożone jak najbardziej równomiernie, rozpuszczalne drobiny, a następnie wciska je w warstwę tworzywa sztucznego, przy czym rozpuszczalne drobiny są rozpuszczalne za pomocą takiego rozpuszczalnika, na który odporne jest tworzywo sztuczne, a następnie usuwa się te rozpuszczalne drobiny przez ich rozpuszczenie. Sposób wyróżnia się dużą elastycznością i łatwą obsługą. Poprzez dobór wielkości ziarna rozpuszczalnych drobin można dopasować chropowatość zewnętrznej powierzchni warstwy tworzywa sztucznego do konkretnych wymagań. Również ilość wgłębień, przypadającą na jednostkę powierzchni, można regulować za pomocą odpowiedniego rozmieszczenia rozpuszczalnych drobin podczas ich nasypywania. Do wciskania rozpuszczalnych drobin można stosować typowe prasy walcowe, na przykład kalandry.

Zaleca się wciskanie rozpuszczalnych drobin w warstwę tworzywa sztucznego w takiej temperaturze, w której warstwa tworzywa sztucznego ulega zmiękczeniu w stosunku do swego stanu w temperaturze pokojowej, aby rozpuszczalne cząstki bez użycia dużych nacisków zagłębiły się bez problemów w warstwie tworzywa sztucznego, zaś wgłębienia zachowały kształt drobin po ich usunięciu przez rozpuszczenie. Korzystne jest przy tym, jeżeli rozpuszczalne drobiny nanosi się i wciska bezpośrednio po wytworzeniu warstwy tworzywa sztucznego, w nadal podwyższonej temperaturze, dzięki czemu wykorzystuje się nagrzanie tworzywa sztucznego, potrzebne do wytworzenia warstwy tworzywa sztucznego na nośniku, i można zrezygnować z ponownego nagrzewania.

Opisany powyżej sposób wykonywania wgłębień nadaje się zwłaszcza dla wstęg materiału, wytwarzanych w ten sposób, że warstwę tworzywa sztucznego zaopatruje się w rozpuszczalne składniki, usuwalne poprzez rozpuszczanie, przy jednoczesnym tworzeniu kanałów przelotowych, przez taki rozpuszczalnik, na który pozostała część wstęgi materiału jest odporna, i że co najmniej część znajdujących się w warstwie tworzywa sztucznego, rozpuszczalnych składników oraz wciśnięte od zewnątrz rozpuszczalne drobiny usuwa się poprzez ich rozpuszczenie, korzystnie w jednej operacji. Dzięki wciśnięciu rozpuszczalnych drobin w tych miejscach, gdzie rozpuszczalne cząstki znajdują się w pobliżu powierzchni zewnętrznej, powstaje bowiem połączenie z tymi cząstkami. Po usunięciu rozpuszczalnych drobin poprzez ich rozpuszczenie rozpuszczalnik zyskuje dostęp do rozpuszczalnych cząstek, zawartych w warstwie tworzywa sztucznego, dzięki czemu cząstki te również mogą zostać całkowicie usunięte poprzez ich rozpuszczenie. Wgłębienia stanowią zatem później otwory kanałów przelotowych. Sposób zastępuje wobec tego znane szlifowanie i to niezależnie od tego, czy rozpuszczalne składniki warstwy tworzywa sztucznego stanowią włókna, czy też drobiny.

Do wytwarzania warstwy tworzywa sztucznego można zastosować znane sposoby. Szczególnie korzystny okazał się sposób, w którym najpierw wytwarza się proszek tworzywa sztucznego - na przykład za pomocą mielenia, przesiewania i innych operacji - po czym nanosi proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne składniki w postaci rozpuszczalnych cząstek na nośnik, a następnie za pomocą obróbki pod działaniem ciepła i nacisku wytwarza się z proszku tworzywa sztucznego, płaską od zewnątrz, warstwę tworzywa sztucznego wraz ze znajdującymi się w niej, rozpuszczalnymi cząstkami. Sposób charakteryzuje się łatwą obsługą i dużą elastycznością.

