PL171175B1

PL171175B1 - Stal przeznaczona na elementy toru kolejowego oraz sposób jej wytwarzania PL PL PL

Info

Publication number: PL171175B1
Application number: PL93304470A
Authority: PL
Inventors: Wilhelm Heller; Gerhard Ratz
Original assignee: Butzbacher Weichenbau Gmbh
Priority date: 1992-01-11
Filing date: 1993-01-10
Publication date: 1997-03-28
Also published as: FI943293A; DE4200545A1; CZ292435B6; HUT67897A; WO1993014230A1; CZ166294A3; DK0620865T3; RU94040705A; EP0620865B1; GR3020593T3; HU9402027D0; DE59302373D1; FI98313B; US5482576A; ATE137272T1; FI98313C; KR950700434A; ES2089783T3; BR9305723A; FI943293A0

Abstract

1. Stal przeznaczona na elementy toru kolejowego, znamienna tym, ze zawiera wagowo 0,53 do 0,62% C, 0,15 do 0,25% Si, 0,65 do 1,1% Mn, 0,8 do 1,3% Cr, 0,05 do 0,11% Mo, 0,05 do 0,11% V, = 0,02% P, ewentualnie do 0,025% Al, ewentualnie 0,5% Nb, reszta zelazo oraz nieuniknione zanieczyszczenia uwarunkowane wytopem, a stosunek Mn do Cr wynosi 0,80 = Mn:Cr = 0,85 natomiast stosunek Mo do V wynosi 1 . Fig. 1 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest stal przeznaczona na elementy toru kolejowego oraz sposób jej wytwarzania. Zwiększająca się prędkość pociągów stawia coraz wyższe wymagania wierzchniej budowie torowiska. Zwłaszcza szyny i rozjazdy muszą posiadać wysoką odporność na ścieranie i uszkodzenia powodowane naciskiem i zmęczeniem materiału. Muszą wykazywać pewność na rozerwanie i podatność na spawanie. Wymagania te warunkują zastosowanie szyn o minimalnej wytrzymałości na rozciąganie wynoszącej 900 N/mm2 i 1100 N/mm2. Skład chemiczny i własności mechaniczne szyn nadających się do zastosowania, wynikające na przykład z Materiałoznawstwa stali tom 2, D 27, str. 594/602, Verlag Stahleisen, Dusseldorf 1985, “Stanie fur den Eisenbahnoberbau, podane są przykładowo w tabeli 1.

Tabela 1

Jakość według VIC	C	Mn	Si	Cr	P ⁴ max	Smax	Rm	AS
%	%	%	%	%	%	N/mm2	%
700	0,40/0,60	0,80/1,25	0,05/0,35	-	0,05	0,05	680-830	>14
900A	0,60/0,80	0,80/1,30	0,10/0,50	-	0,04	0,04	880-1030	>10
900B	0,55/0,75	1,30/1,70	0,10/0,50	-	0,04	0,04	880-1030	>10
1100*	0,60/0,82	0,80/1,30	0,30/0,90	0,80/1,30	0,03	0,03	>1080	>9

* (mogą być w stopie : Mo < 0,1%, V < 0,2%)

Oznaczają w niej:

C = węgiel, Mn = mangan, Si = krzem, Cr = chrom, Ρ_ηι;ιχ = fosfor maks.

Smax = siarka maks. R_m = wytrzymałość na rozciąganie,

AS = wydłużenie przy zerwaniu.

Odporność na pękanie malejąca z reguły dla szyn w stanie nieulepszonym, wraz ze wzrostem ich wytrzymałości na rozciąganie, spowodowała, że w celu poprawy własności użytkowych szyn i rozjazdów poddaje się je obróbce cieplnej. Sprawdziło się przy tym martenzytyczne ulepszanie cieplne i wyzarzanie na perlit (patrz na przykład “Zur Schienenherstellung und-entwicklung in Grossbritanien, in den USA, in Kanada sowie in Japan, Stahl und Eisen 90 (1970), str. 922/28 lub DE-PS 25 41 978 lub DE 34 46 794 Cl).

Przy martenzytycznym ulepszaniu cieplnym, a więc przy austenityzowaniu, hartowaniu i odpuszczaniu, wadliwa jest niewystarczająca głębokość zahartowania i/lub wytrzymałość na rozciąganie poniżej 1300 N/mm² przy twardości poniżej 400 HV (twardość Vickersa).

