EP2072667A1 - Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands - Google Patents

Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands Download PDF

Info

Publication number
EP2072667A1
EP2072667A1 EP08161408A EP08161408A EP2072667A1 EP 2072667 A1 EP2072667 A1 EP 2072667A1 EP 08161408 A EP08161408 A EP 08161408A EP 08161408 A EP08161408 A EP 08161408A EP 2072667 A1 EP2072667 A1 EP 2072667A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measure
layer
layers
fiber material
polymer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08161408A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Crook
Robert Eberhardt
Arved Westerkamp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2072667A1 publication Critical patent/EP2072667A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24058—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including grain, strips, or filamentary elements in respective layers or components in angular relation
    • Y10T428/24124—Fibers

Definitions

  • the present invention relates to a belt for a machine for producing sheet material and to a method for producing such a belt.
  • Such belts which are used, for example, in press sections of paper machines, can be constructed so that a plurality of layers of fiber material, for example by needle punching, are attached to a support structure, for example a woven fabric, a scrim or a so-called spiral link structure, on a web material contact side , Particulate polymer material is then first introduced into these layers of fiber material, for example by applying an aqueous dispersion with polymer particles from the web material contact side. The polymer particles move together with the liquid in the inner volume region of the fiber material.
  • this object is achieved by a belt, in particular press felt, for a machine for the production of web material, in particular paper or cardboard, comprising a support structure and at least one layer of fibrous material firmly bonded to the support structure and containing fibers thereof Layer at least partially covers as a polymer film.
  • fibers of at least one layer of fiber material are coated with a polymer film.
  • This polymer film causes a stiffening of the layer of fiber material, which is why this layer compacts significantly less in operation than a conventional fiber layer.
  • the band is especially permeable to fluid, such as water.
  • the layer containing the polymeric material is disposed on the side of the support structure facing the web material contact surface of the belt. Since substantially the water absorption capacity of the band is made available between the web material contact surface and the support structure, this ensures a permanently high water absorption capacity of the band.
  • the tape of the invention comprises a plurality of layers of fibrous material in which the fibers are coated with a film coating polymer material is included.
  • the fibers of the at least one fiber layer are glued to one another at fiber crossing and / or fiber contact points by the polymer film.
  • the fibers of the fiber layer are crosslinked together and it is a highly elastic structure consisting of the fibers and the film covering this film formed.
  • the polymer film is formed from or comprises an elastomeric polymer material.
  • an elastomeric polymer material is, for example, elastomers polyurethane into consideration.
  • the content of polymer material is higher in a layer of fiber material which is closer to a web material contact surface than in a layer of fiber material located farther away from the web material contact surface.
  • the content of polymer material is lower in a layer of fiber material which is closer to the web material contact surface than in a layer of fiber material located farther away from the web material contact surface.
  • This concentration of the film-forming polymer material which is primarily provided in the volume range of the band, has a particularly advantageous effect on the compaction behavior and the ability to return the band.
  • fiber material it may be contained in several layers of fiber material, the same polymer material. Of course it is also possible, depending on the desired elasticity property and different polymer material in several Use layers of fiber material.
  • At least one of the layers of fiber material are formed as a nonwoven layer.
  • the support structure may be fabric-like or random.
  • the polymer material forming the film may further influence the permeability of the fiber material layer containing it.
  • at least one of the layers of fiber material whose fibers are coated with the film has a permeability of at most 30cfm, preferably at most 10cfm, more preferably at most 7cfm.
  • At least one of the layers of fiber material contains a polymer film forming a polymer film and at least one layer of fiber material in which no polymer material is contained.
  • the particulate polymer material is introduced as an aqueous dispersion of particulate, in particular fine particulate polymer material in the layer of fiber material.