Wielkość ziarna proszku tworzywa sztucznego, a także rozpuszczalnych cząstek oraz ich udział w mieszaninie można regulować w szerokich granicach tak, że uzyskuje się żądaną strukturę warstwy tworzywa sztucznego, zwłaszcza w odniesieniu do pustek kanałów przelotowych, powstających po usunięciu rozpuszczalnych cząstek przez ich rozpuszczenie. Korzystnie jednak średnia wielkość ziarna proszku tworzywa sztucznego powinna być mniejsza niż wielkość rozpuszczalnych cząstek, przykładowo wynosi ona jedynie połowę lub jedną trzecią wielkości ziarna rozpuszczalnych cząstek i w żadnym przypadku nie może być większa niż 100 pm. W ten sposób rozpuszczalne cząstki zostają praktycznie otoczone dużą, a nawet bardzo dużą ilością cząstek proszku tworzywa sztucznego i osiąga się stosunkowo gęste upakowanie.

Zmieszanie proszku tworzywa sztucznego i rozpuszczalnych cząstek przeprowadza się przed nałożeniem na nośnik lub w trakcie nakładania. Następująca bezpośrednio potem ob

182 272 róbka cieplna powinna być prowadzona w temperaturze, w której proszek tworzywa sztucznego zostaje na tyle zmiękczony, że powstaje jednorodna, to znaczy poza rozpuszczalnymi cząstkami w zasadzie nieporowata warstwa tworzywa sztucznego, która przywiera do nośnika. Działanie nacisku powinno nie tylko wspomagać ten proces, lecz jednocześnie zapewniać płaską powierzchnię, której chropowatość jest określona przez rozpuszczalne drobiny, wciskane dodatkowo w powierzchnię zewnętrzną. Nagrzewanie może odbywać się pod działaniem promieni podczerwonych względnie w piecu grzewczym lub podobnym urządzeniu, natomiast działanie nacisku można realizować za pomocą walców, na przykład w kalandrze.

Proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki można również nakładać warstwowo, przy czym na poszczególne warstwy można zastosować różne wielkości ziarna, materiały i proporcje mieszaniny, co pozwala uwzględnić konkretne wymagania. Tak na przykład rozpuszczalne cząstki mogą zwiększać się w kierunku nośnika, warstwowo lub w sposób ciągły. Alternatywnie lub w kombinacji z powyższym również ilość rozpuszczalnych cząstek może się zwiększać, z jednej warstwy do drugiej, w kierunku nośnika. Oba rozwiązania służą zwiększeniu przepuszczalności w kierunku nośnika, co jest pożądane na przykład przy zastosowaniu wstęgi materiału w części formująco-prasującej maszyny papierniczej.

Również proporcje mieszaniny można w szerokich granicach dopasować do konkretnego zastosowania. Aby po usunięciu rozpuszczalnych cząstek przez ich rozpuszczenie zapewnić wystarczającą ilość kanałów przelotowych, stosunek objętościowy pomiędzy proszkiem tworzywa sztucznego i rozpuszczalnymi cząstkami powinien wynosić korzystnie od 1/4:3/4 do 1/2:1/2, zwłaszcza 2/3:1/3.

Aby uprościć usuwanie rozpuszczalnych składników i rozpuszczalnych drobin poprzez ich rozpuszczanie, powinny one być z tego samego materiału, co umożliwia przeprowadzenie rozpuszczania w ramach jednej operacji roboczej przy użyciu tego samego rozpuszczalnika. Na rozpuszczalne składniki, zawarte w warstwie tworzywa sztucznego, należy dobierać takie substancje, które pod działaniem wysokiej temperatury podczas wytwarzania warstwy tworzywa sztucznego zachowują w zasadzie stały kształt. Wchodzą tu w grę włókna lub cząstki polimerowe, których odporność na działanie ciepła jest wyższa niż odporność osnowy z tworzywa sztucznego, w której osadzone są rozpuszczalne składniki. Korzystnie warunek ten powinien być spełniony także dla rozpuszczalnych drobin, wciśniętych w zewnętrzną powierzchnię warstwy tworzywa sztucznego. Korzystnie stosuje się jednak substancje nieorganiczne, zwłaszcza rozpuszczalne w wodzie sole, jak NaCl, KC1 i/lub CaCOs, oraz chlorki, węglany i/lub rozpuszczalne siarczany pierwiastków alkalicznych lub ziem alkalicznych, względnie metale, a także takie sole, które opisano w DE-C-34 19 708. Takie rozpuszczalne drobiny względnie cząstki nie podlegają wpływom obróbki cieplnej, potrzebnej do utworzenia warstwy tworzywa sztucznego, dzięki czemu zachowują sypkość i nadają się do posypywania. W grę wchodzą jednak również substancje organiczne, na przykład węglowodany (cukier) lub sole kwasów organicznych, jak kwas cytrynowy, kwas askorbinowy i inne.

