HUT67897A - Railway track and method of manufacturing it - Google Patents

Railway track and method of manufacturing it Download PDF

Info

Publication number
HUT67897A
HUT67897A HU9402027A HU9402027A HUT67897A HU T67897 A HUT67897 A HU T67897A HU 9402027 A HU9402027 A HU 9402027A HU 9402027 A HU9402027 A HU 9402027A HU T67897 A HUT67897 A HU T67897A
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
rail
rail element
section
manganese
chromium
Prior art date
Application number
HU9402027A
Other languages
English (en)
Other versions
HU9402027D0 (en
Inventor
Wilhelm Heller
Gerhard Ratz
Original Assignee
Butzbacher Weichenbau Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6449363&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=HUT67897(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Butzbacher Weichenbau Gmbh filed Critical Butzbacher Weichenbau Gmbh
Publication of HU9402027D0 publication Critical patent/HU9402027D0/hu
Publication of HUT67897A publication Critical patent/HUT67897A/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/04—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for rails
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S148/00—Metal treatment
    • Y10S148/902—Metal treatment having portions of differing metallurgical properties or characteristics

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Magnetic Heads (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
  • Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
  • Adornments (AREA)
  • Medicines Containing Material From Animals Or Micro-Organisms (AREA)

Description

A jelen találmány tárgya olyan sínelem, amely legalább karbont, szilíciumot, mangánt, krómot, molibdént, vanádiumot, foszfort és adott esetben alumíniumot, valamint vasat és a szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazó acélból készül. A találmány tárgya továbbá eljárás olyan síelemek előállítására legalább hengerlésből álló technológiával, amelyek legalább szenet, szilíciumot, mangánt, krómot, molibdént, vanádiumot, foszfort és adott esetben alumíniumot, valamint vasat és a szokásos szennyezőket tartalmazó acélból vannak.
A vonatok utazási sebességének növekedésével egyre nagyobb követelményeket támasztanak a vasúti pályákkal szemben. Különösen a felépítményeknek kell igen magas kopásállósággal és kifáradási határral rendelkezzenek. Emellett a törési szilárdság és a hegeszthetöség is alapvető követelmény. Mindezek együttesen legalább 900 N/mm2 és 1100 N/mm2 minimális szilárdságú sinelemek alkalmazását indokolják.
A megfelelő minőségű sínek kémiai összetétele és mechanikai tulajdonságai az alábbi táblázatban láthatók (a táblázat adatai a Werkstoffkunde Stahl, Bánd 2, D 27, 594/602 oldalak, illetve a Verlag Stahgleisen, Düsseldorf, 1985, Stáhle für den Eisenbahnoberbau című kiadványból származnak).
1. táblázat
Minőség c % Mn % Si % Cr % P max % S max % Szakítószilárdság N/mm2 nyúlás %
700 0,40/0,60 0,80/1,25 0,05/0,35 - 0,05 0,05 680-830 > 14
900A 0,60/0,80 0,80/1,30 0,10/0,50 - 0,04 0,04 880-1030 > 10
900B 0,55/0,75 1,30/1,70 0,10/0,50 - 0,04 0,04 880-1030 > 10
1100* 0,60/0,82 0,80/1,30 0,30/0,90 0,80/1,30 0,03 0,03 > 1080 > 9
* adott esetben legfeljebb 0,1 % molibdén, illetve legfeljebb 0,2 % vanádium is beötvözhetö
