PL166702B1

PL166702B1 - Sposób i urzadzenie do ciaglego wytwarzania plyt wielowarstwowych PL PL PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL166702B1
Application number: PL91289001A
Authority: PL
Inventors: Esko Brunila; Lars-Henrik Heselius; Tarmo William
Original assignee: Partek Ab
Priority date: 1990-09-04
Filing date: 1991-02-08
Publication date: 1995-06-30
Also published as: YU23591A; EE03061B1; FI904370A0; RU2066635C1; FI86160B; CZ280840B6; GB2247643A; GB9118671D0; JP3116054B2; FI86160C; YU48170B; IE62852B1; SK280243B6; LV11017B; LV11017A; PL289001A1; FI904370A; JPH05345400A; CZ27791A3; UA26975A1

Abstract

1. Sposób ciaglego wytwarzania plyt wielowarstwo- wych z rdzeniem ze zlaczonych, utwardzonych plytek wzdluznych z welny mineralnej, której glówne wlókna sa prostopadle do glównej plaszczyzny plyty oraz z war- stwami powierzchniowymi wykonanymi z materialu odpowiedniego dla celów budowlanych, korzystnie z blachy, a które to warstwy powierzchniowe laczy sie z rdzeniem za pomoca warstwy mocujacej oraz które to elementy plytkowe o szerokosci równowaznej grubosci rdzenia tnie sie z arkusza welny mineralnej, obraca sie o 90° wokól ich wzdluznej osi i zestawia bok przy boku i koniec przy koncu tworzac mate plytowa zawierajaca liczbe elementów odpowiednia dla wymiarów plyty, z co najmniej powierzchniami czolowymi elementów stykaja- cych sie ze soba i ksztaltuje sie je tak, ze pasuja razem korzystnie inaczej niz proste i równe ciecie poprzeczne, znamienny tym, ze poszczególne plytki (L) przemiesz- czone sa wzdluz wzgledem siebie tak, ze polaczenia pomiedzy kolejnymi elementami plytkowymi (a) w sasied- nich plytkach (L) przypadaja na rózne linie w poprzek rdzenia plytkowego (K) co uzyskuje sie przez to, ze kazdy element plytkowy (a) w grupie B) dopycha sie do czolo- wej powierzchni odpowiadajacej plytki (L) w poprzedniej grupie, w której elementy plytkowe (a) zostaly wczesniej przesuniete wzdluznie tak, ze sasiednie plytki (L) w gru- pie przesuniete fazowo w stosunku do siebie wzdluz ich zlaczonych boków i tworza mate plytkowa (C), sklada- jaca sie z grup elementów plytkowych (a), jeden za dru- gim, nastepnie tnie sie m aty(C) poprzecznie jedna po drugiej, przy czym przód maty plytkowej (C), . . . F IG 1c PL PL PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu ciągłego wytwarzania płyt wielowarstwowych składających się z rdzenia, z płytek, wełny mineralnej i warstw powierzchniowych z materiału odpowiedniego dla celów budowlanych, korzystnie blachy.

Wynalazek dotyczy również urządzenia do ciągłego wytwarzania płyt wielowarstwowych.

Przy wytwarzaniu płyt wielowarstwowych z rdzeniem z wełny mineralnej rdzeń jest składany tak, że jego główne powierzchnie lub warstwy powierzchniowe są pokrywane klejem, po czym warstwy powierzchniowe umieszczone są na rdzeniu. Zwykle praca ta jest wykonywana ręcznie, a więc jest szczególnie czasochłonna.

Sposób mechanicznego wytwarzania wielowarstwowych płyt z rdzeniem z wełny mineralnej, znany jest między innymi z opisu niemieckiego zgłoszenia patentowego DK,A 38 24 842. Według tego sposobu płyty są odcinane z ciągłych warstw utworzonych z rdzenia z poprzecznych płytek szklanej waty i warstw powierzchniowych z blachy. Klej poliuretanowy jest wstrzykiwany pomiędzy te trzy warstwy, które są ciągle prowadzone do przodu, między rdzeń i warstwę wierzchnią oraz rdzeń i warstwę spodnią. Te trzy warstwy są doprowadzane razem pomiędzy dwa pasy bez końca przenośnika i są sklejane razem, przez polimeryzację kleju, do produktu wielowarstwowego.