  • aqueous dispersions are known, for example, under the name "witcobond polymer dispersion” and are obtained, for example, from Baxenden Chemicals Ltd. distributed in England.
  • To provide the film of the polymer material it is possible to use preferably polymer dispersions based on polyurethane or polyacrylate, but also other or mixtures of several polymer dispersions, such as e.g. Impranil DLH or Witcobond 372-95 or any similar material having properties in comparable ranges.
  • the aqueous dispersion liquid is removed, whereby the polymer film is formed.
  • the individual layers of fiber material can be connected in the measure d) with the support structure by needling.
  • the needlepunching has the advantage that when entering needles in the fiber material in the needle channels thus formed particles are dragged into adjacent layers, so that by the particles also a connection between individual layers is generated.
  • An embodiment of the method according to the invention provides that the measure c) is performed before the measure d).
  • the measure c) before the measure d) and the measure d) before the measure e) is carried out.
  • the polymer material is introduced into the at least one fiber layer, subsequently this layer is bonded to the support structure before the polymer material is caused to form a fiber of the fiber layer covering film.
  • the polymeric material may be incorporated separately into each of the layers of fibrous material, i. as long as they are not yet connected to each other and to the support structure. In this case, the amount and type of the introduced polymer material can be adjusted selectively and independently.
  • the measure c) before the measure e) and the measure e) before the measure d) is carried out.
  • the polymeric material introduced into the layer of fibrous material is caused to first form a film before the fibrous material layer is bonded to the support structure.
  • the polymer material can be introduced separately into each of the layers of fiber material, ie, as long as they are not yet together and with each other Trage Modell are connected. In this case, the amount and type of the introduced polymer material can be adjusted selectively and independently.
  • the measure d) before the measure c) and the measure c) before the measure e) is performed.
  • the at least one layer of fibrous material is first bonded to the support structure, before subsequently the polymer material forming the film is introduced into the at least one fiber layer and subsequently the film formation is effected.
  • At least 50% of the particles of the particulate polymer material have a size in the range of 2.0nm to 10 ⁇ m.
  • all particles of the particulate polymer material have a size of not more than 10 .mu.m, in particular of not more than 2 .mu.m.
  • the particle size the maximum dimension of the particles in a spatial direction, i. in length or width or height, to be understood.
  • the polymer material is introduced only over part of the width of the at least one layer of fiber material.
  • a further embodiment of the invention provides that at least one of the layers of fiber material, which contains the polymer material, is formed by a plurality of partial width, in relation to the width of the layer, partial-width layer portions which are arranged adjacent to each other to provide the layer overlapping or abutting each other.
  • the method comprises a hot calendering, wherein the hot calendering always takes place after the measure d).
  • a development of the method according to the invention further provides that in at least one of the layers of fiber material, in particular in the web material contact surface providing position and / or in the machine contact surface providing position, another polymer material is introduced, which together with fibers of this layer a permeable composite structure forms by the polymer material fills only partially formed between fibers of this layer formed cavities.
  • the further polymer material is introduced in particulate form, in particular in the form of an aqueous dispersion of particles, into the fiber layer and subsequently abraded to form the permeable composite structure and solidifies again.
  • the further polymer material preferably forms an integral and permeable polymer layer.
  • a one-piece polymer layer is to be understood here as meaning a polymer layer which is formed from a single coherent piece.
  • the polymer layer has openings extending therethrough, the openings in the polymer layer being formed by the polymer material forming the polymer layer only partially filling and / or bridging voids formed between fibers of the fiber layer.
  • the fiber material if it is, for example, of polyamide, for example, be dissolved out by means of formic acid.
  • the particles of the further polymer material have a larger particle size than the particles of the polymer material forming the film.