W częściach rozjazdów, zwłaszcza w obszarze ich krzyżowania, materiały z grupy stal i szynowych zostały zastąpione przez stale do ulepszania cieplnego. Zastosowanie znalazły stale takie jak 50CrMo4 i 50CrV4. Nastąpiło przy tym ulepszenie wytrzymałości na rozciąganie z 1100 N/mm² na 1350 N/mm².

Jednakże wytwarzanie szyn ulepszonych cieplnie zostało ponownie zaniechane. Powodem tego było między innymi to, że zastosowanie stali ulepszonych cieplnie w rozjazdach, nie pozwalało na wytwarzanie rozjazdów z materiału jednolitego gatunku, gdyż stale ulepszane cieplnie, gdy walcowane sądla utworzenia szyny, nie wykazują żądanych własności mechanicznych i technologicznych. Posiadają one również granice co do swej wytrzymałości na ulepszanie cieplne.

Przy wytwarzaniu szyn ze stali zawierających drobny perlit bierze się pod uwagę szyny według norm określonych przez Międzynarodowy Związek Kolejowy (UIC) o jakości 900A

171 175 według tabeli 1, względnie o porównywalnej jakości. Uzyskuje się przy tym dobre głębokości zahartowania, przy czym najwyższe wartości ograniczone są do wielkości < 400 HV. Granica λ r <·% i nrr rtw / « λΙλ/ /»·« μ <5 ·/“> r-r/imΛ nn r·* ί\ΐτ~τη Q Λ NT rrr/>1 ·» Λ 1 O Λ NT i*»' f plastyczności i wyuZymaiuoci Ra lUŹtiąga^jiL· wjuuol([U5v n/mun wzgięo^uu i2.uvn/umi (pauiź na przykład Erprobung hochfester naturharter Schienen auf der Gottardstrecke”, Ch. Hoffmann, W. Heller, J. Flugge, R. Schweitzer, ETR38/1989), str. 775/781. Połączenie wyżarzania na perlit z jednoczesnym utwardzaniem dyspersyjnym umożliwia uzyskiwanie twardości 400 HV do 44θ HV, przy granicach plastyczności 800 N/mm² do 900 N/mm². Zastosowane stale znajdująsię jednak na granicy dopuszczalnej odporności na pękanie. Na ogół wytrzymałość na rozciąganie wynosząca 1400 N/mm2 uznawanajest jako górna granica.

Aby uzyskać większąwytrzymałość rozjazdu wjego szczególnie narażonych na obciążenia miejscach, proponowano aby, szczególnie twardą specjalną stal (HV > 500) przyspawać w obszarze dziobu krzyżownicy (”Developments in high-speed turmout design”, Dr. Helmut Adelsberger, Voest-Alpine GmbH (1991)). Z DE 31 11 420 A1 znany jest perlityczny stop stali dla którego temperatura austenityzacji wynosi ponad 1016K, ażeby przy toczeniu względnie poślizgach występujących pomiędzy kołem i szynąwykluczyć tworzenie się martenzytu. W celu poprawy jakości miękkich części wykonanych ze stali, według EP 0 247 021 A2 nagrzewa się stal do temperatury austenityzacji i dokonuje się przyspieszonego ochłodzenia przy zastosowaniu gazowego i/lub ciekłego środka chłodzącego, przy czym stosuje się wtedy co najmniej dwa przewody dyszowe.

Przedmiotem wynalazku jest stal przeznaczona na elementy toru kolejowego, zawierająca wagowo 0,53 do 0,62%, C, 0,15 do 0,25% Si, 0,65 do 1,1% Mn, 0,8 do 1,3% Cr, 0,05 do 0,11% Mo, 0,05 do 0,11% V, < 0,02% P, ewentualnie do 0,025% Al, ewentualnie do 0,5% Nb, reszta żelazo oraz zanieczyszczenia powstające przy wytopie, a stosunek Mn do Cr wynosi 0,80 < Mn:Cr < 0,85, natomiast stosunek Mo do V wynosi 1 dla stali nie zawierających Al. Zawartość Al, bez kontrolowanego dodatku Al, powinna zawierać się pomiędzy 0,001% a 0,005%, możliwie poniżej 0,003%. W przypadku, gdy Al stanowi składnik stopowy, powinien być dodawany w ilości 0,015 do 0,025% Al. We wszystkich przypadkach zawartość wodoru powinna wynosić poniżej 2 ppm.

Stal może ewentualnie zawierać _ niob (Nb) w ilości od 0,002% do 0,04%.

