PL178334B1 - Piec elektryczny do topienia szkła - Google Patents

Abstract

19, 3 1 , 38). FIG. 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest piec elektryczny do topienia szkła.

Spośród różnych znanych rodzajów pieców elektrycznych do topienia szkła, piece z topieniem przy tak zwanym chłodnym sklepieniu, w których do ogrzewania wsadu, zamiast tradycyjnych palników umieszczonych ponad powierzchnią kąpieli, służą elektrody zanurzone w kąpieli z roztopionego szkła, lub piec szybowy stanowią takie piece, w których surowce wsadowe, podlegające zeszkleniu, doprowadzane od góry, tworzą górną warstwę, która pokrywa całkowicie kąpiel z roztopionego szkła, przy czym stopione szkło odprowadza się z dolnej części pieca poprzez spust, prowadząc do następnej komory, którą może być komora klarowania, a następnie do stanowiska kondycjonowania.

Jednym z problemów, napotykanych w tym rodzaju pieca, zwłaszcza wówczas, gdy pracuje on przy wysokich temperaturach szkła rzędu 1500°C, jest szybkie zużywanie się materiałów żaroodpornych, ograniczających górną część spustu.

Istotnie, pomimo wykorzystywania systemu chłodzenia, pozwalającego ograniczyć agresywne oddziaływanie szkła o wysokiej temperaturze na materiały żaroodporne, te ostatnie muszą być na ogół wymieniane szybciej niż inne elementy żaroodporne pieca. Wymiana taka wymaga zatrzymania pieca lub przynajmniej - jeśli to jest możliwe - naprawy na gorąco, narzucającej wstrzymanie produkcji.

Ponadto elementy żaroodporne, stanowiące sklepienie spustu, mająna ogół ograniczone wymiary maksymalne, tak, iż sam przekrój spustu jest ograniczony pod względem wymiarów. W przypadku pieca, który wykorzystuje taki spust w charakterze otworu wylotowego do odprowadzania stopionego szkła, wynika stąd ograniczona wydajność spustowa, nie przekraczająca na ogół 200 ton na dobę.

Piec elektryczny do topienia szkła z chłodnym sklepieniem, zawierający przedział topienia, poziome w przybliżeniu dno i wylot w postaci zanurzonego spustu do odprowadzenia stopionego szkła i jego prowadzenia do przedziału tylnego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że spust jest ograniczony, przynajmniej u góry, zaporą zawierającą dolną część, posiadającą ścianki z metalu, lub stopu metali, odpornego na korozję ze strony roztopionego szkła, i zamocowaną za pomocą elementów nośnych, na górnej części, która jest wyciągalna i zamocowana przesuwnie, korzystnie z możliwością regulacji wysokości, za pomocą układu zaczepowego.

Dolna część zapory ma ścianki z metalu, wybranego spośród molibdenu, wolframu, platyny pokrytej rodem lub innych stopów tych metali, przy czym, najkorzystniej jest, gdy dolna część zapory składa się głównie ze ścianek molibdenowych, korzystnie w przybliżeniu równoległościennych.

Ścianka dolnej części jest utworzona głównie przez co najmniej jedną, korzystnie w przybliżeniu równoległościenną płytę molibdenową, przy czym lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie dwóch takich płyt pokrywających się częściowo z boku.

Górna część zapory jest wykonana z materiału żaroodpornego i posiada co najmniej jeden przewód chłodzący.

Górna część zapory może być utworzona przez przewody chłodzące w postaci rur chłodzących. W proponowanym przykładzie wykonania, górna część zapory składa się z co najmniej dwóch równoległych umieszczonych nad sobą przewodów chłodzących w postaci rur w kształcie litery U, których poziome podstawy tworzą środkową część górnej części zapory.

Przewody chłodzące są wykonywane ze stali i są zabezpieczone za pomocą płyt metalowych lub powłoki, wybranej spośród warstwy farby lub emalii.

Boczne końce zapory są utworzone przynajmniej w jej dolnej części przez dwa wałki, w które wpuszczona jest częściowo metalowa ścianka. Wałki, stanowiące boczne końce dolnej części zapory, znajdują się pod wałkami, stanowiącymi boczne końce górnej części zapory. Wałki są chłodzone wewnętrznie, przynajmniej w ich górnej części. Najlepiej jest, gdy wałki są wyposażone w dwa niezależne obwody chłodzenia.