Az alapkeménységű síneknél általában a növekvő szakítószilárdsággal csökkenő szívósság mind a sínek, mind a váltók esetében hátrányos, ezért ezen részek tulajdonságait hőkezeléssel javítják. A gyakorlatban martenzites edzést és finomperlites átalakítást végeznek [Zűr Schienenherstellung und -entwicklung in GroBbritannien, in den U.S.A., in Kanada sowie in Japan, Stahl und Eisen 90 (1970), 922/28 old vagy DE-PS 25 41 978 vagy DE 34 46 794 Cl].
A martenzites edzés, azaz az ausztenitesítés, lehűtés és megeresztés hátránya az, hogy a szakítószilárdság 1300 N/mm2 alatt marad és/vagy a keménység pedig kisebb, mint 400 HV.
A váltóalkatrészeknél, különösen a csúcs síneknél a sínacélokat nemesített acélokkal cserélték ki. A gyakorlatban az 50 Cr Mo4 és az 50 Cr V4 jelű acélokat használják. Ezeknél a nemesítés 1100-1350 N/mm2 értékű szakítószilárdságot eredményez.
Mindazonáltal a nemesített elemek előállítását abbahagyták, mégpedig többek között azért, mert az ilyen nemesített acélok alkalmazása nem teszi lehetővé a váltórészek egységes anyagból történő előállítását, mivel a nemesített acélok, ha a sínszálakhoz hegesztjük őket, nem biztosítják a szükséges mechanikai és technológiai tulajdonságokat. Ugyancsak korlátozott az ilyen anyagok nemesítési szilárdsága.
A finomperlitezésnél a kiindulási anyag az 1. táblázatban bemutatott (UIC) 900 A jelű vagy ehhez hasonló AREA-minöségű anyag. A finomperlitezés során jó felkeményedési mélység érhető el, a keménység maximális értéke azonban nem éri el a 400 HV értéket. A folyáshatár, illetve szakítószilárdság 850, illeve 1250 N/mm2 tartományba esik [lásd Erprobung hochfester naturharter Schienen auf dér Gotthardstrecke, CH. Hoffmann, W. Heller, J. Flügge, R. Schweitzer, ETR 38 (1989), 775/781 old].
Ha a finomperlitesítést egyidejűleg kiválásos keményítéssel kapcsoljuk össze, 400-443 HV keménység! értékek nyerhetők, 800-900 N/mm2 nyúlási határ mellett. Az így nyert acélok azonban a megkívánt szívósság hatáértékei körül mozognak. Általában a szakítószilárdság értéke legfeljebb 1400 N/mm2. Annak érdekében, hogy a váltó kritikusan igénybe vett részein nagyobb szilárdsági értékek legyenek elérhetők, megpróbálkoztak már különösen kemény (500 HV-nél nagyobb keménységű) acélokkal, amelyeket a csúcs sín hegyébe hegesztettek (Developmentes in high-speed turnout design, Dr. Helmut Adelsberger, Voestalpine GmbH, 1991).
A jelen találmánnyal olyan sínelemek, illetve eljárás kidolgozása a célkunk, amelyek alkalmasak mind a normál sínszálak, mind pedig a váltó alkatrészek előállítására és ahol a sínszálak elkészítéséhez felhasznált acél szívóssága és törési szilárdsága a hasonló szilárdsági fokozatú perlites sínekét jelentősen meghaladja. A találmány szerinti sínelemek szilárdsága és ezzel együtt a nyúlása megfelelő ellenállást • · · « · · ··· · · · ··· • ·····« · · · 4 biztosít a képlékeny alakváltozással szemben, amely különösen az erősen igénybevett váltórészeknél fontos.
A kitűzött feladatot olyan sinelemmel oldottuk meg, amely a találmány szerint vákuumkezelt és legalább 0,53-0,62 % szenet, 0,65-
1,1 % mangánt, 0,8-1,3 % krómot, 0,05-0,11 % molibdént, 0,05-0,11 % vanádiumot, legfeljebb 0,02 % foszfort, valamint a maradékban vasat és a szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazza, ahol a sínelem hengerelt perlites acélból van és a váltóalkatrészek kiindulási anyaga hengerelt sínszál, amely legalább a sínfejnél nemesített martenzites szövetszerkezettel rendelkezik.