Przedmiotem wynalazkujest również sposób wytwarzania stali przeznaczonej na elementy toru kolejowego, o minimalnej wytrzymałości wynoszącej 1500 N/mm2, w którym stal zawierająca wagowo 0,53 do 0,62% C, 0,15 do 0,25% Si, 0,65 do 1,1%Mn, 0,8 do 1,3% Cr, 0,05 do 0,11% Mo, 0,05 do 0,11% V, < 0,2% P, ewentualnie do 0,025% Al, ewentualnie do 0,5% Nb, reszta żelazo oraz nieuniknione zanieczyszczenia uwarunkowane wytopem, a stosunek Mn do Cr wynosi 0,80 < 0,85 natomiast stosunek Mo do V wynosi 1, poddaje się obróbce próżniowej. Stal walcuje się wytwarzając szynę i przynajmniej w obszarze główki szynę nagrzewa się do temperatury austenizacji wynoszącej 1123K do 1323K, po czym ochładza się ją za pomocą płynnego ośrodka chłodzącego, w ciągu 60 do 120 sekund, z temperatury wynoszącej około 1123K do temperatury około 773K, a w ciągu 140 do 400 sekund, z temperatury wynoszącej około 773K do temperatury około 473K i następnie odpuszcza. Dalsze chłodzenie do temperatury otoczenia przeprowadza się na przykład w otoczeniu powietrza.

Odcinek szyny nagrzewa się korzystnie indukcyjnie, a następnie chłodzi sprężonym powietrzem, z prędkością chłodzenia wynoszącą około 175K/min, z temperatury 1123K do 773K, po czym z prędkością chłodzenia wynoszącą około 750K/min. z temperatury 773K do 473K i ewentualnie chłodzi się w spokojnym powietrzu do temperatury otoczenia, a następnie poddaje się obróbce odpuszczającej wtemperaturze 773K, która trwa korzystnie 30 do 120 minut.

Według wynalazku za pomocą materiału i obróbki cieplnej stworzona została możliwość; aby w walcowanej, perlitycznej stali o jakości standardowej i specjalnej, nadającej się do spawania czołowego, o wytrzymałościach wyjściowych > 900 N/mm2 względnie > 1100 N/mm2, przez hartowanie i odpuszczanie uzyskać w główce szyny wytrzymałości ponad 1500 N/mm² o odpowiedniej twardości > 450_ HV. Przy tym stal w stanie wywalcowanym przewyższa wyraźnie swojąodpornościąna pękanie, a więc i pewnościąna rozerwanie stale perlityczne odpowiedniego stopnia wytrzymałości. Wytrzymałość i związana z nią granica plastyczności, czyni ją odporną na odkształcenia plastyczne, które występują zwłaszcza w rozjazdach narażonych na znaczne obciążenia.

Według wynalazku, żądane stopnie wytrzymałości można uzyskać za pomocą stali, których wyniki analiz podane są w tabeli 2.

Tabela 2

stal	wytrzymałość	C	Si	Mn	Cr	Mo/V	Pmaks
	N/mm²	%±0,02	%±0,05	%±0,10	%±0,10	%±0,01	%
1	900	0,55	0,20	0,75	0,90	0,06	0,020
2	1100	0,58	0,20	0,85	1,00	0,08	0,020
3	1100	0,60	0,20	1,00	1,20	0,10	0,015

Według wynalazku, dla szyn walcowanych na przykład w profilu UIC 60, przy jednakowej wytrzymałości w stosunku do technicznych warunków dostawy UIC 860, uzyskano wyraźnie lepszą odporność na obciążenie dynamiczne, a przede wszystkim odporności na pękanie, jak widać to z tabeli 3.

Zwłaszcza odporność na pękanie nadaje się do oceny zdolności do pękania i jest miarą pewności na rozerwanie.

Tabela 3

	jakość UIC 900A	stal 1	stal 2	jakość UIC 1100	stal 3
wytrzymałość na rozciąganie Rm (N/mm )	975	975	1044	1126	1126
wydłużenie przy zerwaniu A5 (%)	13,5	16,0(+19%)	15,0	10,0	13(+30%)
odporność na pękanieKjC (N/mm )	1200	1750(+46%)	1670	1010	1650(+63%)

Również w stosunku do szyn wyżarzanych na drobny perlit, elementy toru ulepszone cieplnie według wynalazku wykazują znaczne zalety pod względem swoich własności mechanicznych, jak to widać z tabeli 4.

