EP2072676A1 - Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands - Google Patents

Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands Download PDF

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EP2072676A1
EP2072676A1 EP20080166853 EP08166853A EP2072676A1 EP 2072676 A1 EP2072676 A1 EP 2072676A1 EP 20080166853 EP20080166853 EP 20080166853 EP 08166853 A EP08166853 A EP 08166853A EP 2072676 A1 EP2072676 A1 EP 2072676A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
polymer
fiber
fibers
polymer material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20080166853
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Eberhardt
Hubert Walkenhaus
Arved Westerkamp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2072676A1 publication Critical patent/EP2072676A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/674—Nonwoven fabric with a preformed polymeric film or sheet

Definitions

  • the present invention relates to a belt, in particular press felt, for a machine for producing sheet material, in particular paper or cardboard, and to a method for producing such a belt.
  • the endless belts used, for example, in press sections of paper machines move together with the web material to be produced through one or more press nips, where, on the one hand, the web material is compacted, on the other hand, liquid is pressed out of it by the pressing together of two rollers with the interposition of the belt and the web material to be produced becomes.
  • the pressed-out liquid should be removed with or through the band.
  • this band it is necessary to provide this band with a structure suitable for receiving the liquid permeable or voided structure.
  • such a structure is of course also subject to the pressing load occurring in the area of a press nip, so that the risk of material fatigue due to the constant compression and relaxation or the porosity and thus the available cavities can greatly decrease over the service life.
  • one or more nonwoven layers may be filled at least in sections with, for example, elastomeric polymer material.
  • elastomeric polymer material there is the risk that the polymer material will detach from the nonwoven layer in the course of operation, which leads to a greatly reduced water absorption capacity of the strip.
  • the danger of detachment the polymer material from the nonwoven layer exists in particular when the polymer material is arranged, for example, in the region of the web material contact surface of the belt and is continuously exposed to a high-pressure water jet during belt cleaning during operation.
  • this object is achieved by a belt for a machine for producing web material, in particular paper or cardboard, comprising a support structure and at least one layer of fiber material, wherein at least one of the layers of fiber material together with a polymer material for Fluid permeable composite structure forms in that the polymer material between fibers of this layer formed voids only partially filled and / or bypassed and thereby forms a one-piece and fluid-permeable polymer layer.
  • a one-piece and permeable polymer layer is formed which extends in the layer of fibrous material and is at least partially embedded in the fibers of the fibrous material layer.
  • the polymer layer is in this case firmly connected to the fibers and embeds them at least in sections.
  • a one-piece polymer layer is to be understood here as meaning a polymer layer which is formed from a single coherent piece.
  • the polymer layer has openings extending therethrough, wherein the openings in the polymer layer are formed by the polymer layer forming polymeric material between fibers of the fiber layer cavities only partially filled and / or bridged.
  • the fiber material if it is, for example, of polyamide, for example, be dissolved out by means of formic acid.
  • the band is especially permeable to fluid, such as water.
  • the one-piece and permeable polymer layer forms a permeable composite structure with fibers of the fiber layer which provides a high and low-power water drainage capability in operation.
  • the integral and permeable polymer layer extends over the entire length and width of the fibrous material layer.
  • the polymer layer thus forms an independent layer in the position of fiber material. It is thereby provided a tape which has constant properties over its width, such as, for example, dewatering performance, returnability and the like.
  • the polymer layer extends over the entire length and only part of the width of the layer of fiber material. It is conceivable in this context, for example., In the position of fiber material in the region of the respective longitudinal edge to arrange a polymer layer which extends only over a portion of the width of the layer of fiber material. It is also conceivable that the Polymer layer extends only in the middle of the layer of fiber material and in the region of the two longitudinal edges of the layer of fiber material no polymer layer is arranged.
  • the polymer layer is elastically compressible.
  • the polymer layer may have a hardness in the range of 50 to 97 Shore A.
  • the polymeric material forming the polymeric layer comprises an elastomeric polymer
  • the polymeric material is an elastomeric polymer, such as an elastomeric polyurethane.
  • the polymeric material forming the polymer layer comprises, alone or in combination, a thermoplastic elastomer, in particular a thermoplastic elastomeric polyurethane, a polyether block polyamide, a polyamide preferably of the types PA 11, PA 12, PA 6.10 or PA 6.12, in particular the second polymer material is one of the aforementioned materials ,
  • the polymer layer is permeable to fluid, it is preferred that the polymeric material forming the same be impermeable to fluid. Rather, the permeability of the polymer layer is formed by the polymeric material only partially filling and / or bridging voids formed between fibers of the fibrous web layer, thereby providing drainage channels.
  • the polymer layer has a thickness in the range of about 0.05 mm to about 1.5 mm, preferably about 0.05 mm to about 1.0 mm.
  • the polymer layer extends over the entire thickness of the layer of fiber material or, alternatively, that the Polymer layer extends over only a portion of the thickness of the layer of fiber material.
  • the layer of fibrous material containing the polymer layer provides the web material contact surface of the band, the polymer layer preferably being disposed in the region of the web material contact surface such that the permeable composite structure provides the web material contact surface.
  • the polymer layer extends in the region of the web material contact surface and provides large local surface elements, whereby significantly lower local pressure differences are produced on the web material contact surface as the strip according to the invention passes through a press nip than with an uncoated fiber layer providing the web material contact surface.
  • This has a particularly positive effect on a uniform and mark-free drainage of the paper web in the press nip.
  • the polymer layer starting from the web material contact surface to a depth of 10% to 50%, preferably to a depth of 10% to 30%, most preferably to a depth of 10% to 20% based on the total thickness of the strip.
  • essentially only the web material contact surface is influenced by the permeable and one-piece polymer layer.
  • the layer of fiber material containing the polymer layer provides a machine contact surface of the strip and in particular if the polymer layer in the region of the machine contact surface is arranged so that the permeable composite structure provides the machine contact surface of the tape.
  • the layer of fiber material containing the polymer material is arranged between a layer of fiber material providing the web material contact surface and the support structure.
  • a further embodiment of the invention provides that in the layer of fibrous material containing the polymer layer, a further polymer material is arranged, which covers fibers of this layer at least partially with a film.
  • the effects generated by two polymer materials interact.
  • the fibers or at least part of them are coated with the further film-forming polymer material and are thereby supported or stiffened in their structure.
  • this coating can form a crosslinking of the individual fibers with one another, so that, taking into account the elastic properties of the polymer material intended for the coating, a significantly better return characteristic can be combined with reduced material fatigue.
  • a permeable composite structure forming polymer material which bridges and / or fills in particular cavities between the already fibers of the at least one fiber layer, the water absorption and Abrios this location can be adjusted.
  • the polymer material forming the polymer layer is preferably at least partially, in particular completely, attached to portions of the fibers which are already in contact with the further polymer material forming the film are coated.
  • the further polymer material forming the film acts as a bonding agent between the polymer material and the fibers of the at least one fiber layer, whereby the bonding of the polymer layer to the fibers of the fiber layer is markedly improved.
  • the further polymer material is arranged which at least partially covers fibers of this layer with a film.
  • the layer of fiber material providing the web material contact surface the polymer material providing the one-piece and permeable polymer layer is arranged, whereas the further polymer material forming the film is contained in a layer of fiber material which extends between the layer providing the web material contact surface Fiber material and the support structure is arranged.
  • the further polymer material may in this case comprise an elastomeric polymer.
  • the further polymer material is an elastomeric polymer.
  • At least some of the fibers of the at least one fiber layer are glued together at fiber crossing and / or fiber contact points by the further polymer material forming the film.
  • the bonding of the fibers of the layer forms a coherent network of interconnected fibers. This fiber network contributes significantly to the elastic properties and the recovery capability of the at least one layer of fibrous material.
  • the further polymer material may, for example, in the form of an aqueous dispersion of particulate polymer material in the at least one layer of fiber material are applied.
  • aqueous dispersions are known, for example, under the name "witcobond polymer dispersion" and are obtained, for example, from Baxenden Chemicals Ltd. distributed in England.
  • the fiber further polymeric material coating the film has a higher melting point than the polymer material forming the one-piece and permeable polymer layer.
  • the polymeric material forming the polymer layer after the fibers have already been coated with the film of the further polymeric material without impeding the film coating the fibers in the heating required to melt the starting material for the polymer layer forming polymeric material ,
  • the fiber, at least in sections, covering the film of the further polymer material preferably has a thickness in the range from 1 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • At least a portion of the fibers of the at least one layer of fibrous material may be coated with multiple layers of film of other polymeric materials. It is conceivable in this connection that at least some of the several film layers have mutually different properties. These different properties may, for example, result from mutually different further polymer materials which are used for the respective film layers.