Az alumíniumot nem tartalmazó acéloknál az alumínium tartalmat 0,001 és 0,005 % közötti értéken, lehetőleg 0,003 % alatt kell tartani. Amennyiben alumíniumot ötvözöelemként alkalmazunk, ennek ötvözőtartománya 0,015 és 0,025 % között van. A hidrogén tartalom minden esetben 2 ppm alatt kell legyen.
A találmány szerinti sínacél szilícium tartalma célszerűen 0,15 és 0,25 % között van.
Különösen előnyös, ha a mangán és a króm aránya
0,8 < mangán : króm < 0,85.
Az ötvözetben a molibdén és a vanádium aránya célszerűen 1.
Adott esetben az acél niobiumot is tartalmazhat legfeljebb 0,05 % mennyiségben, célszerűen 0,02 és 0,04 % közötti értékben.
A találmány szerinti eljárás során olyan acélt használunk, amely legalább 0,53 - 0,62 % szenet, 0,65 - 1,1 % mangánt, 0,8 - 1,3 % krómot, 0,05 - 0,11 % molibdént, 0,05 - 0,11 % vanádiumot és legfeljebb 0,2 % foszfort, valamint a maradékban vasat és a szokásos szennyezőket tartalmazza. A sinszálak előállítását hengerléssel végezzük, amivel legalább 900 N/mm2 szilárdságú perlites szövetszerkezetet állítunk elő, míg a váltórészek előállításakor egy hengerelt síndarabot legalább a fejrészénél 850 - 1050 C°-os ausztenitesítési hőmérsékletre melegítünk, hűtőközeggel 60 - 120 másodperc alatt 850 C°-ról 500 C°-ra hűtjük és 140 - 400 másodperc alatt 500 C°-ról 240 C°-ra továbbhútjük, végül pedig legalább 1500 N/mm2 szilárdságúra megeresztjük. A további hűtést szobahőmérsékletre célszerűen levegőn végezzük.
Ha alumíniummentes acélt készítünk, az alumínium tartalmat 0,001 és 0,005 % között, célszerűen 0,003 alatt tartjuk. Ha alumíniumot ötvözünk, ezt 0,015 -0,025 % értékben végezzük.
A sínszálakat célszerűen induktív úton felmelegítjük, ezután sűrített levegővel, mintegy 175 C°/perc sebességgel körülbelül 850 C°ról körülbelül 500 C°-ra, utána pedig 500 C°-ról mintegy 75 C7perc sebességgel körülbelül 200 C°-ra hűtjük és végül adott esetben nyugodt levegőben szobahőmérsékleten hütjük tovább. Az anyagot ezután körülbelül 500 C°-on megeresztjük, 30 és 120 perc közötti időtartam alatt.
A találmány szerinti anyagmegválasztással és hőkezeléssel lehetőség nyílik arra, hogy egy hengerelt állapotban perlites acél a nemesített acélokéval azonos tulajdonságot biztosítson és impulzushegesztéssel egyesíthető legyen, ahol legalább 100, 1000, illetve 1100 N/mm2 kiinduló feszültségről edzéssel és megeresztéssel a sínfejeknél 1500 N/mm2-nél nagyobb szilárdsági és 453 HV-nél nagyobb keménységi értéket nyerünk. így az acél hengerelt állapotban a szívósság és ezzel a törésbiztonság tekintetében a perlites sinanyagok hasonló tulajdonságait jelentősen meghaladja. A szilárdság és ezzel összefüggésben a nyúláshatár értékei biztosítják a képlékeny deformáció elkerülhetőségét, aminek különösen a váltórészek esetében van jelenetősége.
«
A találmány szerint tehát különböző fokozatokban lehet a szilárdsági értéket biztosítani, amint az az alábbi táblázatból kitűnik:
2. táblázat
Acélfajta neve Szilárdság C Si Mn Cr Mo/V Pmax
N/mm2 %±0,02 % ± 0,05 %±0,10 %±0,10 % ± 0.01 %
1 >900 0,55 0,20 0,75 0,90 0,06 0,020
2 > 1000 0,58 0,20 0,85 1,00 0,08 0,020
3 >1100 0,60 0,20 1,00 1,20 0,10 0,025
A találmány szerint például az UIC 60 jelű profilok hengerelt állapotban és azonos szilárdsági tulajdonsgok mellett az UIC 860 jelű síneknél lényegesen jobb szívóssági és főleg repedési szívóssági értékeket mutattak, amint az a 3. táblázatban jól látható. Különösen a repedési szívósság értéke az, amelyik elsősorban mérvadó a törési viselkedés, illetve a töréssel szembeni biztonság vonatkozásában.