Tabela 4

obróbka	Rp0,2	Rm	wytrzymałość zmęczeniowa na zginanie przy obciążeniu przemiennym	Kic odporność na pękanie
	N/mm2	N/mm2	N/mm2	N/mm³2
wyzarzanie na drobny perlit	850	1250	400	1050
według wynalazku	1390	1550	700	1800
	+59%	+24%	+75%	+71%

Jak widać z tabeli, granica plastyczności R^i, ważna dla utrzymania geometrii w rozjeździe, wzrosła o 59%, wytrzymałość na rozciąganie R_m wzrosła o 24%, w stosunku do rozjazdów

171 175 wyżarzanych na drobny perlit. Wytrzymałość zmęczeniowa na zginanie przy obciążeniu przemiennym, określająca odporność na uszkodzenia zmęczeniowe, takie jak wyłamania krawędzi jezdnej szyny, poprawiła się o 75%. Jednocześnie odporność na pękanie K_iC wzrosła __W/

U Uk-OlU /V/O.

Przy zastosowaniu stali według wynalazku powstają znaczne korzyści przy budowie toru, zwłaszcza rozjazdów. Spodziewana długa żywotność zawiera w sobie poprawę pewności na rozerwanie, komfortu jazdy i ekonomiczności.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój poprzeczny przez szynę obrabianą cieplnie według wynalazku, fig. 2 - wykres temperatura/czas przy obróbce cieplnej (półschematycznie) i fig. 3 wykres przebiegu twardości w szynie poddanej obróbce cieplnej.

Na figurze 1 przedstawiony jest przekrój poprzeczny elementu toru kolejowego 10 wytworzonego według wynalazku, mający postać szyny, która zawiera stopkę 12, szyjkę 14, oraz główkę 16. Do wytworzenia szyny wykorzystana została stal wykonana metodąpróżniową, o składzie podanym w tabeli 2.

Dla stali wolnych od składnika Al, zawartość Al wynosi korzystnie od 0,001 do 0,005%, możliwie poniżej 0,003%. Jednakże glin może istnieć jako składnik, o udziale wynoszącym 0,01% do 0,05%, podobnie niob, w ilości 0,02% do 0,04%.

Szyna formowana jest przez walcowanie, i po procesie walcowania zawiera strukturę perlityczną o wytrzymałości 900 N/mm² do 1220 N/mm², przy odporności na pękanie wynoszącej powyżej 1500 N/mm22.

Ażeby z elementu toru 10 wytworzyć rozjazd lub jego część, dokonuje się ulepszania cieplnego, to znaczy martenzytycznego hartowania i odpuszczania. W tym celu główkę 16 szyny nagrzewa się do temperatury hartowania, to znaczy do temperatury austenityzacji w zakresie od 1123K do 1323K, korzystnie metodą indukcyjną. Następnie przeprowadza się ochładzanie, przy czym zmianę temperatury od 1123K do 773K dokonuje się w ciągu 60 do 120 sekund, a zmianę temperatury od 500°C do 200°C w ciągu 140 do 400 sekund. Przy czym dolnym obszarze stopowym stosuje się wyższe prędkości chłodzenia, a w górnym obszarze stopowym stosuje się mniejsze prędkości chłodzenia.

Przy takim ochładzaniu, przy podanym chemicznym składzie, w obszarze zewnętrznym główki 18 szyny ustala się martenzyt z niewielką ilością bainitu. W położonym niżej obszarze 20 tworzy się, w temperaturze pomiędzy 773K i 523K bainit w ilości aż do 70%. Zapobiega to tworzeniu się wysokich naprężeń pochodzących od chłodzenia i przemiany, powstających na przejściu do materiału podstawowego, i pozwala na stosowanie stosunkowo wysokich zawartości C bez tworzenia się pęknięć naprężeniowych.

Innymi słowy, obszar oznaczony liczbą 18 (zewnętrzny obszar główki), jest obszarem ulepszonym cieplnie, a obszar (wewnątrz obszaru główki), oznaczony liczbą 20 jest obszarem przejściowym, natomiast położony pod nim obszar oznaczony liczbą 22 jest obszarem odpowiadającym materiałowi walcowanemu. Obszar 22 przebiega od dolnej części główki szyny 16 poprzez szyjkę 14 do stopni szyny 12.

Po osiągnięciu temperatury 473K, można dokonywać ewentualnie dalszego ochładzania dowolnym sposobem. Odpuszczanie następuje, stosownie do wybranego czasu odpuszczania, w zakresie temperatur od 723K do 873K.