Celem tego wynalazku jest nowy proces zautomatyzowanego wytwarzania długich płyt wielowarstwowych dla celów budowlanych. Określenie długi odpowiada długości aż do około 12 metrów. Aby otrzymać dostateczną wytrzymałość produktu dla płyt stosowanych jako elementy budowlane rdzeń składa się z podłużnych płytek. Płytki te mogą być zrobione z kilku elementów płytkowych.

Innym celem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania długich płyt wielowarstwowych.

Sposób ciągłego wytwarzania płyt wielowarstwowych według wynalazku z rdzeniem ze złączonych , utwardzonych płytek wzdłużnych z wełny mineralnej, której głó wne włókna są prostopadłe

166 702 do głównej płaszczyzny płyty oraz z warstwami powierzchniowymi wykonanymi z materiału odpowiedniego dla celów budowlanych, korzystnie z blachy, a które to warstwy powierzchniowe łączy się z rdzeniem za pomocą warstwy mocującej oraz które to elementy płytkowe o szerokości równoważnej grubości rdzenia tnie się z arkusza wełny mineralnej, obraca się o 90° wokół ich wzdłużnej osi i zestawia bok przy boku i koniec przy końcu tworząc matę płytową zawierającą liczbę elementów odpowiednią dla wymiarów płyty, z co najmniej powierzchniami czołowymi elementów stykających się ze sobą i kształtuje się je tak, że pasują razem korzystnie inaczej niż proste i równe cięcie poprzeczne, charakteryzuje się tym, że poszczególne płytki przemieszczone są wzdłuż względem siebie tak, że połączenia pomiędzy kolejnymi elementami płytkowymi w sąsiednich płytkach przypadają na różne linie w poprzek rdzenia płytkowego. Uzyskuje się dzięki temu to, że każdy element płytkowy w grupie dopycha się do czołowej powierzchni odpowiadającej płytki w poprzedniej grupie, w której elementy płytkowe zostały wcześniej przesunięte wzdłużnie tak, że sąsiednie płytki w grupie przesunięte fazowo w stosunku do siebie wzdłuż ich złączonych boków i tworzą matę płytkową składającą się z grup elementów płytkowych, jeden za drugim.

Następnie tnie się maty poprzecznie jedna po drugiej, przy czym przód maty płytkowej, patrząc w kierunku ruchu opiera się o ruchomy zderzak i fazowe przesunięcie tylnego końca, leżące poza miejscem cięcia, patrząc w kierunku ruchu. Tworzy się w ten sposób zderzak dla następnej grupy elementów płytkowych, po czym we właściwym czasie odcięta mata płytkowa przesuwa się w bok dla zestawienia rdzenia płytkowego o potrzebnej szerokości. Rdzeń ściska się jednocześnie wzdłuż i w poprzek, a podczas trwania operacji ściskania rdzeń płytkowy przenosi się do stanowiska dla przyłączania płytkowych warstw powierzchniowych, które korzystnie tnie się w sposób ciągły, na wymiary płyty podczas przenoszenia z rolki magazynowej do stanowiska przyłączenia do płyty. Najpierw rdzeń płytkowy podczas jednoczesnego ściskania wzdłuż i w poprzek, przenosi się do położenia ponad pierwszy arkusz warstwy powierzchniowej, uprzednio zaopatrzonej w warstwę kleju na swojej odwróconej stronie, po czym rdzeń opuszcza się na arkusz powierzchniowy a drugi arkusz warstwy powierzchniowej zaopatruje się w warstwie kleju na jego odwróconej stronie, obraca się i przykłada od góry do górnej strony rdzenia.