  • the polymer material and the further polymer material have mutually different elastic properties.
  • the fibers of the further polymer material covering at least one fiber layer can be up to a depth of 10% to 100%, preferably to a depth from 30% to 100%, most preferably to a depth of 50% to 100%, based on the total thickness of the tape. With complete penetration of the band with the other polymer material, a good connection of the various layers of fiber material to one another and to the support structure can be achieved.
  • the measure b) comprises introducing the polymer layer-forming polymer material in particle form in preferably aqueous dispersion into the at least one layer of fiber material and melting the polymer material introduced into the at least one fiber layer in particle form.
  • the permeable composite structure comprising the polymer material is formed by melting the polymer material after its introduction into the at least one layer of fibrous material, attaching itself to the fibers and subsequently solidifying the molten polymer material adhering to the fibers.
  • liquid can preferably be removed from the at least one layer of fiber material, such as, for example, taken off before the melting of the particulate polymer material.
  • a measure c) it is provided in a measure c) to introduce a further polymer material into the fiber layer and to cause the further polymer material to form a fiber covering the fiber layer.
  • measure c) comprises the introduction of an aqueous dispersion of particulate, in particular finely particulate, further polymer material into the at least one layer of fiber material and the removal of liquid from the dispersion introduced in at least one fiber layer.
  • the fibers of the at least one fiber layer covering film substantially, in particular completely, is formed by liquid is removed from the dispersion of the particulate further polymer material and the polymer particles form a film forming on the fibers.
  • the surface can then be influenced in its topography in such a way that it assumes a configuration advantageous for the design of the web product to be produced thereon.
  • a smoothing of the web material contact surface is preferred, for example. by calendering. Therefore, a further embodiment of the method according to the invention provides in particular that after measure b) the web material contact surface of the strip is processed in a further measure using pressure and / or temperature, in particular smoothed and / or compacted.
  • the measure b) can be carried out after the measure c). This means that first the fibers are coated with the additional polymer material provided for this purpose, for example by application of a film-forming polymer dispersion and subsequent drying or removal of the liquid medium. Only then does the order of, preferably particulate and the polymer layer forming polymer material.
  • the at least one layer of fiber material which contains the polymer material forming the polymer layer and the further polymer material forming the film, is compressed according to measure b) in a further measure using pressure and / or temperature. As a result, precompaction and / or smoothing of this layer is achieved.
  • the procedure is such that the polymer material at least partially, in particular completely, attaches to sections of the fibers already coated with the film of the further polymer material.
  • the further polymer film material forming a film for example, after the polymer material forming the film has melted, its adhesion to the fibers is substantially improved, which leads to a significantly prolonged durability of the product performance on the paper machine.
  • the polymer material forming the film has the task of improving the adhesion of the polymer material forming the polymer layer to the fibers.
  • a preferred embodiment of the invention provides that in measure c) at least some of the fibers of the at least one fiber layer at fiber crossing and / or fiber contact points through the first Polymer material are glued together.
  • At least 50% of the particles of the fine particulate further polymer material have a size in the range from 2.0 nm to 10 ⁇ m. It is conceivable in this context that all particles of the fine-particulate further polymer material have a size of not more than 10 .mu.m, in particular of not more than 2 .mu.m.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the measure c) is carried out several times to provide a multilayer or multi-layered fibers of the at least one layer of fiber material covering film.
  • the fibers of the at least one layer of fiber material are coated with different further polymer material.
  • the further particulate polymer material comprises an elastomer.
  • the elastomer may in particular be polyurethane.
  • the further polymer material in particle form may have a smaller particle size than the polymer material in particle form.
  • the particulate further polymer material used in measure c) has a higher melting point than that used in measure b) particulate polymer material.
  • the measure a) may include fixing, preferably needling, the at least one layer of fiber material to a support structure. It is conceivable in this connection that the bonding of the at least one layer of fibrous material to the support structure takes place prior to the application of the first and second polymer material or, alternatively, first the first and the second polymer material is applied to the at least one layer of fibrous material before Connecting this done with the support structure.
  • the support structure may be fabric-like or random. It is also conceivable in this connection that the carrying structure comprises or is formed from a one-piece polymeric lattice structure, as is the case for example in the US Pat EP0285376 is described. In general, any textile surface structure which is suitable as a load-bearing support structure is conceivable.
  • the at least one layer of fiber material may be formed as a nonwoven layer.
  • all layers of fiber material of the band are formed as a nonwoven layer.
  • the Fig. 1 shows in a pregnant foodsphase in section a belt 10, as it can be used for example in a press section of a paper machine.
  • the band 10 comprises a support structure 12, which may be formed, for example, as a fabric, as a scrim or as a spiral link structure.
  • a layer 16 of fiber material which may be connected to the support structure 12, for example by needling.
  • a layer 20 and a layer 40 of fiber material is provided in the illustrated example. These are also firmly connected to the support structure 12 preferably by needling.
  • the fibers of the two layers 20 and 40 are coated with a further polymeric material forming a film.
  • the further polymeric material forming the film can also completely or partially coat layers 12 and 16.
  • a plurality of fine particles 22 are applied from the further polymer material. These particles 22 are preferably distributed over the entire thickness of the layer 20 Fiber material. This can be done so that an aqueous dispersion of fine particulate further polymeric material 22 is applied with a weight fraction of about 2 to 10% of the particles 22 from the web material contact surface 18 of the tape ago in the layer 20.
  • the liquid is removed from the layers 20, 40 and 16 of fiber material and also the support structure 12, for example by evaporation, whereby a fiber of these layers at least partially coating film forms.
  • This process of introducing a further polymer material forming a film, the drying and film-forming process and thus the coating and partially bonding or embedding of the fibers can be repeated several times, so that a corresponding multilayer coating forms on the fibers.
  • the materials used for this purpose may differ, for example, from film layer to film layer.
  • a particulate polymer material can be entered whose particles are then dimensioned, for example, that at least 50% of the total volume all particles thereof have a size in the range of 20 microns to 120 microns. These particles will be distributed in accordance with the porosity of the layer 20 from already coated fiber material in the inner volume area, which due to the generally larger particles this increases in the near-surface region, i. in the region of the web material contact surface 18, accumulate. If necessary, smaller particles can penetrate deeper into the overall structure (layers 20, 12, 16).
  • the polymer material according to the invention forms a one-piece and permeable polymer layer, which forms a permeable composite structure together with fibers of the layer 20.
  • the polymer material thus forms a one-piece and permeable polymer layer in the solidified state, the polymer layer primarily in the near-surface region, i. is present in the region of the web material contact surface 18 and thus can form a plate-like polymeric structure on the surface of the layer 20 of fiber material.
  • the proportion of the polymer layer-forming polymer material in the layer 20 of fiber material is preferably in the range of 20 g / m 2 to 400 g / m 2 .
  • the tensile strength of the polymer material used is preferably in the range between 5 and 1000 Mpa, and this polymer material should have a melting point in the range between 120 ° C and 220 ° C.
  • polymer dispersions preferably based on polyurethane or polyacrylate, but also other or mixtures of several polymer dispersions, such as e.g. Impranil DLH or Witcobond 372-95 or any similar material having properties in comparable ranges.
  • the tensile strength of the other polymer materials formed from the polymer dispersions may range from 1 to 100 MPa and the maximum elongation may be in the range of 100 to 1600%.
  • the finely particulate further particulate material is preferably applied in an amount in the range from 20 g / m 2 to 500 g / m 2 .
  • these materials are applied such that they are preferably applied from the web material contact surface in preferably aqueous dispersion, so that the particles are in the inner volume range be able to distribute the layer of fiber material.
  • at least 50% of the particles of the further polymer material should have a size in the range of 2 nm-10 ⁇ m.
  • thermoplastic polymeric materials preferably elastic materials
  • polyether block polyamides e.g. Pebax ex Arkema
  • polyamides e.g. B. PA11, PA12, PA6, 12, which is e.g. under the trade names Orgasol or Rilsan, or similar.
  • high melt flow materials or material mixtures are used.
  • the polymer material forming the polymer layer is preferably used in powder form and preferably applied as an aqueous dispersion.
  • dispersants as well as thickeners can be used.
  • the polymer material can also be applied dry, for example, by sprinkling.
  • the further polymeric material forming the film e.g. a spraying process, patting, padding, etc are used, for the application of the second polymer material, the aforementioned methods as well as thermal application methods can be used.
  • the film-forming coating of the fiber material is also conceivable by means of polymer solutions.
  • the principles of the invention may find application when employing multiple layers of fibrous material. It is also possible, the measures described, ie the coating the fibers and forming the permeable composite structure, in a single operation.
  • the coarser particles accumulate primarily on the surface of the fibers.