  • the Fig. 1 shows in sectional view a belt 10 for the production of web material, which is used for example in a press section of a paper machine to move through the paper to be manufactured by press nips.
  • the band 10 comprises as a load-receiving layer a support structure 12, which may be formed for example as a fabric, as a scrim or as a so-called spiral link structure.
  • a layer 16 of fiber material may be connected to the support structure 12, for example, by needling.
  • a plurality of layers 20, 22, 24, 26 are provided of fiber material.
  • Each of these layers 20, 22, 24, 26 of fiber material contains in the illustrated intermediate production phase fine particles 28 of polymer material, for example polyurethane material, in aqueous dispersion. It can be seen that the density of the particles 28 in the individual layers 20, 22, 24, 26 is not the same. Thus, in the illustrated example, in the finished state then a web material contact surface 30 providing layer 20 of fiber material a comparatively high density of particles 28 is present, while the layers 22 and 26 have a significantly lower, mutually substantially equal density.
  • the layer 24 of fibrous material contains substantially no particles. The particles contained in this layer 24 are at boundary regions to the adjacent layers 22, 26 of fiber material and have entered these layers 24 in the situation.
  • the procedure is such that first the individual layers 20, 22, 24, 26 of fiber material or the starting material therefor, which for example is non-woven or felt-like, are interspersed with the particles 28. This can be done, for example, by applying to this material, for example, an aqueous dispersion containing the particles 28 therein.
  • particles 28 in the individual layers 20, 22, 24, 26 of fibrous material can be achieved by the content of the particles 28 in the dispersion, by the number of repetitions of the step of applying such a dispersion in accordance with the porous structure of the individual layers ,
  • the carrier liquid of the dispersion for example water, for example, removed by the action of temperature, whereby in each of the layers on the fibers of a polymer film is formed, the fibers of these layers at least partially covers and connects at the intersections.
  • the layers are layered over the support structure 12, for example, by being wound spirally or helically around the support structure 12 carried over two rollers.
  • the layers 20, 22, 24, 26 of fiber material are then connected to the support structure 12, wherein this bonding is preferably carried out by needling.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Ein Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, umfassend eine Tragestruktur (12) und an einer zur Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes weisenden Seite (18) der Tragestruktur (12) zumindest eine mit der Tragestruktur (12) fest verbundenen Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial, welche Polymermaterial (32) enthält, das Fasern dieser Lage (20, 22, 24, 26) wenigstens teilweise als Polymerfilm überzieht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands.
  • Derartige Bänder, die beispielsweise in Presssektionen von Papiermaschinen eingesetzt werden, können so aufgebaut werden, dass an einer Tragestruktur, beispielsweise einem Gewebe, einem Gelege oder einer so genannten Spiral-Link-Struktur, an einer Bahnmaterialkontaktseite mehrere Lagen von Fasermaterial beispielsweise durch Vernadeln festgelegt werden. In diese Lagen aus Fasermaterial wird dann zunächst partikelförmiges Polymermaterial eingebracht, beispielsweise dadurch, dass von der Bahnmaterialkontaktseite her eine wässrige Dispersion mit Polymerpartikeln aufgebracht wird. Die Polymerpartikel bewegen sich zusammen mit der Flüssigkeit in den Innenvolumenbereich des Fasermaterials. Durch Abstimmung der Größenverteilung der Partikel auf die Porenstruktur der verschiedenen Lagen von Fasermaterial, welche im Wesentlichen auch beeinflusst wird durch die für die jeweiligen Lagen ausgewählten Fasern bzw. deren dtex-Wert, kann in den Schichten aus Fasermaterial eine Abstufung des Partikelanteils bzw. auch der Partikelgröße erhalten werden. Nachfolgend werden dann die aus thermoplastischem Material aufgebauten Partikel aus Polymermaterial aufgeschmolzen, so dass sich in der Faserstruktur durch Aufschmelzen und teilweises Einbetten der Fasern Polymermaterial bildet, das Hohlräume, also eine Porenstruktur zur Aufnahme von Flüssigkeit aus dem zu fertigenden Bahnmaterial lässt. Ein Problem bei der vorangehend beschriebenen Vorgehensweise ist, dass die beschriebene Abstimmung der Partikelgröße auf die Porenstruktur der verschiedenen Lagen zwar zu einer bestimmten Partikelverteilung führen kann, diese jedoch erheblichen Schwankungen unterliegt.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Band für eine Maschine zur Herstellung von Fasermaterial bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bandes, vorzusehen, welches im Betrieb eine über die Zeitdauer geringere Kompaktierung hat.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch ein Band, insbesondere Pressfilz, für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, umfassend eine Tragestruktur und zumindest eine mit der Tragestruktur fest verbundene Lage aus Fasermaterial, welche Polymermaterial enthält, das Fasern dieser Lage wenigstens teilweise als Polymerfilm überzieht.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Band werden also Fasern zumindest einer Lage aus Fasermaterial mit einem Polymerfilm überzogen. Dieser Polymerfilm bewirkt ein Aussteifen der Lage aus Fasermaterial, weshalb diese Lage im Betrieb deutlich weniger als eine konventionelle Faserlage kompaktiert.
