WO2015090797A1 - Bespannung und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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WO2015090797A1
WO2015090797A1 PCT/EP2014/074876 EP2014074876W WO2015090797A1 WO 2015090797 A1 WO2015090797 A1 WO 2015090797A1 EP 2014074876 W EP2014074876 W EP 2014074876W WO 2015090797 A1 WO2015090797 A1 WO 2015090797A1
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WO
WIPO (PCT)
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layer
foam layer
layers
covering
basic structure
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/074876
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Köckritz
Robert Eberhardt
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2015090797A1 publication Critical patent/WO2015090797A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts

Definitions

  • the invention relates to a covering, in particular for use in a press section in a machine for producing a paper, board or tissue web, according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a covering according to the preamble of claim 14.
  • press felts are manufactured by covering endless or seamable base fabrics on needle looms with different layers of fiber webs and blends, and by needling the structures together. After the final needling, the press felts are thermally fixed, for example on calenders.
  • non-textile structures in particular open-cell polymer foams, are outstandingly suitable for use in coverings such as press felts in order to ensure a good recovery after passing through a press nip between press rolls and at the same time to provide a consistently high absorption volume for liquid from the fibrous web.
  • a disadvantage of this method is in particular that it is expensive to keep the position of the support structure during the foaming under control. Ripple and subsequent cracks in the foam and malfunction of the clothing are the result.
  • the foamed layers are usually closed-pored due to their production form and their material, so that an open-pored structure must be produced by complex two-sided grinding.
  • the object is achieved with respect to the clothing by the characterizing features of claim 1 and in terms of the method by the characterizing features of claim 14.
  • a fabric according to the invention comprises at least one load-absorbing basic structure as well as at the basic structure at least one foam layer of an open-cell polymer foam, wherein the basic structure is connected to the at least one foam layer by means of at least one adhesion promoter layer.
  • a method according to the invention for producing such a covering comprises the following steps: i) providing at least one Basic structure, providing at least one foam layer, ii) applying at least one adhesion promoter layer to the at least one base structure and / or the at least one foam layer, iii) arranging the layers in the desired order, and iv) bonding the layers together by activating the at least one bonding layer.
  • a complex treatment step of common, foam-containing fabrics can be saved by grinding.
  • a complex and poorly controllable process of foaming can also be omitted, which significantly increases the quality of the finished clothing and improves the service life.
  • At least one nonwoven fabric layer may be provided, which is connected to the basic structure and / or to the foam layer by means of at least one adhesion promoter layer, which is arranged at least one nonwoven fabric layer on the base structure, on the at least one foam layer or in an intermediate position ,
  • at least one adhesion promoter layer which is arranged at least one nonwoven fabric layer on the base structure, on the at least one foam layer or in an intermediate position .
  • at least one further layer in particular a reinforcing layer, may be provided, which is arranged between the basic structure and the foam layer and / or at any position between one of the layers and can be attached to at least one of the layers by means of at least one adhesion promoter layer.
  • the at least one foam layer can be formed as a separately preparable prefabricated layer, which layer of individual sections can be assembled, which sections are less than or equal to the length and / or width of the fabric.
  • the sections can be arranged so that abutting edges are connected between adjacent sections, in particular by joining, gluing or welding.
  • a preferred embodiment of the abutting edges which can be chamfered, simply stepped or multi-stepped complementary to each other, allow to produce a marking-free covering.
  • the at least one foam layer is produced in situ on or between other layers, in particular by direct foaming onto one of the layers.
  • the selection of the basic structure is almost free, this may be a seamless or endless basic structure in the form of a woven, laid, knitted, knitted fabric, bobbin lace, a yarn or yarn sheet spiral structure or a spiral link structure.
  • the reinforcing ply may advantageously be selected from woven, scrim, knit, knitted fabric, bobbin lace, a yarn-twisted or yarn-puffed structure, or a spiral-link structure.
  • load-absorbing portions of the at least one reinforcing layer can be oriented essentially parallel to sections of the foam layer oriented in the direction of web travel.
  • the foam layer (3) of polyurethane, polyvinyl alcohol (PVA) or similar. exist, which materials are inexpensive and easy to handle.
  • the at least one primer layer may consist at least partially of or contain a thermoplastic adhesive, which thermoplastic adhesive may be selected from: thermoplastic (poly) urethane (TPU), block CoPA, CoPET; or the at least one primer layer may at least partially consist of or contain a reactive adhesive, which reactive adhesive may in particular be a 2-component polyurethane.
  • thermoplastic adhesive may be selected from: thermoplastic (poly) urethane (TPU), block CoPA, CoPET; or the at least one primer layer may at least partially consist of or contain a reactive adhesive, which reactive adhesive may in particular be a 2-component polyurethane.
  • the fabric can be used advantageously as a press felt, but also at positions where needled dryer fabrics are used.
  • An application as a transfer belt with appropriate selection of materials is conceivable.
  • the activation of the adhesion promoter layers by heat input in particular by lamination, laminating or calendering, by energy input, in particular by irradiation with light of different frequencies, by laser welding, hot wedge welding o.ä.
  • 1 is a highly schematic fragmentary sectional view of a first embodiment of a fabric formed according to the invention
  • 2 is a highly schematic fragmentary sectional view of a second embodiment of an inventively designed fabric
  • Fig. 3 is a highly schematic fragmentary sectional view of a third embodiment of an inventive design fabric with a seam.
  • a schematic diagram of an inventively designed fabric 1 is first shown to illustrate the basic technique in a highly schematic sectional view.
  • the covering 1 has at least one load-absorbing basic structure 2 which is preferably oriented in a machine direction and which can be present both as an endless and as a seamable basic structure 2.
  • the basic structure 2 can be designed for seamless as well as endless variants as a woven fabric, scrim, knitted fabric, knitted fabric, as bobbin lace, as a spiral structure of a single yarn or a group of threads or as a spiral link structure, in particular structures in a width can be used, which is less than the planned clothing width.