Korzystnie jest gdy w sposób według wynalazku zespół rdzenia płytkowego przenosi się za pomocą elementów ruchomego podparcia uformowanego z dwóch wydłużonych części, które ustawia się do przesuwania w przeciwnych kierunkach od złączonego położenia podpierającego do położenia rozdzielonego, w którym rdzeń uwalnia się od kontaktu ze wspornikiem i kładzie się go na arkuszu.

Korzystnie gdy w sposobie według wynalazku, zespół rdzenia płytkowego przenosi się ponad pierwszym arkuszem powierzchniowym za pomocą podparcia, które nadaje zespołowi rdzenia ruch. Złączenie rdzenia i arkusza przez nadanie zarówno rdzeniowi jak i warstwie powierzchniowej ruchu w tym samym kierunku i z tą samą prędkością spycha rdzeń krawędzią, podparcia powodując jego opadanie na arkusz powierzchniowy.

Urządzenie do ciągłego wytwarzania płyt wielowarstwowych według wynalazku, z rdzeniem ze złączonych, utwardzonych płytek wzdłużnych z wełny mineralnej, której główne włókna są prostopadłe do głównej płaszczyzny płyty oraz z warstwami powierzchniowymi odpowiednimi dla celów budowlanych, korzystnie z blachy, i które to warstwy powierzchniowe są przyłączone do rdzenia za pomocą warstwy mocującej, zawierające układ do cięcia elementów płytkowych ze zwoju lub arkusza wełny mineralnej, obrócenia elementów o 90° wokół ich wzdłużnej osi, układ dla formowania powierzchni czołowych elementów płytkowych i (układ nadania ich kształu innego niż proste cięcie poprzeczne umożliwiając, żeby czoła pasowały ciasno ze sobą gdy się stykają, układ dla zestawienia elementów płytkowych dla utworzenia zespołu rdzenia o potrzebnych wymiarach, przy czym połączenia między kolejnymi elementami płytkowymi w sąsiednich płytkach przechodzą po różnych liniach w poprzek rdzenia płytkowego oraz urządzenia do nanoszenia warstwy kleju po wewnętrznej stronie warstw powierzchniowych i przymocowania ich do rdzenia, przy czym urządzenia te są wzajemnie zsynchronizowane, charakteryzuje się tym, że ma urządzenie przemieszczające i łączące poszczególne elementy płytkowe składając wzdłużne maty płytkowe (C) tnące płytki na żądaną długość względem ruchomego zderzaka, urządzenia przesuwające zestaw rdzenia płytkowego na podparcie ponad pierwszą warstwę powierzchniową i utrzymujące wzdłużne i poprzeczne ściskanie rdzenia w trakcie jego opuszczania na warstwę powierzchniową oraz urządzenia

166 702 5 obracające drugą warstwę powierzchniową zaopatrzoną w klej o 180° i przykładające ją do górnej strony rdzenia płytkowego.

Urządzenie według wynalazku charakteryzuje się ponadto tym, że urządzenie przemieszczające elementy płytkowe ma stopniowaną powierzchnię styku o szerokości każdego stopnia odpowiadającej szerokości obróconego elementu płytkowego oraz tym, że urządzenie tnące jest ustawione do cięcia jednej lub więcej płytek w tym samym czasie.

Korzystnie jest gdy ruchomy zderzak stanowi płaszczyznę oporową dla elementów płytkowych w i na całej drodze przemieszczania w kierunku ruchu maty płytkowej, aż do punktu, w którym odległość między miejscem cięcia i zderzakiem odpowiada długości rdzenia płytkowego.

Urządzenie według wynalazku charakteryzuje się tym, że podparcie składa się z dwóch wzdłużnych sekcji o ruchu posuwisto zwrotnym po torze prostopadłym do kierunku długości rdzenia płytkowego oraz, że dwie sekcje podparcia mają drogę przemieszczania się równoważną, co najmniej połowie szerokości rdzenia płytkowego.