  • Das Band ist insbesondere für Fluid, wie bspw. Wasser, permeabel.
  • Vorzugsweise ist die das Polymermaterial enthaltende Lage an der Seite der Tragestruktur angeordnet, die zur Bahnmaterialkontaktfläche des Bandes weist. Da zwischen der Bahnmaterialkontaktfläche und der Tragestruktur im Wesentlichen das Wasseraufnahmevermögen des Bandes zur Verfügung gestellt wird, wird hierdurch ein dauerhaft hohes Wasseraufnahmevermögen des Bandes sichergestellt.
  • Vorzugsweise umfasst das erfindungsgemäße Band eine Mehrzahl von Lagen aus Fasermaterial, in denen das die Fasern mit einem Film überziehende Polymermaterial enthalten ist.
  • Vorzugsweise sind ferner zumindest einige der Fasern der wenigstens einen Faserlage an Faserkreuzung- und/oder Faserberührungsstellen durch den Polymerfilm miteinander verklebt. Hierdurch werden die Fasern der Faserlage miteinander vernetzt und es wird eine hochelastische Struktur bestehend aus den Fasern und dem diese überziehenden Film gebildet.
  • Vorzugsweise ist der Polymerfilm aus einem elastomeren Polymermaterial gebildet oder umfasst dieses. Als elastomeres Polymermaterial kommt bspw. elastomers Polyurethan in Betracht.
  • Um eine geschichtete Strukturierung des erfindungsgemäßen Bands zu erlangen, wird vorgeschlagen, dass in wenigstens zwei Lagen aus Fasermaterial der Gehalt an Polymermaterial verschieden ist.
  • Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass in einer einer Bahnmaterialkontaktfläche näher liegenden Lage aus Fasermaterial der Gehalt an Polymermaterial höher ist als in einer von der Bahnmaterialkontaktfläche weiter entfernten Lage aus Fasermaterial.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass in einer der Bahnmaterialkontaktfläche näher liegenden Lage aus Fasermaterial der Gehalt an Polymermaterial geringer ist, als in einer von der Bahnmaterialkontaktfläche weiter entfernt liegenden Lage aus Fasermaterial. Diese primär im Volumenbereich des Bands vorgesehene Konzentrierung des den den Film bildenden Polymermaterials wirkt sich vor allem vorteilhaft auf das Kompaktierungsverhalten und das Rücksprungvermögen des Bandes aus.
  • Es kann in mehreren Lagen aus Fasermaterial das gleiche Polymermaterial enthalten sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, je nach gewünschter Elastizitäteigenschaft auch unterschiedliches Polymermaterial in mehreren Lagen aus Fasermaterial einzusetzen.
  • Wenigstens eine der Lagen aus Fasermaterial, vorzugsweise alle Lagen, sind als Vlieslage ausgebildet. Die Tragestruktur kann gewebeartig oder gelegeartig ausgebildet sein.
  • Durch das den Film bildenden Polymermaterial kann ferner die Permeabilität der dieses enthaltenden Lage aus Fasermaterial beeinflusst werden. Vorzugsweise hat zumindest eine der Lagen aus Fasermaterial, deren Fasern mit dem Film überzogen sind, eine Permeabiität von maximal 30cfm, bevorzugt maximal 10cfm, besonders bevorzugt maximal 7cfm.
  • Die eingangs genannte Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Bands zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend die Maßnahmen:
    1. a) Bereitstellen einer Tragestruktur (12),
    2. b) Bereitstellen zumindest einer Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial,
    3. c) Einbringen von partikelförmigem Polymermaterial (28) in zumindest einer der Lagen aus Fasermaterial (20, 22, 24, 26),
    4. d) Verbinden der zumindest einen Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial mit der Tragestruktur (12) an einer zur Bahnmaterialkontaktfläche weisenden Seite (18) derselben,
    5. e) Bewirken, dass das Polymermaterial (28) Fasern der Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial zumindest teilweise als Polymerfilm überzieht.
  • Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei der Maßnahme b) mehrere Lagen aus Fasermaterial bereitgestellt werden, in die nachfolgend das den Film bildende Polymermaterial eingebracht wird.
  • Denkbar ist auch Lagen aus Fasermaterial vorzusehen, in die entweder überhaupt kein Polymermaterial eingebracht wird oder in die zumindest kein Polymermaterial eingebracht wird, das einen Film bildet.
  • Denkbar sind somit Strukturen, in denen in zumindest einer der Lagen aus Fasermaterial ein einen Polymerfilm bildendes Polymermaterial enthalten ist sowie zumindest eine Lage aus Fasermaterial in der kein Polymermaterial enthalten ist.
  • Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass dass bei der Maßnahme c) das partikelförmige Polymermaterial als wässrige Dispersion aus partikelförmigem, insbesondere feinpartikelförmigem Polymermaterial in die Lage aus Fasermaterial eingebracht wird. Solche wässrigen Dispersionen sind beispielsweise unter dem Namen "witcobond polymer dispersion" bekannt und werden beispielsweise von der Firma Baxenden Chemicals Ltd. in England vertrieben. Zur Bereitstellung des Films aus dem Polymermaterial können bevorzugt Polymerdispersionen auf Basis von Polyurethan oder Polyacrylat aber auch andere oder Mischungen mehrerer Polymerdispersionen wie z.B. Impranil DLH oder Witcobond 372-95 oder jedwedes ähnliche Material mit Eigenschaften in vergleichbaren Bereichen eingesetzt werden.
  • Vorzugsweise wird bei der Maßnahme e) der wässrigen Dispersion Flüssigkeit entzogen, wodurch sich der Polymerfilm ausbildet.
  • Die einzelnen Lagen aus Fasermaterial können bei der Maßnahme d) mit der Tragestruktur durch Vernadeln verbunden werden. Das Vernadeln bringt den Vorteil mit sich, dass beim Eintreten von Nadeln in das Fasermaterial in den so gebildeten Nadelkanälen Partikel in angrenzende Lagen verschleppt werden, so dass durch die Partikel auch eine Verbindung zwischen einzelnen Lagen erzeugt wird.
  • Eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme d) durchgeführt wird.
  • Hierbei ist es denkbar, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme d) und die Maßnahme d) vor der Maßnahme e) durchgeführt wird. In diesem Fall wird also zuerst das Polymermaterial in die zumindest eine Faserlage eingebracht, nachfolgend wird diese Lage mit der Tragestruktur verbunden, bevor bewirkt wird, dass das Polymermaterial einen Fasern der Faserlage überziehenden Film bildet. In diesem Fall ist es denkbar, dass beim Verbinden der Faserlage mit der Tragestruktur, das bspw. noch in der Dispersion vorliegende Polymermaterial in die Tragestruktur und angrenzende Faserlagen verschleppt wird, wodurch durch die nachfolgende Filmbildung die Verbindung zwischen der Lage und der Tragestruktur verbessert wird. Wird in mehrere Lagen aus Fasermaterial das Polymermaterial eingebracht, kann, das Polymermaterial in jede der Lagen aus Fasermaterial separat eingebracht werden, d.h. solange diese noch nicht miteinander und mit der Trägerstruktur verbunden sind. In diesem Fall kann die Menge und Art des eingebrachten Polymermaterials gezielt und unabhängig eingestellt werden.
  • Alternativ zum Oben gesagten ist es denkbar, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme e) und die Maßnahme e) vor der Maßnahme d) durchgeführt wird. In diesem Fall wird bewirkt, dass das in die Lage aus Fasermaterial eingebrachte Polymermaterial zuerst einen Film bildet, bevor die Lage aus Fasermaterial mit der Tragestruktur verbunden wird. Denkbar ist in diesem Zusammenhang in mehrere Lagen aus Fasermaterial jeweils separat das Polymermaterial einzubringen und die Filmbildung zu bewirken, bevor diese Lage aufeinander gestapelt und auf der Trägerstruktur angeordnet und nachfolgend untereinander und mit der Trägerstruktur verbunden werden. Wird in mehrere Lagen aus Fasermaterial das Polymermaterial eingebracht, kann das Polymermaterial in jede der Lagen aus Fasermaterial separat eingebracht werden, d.h. solange diese noch nicht miteinander und mit der Tragestruktur verbunden sind. In diesem Fall kann die Menge und Art des eingebrachten Polymermaterials gezielt und unabhängig eingestellt werden.
  • In einer weiteren alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es denkbar, dass die Maßnahme d) vor der Maßnahme c) und die Maßnahme c) vor der Maßnahme e) durchgeführt wird. In diesem Fall wird (werden) die zumindest eine Lage aus Fasermaterial zuerst mit der Tragestruktur verbunden, bevor nachfolgend das den Film bildende Polymermaterial in die zumindest eine Faserlage eingebracht und anschließend die Filmbildung bewirkt wird.
  • Wenigstens 50% der Partikel des partikelförmigen Polymermaterials weisen eine Größe im Bereich von 2,0nm bis 10 µm auf. Vorzugsweise haben sämtliche Partikel des partikelförmigen Polymermaterials eine Größe von maximal 10 µm, insbesondere von maximal 2µm. Unter der Partikelgröße soll hierbei die maximal Abmessung der Partikel in einer Raumrichtung, d.h. in der Länge oder Breite oder Höhe, verstanden werden.
  • Ferner ist denkbar, dass das Polymermaterial nur auf einem Teil der Breite der zumindest einen Lage aus Fasermaterial eingebracht wird.
  • Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass zumindest eine der Lagen aus Fasermaterial, welche das Polymermaterial enthält, durch mehrere ,im Verhältnis zur Breite der Lage, teilbreite Lagenabschnitte gebildet ist, die zur Bereitstellung der Lage einander überlappend oder aneinander stoßend nebeneinander angeordnet sind.
  • Zu Verdichtung und / oder Glättung der aus dem Polymermaterial und der Lage aus Fasermaterial gebildeten Struktur ist es sinnvoll, wenn das Verfahren ein Heißkalandrieren umfasst, wobei das Heißkalandrieren immer nach der Maßnahme d) erfolgt.
  • Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht ferner vor, dass in zumindest einer der Lagen aus Fasermaterial, insbesondere in der die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Lage und/oder in der die Maschinenkontaktfläche bereitstellenden Lage, ein weiteres Polymermaterial eingebracht wird, welches zusammen mit Fasern dieser Lage eine permeable Verbundstruktur bildet, indem das Polymermaterial zwischen Fasern dieser Lage gebildete Hohlräume nur teilweise füllt. Das weitere Polymermaterial wird insbesondere partikelförmig, insbesondere in Form einer wässrigen Dispersion aus Partikeln, in die Faserlage eingebracht und nachfolgend zur Ausbildung der permeablen Verbundstruktur aufgescholzen und wieder erstarrt.
  • Vorzugsweise bildet hierbei das weitere Polymermaterial eine einstückige und permeable Polymerschicht aus. Unter einer einstückigen Polymerschicht ist hierbei eine Polymerschicht zu verstehen, die aus einem einzigen zusammenhängenden Stück gebildet ist. Zur Bereitstellung der Permeabilität weist die Polymerschicht sich durch diese erstreckende Öffnungen auf, wobei die Öffnungen in der Polymerschicht dadurch gebildet sind, indem das die Polymerschicht bildende Polymermaterial zwischen Fasern der Faserlage gebildete Hohlräume nur teilweise füllt und/oder überbrückt. Zum Nachweis der Einstückigkeit der permeablen Polymerschicht kann das Fasermaterial, wenn dieses bspw. aus Polyamid ist, bspw. mittels Ameisensäure herausgelöst werden.
  • Die Partikel des weiteren Polymermaterials haben insbesondere eine größere Partikelgröße als die Partikel des den Film bildenden Polymermaterials.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegende Figur detailliert beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Prinzip-Schnittansicht eines erfindungsgemäß aufgebauten Bandes in einer Zwischenproduktionsphase;
  • Die Fig. 1 zeigt in Schnittansicht ein Band 10 zur Herstellung von Bahnmaterial, welches beispielsweise in einer Presssektion einer Papiermaschine eingesetzt wird, um das zu fertigende Papier durch Pressnips hindurchzubewegen. Das Band 10 umfasst als lastaufnehmende Lage eine Tragestruktur 12, die beispielsweise als Gewebe, als Gelege oder als so genannte Spiral-Link-Struktur ausgebildet sein kann. An einer zur Maschinenkontaktfläche 14 weisenden Seite der Tragestruktur 12 kann eine Lage 16 aus Fasermaterial beispielsweise durch Vernadeln mit der Tragestruktur 12 verbunden sein. Auch an einer zur Bahnmaterialkontaktfläche 18 weisenden Seite der Tragestruktur 12 sind mehrere Lagen 20, 22, 24, 26 aus Fasermaterial vorgesehen. Jede dieser Lagen 20, 22, 24, 26 aus Fasermaterial enthält in der dargestellten Zwischenproduktionsphase feine Partikel 28 aus Polymermaterial, beispielsweise Polyurethanmaterial, in wässriger Dispersion. Man erkennt, dass die Dichte der Partikel 28 in den einzelnen Lagen 20, 22, 24, 26 nicht gleich ist. So ist im dargestellten Beispiel in der im fertigen Zustand dann eine Bahnmaterialkontaktfläche 30 bereitstellenden Lage 20 aus Fasermaterial eine vergleichsweise hohe Dichte an Partikeln 28 vorhanden, während die Lagen 22 und 26 eine deutlich geringere, zueinander im Wesentlichen aber gleiche Dichte aufweisen. Die Lage 24 aus Fasermaterial enthält im Wesentlichen keine Partikel. Die in dieser Lage 24 enthaltenen Partikel liegen an Grenzbereichen zu den benachbarten Lagen 22, 26 aus Fasermaterial und sind auf diesen Lagen in die Lage 24 eingetreten.
  • Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Bands 10 wird so vorgegangen, dass zunächst die einzelnen Lagen 20, 22, 24, 26 aus Fasermaterial bzw. das Ausgangsmaterial dafür, das beispielsweise vlies- oder filzartig ausgebildet ist, mit den Partikeln 28 durchsetzt wird. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass auf dieses Material eine beispielsweise wässrige Dispersion mit den Partikeln 28 darin aufgebracht wird. Der Gehalt der Partikel 28 in den einzelnen Lagen 20, 22, 24, 26 aus Fasermaterial kann selbstverständlich durch den Gehalt der Partikel 28 in der Dispersion, durch die Anzahl an Wiederholungen des Schrittes des Aufbringens einer derartigen Dispersion in Abstimmung auf die poröse Struktur der einzelnen Lagen erzielt werden.
  • Nachdem die einzelnen Lagen bzw. das Ausgangsmaterial dafür mit Partikeln 28 angereichert worden sind wird die Trägerflüssigkeit der Dispersion, also beispielsweise Wasser, beispielsweise durch Temperatureinwirkung entfernt, wodurch sich in jeder der Lagen an deren Fasern ein Polymerfilm ausbildet, der die Fasern dieser Lagen zumindest teilweise überzieht und an den Kreuzungsstellen miteinander verbindet.
  • Nachfolgend werden die Lagen über der Tragestruktur 12 geschichtet, beispielsweise indem sie spiralartig oder schraubenartig um die über zwei Walzen getragene Tragestruktur 12 gewickelt werden. Nachfolgend werden dann die Lagen 20, 22, 24, 26 aus Fasermaterial mit der Tragestruktur 12 verbunden, wobei dieses Verbinden vorzugsweise durch Vernadeln erfolgt.
  • Denkbar wäre auch die Lagen 20, 22, 24, 26 zuerst aufeinander zu schichten und mit der Tragestruktur zu verbinden, bevor die Filmbildung bewirkt wird.