3. táblázat
Minőség UIC 900A 1 jelű acél 2 jelű acél Minőség UIC1100 3 jelű acél
Szakítószilárdság (N/mm2) 975 975 1044 1126 1126
Szakadási nyúlás (%) 13,5 16,0(+19%) 15,0 10,0 13,0 (+30%)
Repedési szívósság (N/mm372) 1200 1750 (+46%) 1670 1010 1650 (+63%)
·····«·« · · · • · · · · · • ··« · · · ··· • « ···· « · *«·· ·· ··· · ·· ·
A találmány szerint előállított sínelemek azonban a finomperlites szövetszerkezetekkel szemben is lényegesen jobb mechanikai tulajdonságokat mutatnak, amint azt az alábbi táblázat tanúsítja:
4. táblázat
Kezelés Folyáshatár Szakítószilárdság Szilárdság Szívósság
N/mm2 N/mm2 N/mm2 N/mm3'2
Finomperlitezett 850 1250 400 1050
Találmány szerinti 1390 1550 700 1800
+ 59 % + 24 % + 75 % + 71 %
A táblázatból látható, hogy a váltóknál igen fontos alaktartósság szempontjából mérvadó nyúláshatár (RP0,2) 59 %-al, a szakítószilárdság (Rm) 24 %-al jobb, mint a finomperlites váltóelemeknél. A hajtogatási szilárdság, amely a kifáradási és éldeformációs károsodások szempontjából mértékadó, mintegy 75 %-al növekedett. Ugyanakkor a repedési szívósság (K10) értéke is mintegy 70 %-al javult.
A találmány szerint tehát mind a sínelemek, mind a váltók előállítása jelentős előnyökkel jár. A találmány szerinti megoldással biztosított hosszú élettartam a törésbiztonság, az utazási kényelem és a gazdaságosság szempontjából egyaránt kedvező tulajdonságok.
A találmány további részleteit, előnyeit és jellemzőit a továbbiakban rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az
1. ábra a találmány szerint hőkezelt sín keresztmetszetének rajza, a
2. ábra egy hőkezelés hőmérséklet-idő diagramja és a
3. ábra a hőkezelt sínek keménység! görbéje.
• · « · · · • ··· Λ · · ··· • · ··♦«·* ·»··· ·· · · · · · ·
Az 1. ábrán látható 10 sínelem olyan sín, amely 12 síntalpból, 14 gerincből és 16 sínfejböl áll és az ábrán keresztmetszete látható.
Az ilyen sín előállítása vákuumkezelt acélból történik, ahol a kiinduló acél ötvözete a 2. táblázatban bemutatottnak felel meg. Alumíniumot nem tartalmazó acél esetében az alumínium célszerűen 0,001 és 0,005 % között, lehetőleg 0,003 % alatt van. Készíthető azonban a sín alumíniummal ötvözött acélból is, amikoris az alumínium tartalom 0,01 és 0,05 % között van, továbbá niobiummal ötvözött alakban, ahol a niobium tartalom 0,02 és 0,04 % között van.
A síneket hengerléssel alakítjuk és a hengerlés után 900-1220 N/mm2 szilárdsági értékek érhetők el 1500 N/mm2 repedés szívósság mellett.
Ahhoz, hogy az 1. ábrán látható 10 sínelemből váltóelemet készítsünk, nemesítést, azaz martenzites edzést és megeresztést kell végezni. Ehhez a 16 sínfejet edzési hőmérsékletre, azaz az ausztenitizálási hőmérsékletre: 850-1050 C°-ra kell, célszerűen induktív hevítéssel felmelegíteni. A hevítés után hűtés következik, amelynek során az anyagot először 850 C°-ról 500 C°-ra hütjük 60-120 másodperc alatt, majd 500 C°-ról továbbhűtjük 200 C° 140-400 másodperc alatt. Ennek során az alsó ötvözőtartományban a magasabb és a felső ötvözötartományban alacsonyabb hűtési sebességet kell alkalmazni.
A fent ismertetett lehűtés alatt a megadott összetételű ötvözetekben martenzit és kismértékben bainit keletkezik a16 fejrész 18 külső rétegében. Az ez alatti 20 réteg átmenetet képez, míg az alatta lévő 22 keresztmetszet rész az eredeti hengerelt szerkezettel rendelkezik. Ez a 22 keresztmetszet rész a 16 sínfej alsó részétől egészen a 12 síntalpig terjed a 14 gerincen át.