  • Preferred material is polyamide, e.g. PA6, PA6.6, PA4.6 ... but other materials are conceivable, such as e.g. PET, PEEK, PPS.
  • the basic structure is single-layered, but it is also possible for a multilayer basic structure 2 to be used.
  • a suitably configured embodiment may have a layer that contributes substantially to strength in the machine direction, while a second layer provides strength and stability in the cross-machine direction.
  • the two layers can be joined together with the other structures involved by the laminating method according to the invention.
  • a foam layer 3 is provided, which according to the invention consists of an open-cell polymer foam.
  • a non-woven fabric layer 4 is arranged in the exemplary embodiment, which may be made in a known manner from fibers of the same or different lengths, thicknesses and materials in the form of fiber webs.
  • nonwoven fabric layers 4 are used substantially nonwoven webs of polyamide, preferably in admixture with CoPA, melt or bicomponent fibers used.
  • a preferred embodiment may comprise, for example, a needle punched nonwoven made of PA6.
  • the needle fleece consists of a mixture with 10% melt adhesive fibers.
  • spunbonded nonwovens may be used, in the manufacture of which a fixation e.g. via a calender. These can do without a proportion of BiCo- or hot melt adhesive fibers.
  • the nonwoven fabric layer 4 there is a wide range of possibilities for optimizing and adapting the fabric 1 by suitable selection of materials, length and fineness of the fibers used.
  • an open-celled foam layer 3 is thus placed between further layers, here: basic structure 2 and non-woven fabric layer 4.
  • basic structure 2 and non-woven fabric layer 4.
  • the components are now laminated to obtain the foam layer 3 intact.
  • the lamination process can be carried out, for example, on a laboratory press or a flat bed lamination system. It is particularly advantageous, however, the Process on calendering to drive.
  • a thermoplastic adhesive such as TPU, hot melt adhesive fibers, fusible BiCo fibers. melted and thus ensures an intimate connection of the individual components together to form a forest.
  • Block CoPA and CoPA hot melt adhesives, spray adhesives, reactive adhesives, etc. are also suitable.
  • methods such as transmission welding or the like can be used.
  • Fig. 1 the introduction of two adhesive layers 5 in the form of hot melt adhesive tapes made of TPU is exemplified.
  • the hot-melt adhesive webs are activated at 165 ° -170 ° and bond the basic structure 2 and the foam layer 3 as well as the foam layer 3 and the non-woven fiber layer 4 to one another.
  • the hot-melt adhesive webs 5 may have, by way of example, a weight per unit area of about 10 to 200 g / m 2 , preferably from 50 to 100 g / m 2 .
  • the Applicant has observed in experiments that the molten material runs in the direction of the points of contact where fiber and adhesive come in direct contact with each other to form a permanent bond there. Due to this behavior, it was possible to measure an air permeability of 85 cfm after laminating the various layers. From previous experiments it is known that, for example, the use of a hot melt adhesive film does not lead to this behavior.
  • Adhesion promoters are exclusively elastic systems in question. Preference is given to thermoplastic polyurethane (TPU), since it is still very elastic after curing and thus can ensure the connection between the substrates even under bending alternating loads. Elastic CoPA hotmelt adhesives have the same effect. The choice of adhesion promoter can then be made on the adhesion properties between the joining partners.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • Elastic CoPA hotmelt adhesives have the same effect.
  • the temperature of a heated roller of the calendering device is set at 165-170 ° C for the lamination process.
  • the basic structure 2 can comprise several layers. It is therefore initially possible to apply to the basic structure 2 a further layer, not shown in FIG. 1, which may be formed, for example, as a roll in the form of a composite structure of a weft-reinforced knitted fabric with a patted nonwoven layer 4. Optionally it is also possible to coat rolls on one or both sides with a specified thermoplastic polyurethane or CoPolyamide in order to minimize the number of layers to be handled. Additional intermediates are conceivable, in particular prefabricated laminates as semi-finished products.
  • the bonding agent is introduced between the layers in the form of a meltblown nonwoven as a "dry adhesive.”
  • the adhesive is activated thermally via the heated calender roll and thus ensures a material bond between the layers
  • adhesives which can be applied in situ, such as spray adhesives.
  • the following nonwoven fabric layers 4, as already mentioned in admixture with hot melt adhesive or BiCo fibers, are similarly constructed. That is, between the individual fiber fleece layers 4, a layer of thermoplastic polyurethane (TPU) or co-polyamide is in each case provided as adhesion promoter layer 5.
  • each layer is offset from each other to exclude marks.
  • the lamination process is somewhat different, as described below.
  • a seamable covering 1 The basis for a seamable covering 1 is a basic structure 2, which approached, that is, can be connected to form an endless band by means of corresponding mutually interlocking seam loops of the two front ends of the basic structure 2.
  • a woven basic structure 2 can be used with corresponding web-technologically produced seam loops.
  • Another preferred basic structure 2 for a seam 1 is a so-called spiral link structure.
  • the seamable basic structure 2 should first be thermally fixed before the further laminate layers are built up at a roller temperature of 165-170 ° C.
  • the basic structure lengthens by the following laminate construction.
  • the use of reactive adhesives is advantageous because here a cold adhesive process takes place, which does not entail elongation or elongation of the basic structure 2 as in a thermal process.
  • the further laminate structure can then take place as described above.
  • laminate-based seams 1 can also be represented as a roll-to-roll process, e.g. on a flatbed laminating machine.
  • a suitable auxiliary structure e.g. a spiral screen, is fastened over the front seam loops to avoid process irregularities in Bandein- and -auslauf in the laminate gap in the actual end product.
  • FIG. 2 shows a simplest principal clothing 1 which has only three layers.
  • FIG. 2 shows a further exemplary covering 1 which has more layers, and
  • FIG. 3 also shows a seam.