Claims (26)

  1. Band, insbesondere Pressfilz, für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier oder Karton, umfassend eine Tragestruktur (12) und zumindest eine mit der Tragestruktur (12) fest verbundenen Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial, welche Polymermaterial (32) enthält, das Fasern dieser Lage (20, 22, 24, 26) wenigstens teilweise als Polymerfilm überzieht.
  2. Band nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einer Mehrzahl von Lagen aus Fasermaterial (20, 22, 24, 26) das die Fasern mit einem Film überziehende Polymermaterial (32) enthalten ist.
  3. Band nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens zwei Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial der Gehalt an Polymermaterial (32) verschieden ist.
  4. Band nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einer Bahnmaterialkontaktfläche (30) näher liegenden Lage (20) aus Fasermaterial der Gehalt an Polymermaterial (32) höher ist als in einer von der Bahnmaterialkontaktfläche (30) weiter entfernten Lage (22, 24, 26) aus Fasermaterial.
  5. Band nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einer der Bahnmaterialkontaktfläche (30) näher liegenden Lage (20) aus Fasermaterial der Gehalt an Polymermaterial (32) geringer ist, als in einer von der Bahnmaterialkontaktfläche (30) weiter entfernt liegenden Lage (22, 24, 26) aus Fasermaterial.
  6. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass in mehreren Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial das gleiche Polymermaterial (32) enthalten ist.
  7. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass in mehreren der Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial unterschiedliches Poylmermaterial (32) enthalten ist.
  8. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial als Vlieslage ausgebildet ist.
  9. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Tragestruktur (12) gewebeartig oder gelegeartig ausgebildet ist.
  10. Band nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lagen aus Fasermaterial, deren Fasern mit dem Film überzogen sind, eine Permeabiität von maximal 30cfm, bevorzugt maximal 10cfm, besonders bevorzugt maximal 7cfm hat.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Bands zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend die Maßnahmen:
    a) Bereitstellen einer Tragestruktur (12),
    b) Bereitstellen zumindest einer Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial,
    c) Einbringen von partikelförmigem Polymermaterial (28) in zumindest einer der Lagen aus Fasermaterial (20, 22, 24, 26),
    d) Verbinden der zumindest einen Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial mit der Tragestruktur (12) an einer zur Bahnmaterialkontaktfläche weisenden Seite (18) derselben,
    e) Bewirken, dass das Polymermaterial (28) Fasern der Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial zumindest teilweise als Polymerfilm überzieht.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei der Maßnahme b) mehrere Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial bereitgestellt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei der Maßnahme c) das partikelförmige Polymermaterial (28) als wässrige Dispersion aus partikelförmigem, insbesondere feinpartikelförmigem Polymermaterial (28) in die Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial eingebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei der Maßnahme e) der wässrigen Dispersion Flüssigkeit entzogen wird, wodurch sich der Polymerfilm ausbildet.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme d) das Verbinden der zumindest einen Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial mit der Tragestruktur (12) durch Vernadeln umfasst.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme d) durchgeführt wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme d) und die Maßnahme d) vor der Maßnahme e) durchgeführt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme c) vor der Maßnahme e) und die Maßnahme e) vor der Maßnahme d) durchgeführt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme d) vor der Maßnahme c) und die Maßnahme c) vor der Maßnahme e) durchgeführt wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 50% der Partikel des feinpartikulären Polymermaterials (28) eine Größe im Bereich von 2,0nm bis 10 µm aufweisen.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Partikel des feinpartikulären Polymermaterials (28) eine Größe von maximal 10 µm, insbesondere von maximal 2µm aufweisen.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial nur auf einem Teil der Breite der zumindest einen Lage (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial eingebracht wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lagen (20, 22, 24, 26) aus Fasermaterial durch mehrere im Verhältnis zur Lage Teilbreite Lagenabschnitte gebildet ist, die zur Bereitstellung der Lage einander überlappend oder aneinander stoßend nebeneinander angeordnet sind.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ein Heißkalandrieren umfasst, wobei das Heißkalandrieren immer nach der Maßnahme d) erfolgt.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einer der Lagen aus Fasermaterial, insbesondere in der die Bahnmaterialkontaktfläche bereitstellenden Lage und/oder in der die Maschinenkontaktfläche bereitstellenden Lage, ein weiteres Polymermaterial enthalten ist, welches zusammen mit Fasern dieser Lage eine permeable Verbundstruktur bildet, indem das Polymermaterial zwischen Fasern dieser Lage gebildete Hohlräume nur teilweise füllt.
  26. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Polymermaterial eine einstückige und permeable Polymerschicht ausbildet.
EP08161408A 2007-12-21 2008-07-30 Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands Withdrawn EP2072667A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US1581607P 2007-12-21 2007-12-21