Według wynalazku stosuje się rozpuszczalne składniki w postaci cząstek, których średnia średnica wynosi od 30 do 500 pm. Do wciskania w zewnętrzną powierzchnię warstwy tworzywa sztucznego należy stosować rozpuszczalne drobiny, których średnia średnica wynosi od 5 do 100 pm. Do proszku tworzywa sztucznego należy dodać przeciwutleniacze.

W kolejnym przykładzie wykonania wynalazku stosuje się rozpuszczalne składniki z co najmniej dwóch substancji, przy czym każda z tych substancji jest usuwalna przez rozpuszczenie w takim rozpuszczalniku, na który odporna jest względnie są pozostała(e) substancja(e). Daje to możliwość usunięcia poprzez rozpuszczenie najpierw tylko jednej części rozpuszczalnych składników, a następnie, po zainstalowaniu wstęgi materiału i określonym czasie pracy, usunięcie poprzez rozpuszczenie, w jednej lub kilku operacjach, następnych grup innych rozpuszczalnych składników, co pozwala przywrócić początkową przepuszczalność wstęgi materiału, jeżeli w trakcie pracy uległa ona pogorszeniu wskutek zanieczyszczenia lub temu podobnych czynników. Rozumie się, że składniki, usuwane w czasie pracy poprzez ich rozpuszczanie, muszą być albo odporne na panujące warunki otoczenia i parametry pracy, albo też dają się rozpuszczać jedynie z opóźnieniem i wymywać sukcesywnie z osnowy.

182 272

Według wynalazku również na drugiej stronie nośnika wytwarza się drugą warstwę tworzywa sztucznego. Można to przeprowadzić analogicznie, jak ma to miejsce w przypadku pierwszej warstwy tworzywa sztucznego, to znaczy tworząc mieszaninę proszku tworzywa sztucznego z rozpuszczalnymi cząstkami, a następnie poddając ją obróbce cieplnej i działaniu nacisku. Również tutaj w zewnętrzną powierzchnię warstwy tworzywa sztucznego należy wcisnąć rozpuszczalne drobiny, po czym usunąć je przez rozpuszczenie, aby dopasować chropowatość powierzchni do danego zastosowania, zwłaszcza zaś utworzyć otwory w celu uzyskania połączenia z rozpuszczalnymi składnikami, zawartymi w warstwie tworzywa sztucznego, umożliwiając ich usunięcie poprzez rozpuszczenie.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym pojedyncza figura przedstawia w silnie powiększonym przekroju fragment wstęgi materiału.

Wstęga materiału ma nośnik 2 w postaci tkaniny z nićmi wzdłużnymi 3 i nićmi poprzecznymi 4. Na górnej i dolnej powierzchni nośnika 2 znajduje się po jednej warstwie 5, 6 tworzywa sztucznego.

Pierwsza warstwa 5 tworzywa sztucznego została według wynalazku wytworzona tak, że na nośnik 2 nasypano mieszaninę proszku tworzywa sztucznego i rozpuszczalnych cząstek, po czym obie substancje poddano obróbce za pomocą ciepła i nacisku. W ten sposób otrzymano jednorodną warstwę 5 tworzywa sztucznego z rozłożonymi w niej równomiernie, rozpuszczalnymi cząstkami, przy czym działanie nacisku zapewniło płaską powierzchnię zewnętrzną. Na nadal nagrzaną i dzięki temu dobrze odkształcalną plastycznie, zewnętrzną powierzchnię 7 warstwy 5 tworzywa sztucznego nasypano wówczas następne rozpuszczalne drobiny, po czym wciśnięto je za pomocą walców dociskowych lub temu podobnych w warstwę 5 tworzywa sztucznego. Odpowiednio postąpiono także w przypadku dolnej warstwy 6 tworzywa sztucznego, zwłaszcza w odniesieniu do obróbki jej powierzchni zewnętrznej 8.