Rdzeń płytkowy może być doprowadzony na dolną warstwę powierzchniową na różne sposoby. Rdzeń płytkowy może być, na przykład zsunięty w dół na unieruchomioną warstwę powierzchniową ze swojej płyty podpierającej, która jest stopniowo wyciągana od spodu rdzenia. Innym możliwym sposobem jest nadanie rdzeniowi ruchu, na przykład za pomocą przenośnika, który nie porusza się ze swego miejsca ale powoduje zsuwanie się rdzenia po krawędzi podparcia na warstwę powierzchniową umieszczoną pod podparciem rdzenia i poruszającą się w tym samym kierunku i z taką samą prędkością jak rdzeń.

Płyta wielowarstwowa wytworzona według wynalazku jest doskonałym elementem budowlanym. Może być użyta na podłogi, sufity i ściany wewnętrzne lub zewnętrzne. Dzięki swoim dużym wymiarem upraszcza prace budowlane i jest również bardzo korzystna z architektonicznego punktu widzenia.

Różne wymiary płyt wielowarstwowych mogą być łatwo zmieniane przez dostarczenie stosowanych informacji do pamięci jednostki procesorowej urządzenia wytwarzającego. Płyty grubsze można otrzymać zwiększając odpowiednio szerokość cięcia elementów płytkowych. Dla płyt grubszych wymagana jest większa długość arkuszy utwardzonej wełny mineralnej ponieważ mniej elementów płytkowych otrzymuje się z arkusza o tej samej szerokości. Długość płyty można zmieniać dostosowując urządzenie do żądanych dłuższych płytek, to jest więcej elementów płytkowych tej samej długości w każdej płytce lub taka sama liczba ale dłuższe elementy płytkowe w każdej płytce. Liczba połączeń pomiędzy elementami płytkowymi i rozkład połączeń w rdzeniu płytkowym wpływa jednak na wytrzymałość płyty. Zmiana szerokości lub długości płyty. Zmiana szerokości lub długości płyty wymaga podobnej zmiany wymiarów warstw powierzchniowych.

Aby uzyskać produkt najlepszej jakości należy utrzymywać tolerancje wymiarowe w bardzo wąskich przedziałach. Ciągły bok i powierzchnie końcowe elementów płytkowych powinny być gładkie, a szczególnie powierzchnie końcowe muszą mieć dokładnie odpowiadające kształty tak, że zdolność utrzymywania się razem elementów w płytkach i płytek w rdzeniu nie jest osłabiona, co wpływa na wartości wytrzymałości. Sposób ten pozwala na wytworzenie płyt wielowarstwowych, w których rdzenie składają się ze wzdłużnych płytek wełny mineralnej ustawionych bok przy boku. Płytki mogą składać się z jednego elementu lub dwóch, lub więcej elementów płytkowych złączonych końcami. Powierzchnie końcowe mogą być rowkowane lub obrobione mechanicznie w inny sposób zapewniający trzymanie pomiędzy powierzchniami końcowymi. Może być użyty nawet klej. Korzystnie złączone powierzchnie końcowe powinny być ukosowane lub ukształtowane w jakiś inny sposób tak, żeby tworzyły mocne połączenia po zestawieniu razem.

Korzystnie materiałem powierzchniowym jest cienka blacha, która jest korzystnie zagięta na swoich krawędziach i jest cięta na potrzebną długość synchronicznie z tworzeniem rdzenia płytkowego.

Korzystną substancją do umocowania rdzenia płytkowego do warstw powierzchniowych jest klej poliuretanowy. Jest on zastosowany do wewnętrznych stron warstw powierzchniowych i po poddaniu ciepła i naciskowi w trakcie utwardzania elementu, tworzy warstwę piankową pomiędzy warstwą powierzchniową i rdzeniem płytkowym. Warstwa pianki wypełnia wszystkie nieregularności między powierzchnią rdzenia płytkowego i warstwami powierzchniowymi.