Na figurze 2 przedstawiony jest półschematycznie, wykres temperatury w funkcji czasu, dla przewidzianej obróbki cieplnej. Obszar 24 odpowiada nagrzewaniu, obszar 26 wyrównaniu temperatur, obszar 28 obszarowi chłodzenia pomiędzy temperaturami 1223K i 773K, obszar 30 obszarowi chłodzenia pomiędzy temperaturami 773K i 473K, a obszar 32 odpowiada obszarowi chłodzenia pomiędzy temperaturami 473K i 293K. Obszar 36 odtwarza czas utrzymywania temperatury odpuszczania. W końcu obszar 38 odpowiada chłodzeniu do temperatury otoczenia.

Przy indukcyjnym nagrzewaniu do temperatury 1223K i zastosowaniu chłodzenia sprężonym powietrzem z prędkością 150K/min w zakresie temperatur od 1223K do 773K, oraz z prędkością 75K/min w zakresie od 773K do 473K, a następnie chłodzeniu w nieruchomym powietrzu, do

171 175 temperatury pokojowej i obróbce odpuszczającej przez 30 min przy temperaturze 773K, w stali 3 według tabeli 2 powstał przebieg twardości odpowiadający przerywanej linii 40 w zakresie rozrzutu 42, zgodnie z fig. 3. Na wykresie zaznaczonajest twardość HV w zależności od odstępu od powierzchni jezdnej 44 główki szyny 16 wzdłuż osi pionowej 46.

Dalsze przebiegi twardości przedstawione na fig. 3 odpowiadają rozjazdom ulepszonym cieplnie zgodnie ze stanem techniki. Tak więc zakres rozrzutu 48 odpowiada wyżarzaniu na drobny perlit dokonanemu według DE 34 46 794 Cl.

Zakres rozrzutu 50 reprezentuje wyżarzanie na drobny perlit zgodnie z “Kopfgehartete Siene fur hochste Betriebsarnsprche” H. Schmedders, H. Bienzeisler, K. M. Tucke i K. Wick, ETR (1990) zeszyt 4.

Poza tym linia 52 na fig. 3, która odpowiada indukcyjnemu ulepszaniu cieplnemu zgodnie z “Zur Schienenherstellung undentwicklung in Grossbritanien, in den USA, in Kanada sowie in Japan, Stahl und Eisen 90 (1970), str. 922/28, ma uwidocznić, występujące przy martenzytycznych strukturach, wadliwe wgłębienie w przebiegu twardości, osiągające często niedopuszczalną głębokość.

Korzystne warianty rozwiązania według wynalazku mogą być następujące:

Cały przekrój poprzeczny elementu toru 10 austenizuje się i tak ochładza, że obszar 18 na fig. 1 tworzy martenzyt, obszar 20 głównie bainit, a pozostałą część przekroju poprzecznego tworzy struktura perlityczna. Odpuszczanie przebiega takjakjuż uprzednio opisano. Zaletątego wariantu jest to, że w przejściu z obszaru poddanego obróbce cieplnej do materiału podstawowego nie występuje zanik umocnienia.

Istnieje również możliwość hartowania całego przekroju poprzecznego i odpuszczanie zgodnie z poprzednim opisem. W końcu można hartować cały przekrój poprzeczny, a obszary 18 i 20 odpuszczać jak opisano poprzednio. Pozostałą część przekroju poprzecznego odpuszcza się dodatkowo w temperaturze wyższej o 100 do 150K tak, że w obszarze tym wytrzymałość jest niższa o około 400 N/mm2 niż w obszarach 18 i 20. Zaletą tego wariantu jest dodatkowo to, że w szyjce 14 i stopce 12 odcinka szyny 10 istnieje szczególnie wysoka odporność na rozerwanie.

Należy nadmienić, że podawane udziały w procentach odnoszą się oczywiście do procentów wagowych.

Czas w min.

Fig. 2

171 175

HV 550

500

450

400

350

300

250

200

5 10 15 20 25 30 35 40

Odstęp od powierzchni jezdnej w mm

Fig. 3.