  • a reinforcing layer 6 which may be formed, for example, in the form of a warp knit or another suitable structure can.
  • the foam layer 3 is arranged, followed by two nonwoven fabric layers 4, which may for example be made of different materials and / or in different fiber thicknesses.
  • the nonwoven layers 4 may preferably be in a blend of 10-20% CoPA hot melt or BiCo fibers with 90-80% PA staple fibers. Between the individual nonwoven fabric layers 4, one layer of the thermoplastic polyurethane nonwoven fabric can in each case come as an adhesion-promoting layer 5.
  • adhesion promoter layers 5 may be arranged, which may be formed in the form described above. However, it is also possible to provide fewer adhesion promoter layers 5, because, for example, the degree of penetration of hotmelt adhesive fibers from one of the fiber fleece layers 4 is sufficient to fix a layer further down.
  • Open-cell polymer foams are available in rolls, continuously foamed, and are commercially available today. Furthermore, discontinuous processes for the production of plate goods are known. As raw materials for open-cell polymer foams currently PUR, PVA, ... are known. Since the open-cell polymeric foams are offered in only limited working width, a concept has to be found whereby markings of the lateral edges of the open-cell polymeric foam material are avoided.
  • the open-cell polymeric foam layer 3 is arranged between the basic structure 2 (in FIG. 3 with a seam 8 formed by seam loops 7) and reinforcing structure 6.
  • the roll of the polymer foam enters the laminating process in the machine direction.
  • the lateral edges of the foam are in the machine direction.
  • the risk of marking in the machine direction is now reduced by the fact that the reinforcing structure 6 in the form of a transverse reinforcing structure with substantially transverse to the machine direction extending yarns 9 is arranged as the next laminate layer, which covers and laminates the lateral extending in the machine direction material edges.
  • Another approach would be the lamination of the material edges of the open-pore polymer foam by corresponding non-woven fabric layers coarser fiber thicknesses.
  • an open-cell polymer foam is also laminated directly onto a base structure 2, the reinforcement structure 6, a nonwoven layer 4 or as an arbitrary layer during the construction of a laminate structure.
  • the application of the foam layer 3 may in this case be e.g. done by spraying.
  • filling an open volume or an open cavity would also be associated with a coating process, e.g. directly conceivable on a basic structure 2.

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  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Eine Bespannung (1), insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Bahnware, wie einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven-Bahn, umfasst zumindest eine Grundstruktur (2), an der zumindest eine Schaumlage (3) aus einem offenzelligen Polymerschaum angeordnet ist und wobei die Grundstruktur (2) mit der Schaumlage (3) mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht (5) miteinander verbunden sind.

Description

Bespannung und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere zur Verwendung in einer Pressenpartie in einer Maschine zu Herstellung einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Bespannung nach dem Oberbegriff von Anspruch 14.
Bisher werden Pressfilze gefertigt, indem endlose oder nahtbare Grundgewebe auf Nadelmaschinen mit verschiedenen Lagen aus Faservliesen und -mischungen belegt und die Strukturen miteinander vernadelt werden. Nach der Endvernadelung werden die Pressfilze beispielsweise auf Kalandern thermisch fixiert.
Die Vernadelung der einzelnen Komponenten miteinander ist für textile Strukturen ein einfaches und seit langem bekanntes Verfahren zum Verbinden der einzelnen Lagen. Bei Einsatz von nicht-textilen Strukturen wie Membranen, Schäumen, Folien und ähnlichen Strukturen ist Vernadeln jedoch mit Problemen behaftet, da die nicht- textilen Strukturen dadurch beschädigt werden. Die Beschädigung kann dabei so weit reichen, dass die Strukturen vollkommen zerstört werden und nicht mehr als zusammenhängende Komponente, sondern in Form von Bruchstücken oder„Fetzen" in der fertigen Bespannung vorliegen. Entsprechend sind diese Bespannungen nicht homogen in ihrer Permeabilität, ihrer Dicke und ihrer Wasseraufnahmefähigkeit, was zu unerwünschten Ungleichmäßigkeiten im Endprodukt führt. Andererseits sind derartige nicht-textile Strukturen, insbesondere offenzellige Polymerschäume, hervorragend geeignet, in Bespannungen wie beispielsweise Pressfilzen eingesetzt zu werden, um ein gutes Rückstellvermögen nach dem Durchlaufen eines Pressspaltes zwischen Presswalzen zu gewährleisten und gleichzeitig ein gleichbleibend hohes Aufnahmevolumen für Flüssigkeit aus der Faserbahn zur Verfügung zu stellen. Ansätze zur Verwendung von Polymerschäumen sind beispielsweise aus der DE 10 2008 001 854 A1 bekannt, wo eine Tragestruktur und zumindest eine Lage aus Schaummaterial angegeben ist, wobei die Tragestruktur in das Schaummaterial eingeschäumt ist. Das Schaummaterial ist offenzellig und kann beispielsweise aus Polyurethan bestehen.
Nachteilig an diesem Verfahren ist dabei insbesondere, dass es aufwendig ist, die Lage der Tragestruktur während des Einschäumens unter Kontrolle zu halten. Welligkeit und nachfolgende Risse im Schaum sowie Fehlfunktionen der Bespannung sind die Folge. Zudem sind die geschäumten Lagen bedingt durch ihre Herstellungsform und ihr Material zumeist geschlossenporig, so dass eine offenporige Struktur durch aufwendiges beidseitiges Schleifen erzeugt werden muss.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Bespannung anzugeben, bei welchen offenzellige Polymerschäume so in die zu fertigende Bespannung integriert werden können, dass die Polymerschäume zerstörungsfrei und unter Erhaltung ihrer Funktionalität in die Bespannung einbringbar und die Bespannungen in einfacher, kostengünstiger und gleichzeitig zuverlässiger Weise herstellbar sind, indem insbesondere der Schritt des Vernadelns zumindest teilweise entfallen kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich der Bespannung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 14 gelöst.