Miután az anyag 200 C°-ra hűlt le, a szobahőmérsékletre történő további hűtés tetszőleges módon végezhető. A megeresztést az időtartamtól függően 450 és 600 C° között végezzük.
A 2. ábrán látható a találmány szerinti hőkezelés sematikus diagramja. A bemutatott görbe 24 szakasza a hevítési szakasz, a vízszintes 26 szakasz a hőmérsékletkiegyenlítődés szakasza, a 28 szakasz a 950 és 500 C° közötti lehűlés szakasza, a 30 szakasz az 500 C° és 200 C° közötti lehűlés szakasza és a 32 szakasz a szobahőmérsékletre történő lehűtés, azaz a 200 C° és 20 C° közötti húlés szakasza. Az ezt követő 34 szakasz a megeresztés első fázisa, azaz a megeresztési hőmérsékletre történő hevítés szakasza, amit a höntartás 36 szakasza követ. Ezután ismét a lehűlés 38 szakasza következik.
A 950 C°-ra induktív úton történő felmelegítés után sűrített levegős hűtés következik, ahol a felmelegítés sebessége 85 és 500 C° között 150 C7perc, a lehűtés sebessége pedig 500 C° és 200 C° között 75 C°/perc. A megeresztés időtartama mintegy 30 perc és ennek során a 2. táblázatban bemutatott 3 jelű acélban a 3. ábrán bemtutatott keménységeloszlás alakul ki. Az átlagos keménységet a 42 sáv 40 szaggatott vonallal jelölt középvonala mutatja. A bemutatott keménységeloszlás a 16 sínfej 44 futófelületétől a 46 szimmetriavonal mentén lett meghatározva.
A 3. ábrán bemutatott másik görbesor a hagyományos módon nemesített váltóelemek keménységét mutatja.
Itt a 48 sáv a DE 34 46 794 C1 szerinti finomperlites acélból készült darabban mért értékekből adódott.
Az 50 sáv egy másik finomperlites szerkezet (Kopfgehártete Schiene für höchste Betriebsansprüche, H. Schmedders, H.
···«····· ·· · • · * · · · • ··· · · · ··* • · ·«···· ····· ·· ··· · ·« «
Bienzeisler, KI.-H. Tucke és K. Wick, ETR, (1990) Heft 4) keménységeloszlását mutatja.
A 3. ábrán látható 52 szaggatott vonal a Zűr Schienenherstellung und -entwickulung in GroBbritannien, in den U.S.A., in Kanada sowie in Japan (Stahl und Eisen 90, 1970, 922/28 old) című közleményben bemutatott sínelem keménysége, amely jól mutatja, hogy a martenzites szerkezet keménysége gyakran nem kielégítő mélységben alakul ki.
A találmány a bemutatottakon kívül még számos változatban megvalósítható: kialakítható a 10 sínelem teljes keresztmetszetében ausztenites szerkezet, amikoris a lehűtés után az 1. ábrán látható 18 rétegben teljes mértékben martenzit, a 20 rétegben döntően bainit és a maradékban perlit található. A megeresztés egyébként a már leírtak szerint történik. Ezen megoldás változat alapvető előnye, hogy a hökezelt réteg és az alapszerkezet között nem jelentkezik szilárdságcsökkenés.
Egy további változat szerint a teljes keresztmetszetet átedzzük, a megeresztést pedig a már leírt módon végezzük.
Lehetséges oly módon is eljárni, hogy a teljes keresztmetszet átedzése után csak a 18 és 20 rétegek megeresztését végezzük a leírt módon, a keresztmetszet többi részét 100-150 C°-al magasabb hőmérsékleten kezeljük és így ezekben a tartományokban a szilárdság mintegy 400 N/mm2 -el alacsonyabb, mint a 18 és 20 rétegekben. Ennek a megoldásnak az az előnye, hogy a 14 síntalpban és a 12 gerincben különlegesen jó törési biztonság érhető el.
Megjegyezzük még, hogy a leírásban szereplő százalékos értékek súlyszázalékban értendők.