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2072667A1 true EP2072667A1 (de) 2009-06-24

Family

ID=40467146

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08161408A Withdrawn EP2072667A1 (de) 2007-12-21 2008-07-30 Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands

Country Status (2)

Country Link
US (1) US20090169804A1 (de)
EP (1) EP2072667A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2267221A1 (de) * 2009-06-23 2010-12-29 Voith Patent GmbH Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung
WO2011036164A1 (de) * 2009-09-22 2011-03-31 Voith Patent Gmbh Trocknungsband für eine kondensationstrocknungseinrichtung
US8496785B2 (en) 2009-08-04 2013-07-30 Voith Patent Gmbh Combination of a press felt with a pressure roll covering and/or suction roll covering for a paper machine

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007055902A1 (de) * 2007-12-21 2009-06-25 Voith Patent Gmbh Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial
DE102007055801A1 (de) * 2007-12-21 2009-06-25 Voith Patent Gmbh Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4267227A (en) * 1980-01-11 1981-05-12 Albany International Corp. Press fabric resistant to wad burning
US4439481A (en) * 1983-03-04 1984-03-27 Albany International Corp. Resole treated papermakers felt and method of fabrication
WO2003091498A1 (en) * 2002-04-26 2003-11-06 Tamfelt Oyj Abp Press felt
WO2004085727A2 (en) * 2003-03-25 2004-10-07 Voith Fabrics Patent Gmbh Composite press felt
EP1757728A1 (de) * 2005-08-26 2007-02-28 Voith Patent GmbH Mit Fasern vermischte Polymerpartikel, Methode zur Herstellung derselben und daraus hergestellte Produkte wie z. B. Pressfilze
WO2008122461A1 (en) * 2007-04-04 2008-10-16 Voith Patent Gmbh Paper machine fabric

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004006103A1 (de) * 2004-02-06 2005-10-20 Voith Fabrics Patent Gmbh Modular aufgebaute Papiermaschinenbespannung
JP2006176904A (ja) * 2004-12-21 2006-07-06 Ichikawa Co Ltd 抄紙搬送フェルトおよび該抄紙搬送フェルトを備えた抄紙機のプレス装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4267227A (en) * 1980-01-11 1981-05-12 Albany International Corp. Press fabric resistant to wad burning
US4439481A (en) * 1983-03-04 1984-03-27 Albany International Corp. Resole treated papermakers felt and method of fabrication
WO2003091498A1 (en) * 2002-04-26 2003-11-06 Tamfelt Oyj Abp Press felt
WO2004085727A2 (en) * 2003-03-25 2004-10-07 Voith Fabrics Patent Gmbh Composite press felt
EP1757728A1 (de) * 2005-08-26 2007-02-28 Voith Patent GmbH Mit Fasern vermischte Polymerpartikel, Methode zur Herstellung derselben und daraus hergestellte Produkte wie z. B. Pressfilze
WO2008122461A1 (en) * 2007-04-04 2008-10-16 Voith Patent Gmbh Paper machine fabric

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2267221A1 (de) * 2009-06-23 2010-12-29 Voith Patent GmbH Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung
US8496785B2 (en) 2009-08-04 2013-07-30 Voith Patent Gmbh Combination of a press felt with a pressure roll covering and/or suction roll covering for a paper machine
WO2011036164A1 (de) * 2009-09-22 2011-03-31 Voith Patent Gmbh Trocknungsband für eine kondensationstrocknungseinrichtung

Also Published As

Publication number Publication date
US20090169804A1 (en) 2009-07-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69729936T2 (de) Hochpräzisionsfilter
DE2732824A1 (de) Einlage fuer fussbekleidung
EP2072668A1 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands
EP2072667A1 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands
EP2072675A2 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial
DE602005004963T2 (de) Papiermacherfilz mit punktuell gebundener Zwischenschicht aus Fasern geringer Feinheit
DE60021323T2 (de) Bahnübertragungsband und Verfahren zu dessen Herstellung
DE2536417A1 (de) Laminat aus zellulosewatte und darin eingebetteter verstaerkungslage aus textilen fasern, sowie verfahren zu dessen herstellung
DE60300395T2 (de) Faserstruktur zur herstellung von verbundmaterialien
DE19925421A1 (de) Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen
EP3058120B1 (de) Garniturträger
WO2015185278A1 (de) Verfahren zur herstellung einer papiermaschinenbespannung
DE102007055801A1 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands
DE4407097A1 (de) Textilware, Verfahren zu deren Herstellung und daraus hergestelltes Verbundmaterial
EP2128334A1 (de) Pressfilz
EP2072669B1 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands
DE102005023390A1 (de) Papiermaschinenbespannung
DE102007036808A1 (de) Papiermaschinenbespannung
DE60320384T2 (de) Band für papiermaschinen
DE19925419A1 (de) Elastische Walze und Verfahren zum Herstellen einer solchen
DE69829384T2 (de) Harzimprägniertes band mit texturierter aussenoberfläche zur anwendung in papiermaschinen
DE60215847T3 (de) Mehrschichtiges dämmelement aus mineralwolle und sein herstellungsverfahren
EP2072670A1 (de) Band für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bands
WO2012013438A1 (de) Verfahren zur herstellung eines bandes für eine maschine zur herstellung von bahnmaterial, insbesondere pressfilz
DE102004038770A1 (de) Papiermaschinenbespannungen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

17P Request for examination filed

Effective date: 20091228

17Q First examination report despatched

Effective date: 20100122

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20120809