166 702

Przedmiot zgłoszenia jest pokazany w przykładzie wykonania dotyczącym zarówno sposobu jak i urządzenia na załączonym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie zestawienie maty płytkowej, która jest częścią rdzenia płytkowego, gdzie fig. 1a - cięcie elementów płytkowych z arkusza utwardzonej wełny mineralnej, widziane z góry, fig. 1b - od przodu i w przekroju poprzecznym cięte płytki, proces ich obrotu wokół ich wzdłużnej osi i ich umieszczenie przy bocznym ograniczniku, fig. lc-wzdłużne przemieszczenie grupy elementów płytkowych względem odpowiadającej grupy elementów płytkowych, które były przemieszczone w poprzedzającej operacji, zaś fig. 2 przedstawia schematycznie od przodu i w przekroju poprzecznym pięć różnych operacji w procesie doprowadzenia warstw powierzchniowych do rdzenia płytkowego, gdzie fig. 2a-rdzeń płytkowy na swoim pasie przenośnikowym, zanim zostanie przesunięty do stadium połączenia, wraz z urządzeniem doprowadzającym klej w położeniu ponad dolną warstwą powierzchniową, fig. 2b - rdzeń płytkowy, w położeniu tuż przed etapem przyłączenia (dla jasności urządzenie klejące jest pokazane tylko na fig. 2a i 2e), fig. 2c - rdzeń płytkowy na swoim podparciu i płyta doprowadzająca w położeniu ponad dolną warstwą powierzchniową, która jest podniesiona do położenia blisko płyty podpierającej, fig. 2d - rdzeń płytkowy na swojej płycie podpierającej ponad warstwą powierzchniową jak na fig. 2c, ale z popychaczem cofniętym do swojego położenia początkowego i z bocznymi podparciami w położeniu pracy tuż przed wyciągnięciem płyty podpierającej tak, że rdzeń płytkowy spadnie na dolną warstwę powierzchniową, zaś fig. 2e przedstawia górną warstwę powierzchniową z powierzchnią klejowaną obracaną w dół na górną powierzchnię rdzenia płytkowego.

Figura 1 przedstawia arkusz wełny mineralnej A cięty na elementy płytkowe a za pomocą konwencjonalnej piły 1 do wełny mineralnej. Fig. 1b przedstawia elementy płytkowe w położeniu w jakim popychacz 2 pcha je, na rysunku w prawo, do obrócenia o 90° wokół ich podłużnej osi i w ten sposób tworząc pasmo B obróconych elementów płytkowych a opartych o boczny zderzak. Fig. 1c przedstawia z góry pasmo B przy składaniu. Urządzenie przemieszczające 3 oddziela pięć zewnętrznych elementów płytkowych a i przesuwa je wzdłużnie w kierunku grupy pięciu elementów płytkowych a, które były przesunięte wzdłużnie w poprzednim etapie tworzenia maty płytkowej C. Stopniowana powierzchnia styku urządzenia przesuwającego 3 daje grupie elementów płytkowych a odpowiadające przesunięcia. Te fazowe przesunięcia prowadzą do rozprzestrzenienia połączeń na powierzchni rdzenia płytkowego K zamiast tworzenia linii prostej. Krawędź prowadząca maty płytkowej C opiera się o ruchomy zderzak 4. Po zepchnięciu ze sobą w macie C wystarczającej liczby grup obróconych elementów płytkowych a jeden po drugim, długość maty przekracza potrzebną długość rdzenia płytkowego K i urządzenie tnące 5 przecina matę C. Odcięta sekcja maty jest spychana do rdzenia płytkowego K, który po zestawieniu może składać się z jednej lub więcej mat C obok siebie. Ruchomy zderzak 4 powraca do miejsca cięcia stanowiąc opór dla małej resztki następnej maty płytkowej C.

Zgodnie z fig. 2 rdzeń płytkowy K składa się z dwóch matC bok przy boku ogółem z 10 obróconych płytek L. Każda płytka L w rdzeniu składa się z dwóch ciętych elementów płytkowych a lub z jednego całego elementu płytkowego a i dwóch elementów a ciętych.