Następnie wstęgę 1 materiału poddano obróbce za pomocą rozpuszczalnika, działającego na rozpuszczalne cząstki i drobiny. W czasie tej obróbki rozpuściły się najpierw drobiny, wciśnięte w zewnętrzne powierzchnie 7, 8 warstw 5, 6 tworzywa sztucznego, pozostawiając po sobie wgłębienia - oznaczono przykładowo jako 9. Te wgłębienia 9 stworzyły co najmniej częściowo nie tylko połączenia wzajemne, lecz także połączenia z rozpuszczalnymi cząstkami warstw 5, 6 tworzywa sztucznego, leżącymi w pobliżu zewnętrznych powierzchni 7, 8, dzięki czemu rozpuszczalnik dociera także do tych cząstek, powodując ich rozpuszczanie. W następstwie rozpuszczania w warstwach 5, 6 tworzywa sztucznego powstają puste przestrzenie oznaczone przykładowo jako 10 - które zachowują kształt rozpuszczonych cząstek i są połączone ze sobą. Dzięki równomiernemu rozkładowi rozpuszczalnych cząstek połączenie to istnieje nie tylko w kierunku pionowym, lecz także w kierunku poziomym. Otrzymuje się przy tym strukturę porowatą, zbliżoną do pianki z tworzywa sztucznego o otwartych porach, w której puste przestrzenie 10 łączą się w kanały przepływowe.

Puste przestrzenie 10 górnej warstwy 5 tworzywa sztucznego są w kierunku nośnika większe niż w obszarze zewnętrznej powierzchni 7. Można to osiągnąć w ten sposób, że najpierw nanosi się mieszaninę proszku tworzywa sztucznego i stosunkowo dużych cząstek rozpuszczalnych, po czym nanosi się drugą mieszaninę proszku tworzywa sztucznego i mniejszych od poprzednich, cząstek rozpuszczalnych. W przypadku dolnej warstwy 6 tworzywa sztucznego stosuje się proszek tworzywa sztucznego z jeszcze większymi cząstkami rozpuszczalnymi, wskutek czego puste przestrzenie 10 są większe niż w górnej warstwie 5 tworzywa sztucznego.