Eine erfindungsgemäße Bespannung umfasst zumindest eine lastaufnehmende Grundstruktur sowie an der Grundstruktur zumindest eine Schaumlage aus einem offenzelligen Polymerschaum, wobei die Grundstruktur mit der zumindest einen Schaumlage mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht verbunden ist.
Dabei ist vorgesehen, dass ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer solchen Bespannung die folgenden Schritte umfasst: i) Bereitstellen zumindest einer Grundstruktur, Bereitstellen zumindest einer Schaumlage, ii) Aufbringung zumindest einer Haftvermittlerschicht an der zumindest einen Grundstruktur und/oder an der zumindest einen Schaumlage, iii) Aufeinander anordnen der Lagen in der gewünschten Reihenfolge, und iv) Verbinden der Lagen miteinander durch Aktivierung der zumindest einen Haftvermittlungsschicht.
Vorteilhaft ist dabei besonders, dass keine Großnadelmaschinen notwendig sind, wodurch einerseits die Investitionen im Maschinenbereich gering gehalten und andererseits die Markierungsneigung der fertigen Bespannungen durch sogenannte Vernadelungsgassen eliminiert werden kann.
Zudem kann ein aufwendiger Behandlungsschritt gängiger, Schäume aufweisender Bespannungen durch Schleifen gespart werden. Ein aufwendiger und schlecht steuerbarer Prozess des Einschäumens kann ebenfalls entfallen, was die Qualität der fertigen Bespannung signifikant erhöht und die Lebensdauer verbessert.
Weitere vorteilhafte Aspekte und Ausführungsvarianten der Erfindung gehen aus den untergeordneten Ansprüchen hervor.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann zumindest eine Faservlieslage vorgesehen sein, welche mit der Grundstruktur und/oder mit der Schaumlage mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht verbunden ist, welche zumindest eine Faservlieslage an der Grundstruktur, an der zumindest einen Schaumlage oder in einer dazwischenliegenden Position angeordnet ist. Dadurch kann die Dicke, das Wasseraufnahmevolumen und die Durchlässigkeit sowie die Oberflächengüte der Bespannung beliebig an die geplante Position der Bespannung abgestimmt werden. Bevorzugt kann weiterhin zumindest eine weitere Lage, insbesondere eine Verstärkungslage vorgesehen, welche zwischen der Grundstruktur und der Schaumlage und/oder an beliebiger Position zwischen einer der Lagen angeordnet und mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht an zumindest einer der Lagen angebunden sein kann. Durch die Verstärkungslage kann beispielsweise die Quersteif ig keit erhöht werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung kann die zumindest eine Schaumlage als separat herstellbare vorkonfektionierte Lage ausgebildet sein, welche Lage aus einzelnen Abschnitten zusammensetzbar ist, welche Abschnitte kleiner oder gleich der Länge und/oder Breite der Bespannung sind. Dadurch können in einfacher weise beliebige Bespannungslängen und -breiten bedient werden, ohne einen hohen Aufwand bei der Herstellung der Schaumlage unternehmen zu müssen.
Besonders vorteilhaft können die Abschnitte so angeordnet sein, dass Stoßkanten zwischen benachbarten Abschnitten verbunden sind, insbesondere durch Fügen, Kleben oder Schweißen.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Stoßkanten, die angefast, einfach gestuft oder mehrfach gestuft komplementär zueinander ausgebildet sein können, erlauben eine markierungsfrei Bespannung herzustellen. Gemäß einer alternativen Ausgestaltungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die zumindest eine Schaumlage in situ auf oder zwischen anderen Lagen, insbesondere durch direktes Aufschäumen auf eine der Lagen hergestellt wird.
Vorteilhafterweise ist die Auswahl der Grundstruktur nahezu frei, diese kann eine nahtbare oder endlose Grundstruktur in Form eines Gewebes, Geleges, Gestrickes, Gewirkes, Klöppelware, einer aus Garnen oder einer Fadenschar aufspiralisierten Struktur oder einer Spiral-Link-Struktur sein.
Die Verstärkungslage kann vorteilhafterweise ausgewählt sein aus Gewebe, Gelege, Gestricke, Gewirke, Klöppelware, eine aus Garnen oder einer Fadenschar aufspiralisierten Struktur oder einer Spiral-Link-Struktur. Bevorzugt können lastaufnehmende Anteile der zumindest einen Verstärkungslage im Wesentlichen parallel zu in Bahnlaufrichtung orientierten Abschnitten der Schaumlage orientiert sein. Vorteilhafterweise kann die Schaumlage (3) aus Polyurethan, Polyvinylalkohol (PVA) o.ä. bestehen, welche Materialien kostengünstig und gut handhabbar sind.
Gemäß vorteilhaften Aspekten der Erfindung kann die zumindest eine Haftvermittlerschicht zumindest teilweise aus einem thermoplastischen Klebstoff bestehen oder einen solchen enthalten, welcher thermoplastische Klebstoff ausgewählt sein kann aus: thermoplastisches (Poly)urethan (TPU), Block-CoPA, CoPET; oder die zumindest eine Haftvermittlerschicht kann zumindest teilweise aus einem Reaktivklebstoff bestehen oder einen solchen enthalten, welcher Reaktivklebstoff insbesondere ein 2-Komponenten-Polyurethan sein kann.
Die Bespannung kann vorteilhafterweise als Pressfilz Verwendung finden, aber auch an Positionen, wo benadelte Trockensiebe zur Anwendung kommen. Auch eine Anwendung als Transferband mit entsprechender Auswahl der Materialien ist denkbar.
Bevorzugt erfolgt die die Aktivierung der Haftvermittlerschichten durch Wärmeeintrag, insbesondere durch Laminieren, Kaschieren oder Kalandrieren, durch Energieeintrag, insbesondere durch Bestrahlen mit Licht unterschiedlicher Frequenzen, durch Laserschweißen, Heizkeilschweißen o.ä.