178 334

Dolna część spustu jest ograniczona progiem, położonym na poziomie wyższym od poziomu trzonu pieca.

Piec ma dwa kolejne położenia zapory.

Pionowe przemieszczanie zapory umożliwia jej umieszczanie na zmiennym poziomie względem poziomu dolnej powierzchni spustu, a tym samym zmianę przekroju wylotowego pieca. Koniec wylotowy, który wykorzystuje taką zaporę ruchomą, pozwala nie tylko zwiększyć trwałość pieca, lecz także uzyskać dużąprzystosowalność pieca do zmian zdolności spustowej i/lub składu wsadu.

Metal, odporny na korozję ze strony roztopionego szkła i stanowiący dolną część zapory, przynajmniej jej powierzchnie boczne, a korzystnie dolną część zapory w całej jej grubości, wybiera się w szczególności spośród molibdenu, wolframu, platyny pokrytej rodem lub innego metalu, równoważnego pod względem wytrzymałości mechanicznej i odporności na korozję ze strony roztopionego szkła. Wybiera się w szczególności elementy z molibdenu, zwłaszcza ze względu na koszt.

Dzięki odpowiedniemu doborowi materiału, z jakiego wykonane są przynajmniej powierzchnie boczne dolnej części zapory, ta ostatnia wykazuje dużą trwałość i umożliwia w ciągu całego tego czasu dobre działanie pieca bez przerw. Wskutek jej ruchomości możliwe jest wyjęcie jej i zastąpienie zaporą równoważną w ciągu kilku godzin, a zatem ograniczenie strat szkła, uwarunkowanych tą wymianą. Te straty szkła można całkowicie wyeliminować, przewidując dwa kolejne i sąsiadujące ze sobą położenia zapory. Dzięki takiemu rozwiązaniu drugą zaporę, identyczną z pierwszą, można wstawić przed wyciągnięciem pierwszej.

Utworzenie dolnej części za pomocą dwóch płyt molibdenowych, częściowo zachodzących na siebie bokiem pośrodku zapory, w celu przeciwdziałania przepływowi szkła, oraz z dostatecznym luzem, umożliwia kompensację rozszerzania się metalu w wysokiej temperaturze.

Płyta lub płyty metalowe mogą mieć grubość, zawartą w granicach od 5 do około 50 mm. Grubość taka powinna wystarczać, aby uniknąć nadmiernego odkształcenia zapory.

W celu jeszcze lepszego zapobieżenia temu odkształceniu oraz w celu - ujmując ogólniej wzmocnienia konstrukcji dolnej części zapory, gdy ta jest utworzona przez co najmniej jedną płytę metalową, stosuje się zaporę z końcami bocznymi, to jest z bokami, o większej grubości. Dolna część może być zaopatrzona na obu swych bokach w wałki o średnicach, większych od grubości płyty lub płyt w które to wałki są częściowo wpuszczone w bok lub boki płyt metalowych z dostatecznym luzem, aby umożliwić rozszerzenie się. Wałki te, stanowiące boczne końce dolnej części zapory mogąbyć chłodzone przynajmniej w ich górnej części, co daje tę korzyść, że zapobiega przepływowi szkła pomiędzy bocznymi powierzchniami zapory a bocznymi ściankami spustu, a także zabezpiecza te ścianki boczne przed szybką korozją.

Górna część zapory, połączona trwale z częścią dolną ma normalnie za zadanie zatrzymywanie wsadu na powierzchni w przedziale topienia. Biegnie ona na wysokości, wystarczającej do tego, aby przekraczać ku górze górny poziom wypływającego wsadu oraz aby przekraczać ku dołowi dolny poziom tego wypływającego wsadu. W najprostszej postaci wykonania zapory jest ona utworzona przez co najmniej jeden blok z materiału żaroodpornego, o kształcie w przybliżeniu równoległościennym. Ten lub te bloki z materiału żaroodpornego mogąbyć zaopatrzone w wewnętrzne środki do chłodzenia.