  • a polymer film forms on the fibers, which additionally bonds the coarser particles.
  • the polymer material forming the permeable polymer layer preferably has a lower melting point than the polymer material with which the fibers of the layer 20 of fiber material have been coated, heating is only required to a temperature which melts the particulate material, but the material of the fiber coating not impaired and leads to a strong connection of both materials.
  • the Fig. 2 shows in a schematic enlarged view of the fiber structure of the layer 20 of fiber material thereof.
  • Fig. 2 individual fibers 26 coated with a film 28 of the further polymeric material.
  • the fibers 26 are reinforced by this film coating 28.
  • a bond is created by the film 28 at the intersections of the fibers 26, so that also the total strength of the layer 20 of fibrous material increases.
  • the one-piece and permeable polymer layer 30 forming polymer material, which is especially in the area of intersections or in the vicinity of the already with the film 28th coated fibers 26 after it has been melted and solidified again. Between the fibers 26 and the polymer material regions 28, 30 are the pores or cavities 32, which allow the passage of liquid through the layer 20.
  • FIGS. 6 and 7 In each case, a one-piece and permeable polymer layer 30, 30 'according to the invention is shown.
  • the FIGS. 6 and 7 show the polymer layers separated for themselves, ie without the fibers 26 of the fiber layer 20.
  • the separated polymer layers 30, 30 ' are obtained after the fibrous material is dissolved out of the formed from fibers of the layer 20 and the polymer material permeable composite structure. If the fibrous material is polyamide fibers, it can be dissolved out, for example by formic acid.
  • the unitary and permeable polymer layers 30, 30 'shown are formed from thermoplastic elastomeric polyurethane and have a thickness in the range of about 0.1 mm. Both layers 30, 30 'are arranged in the region of the web material contact surface and extend from the web material contact surface to a depth of approximately 20% based on the total thickness of the band.
  • the porosity of the polymer layers 30, 30 is not due to a porosity of the polymer material per se but due to the fact that cavities 32 between fibers 26 of the fiber layer 20 are only partially filled and / or bridged.
  • the polymer material forming the permeable layer 30, 30 preferably has a lower melting point than the further polymeric material forming the film, with which the fibers 26 of the layer 20 of fiber material have been coated, heating is only required to a temperature that is melts the particulate polymer material, but does not affect the further film-forming polymer material of the fiber coating. This creates a strong connection between the two materials.
  • the Fig. 3 shows in cross-section an electron micrograph of an inventive formed as a press felt belt 10th
  • the belt 10 has a layer of fiber material 20 with fibers 26 providing the web material contact surface 18.
  • the machine contact surface 14 of the belt 10 is formed by a layer of fiber material 16.
  • a support structure 12 in the form of a fabric 12 is arranged.
  • the two layers of fiber material 16 and 20 and the fabric 12 are connected by needling firmly together.
  • the fibers 26 of the layer 20 are substantially completely coated with the film 28 formed of the further polymer material.
  • a permeable composite structure formed by cavities between the fibers 26 the fiber layer 20 are formed, are partially filled with the polymer material and bridged so that the polymer material forms a one-piece and permeable polymer layer.
  • the Fig. 4 and 5 show the plan view of the web material contact surface 22 of such a layer 20 of polymeric material.
  • the microstructuring and optionally the surface energy of the introduced polymer material on the surface also facilitates the release of such a band where it is to be separated from the web material to be produced.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, umfassend eine Tragestruktur (12) und wenigstens eine Lage aus Fasermaterial (16,20,40), wobei wenigstens eine der Lagen aus Fasermaterial zusammen mit einem Polymermaterial eine permeable Verbundstruktur bildet, indem das Polymermaterial zwischen Fasern (26) dieser Lage gebildete Hohlräume (32) teilweise füllt und/oder überbrückt. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial eine einstückige und permeable Polymerschicht (30) ausbildet.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Band, insbesondere Pressfilz, für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands.
  • Die beispielsweise in Presssektionen von Papiermaschinen eingesetzten Endlosbänder bewegen sich zusammen mit dem zu fertigenden Bahnmaterial durch einen oder mehrere Pressnips hindurch, wo beispielsweise durch das Gegeneinanderpressen zweier Walzen unter Zwischenanordnung des Bands und des zu fertigenden Bahnmaterials einerseits das Bahnmaterial verdichtet wird, andererseits Flüssigkeit aus diesem herausgepresst wird. Die herausgepresste Flüssigkeit soll mit dem bzw. durch das Band hindurch abgeführt werden. Dazu ist es erforderlich, dieses Band mit einer zur Aufnahme der Flüssigkeit geeigneten permeablen bzw. mit Hohlräumen versehenen Struktur bereitzustellen. Eine derartige Struktur unterliegt jedoch selbstverständlich auch der im Bereich eines Pressnips auftretenden Pressbelastung, so dass durch die ständige Kompression und Entspannung die Gefahr einer Materialermüdung besteht bzw. die Porosität und somit die zur Verfügung stehenden Hohlräume über die Betriebslebensdauer hinweg stark abnehmen können.
  • Um eine über lange Dauer währende permeable Struktur bereitzustellen, kann bspw. eine oder mehrere Vlieslagen zumindest abschnittweise mit einem bspw. elastomeren Polymermaterial gefüllt werden. Hierbei besteht allerdings die Gefahr, dass sich das Polymermaterial im Laufe des Betriebs aus der Vlieslage herauslöst, was zu einem stark verringerten Wasseraufnahmevermögen des Bandes führt. Die Gefahr des Herauslösens des Polymermaterials aus der Vlieslage besteht insbesondere dann, wenn das Polymermaterial bspw. im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes angeordnet ist und im Betrieb fortlaufend einem Hochdruckwasserstrahl bei der Bandreinigung ausgesetzt wird.
  • Es ist die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, bzw. ein Verfahren zur Herstellung desselben vorzusehen, mit welchen bei verbesserter Flüssigkeitsabführeigenschaft eine höhere Standfestigkeit erzielt werden kann.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch ein Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, umfassend eine Tragestruktur und wenigstens eine Lage aus Fasermaterial, wobei wenigstens eine der Lagen aus Fasermaterial zusammen mit einem Polymermaterial eine für Fluid permeable Verbundstruktur bildet, indem das Polymermaterial zwischen Fasern dieser Lage gebildete Hohlräume nur teilweise füllt und/oder überbrückt und hierbei eine einstückige und für Fluid permeable Polymerschicht ausbildet.
  • Mit anderen Worten wird eine einstückige und permeable Polymerschicht gebildet, die sich in der Lage aus Fasermaterial erstreckt und in die Fasern der Lage aus Fasermaterial zumindest teilweise eingebettet ist. Die Polymerschicht ist hierbei fest mit den Fasern verbunden und bettet diese zumindest abschnittweise in sich ein.
  • Unter einer einstückigen Polymerschicht ist hierbei eine Polymerschicht zu verstehen, die aus einem einzigen zusammenhängenden Stück gebildet ist. Zur Bereitstellung der Permeabilität weist die Polymerschicht sich durch diese erstreckende Öffnungen auf, wobei die Öffnungen in der Polymerschicht dadurch gebildet sind, indem das die Polymerschicht bildende Polymermaterial zwischen Fasern der Faserlage gebildete Hohlräume nur teilweise füllt und/oder überbrückt. Zum Nachweis der Einstückigkeit der permeablen Polymerschicht kann das Fasermaterial, wenn dieses bspw. aus Polyamid ist, bspw. mittels Ameisensäure herausgelöst werden.
  • Das Band ist insbesondere für Fluid, wie bspw. Wasser, permeabel.
  • Die einstückige und permeable Polymerschicht bildet mit Fasern der Faserlage eine permeable Verbundstruktur, die ein hohes und sich im Betrieb wenig kompaktierendes Wasserdrainagevermögen bereitstellt. Dadurch, dass das Polymermaterial eine einstückige Polymerschicht ausbildet, kann sich das Polymermaterial bei Einwirkung von Scherkräften oder Hochdruckwasserstrahl deutlich schwerer aus der Lage aus Fasermaterial lösen, als dies bei Polymermaterial der Fall ist, welches in der Lage aus Fasermaterial nur eine Vielzahl unzusammenhängender Polymeragglomerate bildet.
  • Vorzugsweise erstreckt sich die einstückige und permeable Polymerschicht über die gesamte Länge und die gesamte Breite der Lage aus Fasermaterial. In diesem Fall bildet die Polymerschicht also eine selbstständige Lage in der Lage aus Fasermaterial aus. Es wird hierdurch ein Band bereitgestellt, welches über seine Breite konstante Eigenschaften, wie bspw. Entwässerungsleistung, Rücksprungvermögen und dgl. hat.