182 272

182 272

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims (41)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Wstęga materiału z nośnikiem, który na co najmniej jednej stronie ma płaską od zewnątrz warstwę tworzywa sztucznego, przez którą przechodzą kanały przelotowe, znamienna tym, że zewnętrzna powierzchnia (7, 8) warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego ma również pomiędzy otworami kanałów przelotowych wgłębienia (9), połączone co najmniej częściowo ze sobą wzajemnie i z kanałami przelotowymi.
2. 2. Wstęga materiału według zastrz. 1, znamienna tym, że wgłębienia (9) mają średnią średnicę od 5 do 100 pm.
3. 3. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że nośnik (2) stanowi utworzony z nici nośnik tekstylny.
4. 4. Wstęga materiału według zastrz. 3, znamienna tym, że nośnik tekstylny stanowią ułożone luzem nici, dzianina i/lub tkanina i/lub kombinacja takich nośników tekstylnych.
5. 5. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, albo 4, znamienna tym, że nośnik zawiera lub składa się z włókniny otrzymywanej metodą spod filiery i/lub wycinanej względnie wyciskanej struktury siatkowej.
6. 6. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, albo 4, znamienna tym, że nośnik jest zaopatrzony we włókninę.
7. 7. Wstęga materiału według zastrz. 1, znamienna tym, że kanały przelotowe składają się z wielu, połączonych ze sobą, pustych przestrzeni (10).
8. 8. Wstęga materiału według zastrz. 7, znamienna tym, że ilość pustych przestrzeni (10) zwiększa się w kierunku nośnika.
9. 9. Wstęga materiału według zastrz. 7 albo 8, znamienna tym, że objętość poszczególnych pustych przestrzeni (10) zwiększa się w kierunku nośnika.
10. 10. Wstęga materiału według zastrz. 7 albo 8, znamienna tym, że również leżące obok siebie, puste przestrzenie (10) są połączone ze sobą wzajemnie.
11. 11. Wstęga materiału według zastrz. 7 albo 8, znamienna tym, że średnia średnica pustych przestrzeni (10) wynosi od 30 do 500 pm.
12. 12. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, albo 7, albo 8, znamienna tym, że warstwa (5, 6) tworzywa sztucznego zawiera rozpuszczalne składniki, usuwalne przez rozpuszczenie w takim rozpuszczalniku, na który pozostała część wstęgi materiału jest odporna, i tak rozmieszczone, że po ich rozpuszczeniu powstają dodatkowe kanały przelotowe.
13. 13. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, albo 7, albo 8, znamienna tym, że warstwa (5, 6) tworzywa sztucznego składa się z poliamidu, poliestru, siarczynu polipropylenu, polidwueteroketonu, poliuretanu, polisulfonów, poliftalamidu i/lub polipropylenu.
14. 14. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, albo 7, albo 8, znamienna tym, że warstwa (5, 6) tworzywa sztucznego składa się z mieszaniny tworzyw sztucznych o różnych własnościach sprężystych.
15. 15. Wstęga materiału według zastrz. 1 albo 2, albo 7, albo 8, znamienna tym, że warstwa (5, 6) tworzywa sztucznego składa się z warstw tworzyw sztucznych o różnych własnościach sprężystych.
16. 16. Wstęga materiału według zastrz. 1, znamienna tym, że nośnik (2) jest z obu stron zaopatrzony w warstwę (5,6) tworzywa sztucznego, przez którą przechodzą kanały przelotowe.
17. 17. Wstęga materiału według zastrz. 7 albo 8, albo 16, znamienna tym, że ilość pustych przestrzeni (10) drugiej warstwy (6) tworzywa sztucznego zwiększa się w kierunku odwrotnym do nośnika.
18. 18. Wstęga materiału według zastrz. 7 albo 8, albo 16, znamienna tym, że objętości poszczególnych pustych przestrzeni (10) w drugiej warstwie (6) tworzywa sztucznego zwiększają się w kierunku odwrotnym do nośnika.