Die Erfindung wird nachfolgend ohne Einschränkung der Allgemeinheit anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 eine stark schematisierte ausschnittsweise Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bespannung; Fig. 2 eine stark schematisierte ausschnittsweise Schnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bespannung; und
Fig. 3 eine stark schematisierte ausschnittsweise Schnittdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bespannung mit einer Naht.
In Fig. 1 ist zunächst zur Erläuterung der grundlegenden Technik in einer stark schematisierten Schnittdarstellung eine Prinzipskizze einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bespannung 1 gezeigt. Die Bespannung 1 weist zumindest eine vorzugsweise in einer Maschinenrichtung orientierte lastaufnehmende Grundstruktur 2 auf, welche sowohl als endlose als auch als nahtbare Grundstruktur 2 vorliegen kann. Die Grundstruktur 2 kann dabei für nahtbare wie auch für endlose Varianten als Gewebe, Gelege, Gestricke, Gewirke, als Klöppelware, als aufspiralisierte Struktur aus einem einzelnen Garn oder einer Fadenschar oder als Spiral-Link-Struktur ausgeführt sein, wobei insbesondere strukturen in einer Breite verwendet werden können, die geringer als die geplante Bespannungsbreite ist. Bevorzugtes Material ist dabei Polyamid, z.B. PA6, PA6.6, PA4.6..., es sind jedoch auch andere Materialien denkbar, wie z.B. PET, PEEK, PPS.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist die Grundstruktur einlagig, es kann jedoch auch eine mehrlagige Grundstruktur 2 zur Anwendung kommen. Eine entsprechend ausgestaltete Ausführungsform kann z.B. eine Lage aufweisen, die im Wesentlichen zur Festigkeit in Maschinenrichtung beiträgt, während eine zweite Lage die Festigkeit und Stabilität in Maschinenquerrichtung sicherstellt. Die beiden Lagen können, wie weiter unten beschrieben, mit den anderen beteiligten Strukturen durch das erfindungsgemäße Laminierverfahren miteinander verbunden sein. Alternativ ist es denkbar und möglich, vorkonfektionierte Strukturen durch Teilvernadelung herzustellen und diese Halbzeuge dann in den Herstellungsprozess der erfindungsgemäßen Bespannung 1 einzuführen. Auf der Grundstruktur 2 ist eine Schaumlage 3 vorgesehen, welche erfindungsgemäß aus einem offenzelligen Polymerschaum besteht. Auf der Schaumlage 3 ist im Ausführungsbeispiel eine Faservlieslage 4 angeordnet, welche in bekannter Weise aus Fasern gleicher oder verschiedener Längen, Dicken und Materialien in Form von Faservliesen hergestellt sein kann.
Als Faservlieselagen 4 kommen im Wesentlichen Nadelvliese aus Polyamid, bevorzugt in Mischung mit CoPA, Schmelz- bzw. Bikomponentenfasern zum Einsatz. Eine bevorzugte Ausführungsform kann beispielsweise einen Nadelvlies aus PA6 aufweisen. Das Nadelvlies besteht dabei aus einer Mischung mit 10% Schmelzklebefasern. Dadurch kann ein guter Verbund im Nadelvlies erzeugt werden. Weiterhin können Spinnvliese verwendet werden, bei deren Herstellung eine Fixierung z.B. über einen Kalander erfolgt. Diese können ohne einen Anteil an BiCo- bzw. Schmelzklebefasern auskommen. Im Bereich der Faservlieslage 4 gibt es durch geeignete Auswahl von Materialien, Länge und Feinheit der verwendeten Fasern eine große Bandbreite an Optimierungs- und Anpassungsmöglichkeiten für die Bespannung 1 .
In der in Fig. 1 beispielhaft beschriebenen Bespannung ist somit eine offenzellige Schaumlage 3 zwischen weiteren Lagen, hier: Grundstruktur 2 und Faservlieslage 4 platziert. Gemäß dem Stand der Technik würde nun eine Vernadelung der Komponenten erfolgen, welche jedoch aufgrund der stark invasiven Wirkung der Vernadelung die Schaumlage 3 zerstören würde.
Erfindungsgemäß werden die Komponenten nun, um die Schaumlage 3 intakt zu erhalten, laminiert.
Der Laminierprozess kann dabei z.B. auf einer Laborpresse oder einer Flachbett- Kaschier-Anlage durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, den Prozess auf Kalandern zu fahren. Dabei wird unter Wärmeanwendung ein in die Bespannung 1 eingebrachter geeigneter Haftvernnittler, z.B. ein thermoplastischer Klebstoff wie beispielsweise TPU, Schmelzklebefasern, schmelzbare BiCo-Fasern,. aufgeschmolzen und sorgt so für eine innige Verbindung der einzelnen Komponenten miteinander zu einer Gesamtstruktur. Auch Block-CoPA- und CoPA-Schmelzkleber, Sprühkleber, Reaktivkleber etc. sind geeignet. Weiterhin können Verfahren wie Transmissionsschweißen oder ähnliches zur Anwendung kommen.
In Fig. 1 ist beispielhaft die Einbringung zweier Haftvermittlerschichten 5 in Form von Schmelzklebevliesen aus TPU dargestellt. Die Schmelzklebevliese werden bei 165°- 170° aktiviert und verkleben die Grundstruktur 2 und die Schaumlage 3 sowie die Schaumlage 3 und die Faservlieslage 4 miteinander. Die Schmelzklebevliese 5 können beispielhaft ein Flächengewicht von ca. 10-200g/m2, bevorzugt von 50 bis 100g/m2 aufweisen.