Claims (16)

  1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK
    1. Sínelem acélból, amely legalább szenet, szilíciumot, mangánt, krómot, molibdént, vanádiumot, foszfort, adott esetben alumíniumot, továbbá vasat és a szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazza, azzal jellemezve, hogy olyan vákuumkezelt acélból van, amely legalább 0,53 - 0,62 % szenet, 0,65-1,1 % mangánt, 0,8-1,3 % krómot, 0,05-0,11 % molibdént, 0,05-0,11 % vanádiumot, legfeljebb 0,02 % foszfort és a maradékban vasat, valamint szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazza, és a sínszálként (10) kialakított sínelem hengerelt acél perlites szövetszerkezettel, a váltóként kialakított sínelem pedig hengerelt sínszál, amely legalább a fejrészénél nemesített martenzites szövetszerkezettel van ellátva.
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy az acél 0,001-0,05 %, előnyösen legfeljebb 0,003 % alumíniumot tartalmaz.
  3. 3. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy szilicum tartalma 0,15 és 0,25 % között van.
  4. 4. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy a mangán és króm aránya:
    0,8 < mangán : króm < 0,85.
  5. 5. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy a molibdén és vanádum aránya 1.
  6. 6. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy az alumínium tartalom 0,015 és 0,025 % között van.
  7. 7. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy az acél legfeljebb 0,05 % niobiumot tartalmaz.
  8. 8. Az 7. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy a nio- bium tartalom 0,01 és 0,05 % között van.
    •••••ne·» >
    • · · w » · • · · · ·· · «·* • · ···«·* · ·a·· • · ··« · «« *
  9. 9. Az 1. igénypont szerinti sínelem, azzal jellemezve, hogy a perlites szövetszerkezetű hengerelt acél sínszál szilárdsága 9001200 N/mm2, szívóssága pedig legalább 1500 N/mm3/2.
  10. 10. Eljárás sínelem előállítására, amelynek során legalább szenet, szilíciumot, mangánt, krómot, vanádiumot, foszfort, adott esetben alumíniumot és a maradékban vasat, valamint a szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazó acél hengerlését végezzük, azzal jellemezve, hogy legalább 0,53-0,62 % szenet, 0,65 - 1,1 % mangánt, 0,8 - 1,3 % krómot, 0,05 -0,11 % molibdént, 0,05 - 0,11 % vanádiumot, legfeljebb 0,02 % foszfort, valamint a maradékban vasat és a szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazó acélt vákuumkezelünk és hengerléssel sínszálat állítunk elő legalább 900 N/mm2 szilárdásgú perlites szerkezettel, a váltó előállításához pedig egy sínszálat legalább fejrészénél 850 1050C°-os ausztenitési hevítési hőmérsékletre hevítünk hűtőközeggel 60-120 másodperc alatt 850 C°-ról 500 C°-ra, majd 140-400 másodperc alatt lehűtjük 500 C°-ról 200 C°-ra és végül legalább 1500 N/mm2 szilárdságig megeresztjük.
  11. 11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemlezve, hogy a sínszálat induktív úton felmelegítjük és célszerűen sűrített levegővel 175 C7perc sebességgel hűtjük le 850 C°-ról 500 C°-ra, majd 75 C7perc sebességgel 500 C°-ról 200 C°-ra, végül adott esetben álló levegőben szobahőmérsékletre, utána pedig mintegy 500 C°-on megeresztjük.
  12. 12. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a megeresztést 60-120 percig végezzük.
  13. 13. A 10-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sínszál teljes keresztmetszetét ausztenitesítjük és úgy hűtjük le, hogy a fejrész külső rétegében martenzit, az ez alatt lévő rétegben döntően bainit, és a további rétegekben perlit legyen.
    ·· »
  14. 14. A 10-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sínszakaszt teljes keresztmetszetében fel keményítjük.
  15. 15. A 10-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sínszakaszt teljes keresztmetszetében felkeményítük, majd a fejrész külső és alatta lévő rétegét 500-600 C°-on megeresztjük és a maradék keresztmetszetben a külső rétegek megeresztési hőmérsékletnél magasabb, célszerűen 100-150 C°-al magasabb hőmérsékleten úgy végzünk megeresztést, hogy az ezen keresztmetszet részben lévő szövetszerkezet szilárdsága a fejrészénél mintegy 400 N/mm2-el kisebb legyen.
  16. 16. Eljárás a fejrészen 1500 N/mm2-nél nagyobb szilárdságú váltóelemek előállítására, azzal jellemezve, hogy legalább 0,53 - 0,62 % szenet, 0,65 - 1,1 % mangánt, 0,8 - 1,3 % krómot, 0,05 - 0,11 % molibdént, 0,05 - 0,11 % vanádiumot, legfeljebb 0,02 % foszfort, és a maradékban vasat, valamint a szokásos olvasztási szennyezőket tartalmazó vákuumkezelt acélból perlites szerkezetű, 900-1200 N/mm2 szilárdságú, és legalább 1550 N/mm3/2 szívósságú sínszálajat hengerlünk és a fejrészeknek 850 - 1050 C° hőmérsékletre történő felmelegítésével ausztenitesítés szövetszerkezetet alakítünk ki, amelyet, hűtőközeg segítségével 850 C°-ról mintegy 500 C°-ra hütünk le 60-120 másodperc alatt, innen pedig 200 C°-ra 40-400 másodperc alatt, végül pedig legalább 1500 N/mm2 szilárdságig megeresztjük.
HU9402027A 1992-01-11 1993-01-10 Railway track and method of manufacturing it HUT67897A (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4200545A DE4200545A1 (de) 1992-01-11 1992-01-11 Gleisteile sowie verfahren zur herstellung dieser