Górna część zapory może także składać się z elementów chłodzących, na przykład z rur chłodzących w kształcie litery U, położonych nad sobą, których podstawy, umieszczone w przybliżeniu poziomo, tworzą środkowy obszar górnej części zapory - tej, którą ciągnie się z obu stron poziomo wypływającego wsadu. Te rury chłodzące mogąbyć wykonane ze stali żaroodpornej, ze stali nierdzewnej lub po prostu ze stali miękkiej, bądź też z innego stopu miedzi. Mogąbyć one zabezpieczone za pomocąpłyt metalowych lub - wariantowo - za pomocąpowłoki, na przykład z farby, podlegającej zeszkleniu, lub z emalii.

Zalecana postać wykonania zapory według wynalazku przyjmuje część dolną, złożoną z co najmniej dwóch płyt molibdenowych, pokrywających się częściowo i zakończonych dwoma wałkami krańcowymi, tworzącymi dwie ścianki boczne, zapory również z molibdenu. Nad tymi

178 334 dwoma wałkami znajdująsię cylindry chłodzące, które należądo górnej części zapory i które otaczają przewody chłodzące w kształcie litery U, przez które przepływa wewnątrz woda lub inny płyn chłodzący i które stanowią inne elementy części górnej. Te cylindry i przewody chłodzące mogąbyć wykonane ze stali żaroodpornej lub nierdzewnej. Płyty molibdenowe są podtrzymywane przez elementy nośne, opierające się na elementach górnej części zapory.

Chłodzenie wałków, tworzących ścianki boczne zapory, zapewnia szczelność z żaroodpornym ściankami bocznymi spustu i eliminuje w ten sposób przepływ szkła pomiędzy zaporą a tymi ściankami z materiału żaroodpornego.

Bardzo korzystna jest również konstrukcja, w której wałki, stanowiące boczne końce zapory, zawierają dwa niezależne od siebie obwody chłodzenia: obwód, zwany wewnętrznym, sięgający w pobliże dolnego końca wałków, który zapewnia sztywność mechaniczną całości, oraz drugi obwód, zwany zewnętrznym, położony głownie w górnej części zapory i dochodzący w przybliżeniu do poziomu oddzielenia części górnej od części dolnej zapory, który umożliwia zestalenie szkła pomiędzy zaporą a bocznymi ściankami wylotu pieca .

Górną część zapory można zabezpieczyć dodatkowo przed wypływającym wsadem za pomocą elementu żaroodpornego, nie połączonego z zaporą, umieszczonego przed tą górną częścią i zanurzonego w wannie na głębokość, odpowiadającą co najmniej części grubości wypływającego wsadu. Dzięki temu, w przypadki wyciągania zapory i nie dysponowania miejscem do osadzenia drugiej zapory przed wyciągnięciem pierwszej, wsad może być częściowo blokowany przez element żaroodporny.

Dolna powierzchnia spustujest utworzona przez materiał żaroodporny, który może znajdować się na przedłużeniu trzonu pieca lub być umieszczony na poziomie, wyższym od poziomu trzonu. Gdy dolna powierzchnia znajduje się na poziomie, wyższym od poziomu trzonu, wówczas rozwiązanie takie pozwala na stosowanie zapory o mniejszej wysokości i bardziej ekonomicznej dla otworu wylotowego o danej wysokości.

Zapora jest ustawiona na ogół pionowo i prostopadle do ścianek bocznych spustu, aczkolwiek możliwe jest także ustawianie pochyłe względem tych ścianek.

Zapora według wynalazku, pozwala na pracę pieca w temperaturach topienia, wyższych od temperatur, stosowanych zazwyczaj dla tego samego wsadu w piecu, wyposażonym w sposób tradycyjny w spust wylotowy z materiałów żaroodpornych. Dzięki topieniu w wysokiej temperaturze, na przykład około 1550°C, szkła krzemianowo-sodowo-wapniowego możliwe jest wyeliminowanie wszelkiej operacji późniejszego klarowania i przechodzenie bezpośrednie z przedziału topnienia do kanału do przenoszenia stopionego szkła na stanowisko formowania.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia piec według wynalazku w przekroju pionowym, fig. 2 - piec według fig. 1, w widoku z góry, fig. 3 - pierwszy przykład wykonania zapory według wynalazku, w widoku pionowym z przodu, fig. 4 - zaporę według fig. 3, w widoku z boku, fig. 5 - odmienną postać wykonania zapory według wynalazku, w widoku pionowym z przodu, a fig. 6 - zaporę według fig. 5, w widoku z boku.