  • Zur gezielten lokalen Beeinflussung der Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bandes kann es alternativ sinnvoll sein, wenn sich die Polymerschicht über die gesamte Länge und nur einen Teil der Breite der Lage aus Fasermaterial erstreckt. Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw., in der Lage aus Fasermaterial im Bereich der jeweiligen längsseitigen Kante eine Polymerschicht anzuordnen, die sich jeweils nur über einen Teil der Breite der Lage aus Fasermaterial erstreckt. Denkbar ist auch, dass sich die Polymerschicht nur im Bereich der Mitte der Lage aus Fasermaterial erstreckt und im Bereich der beiden längsseitigen Kanten der Lage aus Fasermaterial keine Polymerschicht angeordnet ist.
  • Vorzugsweise ist die Polymerschicht elastisch kompressibel. Hierbei kann die Polymerschicht eine Härte im Bereich von 50 bis 97 Shore A haben.
  • Vorzugsweise umfasst das die Polymerschicht ausbildende Polymermaterial ein elastomeres Polymer, insbesondere ist das Polymermaterial ein elastomeres Polymer, wie bspw. ein elastomeres Polyurethan.
  • Beispielhaft umfasst das die Polymerschicht ausbildende Polymermaterial allein oder in Kombination ein thermoplastisches Elastomer, insbesondere ein thermoplastisches elastomeres Polyurethan, ein Polyetherblockpolyamid, ein Polyamid bevorzugt der Typen PA 11, PA 12, PA 6.10 oder PA 6.12, insbesondere ist das zweite Polymermaterial eines der vorgenannten Materialien.
  • Zwar ist die Polymerschicht für Fluid permeabel, jedoch ist das diese bildende Polymermaterial vorzugsweise an sich für Fluid impermeabel. Die Permeabilität der Polymerschicht wird vielmehr dadurch gebildet, indem das Polymermaterial Hohlräume, die zwischen Fasern der Lage aus Fasermaterial gebildet sind, nur teilweise füllt und/oder überbrückt, wodurch Entwässerungskanäle bereitgestellt werden.
  • Für eine Vielzahl von Anwendungen ist es sinnvoll, wenn die Polymerschicht eine Dicke im Bereich von ca. 0,05mm bis ca. 1,5mm, bevorzugt ca. 0,05mm bis ca. 1,0mm hat.
  • Ferner ist es möglich, dass sich die Polymerschicht über die gesamte Dicke der Lage aus Fasermaterial erstreckt oder alternativ dazu, dass sich die Polymerschicht nur über einen Teil der Dicke der Lage aus Fasermaterial erstreckt.
  • Insbesondere zur Bereitstellung einer markierungsfreien Bahnmaterialkontaktfläche kann es sinnvoll sein, wenn die die Polymerschicht enthaltende Lage aus Fasermaterial die Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes bereitstellt, wobei die Polymerschicht vorzugsweise im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche angeordnet ist, so dass die permeable Verbundstruktur die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellt.
  • In diesem Fall erstreckt sich also die Polymerschicht im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche und stellt große lokale Flächenelemente bereit, wodurch beim Durchlauf des erfindungsgemäßen Bandes durch einen Pressnip deutlich geringere lokale Druckunterschiede auf der Bahnmaterialkontaktfläche erzeugt werden, als bei einer unbeschichteten die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Faserlage. Dies wirkt sich insbesondere positiv auf eine gleichmäßige und markierungsfreie Entwässerung der Papierbahn im Pressnip aus.
  • Um insbesondere nur die Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes ohne dessen Volumenbereich zu beeinflussen ist es sinnvoll, wenn sich die Polymerschicht ausgehend von der Bahnmaterialkontaktfläche bis zu einer Tiefe von 10% bis 50%, bevorzugt bis zu einer Tiefe von 10% bis 30%, ganz besonders bevorzugt bis zu einer Tiefe von 10% bis 20% bezogen auf die gesamten Dicke des Bandes erstreckt. Hierdurch wird im Wesentlichen nur die Bahnmaterialkontaktfläche durch die permeable und einstückige Polymerschicht beeinflusst.
  • Zur Erhöhung der Abriebbeständigkeit des erfindungsgemäßen Bandes ist es ferner sinnvoll, wenn die die Polymerschicht enthaltende Lage aus Fasermaterial eine Maschinenkontaktfläche des Bandes bereitstellt und insbesondere wenn die Polymerschicht im Bereich der Maschinenkontaktfläche angeordnet ist, so dass die permeable Verbundstruktur die Maschinenkontaktfläche des Bandes bereitstellt.
  • Zur positiven Beeinflussung eines auf lange Zeit stabilen Wasseraufnahmevermögens kann es sinnvoll sein, wenn die das Polymermaterial enthaltende Lage aus Fasermaterial zwischen einer die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Lage aus Fasermaterial und der Tragestruktur angeordnet ist.
  • Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass in der die Polymerschicht enthaltenden Lage aus Fasermaterial ein weiteres Polymermaterial angeordnet ist, welches Fasern dieser Lage zumindest teilweise mit einem Film überzieht.
  • Bei dieser Ausgestaltung wirken die durch zwei Polymermaterialien generierten Effekte zusammen. Zum einen werden die Fasern bzw. zumindest ein Teil derselben mit dem weiteren einen Film bildenden Polymermaterial überzogen und dadurch in ihrer Struktur gestützt bzw. versteift. Bereits dieser Überzug kann eine Vernetzung der einzelnen Fasern untereinander bilden, so dass unter Berücksichtigung der elastischen Eigenschaften des für den Überzug vorgesehenen Polymermaterials eine deutlich bessere Rückstellcharakteristik mit verminderter Materialermüdung kombiniert werden kann. Durch das weiterhin vorhandene und mit der Lage aus Fasermaterial eine permeable Verbundstruktur bildende Polymermaterial, welches insbesondere Hohlräume zwischen den bereits Fasern der wenigstens einen Faserlage überbrückt und/oder füllt, kann das Wasseraufnahme- und Abführvermögen dieser Lage gezielt eingestellt werden.
  • Hierbei ist das die Polymerschicht bildende Polymermaterial vorzugsweise wenigstens teilweise, insbesondere vollständig, an Abschnitten der Fasern angelagert, die bereits mit dem den Film bildenden weiteren Polymermaterial überzogenen sind.
  • In diesem Fall wirkt das den Film bildende weitere Polymermaterial als Haftvermittler zwischen dem Polymermaterial und den Fasern der zumindest einen Faserlage, wodurch die Anbindung der Polymerschicht an die Fasern der Faserlage deutlich verbessert wird.
  • Alternativ oder zusätzlich zum oben Gesagten ist denkbar, dass in einer anderen als der die Polymerschicht enthaltenden Lage aus Fasermaterial das weitere Polymermaterial angeordnet ist, welches Fasern dieser Lage zumindest teilweise mit einem Film überzieht. So ist es bspw. denkbar, dass in der die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Lage aus Fasermaterial das die einstückige und permeable Polymerschicht bereitstellende Polymermaterial angeordnet ist, wohingegen das den Film bildende weitere Polymermaterial in einer Lage aus Fasermaterial enthalten ist, die zwischen der die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Lage aus Fasermaterial und der Tragestruktur angeordnet ist.
  • Das weitere Polymermaterial kann hierbei ein elastomeres Polymer umfassen. Insbesondere ist das weitere Polymermaterial ein elastomeres Polymer.
  • Vorzugsweise sind zumindest einige der Fasern der wenigstens einen Faserlage an Faserkreuzung- und/oder Faserberührungsstellen durch das den Film bildende weitere Polymermateial miteinander verklebt. Durch die Verklebung der Fasern der Lage bildet sich ein zusammenhängendes Netzwerk aus miteinander verbundenen Fasern aus. Dieses Fasernetzwerk trägt wesentlich zu den elastischen Eigenschaften und dem Rücksprungvermögen der zumindest einen Lage aus Fasermaterial positiv bei.
  • Wie noch später beschrieben wird, kann das weitere Polymermaterial bspw. in Form einer wässrigen Dispersion aus partikelförmigem Polymermaterial in die zumindest eine Lage aus Fasermaterial appliziert werden. Solche wässrigen Dispersionen sind beispielsweise unter dem Namen "witcobond polymer dispersion" bekannt und werden beispielsweise von der Firma Baxenden Chemicals Ltd. in England vertrieben.
  • Vorzugsweise weist das Fasern mit dem Film überziehende weitere Polymermaterial einen höheren Schmelzpunkt auf, als das die einstückige und permeable Polymerschicht bildende Polymermaterial. Somit wird es möglich, das die Polymerschicht ausbildende Polymermaterial einzubringen, nachdem die Fasern bereits mit dem Film aus dem weiteren Polymermaterial überzogen worden sind, ohne dass bei der zum Aufschmelzen des Ausgangsmaterials für das die Polymerschicht ausbildende Polymermaterial erforderlichen Erwärmung den die Fasern überziehenden Film zu beeinträchtigen.