Publications (2)

Publication Number Publication Date
HU9402027D0 HU9402027D0 (en) 1994-09-28
HUT67897A true HUT67897A (en) 1995-05-29

Family

ID=6449363

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU9402027A HUT67897A (en) 1992-01-11 1993-01-10 Railway track and method of manufacturing it

Country Status (17)

Country Link
US (1) US5482576A (hu)
EP (1) EP0620865B1 (hu)
KR (1) KR950700434A (hu)
AT (1) ATE137272T1 (hu)
AU (1) AU3258893A (hu)
BR (1) BR9305723A (hu)
CZ (1) CZ292435B6 (hu)
DE (2) DE4200545A1 (hu)
DK (1) DK0620865T3 (hu)
ES (1) ES2089783T3 (hu)
FI (1) FI98313C (hu)
GR (1) GR3020593T3 (hu)
HU (1) HUT67897A (hu)
NO (1) NO942577L (hu)
PL (1) PL171175B1 (hu)
RU (1) RU94040705A (hu)
WO (1) WO1993014230A1 (hu)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB9313060D0 (en) * 1993-06-24 1993-08-11 British Steel Plc Rails
WO1995017532A1 (fr) * 1993-12-20 1995-06-29 Nippon Steel Corporation Rail a resistance elevee a l'abrasion et a haute tenacite possedant une structure metallographique perlitique et procede de production dudit rail
DE19621017C1 (de) * 1996-05-24 1998-01-08 Butzbacher Weichenbau Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Gleisoberbauteils sowie Gleisoberbauteil
DE19735285C2 (de) 1997-08-14 2001-08-23 Butzbacher Weichenbau Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Gleisteils
US20050172894A1 (en) * 2004-02-10 2005-08-11 Farnworth Warren M. Selective deposition system and method for initiating deposition at a defined starting surface
DE102006029818B3 (de) * 2006-06-28 2007-12-06 Siemens Ag Führungsschiene sowie Verfahren zum Herstellen einer Führungsschiene
KR100815985B1 (ko) * 2007-02-08 2008-03-24 조용삼 엘레베이터용 가이드 레일의 제조방법
US7591909B2 (en) * 2007-08-23 2009-09-22 Transportation Technology Center, Inc. Railroad wheel steels having improved resistance to rolling contact fatigue
US9040882B2 (en) * 2007-09-12 2015-05-26 Inductotherm Corp. Electric induction heating of a rail head with non-uniform longitudinal temperature distribution
IN2014DN06937A (hu) 2012-04-23 2015-04-10 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
KR102370219B1 (ko) * 2020-07-29 2022-03-08 한국철도기술연구원 철도차량 연결기용 합금강