Figury 1 i 2 przedstawiają schematycznie piec szybowy lub z chłodnym sklepieniem według wynalazku. Piec ten zawiera wannę 1 do topienia, ograniczoną ścianami 2,3,4,5 z materiału żaroodpornego oraz trzonem 6 z tegoż materiału, przez które przechodzą elektrody pionowe 7, ustawione w dwóch rzędach po trzy elektrody. Elektrody te są połączone z układem zasilania elektrycznego, nie uwidocznionym na rysunku, tak aby uzyskać w przybliżeniu równomierny rozkład energii od jednej elektrody do drugiej. W ten sposób można regulować temperaturę kąpieli roztopionego szkła do jednakowej w praktyce wartości od jednego obszaru do drugiego. Surowce wsadowe 8, podlegające zeszkleniu, doprowadza się u góry pieca za pomocą nie uwidocznionego rozdzielacza, przy czym tworzy on warstwę 9 pływając ąnad roztopionym szkłem.

Płynne szkło 10 odprowadza się z wanny 1 poprzez zanurzony spust 11, ograniczony w dolnej części progiem progiem 12, umieszczonym na poziomie wyższym od poziomu trzonu 6, z boku ścianami pionowymi 13,14, należącymi również do przedziału tylnego 15, a w części górnej zaporą 16, ruchomą i dającą się regulować na wysokość. Odprowadzanie płynnego szkła

178 334 przeprowadza się wzdłuż strzałek, uwidocznionych na figurach. Zapora 16, opisana bardziej szczegółowo poniżej, zawiera dolną część 17, przeznaczoną do całkowitego zanurzenia w roztopionym szkle, oraz część górną 18, przeznaczonaw szczególności do zatrzymywania wypływającej warstwy surowców wsadowych podlegających zeszkleniu, w połączeniu w danym przypadku z elementem żaroodpornym 40, umieszczonym tuż przed nią. Część górna jest zaopatrzona w układ zaczepowy 19, zapewniający przemieszczalność pionową i wyciąganie zapory.

Figury 3 i 4 przedstawiaj jąwykonanie zapory według wynalazku. Zapora ta, przedstawiona w normalnym położeniu roboczym w połączeniu z innymi elementami spustu, zawiera część dolną 17, złożoną z dwóch ścianek 20,21 w postaci płyt z metalu, odpornego na korozję ze strony roztopionego szkła, zwłaszcza z molibdenu, które pokrywają się częściowo bokiem pośrodku zapory, z luzem 22, umożliwiającym rozszerzanie się, oraz które sąprzytrzymywane przez elementynośne41 (nieuwidocznione na fig. 3), opierające się na elementach górnej części 18zapory-tu na dwóch przewodach chłodzących 27a, 27b, opisanych poniżej i przechodzących przez płyty 20,21. Płyty te sąponadto wpuszczone częściowo - z luzem, umożliwiającym rozszerzanie się w dwa wałki 23,24, tworzące dwa obrzeża boczne zapory. Te dwa wałki 23,24, wykonane z metalu, odpornego na korozję ze strony roztopionego szkła, zwłaszcza z molibdenu, znajdują się pod wałkami 28, 29, stanowiącymi obrzeża boczne górnej części zapory.

Wałki boczne są zaopatrzone w dwa nie uwidocznione obwody chłodzące: obwód zewnętrzny, który ciągnie się głównie w części górnej i którego zadaniem jest w szczególności zmniejszanie korozji żaroodpornych ścian bocznych 13, 14 spustu i zestalanie szkła pomiędzy tymi ścianami a zapora, oraz obwód wewnętrzny, który zagłębia się w zasadzie na całą wysokość zapory i którego zadaniem jest w szczególności zapewnienie sztywności mechanicznej całości. Te dwa wałki boczne 23,24 ciągną się ku dołowi poza dolny poziom obu płyt czyli ścianek 20,21 i mogą spoczywać na dolnej powierzchni 12 spustu i ograniczać w ten sposób wysokość h przepływu szkła pod płytami oraz szerokość tego przepływu. Ta wysokość h może wynosić na przykład od 40 do 200 mm w zależności od szerokości przepustu i ilości odprowadzanego z pieca szkła.