Rdzeń płytkowy K złożony jest na podstawie 6, a urządzenie bocznego przemieszczania, popychacz 7 jest gotowy do zepchnięcia rdzenia płytkowego na płytę doprowadzającą 8. Płyta doprowadzająca 8 składa się z dwóch wzdłużnych sekcji 8a ib poruszających się pod kątem prostym do długości rdzenia płytkowego K i jego kierunku wytwarzania. Te dwie sekcje 8a, 8b płyty doprowadzającej przesuwają się do siebie tak, że stykają się bezpośrednio nad warstwą powierzchniową i oddalają się od siebie tak, że dają dostęp do dolnej warstwy powierzchniowej 11a na jej pasie przenośnikowym 9. W położeniu na fig. 2a, sekcje 8a,8b są po obu stronach warstwy powierzchniowej 11a, a sekcja 8a, która ma przedłużenie w kierunku podstawy 6 rdzenia płytkowego jest przygotowana do przyjęcia rdzenia płytkowego K. Dolna warstwa powierzchniowa 11a leży na pasie przenośnika 9 i jest pokryta warstwą kleju za pomocą urządzenia klejącego 12a. Boczne prowadzenia 10a, 10b są jeszcze w swoim położeniu roboczym po wykonaniu poprzedniej płyty wielowarstwowej.

W następnej operacji, fig. 2b, popychacz 7 przesuwa rdzeń płytkowy K w bok na lewą sekcję 8a płyty doprowadzającej, w tym samym czasie jak prawa sekcja 8b płyty doprowadzającej przesuwa się na lewo do położenia w jakim przyjmie rdzeń płytkowy K. W międzyczasie prowadzenie z lewej

166 702 7 strony 10a podnoszone jest do położenia biernego tak, że nie przeszkadza przesunięciu rdzenia płytkowego K do położenia ponad dolną warstwę powierzchniową 11a.

W następnej operacji, fig. 2c, rdzeń płytkowy K przenoszony jest na płyty doprowadzające 8a, b, które stykają się w środku ponad dolną warstwą powierzchniową, a popychacz 7 jest ciągle w swoim położeniu krańcowym utrzymując płytki w rdzeniu płytkowym K pchając je względem prowadzenia z prawej strony 10a. Prowadzenie z lewej strony 10a opuszcza się do położenia roboczego. W międzyczasie dolna warstwa powierzchniowa 11a na przenośniku 9 jest podnoszona do położenia tak blisko płyt doprowadzających 8a, 8b jak to jest możliwe.

Figury 2a - 2c pokazują, że przesunięcie rdzenia płytkowego K do położenia ponad warstwą powierzchniową 11a składa się z

a. przemieszczenia za pomocą popychacza7 o odległość równoważną szerokości rdzenia płytkowego K,

b. bocznego przesuwu sekcji 8a płyty doprowadzającej o odległość równoważną połowie szerokości rdzenia płytkowego K i

c. przemieszczenia za pomocą popychacza 7 po drugiej sekcji 8b płyty doprowadzającej na odległość równoważną połowie szerokości rdzenia płytkowego K. Jest oczywiste, że boczne przemieszczenie zachodzi w sposób jaki oszczędza zarówno energię jak i wyposażenie.

W następnej operacji, fig. 2d, popychacz 7 powraca do położenia początkowego poza podstawę 6 rdzenia płytkowego K, a boczne prowadzenie 10a jest w swoim dolnym położeniu roboczym. Natomiast po uzyskaniu tego położenia sekcje 8a, 8b płyty doprowadzającej wyciąga się na zewnątrz i rdzeń płytkowy K opada na dolną warstwę powierzchniową 11 a. Wymienione opadanie rdzenia na dolną powierzchnię płyty rozpoczyna się w środku elementu, jak sekcje 8a, b płyty doprowadzającej pozostawiają kolejno rdzeń bez oparcia. W ten sposób zestawienie razem rdzenia płytkowego i warstwy powierzchniowej ma miejsce drobnymi ruchami i jest więc całkowicie kontrolowane.