  • Der Fasern zumindest abschnittweise überziehende Film aus dem weiteren Polymermaterial hat vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 1 µm bis 20µm.
  • Wenigstens ein Teil der Fasern der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial kann mit mehreren Filmlagen von weiteren Polymermaterialien überzogen sein. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass zumindest einige der mehreren Filmlagen zueinander unterschiedliche Eigenschaften haben. Diese unterschiedlichen Eigenschaften können sich bspw. durch zueinander unterschiedliche weitere Polymermaterialien ergeben, welche für die jeweiligen Filmlagen verwendet werden.
  • Vorzugsweise haben das Polymermaterial und das weitere Polymermaterial zueinander unterschiedliche elastische Eigenschaften.
  • Ganz generell kann sich ausgehend von der Bahnmaterialkontaktfläche das Fasern der wenigstens einen Faserlage überziehende weitere Polymermaterial bis zu einer Tiefe von 10% bis 100%, bevorzugt bis zu einer Tiefe von 30% bis 100%, ganz besonders bevorzugt bis zu einer Tiefe von 50% bis 100%, bezogen auf die Gesamtdicke des Bandes erstrecken. Bei vollständiger Durchdringung des Bandes mit dem weiteren Polymermaterial kann eine gute Anbindung der verschiedenen Lagen aus Fasermaterial zueinander und zur Tragestruktur erreicht werden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Bandes zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend die Maßnahmen:
    1. a) Bereitstellen wenigstens einer Lage (20) aus Fasermaterial,
    2. b) Einbringen von Polymermaterial in wenigstens eine der Faserlagen und Bilden einer permeablen Verbundstruktur aus dem Polymermaterial und aus Fasern dieser Faserlage, indem bewirkt wird, dass das Polymermaterial zwischen diesen Fasern gebildete Hohlräume nur teilweise füllt und/oder überbrückt und hierbei eine einstückige und permeable Polymerschicht ausbildet.
  • Eine Fortbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Maßnahme b) das Einbringen des die Polymerschicht bildenden Polymermaterials in Partikelform in vorzugsweise wässriger Dispersion in die wenigstens eine Lage aus Fasermaterial sowie das Aufschmelzen des in der wenigsten einen Faserlage eingebrachten Polymermaterials in Partikelform umfasst. In diesem Fall wird die das Polymermaterial umfassende permeable Verbundstruktur dadurch gebildet, indem das Polymermaterial nach seinem Einbringen in die zumindest eine Lage aus Fasermaterial aufgeschmolzen wird, sich an die Fasern anlagert und nachfolgend das aufgeschmolzene Polymermaterial an den Fasern haftend wieder erstarrt.
  • Hierbei kann vorzugsweise vor dem Aufschmelzen des partikelförmigen Polymermaterials Flüssigkeit aus der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial entfernt, wie bspw. abgezogen werden.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen in einer Maßnahme c) ein weiteres Polymermaterial in die Faserlage einzubringen und zu bewirke, dass das weitere Polymermaterial einen Fasern der Faserlage überziehenden Film bildet.
  • Vorzugsweise umfasst hierbei die Maßnahme c) das Einbringen einer wässrigen Dispersion aus partikelförmigem, insbesondere feinpartikelförmigem, weiteren Polymermaterial in die wenigstens eine Lage aus Fasermaterial sowie den Entzug von Flüssigkeit aus der in der wenigsten einen Faserlage eingebrachten Dispersion. Dies bedeutet, dass der Fasern der zumindest einen Faserlage überziehende Film im Wesentlichen, insbesondere vollständig, dadurch gebildet wird, indem der Dispersion aus dem partikelförmigen weiteren Polymermaterial Flüssigkeit entzogen wird und sich die Polymerpartikel einen Film bildend an den Fasern anlagern.
  • In einem weiteren Bearbeitungsschritt kann die Oberfläche dann in Ihrer Topographie dergestalt beeinflusst werden, dass diese eine für die Gestaltung der darauf zu fertigenden Bahnware vorteilhafte Ausgestaltung einnimmt. Dabei ist bevorzugt eine Glättung der Bahnmaterialkontaktfläche z.B. durch Kalandrierung herbeizuführen. Daher sieht eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens insbesondere vor, dass nach Maßnahme b) die Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes in einer weiteren Maßnahme unter Verwendung von Druck und/oder Temperatur bearbeitet, insbesondere geglättet und/oder verdichtet wird.
  • Die Maßnahme b) kann nach der Maßnahme c) durchgeführt werden. Dies bedeutet, dass zunächst die Fasern mit dem dafür vorgesehenen weiteren Polymermaterial überzogen werden, beispielsweise durch Auftrag einer einen Film bildenden Polymerdispersion und anschließendem Trocknen, bzw. Entfernen des flüssigen Mediums. Erst danach erfolgt der Auftrag des, bevorzugt partikelförmigen und die Polymerschicht bildenden Polymermaterials.
  • Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, die Maßnahmen b) und c) gleichzeitig durchzuführen.
  • Eine andere Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die wenigstens eine Lage aus Fasermaterial, welches das die Polymerschicht bildende Polymermaterial und das den Film bildende weitere Polymermaterial enthält, nach Maßnahme b) in einer weiteren Maßnahme unter Verwendung von Druck und/oder Temperatur komprimiert wird. Hierdurch wird eine Vorkompaktierung und/oder Glättung dieser Lage erreicht.
  • Vorzugsweise wird bei der Maßnahme b) so vorgegangen, dass sich das Polymermaterial zumindest teilweise, insbesondere vollständig, an bereits mit dem Film aus dem weiteren Polymermaterial überzogenen Abschnitten der Fasern angelagert. Durch die Verwendung des weiteren, auf Faser einen Film bildenden Polymermaterials wird bspw. nach Anschmelzen des die Schicht bildenden Polymermaterials dessen Anhaftung an den Fasern wesentlich verbessert, was zu einer deutlich verlängerten Dauerhaftigkeit der Produktperformance auf der Papiermaschine führt. Das den Film bildende Polymermaterial hat hierbei zusätzlich zur Funktion der Aussteifung der Lage aus Fasermaterial die Aufgabe die Anhaftung des die Polymerschicht bildenden Polymermaterials an den Fasern zu verbessern.
  • Um die Fasern der zumindest einen Faserlage miteinander zu verbinden und um damit ein Netzwerk aus Fasern bereitzustellen, sieht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass bei Maßnahme c) zumindest einige der Fasern der wenigstens einen Faserlage an Faserkreuzung- und/oder Faserberührungsstellen durch das erste Polymermaterial miteinander verklebt werden.
  • Beispielhaft weisen wenigstens 50% der Partikel des feinpartikulären weiteren Polymermaterials eine Größe im Bereich von 2,0nm bis 10 µm auf. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass sämtliche Partikel des feinpartikulären weiteren Polymermaterials eine Größe von maximal 10 µm, insbesondere von maximal 2µm aufweisen.
  • Allgemein soll unter der Größe eines Partikels dessen maximale räumliche Ausdehnung in einer Raumrichtung, d.h. Länge oder Breite oder Höhe, verstanden werden.
  • Um die Fasern der Faserlage in einer Vielzahl von Eigenschaften beeinflussen zu können, sieht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass die Maßnahme c) mehrmals durchgeführt wird zum Bereitstellen eines mehrlagigen bzw. mehrschichtigen Fasern der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial überziehenden Films. Dabei kann zur Beeinflussung der Stabilität der so überzogenen Fasern vorgesehen sein, dass bei wenigstens zwei Durchführungen der Maßnahme c) die Fasern der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial mit unterschiedlichem weiterem Polymermaterial überzogen werden.
  • Vorzugsweise umfasst auch das weitere partikelförmige Polymermaterial ein Elastomer. Bei dem Elastomer kann es sich insbesondere um Polyurethan handeln.
  • Insbesondere kann das weitere Polymermaterial in Partikelform eine kleinere Partikelgröße als das Polymermaterial in Partikelform haben.
  • Um sicherzustellen, dass beim Aufschmelzen der partikulären, die Polymerschicht bildenden Polymermaterials nicht auch der die Fasern überziehende Film beeinträchtigt wird, wird vorgeschlagen, dass das bei der Maßnahme c) verwendete partikelförmige weitere Polymermaterial einen höheren Schmelzpunkt aufweist, als das bei der Maßnahme b) verwendete partikelförmige Polymermaterial.