Die Anmelderin konnte in Versuchen beobachten, dass das aufgeschmolzene Material in Richtung der Kontaktpunkte verläuft, wo Faser und Klebstoff in direktem Kontakt zueinander kommen, um dort eine dauerhafte Verbindung auszubilden. Aufgrund dieses Verhaltens war es möglich, nach dem Laminieren der verschiedenen Lagen eine Luftdurchlässigkeit von 85cfm zu messen. Aus vorherigen Versuchen ist bekannt, dass beispielsweise der Einsatz einer Schmelzklebefolie nicht zu diesem Verhalten führt.
Als Haftvermittler kommen ausschließlich elastische Systeme in Frage. Bevorzugt wird thermoplastisches Polurethan (TPU), da es nach Aushärtung immer noch sehr elastisch ist und somit die Verbindung zwischen den Substraten auch unter Biege- Wechsellasten sicherstellen kann. Elastische CoPA-Schmelzklebstoffe haben die gleiche Wirkung. Die Auswahl des Haftvermittlers kann dann über die Haftungseigenschaften zwischen den Fügepartnern erfolgen.
Im Folgenden wird auf den Herstellungsprozess sowohl von endlosen als auch von genahteten Bespannungen 1 beispielhaft beschrieben. Zunächst wird der Herstellungsprozess einer endlosen Bespannung 1 auf Laminatbasis kurz umrissen. Nachdem die Grundstruktur 2 in bekannter Weise hergestellt und thermisch fixiert wurde, wird sie in eine Kalandriervorrichtung eingezogen. Da derartige Kalandriervorrichtungen bereits bekannt sind, kann auf eine ausführliche Beschreibung an dieser Stelle verzichtet werden. Wo notwendig, werden Prozessparameter und bauliche Veränderungen beschrieben, sofern sie erfindungsrelevant sind.
Die Temperatur einer beheizten Walze der Kalandriervorrichtung wird für den Laminierprozess auf 165-170°C eingestellt. Somit soll vermieden werden, dass es während des Laminierprozesses und dem Aufbau der verschiedenen Lagen zu einer Längung der Grundstruktur 2 kommt.
Wie bereits weiter oben kurz angesprochen, kann die Grundstruktur 2 mehrere Lagen umfassen. Es kann somit zunächst auf die Grundstruktur 2 eine weitere, in Fig. 1 nicht weiter dargestellte Lage aufgebracht werden, welche beispielsweise als Rollenware in Form einer Verbundstruktur aus einem schussfadenverstärkten Gewirke mit aufgenadelter Faservlieslage 4 ausgebildet sein kann. Optional besteht auch die Möglichkeit, Rollenware ein- oder beidseitig mit einem spezifizierten thermoplastischen Polyurethan oder CoPolyamid zu beschichten, um die Anzahl der zu handhabenden Lagen zu minimieren. Zusätzliche Zwischenprodukte sind denkbar, insbesondere vorgefertigte Laminate als Halbzeuge.
Falls die Rollenware nicht entsprechend mit TPU oder CoPA beschichtet ist, wird der Haftvermittler beispielsweise in Form eines MeltBlown Vliesstoffes als „trockener Kleber" zwischen die Lagen eingebracht. Der Klebstoff wird thermisch über die beheizte Kalanderwalze aktiviert und sorgt somit für eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Lagen. Auch die Verwendung von in situ aufbringbaren Klebstoffen wie Sprühkleber ist denkbar. Die folgenden Faservlieslagen 4, wie bereits erwähnt in Mischung mit Schmelzklebeoder BiCo-Fasern, werden ähnlich aufgebaut. D.h. zwischen den einzelnen Faservlieslagen 4 kommt jeweils als Haftvermittlerschicht 5 eine Lage von thermoplastischem Polyurethan (TPU) oder CoPolyamid.
Alle eingebrachten Lagen, abgesehen von der Grundstruktur 2, müssen entsprechend auf den geplanten Umfang der Bespannung 1 abgelängt werden. Das Ablängen auf Endlänge der jeweiligen Lage wird jedoch erst nach dem Laminieren der jeweiligen Lage manuell durchgeführt.
Weiterhin wird als besonders bevorzugtes Merkmal vorgesehen, dass Anfangs- und Endbereich der jeweiligen Lagen zueinander versetzt werden, um Markierungen auszuschließen. Somit befindet sich beispielsweise eine Stoßkante der Schaumlage 3 in späterer Laufrichtung der Bespannung 1 gesehen an einer anderen Stelle als die Stoßkante einer der Faservlieslagen 4, während eine optionale zweite, in Fig. 1 nicht dargestellte Faservlieslage ihre Stoßkante wieder an einer anderen Stelle hat, welche entfernt von den beiden anderen Stoßstellen liegt. Für nahtbare Grundstrukturen 2 stellt sich der Laminierprozess etwas anders dar, wie nachfolgend beschrieben.
Grundlage für eine nahtbare Bespannung 1 ist eine Grundstruktur 2, die sich nahten, d.h. über entsprechende wechselseitig ineinandergreifende Nahtschlaufen der beiden stirnseitigen Enden der Grundstruktur 2 zu einem endlosen Band verbinden lassen. Hierbei kann eine gewebte Grundstruktur 2 mit entsprechenden webtechnisch erzeugten Nahtschlaufen verwendet werden. Alternativ kann eine Gewebestruktur als Rollenware vorliegen, die doppellagig abgelegt, an den Endkanten zu einem endlosen Band verschweißt und die somit neu entstandenen stirnseitigen Ende zu einer Naht ausgebildet werden. Eine weitere bevorzugte Grundstruktur 2 für eine nahtbare Bespannung 1 ist eine sog. Spiral-Link-Struktur. Auch bei der Herstellung einer nahtbaren Bespannung 1 auf Laminatbasis sollte die nahtbare Grundstruktur 2 zunächst thermisch fixiert werden, bevor die weiteren Laminatlagen bei einer Walzentemperatur von 165-170°C aufgebaut werden. Somit kann vermieden werden, dass sich die Grundstruktur durch den folgenden Laminataufbau längt. Hier ist dann insbesondere die Verwendung von Reaktivklebstoffen von Vorteil, weil hier ein kalter Klebeprozess erfolgt, der keine Längung oder Dehnung der Grundstruktur 2 wie bei einem thermischen Prozess mit sich bringt. Der weitere Laminataufbau kann dann wie oben beschrieben erfolgen.