Po umieszczeniu rdzenia płytkowego umocowanego ze spodnią warstwą powierzchniową jest on przenoszony na przenośniku 9 pomiędzy bocznymi prowadzeniami 10a, 10b do stanowiska, gdzie przykładana jest górna warstwa powierzchniowa 11b. Fig. 2e pokazuje jak ta górna warstwa powierzchniowa 11b jest pokrywana warstwą kleju za pomocą urządzenia klejącego 12b, po czym warstwa powierzchniowa jest obracana do góry i na dół na rdzeń płytkowy K.

Urządzenia odpowiednie dla przeprowadzenia innego składania rdzenia płytkowego, dane w ogólnej części opisu, nie różnią się zasadniczo od urządzeń opisanych powyżej.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób ciągłego wytwarzania płyt wielowarstwowych z rdzeniem ze złączonych, utwardzonych płytek wzdłużnych z wełny mineralnej, której główne włókna są prostopadłe do głównej płaszczyzny płyty oraz z warstwami powierzchniowymi wykonanymi z materiału odpowiedniego dla celów budowlanych, korzystnie z blachy, a które to warstwy powierzchniowe łączy się z rdzeniem za pomocą warstwy mocującej oraz które to elementy płytkowe o szerokości równoważnej grubości rdzenia tnie się z arkusza wełny mineralnej, obraca się o 90° wokół ich wzdłużnej osi i zestawia bok przy boku i koniec przy końcu tworząc matę płytową zawierającą liczbę elementów odpowiednią dla wymiarów płyty, z co najmniej powierzchniami czołowymi elementów stykających się ze sobą i kształtuje się je tak, że pasują razem korzystnie inaczej niż proste i równe cięcie poprzeczne, znamienny tym, że poszczególne płytki (L) przemieszczone są wzdłuż względem siebie tak, że połączenia pomiędzy kolejnymi elementami płytkowymi (a) w sąsiednich płytkach (L) przypadają na różne linie w poprzek rdzenia płytkowego (K) co uzyskuje się przez to, że każdy element płytkowy (a) w grupie B) dopycha się do czołowej powierzchni odpowiadającej płytki (L) w poprzedniej grupie, w której elementy płytkowe (a) zostały wcześniej przesunięte wzdłużnie tak, że sąsiednie płytki (L) w grupie przesunięte fazowo w stosunku do siebie wzdłuż ich złączonych boków i tworzą matę płytkową (C), składającą się z grup elementów płytkowych (a), jeden za drugim, następnie tnie się maty(C) poprzecznie jedna po drugiej, przy czym przód maty płytkowej (C), patrząc w kierunku ruchu opiera się o ruchomy zderzak (4) i fazowe przesunięcie tylnego końca, leżące poza miejscem cięcia, patrząc w kierunku ruchu, tworzy się w ten sposób zderzak (4) dla następnej grupy elementów płytkowych (a), po czym we właściwym czasie odciętą matę płytkową (C) przesuwa się w bok dla zestawienia rdzenia płytkowego (K) o potrzebnej szerokości, przy czym rdzeń (K) ściska się jednocześnie wzdłuż i w poprzek, a podczas trwania operacji ściskania rdzeń płytkowy (K) przenosi się do stanowiska dla przyłączania płytkowych warstw powierzchniowych (11a, 11b), które korzystnie tnie się wsposób ciągły na wymiary płyty podczas przenoszenia z rolki magazynowej do stanowiska przyłączenia do płyty, przy czym najpierw rdzeń płytkowy (K) podczas jednoczesnego ściskania wzdłuż i w poprzek przenosi się do położenia ponad pierwszy arkusz warstwy powierzchniowej (11a), uprzednio zaopatrzonej w warstwę kleju na swojej odwróconej stronie, po czym rdzeń (K) opuszcza się arkusz powierzchniowy (11a) a drugi arkusz warstwy powierzchniowej (11b) zaopatruje się w warstwę kleju na jego odwróconej stronie, obraca się i przykłada od góry do górnej strony rdzenia (K).