171 175

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 2,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Stal przeznaczona na elementy toru kolejowego, znamienna tym, że zawiera wagowo 0,53 do 0,62% C, 0,15 do 0,25% Si, 0,65 do 1,1% Mn, 0,8 do 1,3% Cr, 0,05 do 0,11% Mo, 0,05 do 0,11% V, < 0,02% P, ewentualnie do 0,025% Al, ewentualnie 0,5% Nb, reszta żelazo oraz nieuniknione zanieczyszczenia uwarunkowane wytopem, a stosunek Mn do Cr wynosi 0,80 < Mn:Cr < 0,85 natomiast stosunek Mo do V wynosi 1.
2. Stal według zastrz. 1, znamienna tym, że zawartość glinu wynosi wagowo od 0,001% do 0,05%, korzystnie 0,03%.
3. Stal według zastrz. 1, znamienna tym, że zawartość wagowa Al wynosi 0,015% do 0,025%.
4. Stal według zastrz. 1, znamienna tym, że zawartość wagowa Nb wynosi od 0,001% do 0,04%.
5. Sposób wytwarzania stali przeznaczonej na elementy toru kolejowego, o minimalnej wytrzymałości wynoszącej 1500 N/mm², znamienny tym, że stal poddaną obróbce próżniowej, zawierającą wagowo 0,53 do 0,62% C, 0,15 do 0,25% Si, 0,65 do 1,1% Mn, 0,8 do 1,3% Cr, 0,05 do 0,11% Mo, 0,05 do 0,11% V, < 0,02% P, ewentualnie do 0,025% Al, ewentualnie do 0,5% Nb, reszta żelazo oraz nieuniknione zanieczyszczenia uwarunkowane wytopem, przy czym stosunek Mn do Cr wynosi 0,80 < Mn:Cr< 0,85, natomiast stosunek Mo do V wynosi 1, walcuje się wytwarzając szynę, i przynajmniej w obszarze główki szynę nagrzewa się do temperatury austenityzacji wynoszącej 1123K do 1323K, po czym ochładza się ją za pomocą płynnego ośrodka chłodzącego, w ciągu 60 do 120 sekund, z temperatury wynoszącej około 1123K do temperatury około 773K, a w ciągu 140 do 400 sekund, z temperatury wynoszącej około 773K do temperatury 473K i następnie odpuszcza.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że stal nagrzewa się indukcyjnie, a następnie korzystnie chłodzi sprężonym powietrzem z prędkości ^chłodzenia wynoszącąokoło 175K/min, od temperatury około 1123K do temperatury około 773K, po czym z prędkością chłodzenia wynoszącą 75K/min, z temperatury około 773K do temperatury około 473K i ewentualnie chłodzi się następnie w spokojnym powietrzu do temperatury otoczenia, po czym poddaje się obróbce odpuszczającej w temperaturze około 773K.
7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że obróbka odpuszczająca trwa około 30 do 120 minut.
8. Sposób według zastrz. 5 albo 6, znamienny tym, że odcinek szyny hartuje się na całym przekroju poprzecznym.
9. Sposób według zastrz. 5 albo 6, znamienny tym, że odcinek szyny hartuje się na całym przekroju poprzecznym, a następnie w zewnętrznym i wewnętrznym obszarze (18, 20) główki odpuszcza się przy temperaturze odpuszczania T_A, korzystnie 773K < T_A < 873K, po czym pozostały przekrój poprzeczny (12,14, 22), w temperaturze T_B, przy T_B > Ta, korzystnie przy T_B od 373K do 150K wyższej od Tą.
10. Sposób wytwarzania stali przeznaczonej na elementy toru kolejowego szczególnie elementy rozjazdu o wytrzymałości > 1500 N/mm2 w główce szyny, znamienny tym, że stal poddaje się obróbce próżniowej, przy czym zawiera ona wagowo 0,53% do 0,62% C, 0,15 do 0,25% Si, 0,65% do 1,1% Mn, 0,8 do 1,3% Cr, o stosunku Mn do Cr 0,80 < Mn:Cr < 0,85, 0,05 do 0,11% Mo, 0,05 do 0,11% V, o stosunku Mo:V 1, < 0,02% P, ewentualnie do 0,025% Al, ewentualnie 0,5% Nb, reszta żelazo oraz nieuniknione zanieczyszczenia uwarunkowane wytopem, z której to stali przez walcowanie wytwarza się odcinek szyny, przy czym nagrzewa się główkę szyny do temperatury około 1123K do 1323K tworząc austenit, który chłodzi się

171 175 płynnym ośrodkiem, z temperatury około 1123K do około 773K w ciągu 60 do 120 sekund, i w ciągu 140 do 400 sekund, z temperatury około 773K do około 473K, a następnie odpuszcza do

Wytrz/maiOSCi pGWyZCj :nn ;υυ n/mmi .