Ergänzend hierzu ist zu bemerken, dass sich die Herstellung von nahtbaren Bespannungen 1 auf Laminatbasis auch als Rolle-zu-Rolle-Prozess darstellen lässt, z.B. auf einer Flachbettkaschieranlage. Um gleichmäßige Laminatergebnisse zu erzielen, ist es bei einem diskontinuierlichen Prozess jedoch vorteilhaft, wenn vor und nach der nahtbare Grundstruktur 2 eine geeignete Hilfsstruktur, z.B. ein Spiralsieb, über die stirnseitigen Nahtschlaufen befestigt wird, um Prozessungleichmäßigkeiten bei Bandein- und -auslauf in den Laminatspalt im eigentlichen Endprodukt zu vermeiden.
Generell bestehen beim Aufbau der Laminate keine Einschränkungen hinsichtlich der Auswahl an Grundstrukturen 2, Verstärkungslagen, Faservlieslagen 4 und weiteren funktionellen Lagen wie die oben erwähnte Schaumlage 3. Wie in Fig. 2 dargestellt, ist die Position der offenporigen Schaumlage 3 variabel und abhängig vom konkreten Produktdesign. In Fig. 1 war eine einfachste prinzipielle Bespannung 1 dargestellt, welche lediglich drei Lagen aufweist. In Fig. 2 ist eine weitere beispielhafte Bespannung 1 gezeigt, die mehr Lagen aufweist, in Fig. 3 ist zudem eine Naht dargestellt.
Fig. 2 zeigt auf der Grundstruktur 2 eine Verstärkungslage 6, welche beispielsweise in Form eines Kettengewirkes oder einer anderen geeigneten Struktur ausgebildet sein kann. Auf dieser ist die Schaumlage 3 angeordnet, danach folgen zwei Faservlieslagen 4, die beispielsweise aus unterschiedlichen Materialien und/oder in unterschiedlichen Faserstärken ausgeführt sein können. Die Faservlieslagen 4 können bevorzugt in einer Mischung von 10-20% CoPA Schmelzklebe- oder BiCo Fasern mit 90-80% PA-Stapelfasern vorliegen. Zwischen den einzelnen Faservlieslagen 4 kann jeweils eine Lage des thermoplastischen Polyurethanvlieses als Haftvermittlungsschicht 5 kommen.
Auch zwischen den anderen Lagen können Haftvermittlerschichten 5 angeordnet sein, die in der oben beschriebenen Form ausgebildet sein können. Es ist jedoch auch möglich, weniger Haftvermittlerschichten 5 vorzusehen, weil beispielsweise der Durchdringungsgrad von Schmelzkleberfasern aus einer der Faservlieslagen 4 ausreicht, um auch noch eine weiter unten liegende Lage zu fixieren. Offenzellige Polymerschäume sind als Rollenware, kontinuierlich geschäumt, heute kommerziell verfügbar. Des Weiteren sind diskontinuierliche Verfahren zur Produktion von Plattenware bekannt. Als Rohstoffe für offenzellige Polymerschäume sind derzeit PUR, PVA, ... bekannt. Da die offenzelligen polymeren Schaumstoffe in nur begrenzter Arbeitsbreite angeboten werden, muss ein Konzept gefunden werden, womit Markierungen der seitlichen Ränder des offenzelligen polymeren Schaumstoffmaterials vermieden werden. Im Folgenden wird ein Konzept hierzu vorgestellt. Wie in Fig. 3 dargestellt, wird die offenzellige polymere Schaumlage 3 zwischen Grundstruktur 2 (in Fig. 3 mit einer durch Nahtschlaufen 7 gebildeten Naht 8) und Verstärkungsstruktur 6 angeordnet. Die Rollenware des Polymerschaumstoffes läuft in Maschinenrichtung in den Laminierprozess ein. Somit verlaufen die seitlichen Ränder des Schaumstoffes in Maschinenrichtung. Das Risiko einer Markierung in Maschinenrichtung wird nun dadurch gemindert, dass die Verstärkungsstruktur 6 in Form einer Querverstärkungsstruktur mit im Wesentlich quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Fäden 9 als nächste Laminatlage angeordnet wird, die die seitlichen in Maschinenrichtung verlaufenden Materialränder abdeckt und kaschiert.
Um die Markierungsneigung der Materialkanten weitergehend zu reduzieren, wäre z.B. ein Ansatz, die senkrecht zur späteren Faserbahn verlaufenden Bahnkanten anzufasen, um somit einen weicheren Übergang zwischen den Materialbahnen zu schaffen. Andere Profilformen für den Übergang an den Materialkanten wären z.B. einfach oder mehrfach gestuft bzw. in Kombination mit angefasten Kanten. Eine Option, um die Handhabung der Schaumstoffe während des Laminierprozesses zu vereinfachen und die Kantenposition nachhaltig zu sichern, wäre das Verkleben der strirnseitigen Material kanten der Schaumlage 3 miteinander.
Ein weiterer Ansatz wäre die Kaschierung der Materialränder des offenporigen Polymerschaumes durch entsprechende Faservlieslagen gröberer Faserstärken.
Grundsätzlich ist denkbar, dass ein offenzelliger Polymerschaum auch direkt auf eine Grundstruktur 2, die Verstärkungsstruktur 6, eine Faservlieslage 4 oder als eine beliebige Lage während des Aufbaues einer Laminatstruktur auflaminiert wird. Die Applikation der Schaumlage 3 kann in diesem Fall z.B. durch Sprühen erfolgen. In diesem Zusammenhang wäre auch das Füllen eines offenen Volumens oder einer offenen Kavität im Zusammenhang mit einem Beschichtungsprozess z.B. direkt auf einer Grundstruktur 2 denkbar.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele begrenzt. Insbesondere sind beliebige Kombinationen der einzelnen Komponenten miteinander denkbar und möglich.