Górna część 18 zapory jest utworzona przez przewody chłodzące 25, 26, 27a, 27b w kształcie ogólnym litery U, które sąumieszczone jedne nad drugimi i których poziome podstawy tworzą środkową część górnej części 18 zapory. Przewody te są rozmieszczone pomiędzy elementami walcowymi 28, 29, stanowiącymi górną część boczną zapory i znajdującymi się nad obydwoma walcami bocznymi z molibdenu, stanowiącymi dolną część boczną zapory.

Dolne przewody 27a, 27b pokrywająnajwyższą część płyt molibdenowych na obu powierzchniach. Mogą one służyć wówczasjako podparcie elementów nośnych 41 płyt molibdenowych.

Górne końce wałków bocznych i przewodów chłodzących sąpołączone za pomocąpoprzeczki 30, zaopatrzonej w układ zaczepowy 31, umożliwiający podnoszenie zapory lub jej przytrzymywanie w położeniu roboczym, gdy wałki 23,24 nie spoczywająjuż na dolnej powierzchni 12 spustu.

Dolna część 17 zapory, zwłaszcza wówczas, gdy składa się z dwóch płyt molibdenowych, wykazuje bardzo dużą odporność na korozję ze strony roztopionego szkła. Górna część 18 ze swymi przewodami chłodzącymi, które zestalają wypływający wsad i szkło, również wykazuje bardzo dużą odporność. Dzięki temu, opisaną powyżej zaporę można użytkować w sposób ciągły w ciągu szeregu miesięcy, przy tym z otworami do przepuszczania szkła, mającymi zmienną wysokość h.

Po kilku miesiącach działania, zanim korozja nie będzie zbyt dużą zaporę można wyciągnąć z łatwością z pieca i zastąpić inną równoważną zaporą. W celu ułatwienia wyciągnięcia, zatrzymuje się uprzednio chłodzenie w obwodzie zewnętrznym wałków bocznych, przeznaczonym do zestalania szkła przynajmniej na bokach zapory. Operacja wymiany jest bardzo szybka i cykl produkcji szkła zostaje zakłóconyjedynie w ciągu okresu czasu, ograniczonego do kilku godzin. W rozwiązaniu wariantowym można przewidzieć drugie położenie zapory w pobliżu pierwszego.

178 334

W tym przypadku drugą zaporę można osadzić na miejscu przed wyciągnięciem pierwszej. Produkcja szkła nie zostaje już wówczas zakłócona lub też zakłócenie trwa jedynie w ciągu bardzo krótkiego czasu.

Figury 51 6 przedstawiająodmiennąpostać wykonania zapory 32 według wynalazku. W tym przykładzie wykonania dolna część 33 zapory składa się z połączonych ze sobąwałków pionowych tworzących ściankę 34 z metalu, odpornego na korozję ze strony roztopionego szkła, zwłaszcza z molibdenu, na przykład z siedmiu wałków, natomiast górna część 35 jest utworzona z bloków żaroodpornych 36, tworzących zespół równoległościenny. Bloki są zaopatrzone w otwory pionowe do przepuszczenia przewodów chłodzących 37. Górna część 35 jest zaopatrzona w układ zaczepowy 38, umożliwiający uchwycenie zapory, jej przemieszczanie i jej regulację do żądanego poziomu w zależności od otworu spustowego.

Te kilka przykładów zapory według wynalazku, opisanych powyżej, me ma charakteru ograniczającego. Inne postacie wykonania zapór ruchomych, mających część górną i część dolną, z których każda ma do spełnienia wyszczególnione powyżej funkcje, mieszczą się w ramach wynalazku.

Zaporę według wynalazku można stosować do ograniczenia przynajmniej górnej części spustu wylotowego pieca, jak to opisano powyżej. Możnajątakże stosować z korzyściąwszędzie tam, gdzie niezbędne jest ograniczanie przepływu roztopionego szkła, oraz we wszystkich tych przypadkach, gdzie jej przemieszczalność i łatwość wymiany można korzystnie wykorzystać. Ograniczenie, uzyskiwane za pomocą zapory, można realizować dla górnej części przepływu lub, przeciwnie, dla części dolnej, bądź też dla obu części, przy czym zapora ma wówczas otwór, umieszczony pomiędzy jej dolną częścią a górną, aby zapewnić przepływ roztopionego szkła.

Zaporę można również zastosować z korzyściądo ograniczania przynajmniej górnej części spustu wylotowego pieca pracującego przy temperaturze wyjściowej szkła na poziomie spustu, wyższej od 1450°C.