  • Gute Ergebnisse bei der Applikationsfähigkeit des zweiten Polymermaterials werden erzielt, wenn 50 Vol % des Gesamtvolumens aller Teilchen des zweiten Polymermaterials (Mittelwert d50) eine Partikelgröße zwischen 20µm und 150µm, bevorzugt zwischen 50µm und 100µm haben.
  • Die Maßnahme a) kann das Festlegen, vorzugsweise Vernadeln, der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial an einer Tragestruktur umfassen. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass das Verbinden der zumindest einen Lage aus Fasermaterial mit der Tragestruktur vor dem Applizieren des ersten und zweiten Polymermaterials erfolgt oder dass alternativ dazu zuerst das erste und das zweite Polymermaterial in die zumindest eine Lage aus Fasermaterial appliziert wird, bevor ein Verbinden dieser mit der Tragestruktur erfolgt.
  • Die Tragestruktur kann gewebeartig oder gelegeartig ausgebildet sein. Denkbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass die Tragestruktur eine einstückige polymere Gitterstruktur umfasst oder aus dieser gebildet ist, wie diese bspw. in der EP0285376 beschrieben ist. Denkbar ist ganz allgemein jedwede textile Flächenstruktur, welches geeignet ist als lastaufnehmende Tragestruktur zu fungieren.
  • Ferner kann die wenigstens eine Lage aus Fasermaterial als Vlieslage ausgebildet sein. Insbesondere sind sämtliche Lagen aus Fasermaterial des Bandes als Vlieslage ausgebildet.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Prinzip-Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Bandes; in einer Zwischenproduktionsphase,
    Fig. 2
    eine vergrößerte Ansicht von Fasermaterial mit überzogenen Fasern und einer permeablen Verbundstruktur mit Polymermaterial;
    Fig. 3
    eine Elektronenmikroskopaufnahme eines erfindungsgemäßen Pressfilzes im Querschnitt.
    Fig. 4
    eine Elektronenmikroskopaufnahme der Bahnmaterialkontaktseite mit einer permeablen Verbundstruktur aus Fasern und Polymermaterial;
    Fig. 5
    eine weitere Elektronenmikroskopaufnahme der Bahnmaterialkontaktfläche mit einer permeablen Verbundstruktur aus Fasern und Polymermaterial,
    Fig. 6
    eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer einstückigen und permeablen Polymerschicht,
    Fig. 7
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer einstückigen und permeablen Polymerschicht.
  • Die Fig. 1 zeigt in einer Zwischenproduktionsphase in Schnittdarstellung ein Band 10, wie es beispielsweise in einer Presssektion einer Papiermaschine eingesetzt werden kann. Das Band 10 umfasst eine Tragestruktur 12, die beispielsweise als Gewebe, als Gelege oder als Spiral-Link-Struktur ausgebildet sein kann. An einer Maschinenkontaktfläche 14 der Tragestruktur 12 kann eine Lage 16 aus Fasermaterial vorgesehen sein, die mit der Tragestruktur 12 beispielsweise durch Vernadeln verbunden sein kann. An einer Bahnmaterialkontaktfläche 18 ist im dargestellten Beispiel eine Lage 20 und eine Lage 40 aus Fasermaterial vorgesehen. Auch diese sind mit der Tragestruktur 12 vorzugsweise durch Vernadeln fest verbunden.
  • Die Fasern der beiden Lagen 20 und 40 sind mit einem einen Film bildenden weiteren Polymermaterial überzogen. Das den Film bildende weitere Polymermaterial kann auch die Lagen 12 und 16 ganz oder teilweise überziehen.
  • Hierzu wird in der Lage 20 aus Fasermaterial eine Vielzahl von feinen Partikeln 22 aus dem weiteren Polymermaterial appliziert. Diese Partikel 22 verteilen sich bevorzugt auf der gesamten Dicke der Lage 20 aus Fasermaterial. Dazu kann so vorgegangen werden, dass eine wässrige Dispersion aus feinpartikelförmigem weiterem Polymermaterial 22 mit einem Gewichtsanteil von etwa 2 bis 10% der Partikel 22 von der Bahnmaterialkontaktfläche 18 des Bandes her in die Lage 20 appliziert wird.
  • Nachfolgend wird die Flüssigkeit aus den Lagen 20, 40 und 16 aus Fasermaterial und auch der Tragestruktur 12 bspw. durch Verdampfen entfernt, wodurch sich ein Fasern dieser Lagen zumindest teilweise überziehender Film ausbildet.
  • Dieser Vorgang des Einbringens eines einen Film bildenden weiteren Polymermaterials, den Trocken- und Filmbildungsprozess und damit das Überziehen und teilweise Verbinden, bzw Einbetten der Fasern kann mehrfach wiederholt werden, so dass sich ein entsprechender mehrlagiger Überzug an den Fasern bildet. Die hierfür eingesetzten Materialien können sich bspw. von Filmlage zu Filmlage unterscheiden.
  • Nachdem die Fasern der Lage 20 aus Fasermaterial zum größten Teil mit dem weiteren Polymermaterial, insbesondere elastischem Polyurethanmaterial, überzogen worden sind, kann dann in einer weiteren Bearbeitungsphase ein partikelförmiges Polymermaterial eingegeben werden, dessen Partikel dann beispielsweise so dimensioniert sind, dass wenigstens 50% des Gesamtvolumens aller Partikel davon eine Größe im Bereich von 20 µm bis 120 µm aufweisen. Auch diese Partikel werden sich in Abstimmung auf die Porosität der Lage 20 aus bereits überzogenem Fasermaterial im Innenvolumenbereich verteilen, wobei aufgrund der grundsätzlich größeren Partikel diese sich verstärkt im oberflächennahen Bereich, d.h. im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche 18, ansammeln werden. Kleinere Partikel können ggf. tiefer in die Gesamtstruktur (Lagen 20, 12, 16) eindringen.
  • Nachfolgend findet ein Aufschmelzvorgang statt, in welchem nunmehr das partikelförmige Polymermaterial so aufgeschmolzen und nachfolgend wieder erstarrt wird, dass das Polymermaterial erfindungsgemäß eine einstückige und permeable Polymerschicht ausbildet, welche zusammen mit Fasern der Lage 20 eine permeable Verbundstruktur ausbildet.
  • Das Polymermaterial bildet also in erstarrtem Zustand eine einstückige und permeable Polymerschicht, wobei die Polymerschicht primär im oberflächennahen Bereich, d.h. im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche 18 vorhanden ist und somit an der Oberfläche der Lage 20 aus Fasermaterial ein plattenartiges polymeres Gebilde bilden kann.
  • Der Anteil des die Polymerschicht bildenden Polymermaterials in der Lage 20 aus Fasermaterial liegt vorzugsweise im Bereich von 20 g/m2 bis 400 g/m2. Die Zugfestigkeit des eingesetzten Polymermaterials liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 5 und 1000 Mpa, und dieses Polymermaterial sollte einen Schmelzpunkt im Bereich zwischen 120°C und 220°C aufweisen.
  • Zur Bereitstellung des Films aus dem weiteren Polymermaterial können bevorzugt Polymerdispersionen, bevorzugt auf Basis von Polyurethan oder Polyacrylat aber auch andere oder Mischungen mehrerer Polymerdispersionen wie z.B. Impranil DLH oder Witcobond 372-95 oder jedwedes ähnliche Material mit Eigenschaften in vergleichbaren Bereichen eingesetzt werden.
  • Die Zugfestigkeit der aus den Polymerdispersionen gebildeten weiteren Polymermaterialien kann im Bereich von 1 bis 100 MPa liegen und die maximale Elongation kann im Bereich von 100 bis 1600% liegen. Das feinpartikuläre weitere Partikelmaterial wird vorzugsweise mit einer Menge im Bereich von 20 g/m2 bis 500 g/m2 aufgebracht.
  • Wie bereits ausgeführt, werden diese Materialien so aufgebracht, dass sie bevorzugt von der Bahnmaterialkontaktfläche her in vorzugsweise wässriger Dispersion aufgebracht werden, so dass die Partikel sich im Innenvolumenbereich der Lage aus Fasermaterial verteilen können. Dazu sollten wenigstens 50% der Partikel des weiteren Polymermaterials eine Größe im Bereich von 2 nm - 10 µm aufweisen.
  • Als Polymermaterial für die Bildung der Polymerschicht können verschiedene thermoplastische polymere Materialien, bevorzugt elastische Materialien wie z.B. Polyurethane Verwendung finden. Dies können z.B. Polyurethane wie unter dem Handelsnamen Estane, Pearlcoat, Unex, etc. erhältlich sind und die geforderten Materialeiengenschaften besitzen sein. Alternativ können auch Polyetherblockpolyamide (z. B. Pebax von Arkema) oder Polyamide, z. B. PA11, PA12, PA6,12, welche z.B. unter den Handelsnamen Orgasol oder Rilsan, o.ä. erhältlich sind, auch in Kombination mit thermoplastischen Polyurethanen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden Materialien oder Materialmixturen mit hohem Schmelzfluss verwendet.