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zespół rdzenia płytkowego (K) przenosi się za pomocą elementów ruchomego podparcia (8) uformowanego z dwóch wydłużonych części, które ustawia się do przesuwania w przeciwnych kierunkach od złączonego położenia podpierającego do położenia rozdzielonego, w którym rdzeń (K) uwalnia się od kontaktu ze wspornikiem (8) i kładzie się go na arkuszu.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zespół rdzenia płytkowego (K) przenosi się ponad pierwszym arkuszem powierzchniowym (11a) za pomocą podparcia (8), które nadaje zespołowi rdzenia (K) ruch, a złączenie rdzenia (K) i arkusza (11a) przez nadanie zarówno rdzeniowi (K) jak i warstwie powierzchniowej (11a) ruchu w tym samym kierunku i z tą samą prędkością przez co rdzeń spycha się krawędzią podparcia powodując jego opadanie na arkusz powierzchniowy (11a).
4. Urządzenie do ciągłego wytwarzania płyt wielowarstwowych z rdzeniem ze złączonych, utwardzonych płytek wzdłużnych z wełny mineralnej, której główne włókna są prostopadłe do głównej płaszczyzny płyty oraz z warstwami powierzchniowymi odpowiednimi dla celów budowlanych, korzystnie z blachy, i które to warstwy powierzchniowe są przyłączone do rdzenia za pomocą warstwy mocującej, zawierające układ do cięcia elementów płytkowych ze zwoju lub arkusza wełny mineralnej, obrócenia elementów o 90° wokół ich wzdłużnej osi, układ dla formo166 702 wania powierzchni czołowych elementów płytkowych i/lub nadania im kształtu innego niż proste cięcie poprzeczne umożliwiając, żeby czoła pasowały ciasno ze sobą gdy się stykają, układ dla zestawienia elementów płytkowych dla utworzenia zespołu rdzenia o potrzebnych wymiarach, przy czym połączenia między kolejnymi elementami płytkowymi w sąsiednich płytkach przechodzą po różnych liniach w poprzek rdzenia płytkowego oraz urządzenia do nanoszenia warstwy kleju po wewnętrznej stronie warstw powierzchniowych i przymocowania ich do rdzenia, przy czym urządzenia te są wzajemnie zsynchronizowane, znamienne tym, że ma urządzenie (3) przemieszczające i łączące poszczególne elementy płytkowe (a) składając wzdłużne maty płytkowe (C) urządzenie (5) tnące płytki na żądaną długość względem ruchomego zderzaka (4), urządzenia (7,10, 10b) przesuwające zestaw rdzenia płytkowego (K) na podparcie (8) ponad pierwszą warstwę powierzchniową (11a) i utrzymujące wzdłużne i poprzeczne ściskanie rdzenia w trakcie jego opuszczania na warstwę powierzchniową oraz urządzenia obracające drugą warstwę powierzchniową (11b) zaopatrzoną w klej o 180° i przykładając ją do górnej strony rdzenia płytkowego (K).
5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że urządzenie (3) przemieszczające elementy płytkowe ma stopniowaną powierzchnię styku o szerokości każdego stopnia odpowiadającej szerokości obróconego elementu płytkowego (a).
6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że urządzenie tnące (5) jest ustawione do cięcia jednej lub więcej płytek w tym samym czasie.
7. Urządzenie według zastrz.4, znamienne tym, że ruchomy zderzak(4) stanowi płaszczyznę oporową dla elementów płytkowych (a) w i na całej drodze przemieszczania w kierunku ruchu maty płytkowej, aż do punktu, w którym odległość między miejscem cięcia (5) i zderzakiem (4) odpowiada długości rdzenia płytkowego (K).
8. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że podparcie (8) składa się z dwóch wzdłużnych sekcji (8a, 8b), o ruchu posuwisto zwrotnym po torze prostopadłym do kierunku długości rdzenia płytkowego (K).
9. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że dwie sekcje (8a, 8b) podparcia (8) mają drogę przemieszczania się równoważną, co najmniej połowie szerokości rdzenia płytkowego (K).