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2541978C3 (de) * 1975-09-20 1978-08-24 Butzbacher Weichenbau Gmbh, 6308 Butzbach Verfahren zur Wärmebehandlung von Weichenteilen im Durchlaufverfahren
JPS52138428A (en) * 1976-05-17 1977-11-18 Nippon Steel Corp Production of rail having excellent wear resistance and damage resistance as rolled
JPS52138427A (en) * 1976-05-17 1977-11-18 Nippon Steel Corp Production of rail having excellent wear resistance and damage resistance as rolled
DE2821227C2 (de) * 1978-05-16 1982-12-23 Krupp Stahl Ag, 4630 Bochum Verfahren zur Herstellung von Schienen mit verminderter Riffelbildung
JPS5919173B2 (ja) * 1979-03-17 1984-05-02 新日本製鐵株式会社 溶接性低合金熱処理硬頭レ−ルの製造法
SU804702A2 (ru) * 1979-04-16 1981-02-15 Украинский Ордена Трудового Крас-Ного Знамени Научно-Исследовательс-Кий Институт Металлов Способ термической обработкиРЕльСОВ
BE884443A (fr) * 1980-07-23 1981-01-23 Centre Rech Metallurgique Perfectionnements aux procedes de fabrication de rails a haute resistance
US4404047A (en) * 1980-12-10 1983-09-13 Lasalle Steel Company Process for the improved heat treatment of steels using direct electrical resistance heating
CH648600A5 (de) * 1981-03-13 1985-03-29 Schweizerische Lokomotiv Gegenstaende mit erhoehter bestaendigkeit gegen oberflaechenbeschaedigung durch abroll- und/oder reibungsvorgaenge.
LU84417A1 (fr) * 1982-10-11 1984-05-10 Centre Rech Metallurgique Procede perfectionne pour la fabrication de rails et rails obtenus par ce procede
DE3336006A1 (de) * 1983-10-04 1985-04-25 Krupp Stahl Ag, 4630 Bochum Schiene mit hoher verschleissfestigkeit im kopf und hoher bruchsicherheit im fuss
BE899617A (fr) * 1984-05-09 1984-11-09 Centre Rech Metallurgique Procede et dispositif perfectionnes pour la fabrication de rails.
DE3446794C1 (de) * 1984-12-21 1986-01-02 BWG Butzbacher Weichenbau GmbH, 6308 Butzbach Verfahren zur Waermebehandlung perlitischer Schienenstaehle
JPS6299438A (ja) * 1985-10-24 1987-05-08 Nippon Kokan Kk <Nkk> 不安定破壊伝播停止能力を有する耐摩耗性高性能レ−ル
AT384624B (de) * 1986-05-22 1987-12-10 Voest Alpine Ag Einrichtung zur gesteuerten waermebehandlung von weichenteilen
JPH0730401B2 (ja) * 1986-11-17 1995-04-05 日本鋼管株式会社 靭性の優れた高強度レ−ルの製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
ES2089783T3 (es) 1996-10-01
FI943293A0 (fi) 1994-07-11
WO1993014230A1 (de) 1993-07-22
EP0620865B1 (de) 1996-04-24
FI98313C (fi) 1997-05-26
FI943293A (fi) 1994-07-11
CZ292435B6 (cs) 2003-09-17
FI98313B (fi) 1997-02-14
DK0620865T3 (da) 1996-09-02
US5482576A (en) 1996-01-09
HU9402027D0 (en) 1994-09-28
NO942577D0 (no) 1994-07-08
EP0620865A1 (de) 1994-10-26
ATE137272T1 (de) 1996-05-15
NO942577L (no) 1994-09-09
AU3258893A (en) 1993-08-03
RU94040705A (ru) 1996-06-27
CZ166294A3 (en) 1995-04-12
DE59302373D1 (de) 1996-05-30
DE4200545A1 (de) 1993-07-15
PL171175B1 (pl) 1997-03-28
KR950700434A (ko) 1995-01-16
BR9305723A (pt) 1996-12-31
GR3020593T3 (en) 1996-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100186793B1 (ko) 펄라이트 금속 조직을 갖는 고내마모성 및 고인성 레일 및 그 제조 방법
US4082577A (en) Process for the heat treatment of steel
JP7024860B2 (ja) 鉄道用車軸
US9670570B2 (en) High carbon steel rail with enhanced ductility
US5830286A (en) Steel rail having excellent wear resistance and internal breakage resistance, and method of producing the same
HUT67897A (en) Railway track and method of manufacturing it
EP3821040B1 (en) Track part made of a hypereutectoid steel
JP6769579B2 (ja) レールおよびその製造方法
US5645653A (en) Rails
WO2022004247A1 (ja) 耐疲労き裂伝播特性に優れるレールおよびその製造方法
JP6852761B2 (ja) レールおよびその製造方法
JP3267772B2 (ja) 高強度、高延性、高靭性レールの製造法
EP1538231B1 (en) A microalloy bainitic steel with high resistance to fatigue and to fretting fatigue
JP6555447B2 (ja) レールの製造方法
JP2003129180A (ja) 靭性および延性に優れたパーライト系レールおよびその製造方法
JP6064515B2 (ja) レール
JPH1192866A (ja) 溶接部の接合性に優れたベイナイト鋼レール及びその製造方法
JP2002363696A (ja) 靭性および延性に優れたパーライト系レールおよびその製造方法
CA2561703A1 (en) High strength steel
US6315844B1 (en) Method for producing high-strength track element and track element thus obtained
JP6459955B2 (ja) レール
CA2849133C (en) High carbon steel rail with enhanced ductility
JP7522984B1 (ja) レールおよびその製造方法
KR20010060754A (ko) 표면 탈탄깊이가 적은 고실리콘 첨가 고탄소강 선재의제조방법
JPH09137227A (ja) 高耐摩耗パーライトレールの製造法

Legal Events

Date Code Title Description
DFA9 Temporary protection cancelled due to abandonment