    182 272
19. 19. Wstęga materiału według zastrz. 17, znamienna tym, że ilość pustych przestrzeni (10) w sąsiadującym z nośnikiem (2) obszarze drugiej warstwy (6) tworzywa sztucznego jest co najmniej równa ilości pustych przestrzeni (10) w sąsiadującym z nośnikiem (2) obszarze pierwszej warstwy (5) tworzywa sztucznego.
20. 20. Wstęga materiału według zastrz. 17, znamienna tym, że objętość poszczególnych pustych przestrzeni (10) w sąsiadującym z nośnikiem (2) obszarze drugiej warstwy (6) tworzywa sztucznego jest co najmniej równa objętości poszczególnych pustych przestrzeni (10) w sąsiadującym z nośnikiem (2) obszarze pierwszej warstwy (5) tworzywa sztucznego.
21. 21. Sposób wytwarzania wstęgi materiału, w którym na co najmniej jednej stronie nośnika wytwarza się warstwę z tworzywa sztucznego z kanałami przelotowymi, znamienny tym, że w trakcie lub po wytworzeniu warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego umieszcza się rozpuszczalne drobiny na zewnętrznej powierzchni (7, 8) warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego, a następnie wciska je w warstwę (5, 6) tworzywa sztucznego, przy czym stosuje się rozpuszczalne drobiny usuwalne przez rozpuszczenie w takim rozpuszczalniku, na który odporne jest tworzywo sztuczne, a następnie usuwa się te rozpuszczalne drobiny poprzez ich rozpuszczenie.
22. 22. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że rozpuszczalne drobiny wciska się w warstwę (5, 6) tworzywa sztucznego w takiej temperaturze, w której warstwa (5, 6) tworzywa sztucznego ulega zmiękczeniu w stosunku do swego stanu w temperaturze pokojowej.
23. 23. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że rozpuszczalne drobiny nanosi się i wciska bezpośrednio po wytworzeniu warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego, w nadal podwyższonej temperaturze.
24. 24. Sposób według zastrz. 21 albo 22, albo 23, znamienny tym, że warstwę (5, 6) tworzywa sztucznego zaopatruje się w rozpuszczalne składniki, usuwalne poprzez rozpuszczanie, przy jednoczesnym tworzeniu kanałów przelotowych, przez taki rozpuszczalnik, na który pozostała część wstęgi materiału jest odporna, i że co najmniej część znajdujących się w warstwie (5, 6) tworzywa sztucznego, rozpuszczalnych składników oraz wciśnięte od zewnątrz rozpuszczalne drobiny usuwa się poprzez ich rozpuszczenie.
25. 25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że najpierw wytwarza się proszek tworzywa sztucznego, po czym nanosi proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne składniki w postaci rozpuszczalnych cząstek na nośnik (2), a następnie za pomocą obróbki pod działaniem ciepła i nacisku wytwarza się z proszku tworzywa sztucznego, płaską od zewnątrz, warstwę (5, 6) tworzywa sztucznego wraz ze znajdującymi się w niej, rozpuszczalnymi cząstkami.
26. 26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że średnia wielkość ziarna proszku tworzywa sztucznego jest mniejsza niż średnia wielkość rozpuszczalnych cząstek.
27. 27. Sposób według zastrz. 26, znamienny tym, że średnia wielkość ziarna proszku tworzywa sztucznego wynosi co najwyżej 100 pm.
28. 28. Sposób według zastrz. 25 albo 26, albo 27, znamienny tym, że proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki miesza się ze sobą przed nałożeniem na nośnik (2).
29. 29. Sposób według zastrz. 25 albo 26, albo 27, znamienny tym, że proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki nanosi się w kilku warstwach.
30. 30. Sposób według zastrz. 25 albo 26, albo 27, znamienny tym, że wielkość rozpuszczalnych cząstek zwiększa się od jednej warstwy do drugiej, w kierunku nośnika (2).
31. 31. Sposób według zastrz. 25 albo 26, albo 27, znamienny tym, że ilość rozpuszczalnych cząstek zwiększa się, od jednej warstwy do drugiej, w kierunku nośnika (2).
32. 32. Sposób według zastrz. 25 albo 26, albo 27, znamienny tym, że proszek tworzywa sztucznego i rozpuszczalne cząstki miesza się ze sobą w stosunku objętościowym od 1/4:3/4 do 1/2:1/2.
33. 33. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że rozpuszczalne składniki i rozpuszczalne drobiny są z tego samego materiału.
34. 34. Sposób według zastrz. 21 albo 22, albo 23, albo 25, albo 26, albo 33, znamienny tym, że na rozpuszczalne składniki względnie rozpuszczalne drobiny stosuje się substancje nieorganiczne.

    182 272
35. 35. Sposób według zastrz. 34, znamienny tym, że jako substancje nieorganiczne stosuje się sole, jak NaCl, KC1 i/lub CaCOa.
36. 36. Sposób według zastrz. 21 albo 22, albo 23, albo 25, albo 26, albo 33, znamienny tym, że na rozpuszczalne składniki względnie drobiny stosuje się substancje organiczne lub sole kwasów organicznych.
37. 37. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że stosuje się rozpuszczalne składniki w postaci rozpuszczalnych cząstek, których średnia średnica wynosi od 30 do 500 pm.
38. 38. Sposób według zastrz. 21 albo 22, albo 23, albo 25, albo 26, albo 27, albo 33, albo 37, znamienny tym, że do wciskania w zewnętrzną powierzchnię warstwy (5, 6) tworzywa sztucznego stosuje się rozpuszczalne drobiny, których średnia średnica wynosi od 5 do 100 pm.
39. 39. Sposób według zastrz. 21 albo 22, albo 23, albo 25, albo 26, albo 27, albo 33, znamienny tym, że do proszku tworzywa sztucznego dodaje się przeciwutleniacze.
40. 40. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że stosuje się rozpuszczalne składniki z co najmniej dwóch substancji, przy czym każda z tych substancji jest rozpuszczalna za pomocą rozpuszczalnika, na który odporna jest względnie sąpozostała(e) substancja(e).
41. 41. Sposób według zastrz. 21 albo 22, albo 23, albo 25, albo 26, albo 27, albo 33, albo 40, znamienny tym, że również na drugiej stronie nośnika (2) wytwarza się drugą warstwę (6) tworzywa sztucznego z kanałami przelotowymi.

    * * *