178 334 <η

ο οο

FIG.3 FIG.4

178 334

FIG.6

FIG.5

178 334

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (17)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Piec elektryczny do topienia szkła z chłodnym sklepieniem, zawierający przedział topnienia, poziome w przybliżeniu dno i wylot w postaci zanurzonego spustu do odprowadzenia stopionego szkła i jego prowadzenia do przedziału tylnego, znamienny tym, że spust (11) jest ograniczony, przynajmniej u góry, zaporą (16,32) zawierającą dolną część (17,33), posiadającą ścianki (20, 21, 34) z metalu, lub stopu metali, odpornego na korozję ze strony roztopionego szkła, i zamocowaną za pomocą elementów nośnych (41), na górnej części (18,35), która jest wyciągalna i zamocowana przesuwnie, korzystnie z możliwością regulacji wysokości, za pomocą układu zaczepowego (19,31,38).
2. 2. Piec według zastrz. 1, znamienny tym, że dolna część (17, 33) zapory (16, 32) ma ścianki z metalu wybranego spośród molibdenu, wolframu, platyny pokrytej rodem lub innych stopów tych metali.
3. 3. Piec według zastrz. 2, znamienny tym, że dolna część (17) zapory (16) składa się głównie z molibdenowych ścianek (20, 21) korzystnie w przybliżeniu równoległościennych.
4. 4. Piec według zastrz. 3, znamienny tym, że ścianka (20,21) dolnej części (17) jest utworzona głównie przez co najmniej jedną korzystnie w przybliżeniu równoległościenną płytę molibdenową
5. 5. Piec według zastrz. 4, znamienny tym, że ścianka (20,21) dolnej części zapory (16) składa się głównie z co najmniej dwóch, korzystnie w przybliżeniu równoległościennych, płyt molibdenowych pokrywających się częściowo z boku.
6. 6. Piec według zastrz. 1, znamienny tym, że górna część (18) zapory (16) jest wykonana z materiału żaroodpornego.
7. 7. Piec według zastrz. 1, znamienny tym, że górna część (18,35) zapory (16,32) posiada co najmniej jeden przewód chłodzący (25,26,27a, 27b, 37).
8. 8. Piec według zastrz. 7 znamienny tym, że górna część (18) zapory (16) jest utworzona przez przewody chłodzące (25, 26, 27a, 27b) w postaci rur chłodzących.
9. 9. Piec według zastrz. 8, znamienny tym, że górna część (18) zapory (16) składa się z co najmniej dwóch równoległych, umieszczonych nad sobą, przewodów chłodzących (25, 26,27,27b) w postaci rur w kształcie litery U, których poziome podstawy tworzą środkową część górnej części (18) zapory (16).
10. 10. Piec według zastrz. 7, znamienny tym, że przewody chłodzące (25,26,27a, 27b), są wykonane ze stali.
11. 11. Piec według zastrz. 10, znamienny tym, że przewody chłodzące (25,26,27a, 27b) są zabezpieczone za pomocąpłyt metalowych lub powłoki, korzystnie warstwy farby lub emalii.
12. 12. Piec według zastrz. 1, znamienny tym, że boczne końce zapory (16) są utworzone, przynajmniej w jej dolnej części przez dwa wałki (23, 24) w które wpuszczona jest częściowo metalowa ścianka (20, 21).
13. 13. Piec według zastrz. 12, znamienny tym, że wałki (23, 24), stanowiące boczne końce dolnej części (17) zapory (16), znajdują się pod wałkami (28, 29), stanowiącymi boczne końce górnej części (18) zapory (16).
14. 14. Piec według zastrz. 13, znamienny tym, że wałki (23,24,28,29) są chłodzone wewnętrznie, przynajmniej w ich górnej części.
15. 15. Piec według zastrz. 14, znamienny tym, że wałki (23, 24, 28, 29) są wyposażone w dwa niezależne obwody chłodzenia.
16. 16. Piec według zastrz. 1, znamienny tym, że dolna część spustu (11) jest ograniczona progiem (12), położonym na poziomie wyższym od poziomu trzonu (6) pieca.
17. 17. Piec według zastrz. 1, znamienny tym, że ma dwa kolejne położenia zapory (16).

    178 334