  • Das die Polymerschicht bildende Polymermaterial wird bevorzugt in Pulverform eingesetzt und bevorzugt als wässrige Dispersion appliziert. Um die für den jeweiligen Applikationsprozeß des Polymermaterials notwendige Viskosität und Stabilität der Dispersion einzustellen, können Dispergiermittel als auch Verdicker Verwendung finden. Das Polymermaterial kann auch trocken bspw. durch Aufstreuen appliziert werden.
  • Für die Applikation des den Film bildenden weiteren Polymermaterials kann z.B. ein Sprühprozeß, Pflatschen, Foulardieren, etc verwendet werden, für die Applikation des zweiten Polymermaterials können die vorgenannten Methoden als auch thermische Aufbringungsmethoden verwendet werden. Alternativ ist die filmbildende Beschichtung des Fasermaterials auch mittels Polymerlösungen denkbar.
  • Es ist selbstverständlich, dass die Prinzipien der Erfindung auch Anwendung finden können, wenn mehrere Lagen aus Fasermaterial eingesetzt werden. Auch ist es möglich, die beschriebenen Maßnahmen, also das Überziehen der Fasern und das Bilden der permeablen Verbundstruktur, in einem Arbeitsgang vorzunehmen. Hierzu kann z.B. eine Dispersion bestehend aus einer Mischung einer feinpartikulären Dispersion aus dem weiteren Polymermaterial mit einer Dispersion gröberer Partikel z.B. (D50 = 100µm) des Polymermaterials in variablen Anteilen appliziert werden. Dabei lagern sich die gröberen Partikel primär an der Oberfläche der Fasern an. Beim anschließenden Trocknungsvorgang bildet sich ein Polymerfilm auf den Fasern, der zusätzlich die gröberen Partikel anbindet.
  • Nachfolgend findet ein Aufschmelzvorgang statt, in welchem die gröberen Partikel aufgeschmolzen werden. Da das die permeable Polymerschicht ausbildende Polymermaterial vorzugsweise einen niedereren Schmelzpunkt aufweist als dasjenige Polymermaterial, mit welchem die Fasern der Lage 20 von Fasermaterial überzogen worden sind, ist ein Erwärmen nur bis zu einer Temperatur erforderlich, die zwar das Partikelmaterial aufschmilzt, jedoch das Material des Faserüberzugs nicht beeinträchtigt und zu einer starken Verbindung beider Materialien führt.
  • Dieses bildet im erweichten Zustand eine einstückige und permeable Schicht in den Hohlräumen der Lage 20 aus Fasermaterial.
  • Die Fig. 2 zeigt in schematisch vergrößerter Ansicht die Faserstruktur der Lage 20 aus Fasermaterial desselben.
  • Man erkennt in Fig. 2 einzelne Fasern 26, die mit einem Film 28 aus dem weiteren Polymermaterial überzogen sind. Durch diesen Filmüberzug 28 werden einerseits die Fasern 26 verstärkt. Andererseits wird durch den Film 28 an den Kreuzungsstellen der Fasern 26 eine Verbindung geschaffen, so dass auch die gesamte Festigkeit der Lage 20 aus Fasermaterial zunimmt. Ferner erkennt man das eine einstückige und permeable Polymerschicht 30 bildende Polymermaterial, welches sich vor allem auch im Bereich von Kreuzungsstellen bzw. in der Umgebung der bereits mit dem Film 28 überzogenen Fasern 26 ansammelt, nachdem es aufgeschmolzen und wieder erstarrt worden ist. Zwischen den Fasern 26 und den Polymermaterialbereichen 28, 30 befinden sich die Poren bzw. Hohlräume 32, welche den Flüssigkeitsdurchtritt durch die Lage 20 zulassen.
  • In den Figuren 6 und 7 ist jeweils eine erfindungsgemäße einstückige und permeable Polymerschicht 30, 30' gezeigt. Die Figuren 6 und 7 zeigen die Polymerschichten für sich separiert, d.h. ohne die Fasern 26 der Faserlage 20. Die separierten Polymerschichten 30, 30' werden erhalten, nachdem aus der aus Fasern der Lage 20 und dem Polymermaterial gebildeten permeablen Verbundstruktur das Fasermaterial herausgelöst ist. Ein Herauslösen kann, wenn es sich bei dem Fasermaterial um Fasern aus Polyamid handelt, bspw. durch Ameisensäure geschehen.
  • Beide in den Figuren 6 und 7 gezeigten einstückigen und permeablen Polymerschichten 30, 30' sind aus thermoplastischem elastomerem Polyurethan gebildet und haben ein Dicke im Bereich von ca. 0,1mm. Beide Schichten 30, 30' sind im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche angeordnet und erstrecken sich ausgehend von der Bahnmaterialkontaktfläche bis zu einer Tiefe von ca. 20% bezogen auf die gesamten Dicke des Bandes.
  • Die beiden Polymerschichten 30, 30' unterscheiden sich im Wesentlichen durch einen unterschiedlichen Füllgrad der Lage aus Fasermaterial zueinander. So füllt und/oder überbrückt die in der Figur 6 gezeigte Polymerschicht 30 die zwischen Fasern 26 dieser Lage 20 gebildeten Hohlräume 32 mehr als dies die in der Figur 7 gezeigte Polymerschicht 30' tut.
  • Zu bemerken ist in diesem Zusammenhang das die Porosität der Polymerschichten 30, 30' nicht durch eine Porosität des Polymermaterials an sich sondern dadurch zustande kommt, dass Hohlräume 32 zwischen Fasern 26 der Faserlage 20 nur teilweise gefüllt und/oder überbrückt sind.
  • Da das die permeable Schicht 30, 30' ausbildende Polymermaterial vorzugsweise einen niedereren Schmelzpunkt aufweist als das den Film bildende weitere Polymermaterial, mit welchem die Fasern 26 der Lage 20 von Fasermaterial überzogen worden sind, ist ein Erwärmen nur bis zu einer Temperatur erforderlich, die zwar das partikelförmige Polymermaterial aufschmilzt, jedoch das weitere einen Film bildende Polymermaterial des Faserüberzugs nicht beeinträchtigt. Hierdurch wird eine starke Verbindung beider Materialien geschaffen.
  • Die Fig. 3 zeigt im Querschnitt eine Elektronenmikroskopaufnahme eines erfindungsgemäßen als Pressfilz ausgebildeten Bandes 10.
  • Das Band 10 weist eine die Bahnmaterialkontaktfläche 18 bereitstellende Lage aus Fasermaterial 20 mit Fasern 26 auf. Die Maschinenkontaktfläche 14 des Bandes 10 wird durch eine Lage aus Fasermaterial 16 gebildet. Zwischen den beiden Lagen aus Fasermaterial 20 und 16 ist eine Tragestruktur 12 in Form eines Gewebes 12 angeordnet. Die beiden Lagen aus Fasermaterial 16 und 20 sowie das Gewebe 12 sind durch Vernadlung fest miteinander verbunden.
  • Die Fasern 26 der Lage 20 sind im Wesentlichen vollständig mit dem aus dem weiteren Polymermaterial gebildeten Film 28 überzogen.
  • Im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche 18 der Faserlage 20 ist ferner bis zu einer Tiefe von ca. 20%, bezogen auf die gesamte Dicke des Bandes 10, aus dem Polymermaterial 30 und Fasern 26 eine permeable Verbundstruktur dadurch gebildet, indem Hohlräume, die zwischen den Fasern 26 der Faserlage 20 gebildet sind, teilweise derart mit dem Polymermaterial füllt und überbrückt sind, dass das Polymermaterial eine einstückige und permeable Polymerschicht ausbildet.
  • Die Fig. 4 und 5 zeigen die Draufsicht auf die Bahnmaterialkontaktoberfläche 22 einer derartigen Lage 20 aus Polymermaterial. Man erkennt die Faserstruktur und die diese zumindest teilweise einbettende einstückige und permeable Polymerschicht mit einer Vielzahl an Poren. Mit dieser Strukturierung wird nicht nur eine erhöhte Festigkeit und Rückstelleigenschaft der Lage 20 aus Fasermaterial erzielt. Die Mikrostrukturierung und gegebenenfalls die Oberflächenergie des eingebrachten Polymermaterials an der Oberfläche erleichtert gleichzeitig auch die Freigabe eines derartigen Bandes dort, wo es von dem zu fertigenden Bahnmaterial getrennt werden soll.