Claims

Patentansprüche
1 . Bespannung (1 ), insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Bahnware, wie einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven-Bahn, umfassend zumindest eine lastaufnehmende Grundstruktur (2), dadurch gekennzeichnet, dass an der Grundstruktur (2) zumindest eine Schaumlage (3) aus einem offenzelligen Polymerschaum angeordnet ist und dass die Grundstruktur (2) mit der zumindest einen Schaumlage (3) mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht (5) verbunden ist.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Faservlieslage (4) vorgesehen ist, welche mit der Grundstruktur (2) und/oder mit der Schaumlage (3) mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht (5) verbunden ist, welche zumindest eine Faservlieslage (4) an der Grundstruktur (2), an der zumindest einen Schaumlage (3) oder in einer dazwischenliegenden Position angeordnet ist.
3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine weitere Lage (6), insbesondere eine Verstärkungslage (6) vorgesehen ist, welche zwischen der Grundstruktur (2) und der Schaumlage (3) und/oder an beliebiger Position zwischen einer der Lagen (2, 3, 4, 5) angeordnet und mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht (5) an zumindest einer der Lagen (2, 3, 4) verbunden ist.
4. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Schaumlage (3) als separat herstellbare vorkonfektionierte Lage ausgebildet ist, welche Lage aus einzelnen Abschnitten zusammensetzbar ist, welche Abschnitte kleiner oder gleich der Länge und/oder Breite der Bespannung (1 ) sind.
5. Bespannung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte so angeordnet sind, dass Stoßkanten zwischen benachbarten Abschnitten verbunden sind, insbesondere durch Kleben oder Schweißen.
6. Bespannung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten angefast, einfach gestuft oder mehrfach gestuft komplementär zueinander ausgebildet sind.
7. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Schaumlage (3) in situ auf oder zwischen anderen Lagen (2, 4), insbesondere durch direktes Aufschäumen auf eine der Lagen (2, 4, 5, 6) hergestellt wird.
8. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (2) eine nahtbare oder endlose Grundstruktur (2) in Form eines Gewebes, Geleges, Gestrickes, Gewirkes, Klöppelware, einer aus Garnen oder einer Fadenschar aufspiralisierten Struktur oder einer Spiral-Link-Struktur ist.
9. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungslage (6) ausgewählt ist aus Gewebe, Gelege, Gestricke, Gewirke, Klöppelware, eine aus Garnen oder einer Fadenschar aufspiralisierten Struktur oder einer Spiral-Link-Struktur.
10. Bespannung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass lastaufnehmende Anteile der zumindest einen Verstärkungslage (6) im Wesentlichen parallel zu den in Bahnlaufrichtung orientierten Abschnitten der Schaumlage (3) orientiert sind.
1 1 . Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumlage (3) aus Polyurethan, Polyvinylalkohol (PVA) o.ä. besteht.
12. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Haftvermittlerschicht (5) zumindest teilweise aus einem thermoplastischen Klebstoff besteht oder einen solchen enthält, welcher thermoplastische Klebstoff ausgewählt ist aus: thermoplastisches (Poly)urethan (TPU), CoPA, Block-CoPA, CoPET; oder dass die zumindest eine Haftvermittlerschicht (5) zumindest teilweise aus einem Reaktivklebstoff besteht oder einen solchen enthält, welcher Reaktivklebstoff ein 2-Komponenten- Polyurethan ist.
13. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (1 ) ein Pressfilz, ein Trockensieb oder ein Transferband ist.
14. Verfahren zum Herstellen einer Bespannung (1 ), insbesondere einer Bespannung (1 ) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer
Bahnware, wie einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven-Bahn, wobei die Bespannung (1 ) zumindest eine lastaufnehmende Grundstruktur (2) und an der Grundstruktur (2) zumindest eine Schaumlage (3) aus einem offenzelligen Polymerschaum aufweist und dass die Grundstruktur (2) mit der zumindest einen Schaumlage (3) mittels zumindest einer Haftvermittlerschicht (5) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: i) Bereitstellen zumindest einer Grundstruktur (2), Bereitstellen zumindest einer Schaumlage (3), ii) Aufbringung zumindest einer Haftvermittlerschicht (5) an der zumindest einen Grundstruktur (2) und/oder an der zumindest einen Schaumlage (3), iii) Aufeinander anordnen der Lagen (2, 3) in der gewünschten Reihenfolge, und iv) Verbinden der Lagen (2, 3) miteinander durch Aktivierung der zumindest einen Haftvermittlungsschicht (5).
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierung durch Wärmeeintrag, insbesondere durch Laminieren, Kaschieren oder Kalandrieren, durch Energieeintrag, insbesondere durch Bestrahlen mit Licht unterschiedlicher Frequenzen, durch Laserschweißen, Heizkeilschweißen, Transmissionsschweißen o.ä. erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt iii) zwischen der Grundstruktur (2) und der Schaumlage (3) und/oder an beliebiger Position zwischen einer der Lagen (2, 3, 5) eine weitere Lage (6), insbesondere eine Verstärkungslage (6), angeordnet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüchen 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt iii) zwischen der Grundstruktur (2) und der Schaumlage (3) und/oder an beliebiger Position zwischen oder auf einer der Lagen (2, 3, 5, 6) zumindest eine Stapelfaserlage (4), angeordnet wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumlage (3) aus Abschnitten beliebiger Abmessung vorkonfektioniert und in vorkonfektionierter Form in die Bespannung (1 ) eingebracht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass aneinandergrenzende Abschnitte mit einer komplementären Form versehen und miteinander gefügt, geklebt oder verschweißt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumlage (3) zwischen eine oder mehrere der anderen Lagen eingeschäumt wird.
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