Claims (47)

  1. Band, insbesondere Pressfilz, für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, umfassend eine Tragestruktur und wenigstens eine Lage aus Fasermaterial, wobei wenigstens eine der Lagen aus Fasermaterial zusammen mit einem Polymermaterial eine permeable Verbundstruktur bildet, indem das Polymermaterial zwischen Fasern dieser Lage gebildete Hohlräume nur teilweise füllt und/oder überbrückt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polymermaterial eine einstückige und permeable Polymerschicht ausbildet.
  2. Band nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Polymerschicht über die Länge und die Breite der Lage aus Fasermaterial erstreckt.
  3. Band nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Polymerschicht über die Länge und nur einen Teil der Breite der Lage aus Fasermaterial erstreckt.
  4. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Polymerschicht elastisch kompressibel ist.
  5. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das die Polymerschicht ausbildende Polymermaterial ein Elastomer, insbesondere ein elastomeres Polyurethan ist.
  6. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das die Polymerschicht ausbildende Polymermaterial allein ein thermoplastisches Elastomer, insbesondere ein thermoplastisches elastomeres Polyurethan, ein Polyetherblockpolyamid, ein Polyamid bevorzugt der Typen PA 11, PA 12, PA 6.10 oder PA 6.12 umfasst, insbesondere eines der vorgenannten Materialien ist.
  7. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial an sich für Fluid impermeabel ist.
  8. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Polymerschicht über eine Dicke im Bereich von ca. 0,05mm bis ca. 1,5mm, bevorzugt ca. 0,05mm bis ca. 1,0mm erstreckt.
  9. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Polymerschicht über die gesamte Dicke der Lage aus Fasermaterial erstreckt.
  10. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Polymerschicht nur über einen Teil der Dicke der Lage aus Fasermaterial erstreckt.
  11. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die die Polymerschicht enthaltende Lage aus Fasermaterial eine Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes bereitstellt.
  12. Band nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Polymerschicht im Bereich der Bahnmaterialkontaktfläche angeordnet ist.
  13. Band nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Polymerschicht ausgehend von der Bahnmaterialkontaktfläche bis zu einer Tiefe von 10% bis 50%, bevorzugt bis zu einer Tiefe von 10% bis 30%, bezogen auf die gesamten Dicke des Bandes erstreckt.
  14. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die die Polymerschicht enthaltende Lage aus Fasermaterial eine Maschinenkontaktfläche des Bandes bereitstellt.
  15. Band nach Anspruch einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die das Polymermaterial enthaltende Lage aus Fasermaterial zwischen einer die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Lage aus Fasermaterial und der Tragestruktur angeordnet ist.
  16. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der die Polymerschicht enthaltenden Lage aus Fasermaterial ein weiteres Polymermaterial angeordnet ist, welches Fasern dieser Lage zumindest teilweise mit einem Film überzieht.
  17. Band nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass das die Polymerschicht bildende Polymermaterial wenigstens teilweise, insbesondere vollständig, an Abschnitten der Fasern angelagert ist, die bereits mit dem den Film bildenden weiteren Polymermaterial überzogenen sind.
  18. Band nach Anspruch 16 oder 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Fasern zumindest abschnittweise überziehende Film eine Dicke im Bereich von 1µm bis 20µm hat.
  19. Band nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Fasern der wenigstens einen Faserlage an Faserkreuzung- und/oder Faserberührungspunkten durch das den Film bildende weitere Polymermaterial miteinander verklebt sind.
  20. Band nach einem der Ansprüche 16 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Polymermaterial ein elastomeres Polymer umfasst, insbesondere ein elastomeres Polymer ist.
  21. Band nach einem der Ansprüche 16 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der Fasern mit mehreren Filmlagen des weiteren Polymermaterials überzogen ist.
  22. Band nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der Fasern mit mehreren Filmlagen aus weiteren Polymermaterialien überzogen sind, die zueinander unterschiedliche Eigenschaften haben.
  23. Band nach einem der Ansprüche 16 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich ausgehend von der Bahnmaterialkontaktfläche das Fasern der wenigstens einen Faserlage mit einem Film überziehende weitere Polymermaterial bis zu einer Tiefe von 10% bis 100%, bevorzugt bis zu einer Tiefe von 30% bis 100%, ganz besonders bevorzugt bis zu einer Tiefe von 50% bis 100%, bezogen auf die gesamte Dicke des Bandes erstreckt.
  24. Band nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass 80% der Polymerschicht auf 80% der Dicke, insbesondere auf 40% der Dicke des Bandes angeordnet ist.
  25. Band nach einem der Ansprüche 16 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Fasern mit dem Film überziehende weitere Polymermaterial, einen höheren Schmelzpunkt aufweist, als das die Polymerschicht bildende Polymermaterial.
  26. Verfahren zur Herstellung eines Bands zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend die Maßnahmen:
    a) Bereitstellen wenigstens einer Lage aus Fasermaterial,
    b) Einbringen von Polymermaterial in wenigstens eine der Faserlagen und Bilden einer permeablen Verbundstruktur aus dem Polymermaterial und aus Fasern dieser Faserlage, indem bewirkt wird, dass das Polymermaterial zwischen diesen Fasern gebildete Hohlräume nur teilweise füllt und/oder überbrückt und hierbei eine einstückige und permeable Polymerschicht ausbildet.
  27. Verfahren nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme b) das Einbringen des Polymermaterials in Partikelform in vorzugsweise wässriger Dispersion in die wenigstens eine Lage aus Fasermaterial sowie das Aufschmelzen des in der wenigsten einen Faserlage eingebrachten Polymermaterials in Partikelform umfasst.
  28. Verfahren nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufschmelzen des Polymermaterials in Partikelform Flüssigkeit aus der Dispersion in der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial abgezogen wird.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einer Maßnahme c) ein weiteres Polymermaterial in die Faserlage eingebracht und bewirkt wird, dass das weitere Polymermaterial einen Fasern der Faserlage überziehenden Film bildet.
  30. Verfahren nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) das Einbringen einer wässrigen Dispersion aus partikelförmigem, insbesondere feinpartikelförmigem, weiterem Polymermaterial in die Lage aus Fasermaterial sowie den Entzug von Flüssigkeit aus der in der wenigsten einen Faserlage eingebrachten Dispersion umfasst.
  31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich bei Maßnahme b) das Polymermaterial zumindest teilweise, insbesondere vollständig, an mit dem weiteren Polymermaterial überzogenen Abschnitten der Fasern angelagert.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lage aus Fasermaterial nach Maßnahme b) in einer weiteren Maßnahme unter Verwendung von Druck und/oder Temperatur komprimiert wird.
  33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 50% des partikelförmigen weiteren Polymermaterials eine Größe im Bereich von 2,0nm bis 10 µm aufweisen.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Partikel des partikelförmigen weiteren Polymermaterials eine Größe von maximal 10 µm, insbesondere von maximal 2µm aufweisen.
  35. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) mehrmals durchgeführt wird zum Bereitstellen eines mehrlagigen Fasern der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial überziehenden Films.
  36. Verfahren nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens zwei Durchführungen der Maßnahme b) die Fasern der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial mit unterschiedlichem weiteren Polymermaterial überzogen werden.
  37. Verfahren nach einem der Anspruch 29 oder 36,
    dadurch gekennzeichnet, dass das weitere partikelförmige Polymermaterial ein Elastomer umfasst, insbesondere ein Elastomer ist.
  38. Verfahren nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer ein elastomers Polyurethan umfasst, insbesondere ein elastomeres Polyurethan ist.
  39. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Polymermaterial in Partikelform eine kleinere Partikelgröße als das Polymermaterial in Partikelform hat.
  40. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Polymermaterial in Partikelform einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Polymermaterial in Partikelform.
  41. Verfahren nach der Ansprüche 26 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelwert (d50) der Partikelgröße des Polymermaterials in Partikelform zwischen 20µm und 150µm, bevorzugt zwischen 50µm und 100µm liegt.
  42. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme b) durchgeführt wird.
  43. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) und die Maßnahme b) gleichzeitig durchgeführt werden.
  44. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme a) das Festlegen, vorzugsweise Vernadeln, der wenigstens einen Lage aus Fasermaterial an einer Tragestruktur umfasst.
  45. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Tragestruktur gewebeartig oder gelegeartig ausgebildet ist.
  46. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lage aus Fasermaterial vliesartig oder filzartig ausgebildet ist.
  47. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 46,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei Maßnahme c) zumindest einige der Fasern der wenigstens einen Faserlage an Faserkreuzung- und/oder Faserberührungspunkten durch das weitere Polymermaterial miteinander verklebt werden.
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