PL166456B1

PL166456B1 - Sposób oczyszczania odcieku pochodzacego z wytwórni mocznika PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL166456B1
Application number: PL90286877A
Authority: PL
Inventors: Franco Granelli
Original assignee: Snam Progetti
Priority date: 1989-09-15
Filing date: 1990-09-13
Publication date: 1995-05-31
Also published as: IT1232670B; DE69001530T3; DK0417829T4; CA2023415A1; EP0417829A1; DE69001530T2; MX171141B; IT8921742A0; US5096599A; ATE88985T1; CN1075793C; ES2055305T3; AR247372A1; CA2023415C; CN1050171A; ES2055305T5; EP0417829B1; EP0417829B2; DE69001530D1; GR3021676T3

Abstract

1 . Sposób oczyszczania odcieku pochodzacego z wytwórni mocznika i zawierajacego jako zanieczyszczenie amoniak, dwutlenek wegla i mocznik, przy czym oczyszczanie to prowadzi sie przez hydrolize i odpedzanie otrzymujac po obróbce wysoce czysty odciek zawierajacy od 10 do 0,4 ppm amoniaku i mocznika, znamienny tym, ze oczyszczanie prowadzi sie w trzech kolejnych etapach, a mianowicie: - w etapie pierwszym, w którym poddawany obróbce odciek odpedza sie para wodna w celu uwolnienia go od zanieczyszczen lotnych, które nastepnie zawraca sie do wytwórni mocznika w fazie cieklej lub oparów; - w etapie drugim, w którym odciek otrzymany z poprzedniego etapu hydrolizuje sie w celu rozlozenia nielotnych skladników mocznika i biuretu, przy czym rozklad ten prowadzi sie pod cisnieniem 2-4 MPa nadcisnienia, w temperaturze 200-240°C przez doprowadzenie pary bezpos- redniej do odcieku, a czas rezydencji wynosi 20-40 minut, w wielu kolejnych strefach poprze- cznych w stosunku do przeplywu tlokowego, gdzie w kazdej strefie nastepuje uwalnianie fazy oparów, które laczy sie ze strumieniem oparów otrzymanych z etapów odpedzania dla nastep- nego zawrócenia do wytwórni mocznika; - w etapie trzecim, w którym odciek poddawany hydrolizie dalej odpedza sie para, przy czym na etapach odpedzania utrzymuje sie cisnienie 0,15-0,4 MPa nadcisnienia i temperature 128-150°C. PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób obróbki odcieku z wytwórni mocznika w celu otrzymywania oczyszczonej wody nadającej się bez żadnych ograniczeń do ponownego użytku jako woda techniczna.

Przemysłowa produkcja mocznika bazuje na znanej syntezie z amoniaku i dwutlenku węgla zgodnie z równaniem

NH3 + CO₂-CO(NH₂)2 + H₂0 według którego jeden mol wody tworzy się na każdy mol wyprodukowanego mocznika, co w rezultacie daje około 300 kg wody na każdą tonę wyprodukowanego mocznika.

Ta stechiometryczna ilość wody pochodzącej z reakcji syntezy nie stanowi jednej wody opuszczającej wytwórnię, ponieważ dalsza woda jest dostarczana w sposób ciągły do zakładu zarówno w postaci wody płuczącej jak i w postaci pary napędowej do eżektorów, co daje następne 150 kg/na tonę mocznika. Ta ilość wody zrzucana w sposób ciągły z wytwórni powiększana jest o wodę, którą co pewien czas pobiera się do zakładu do mycia urządzeń, o wodę z odwadniania, wodę

166 456 3 odpadową z zabezpieczeń wodnych itd., co zwiększa całkowitą ilość ścieków do obróbki do około 500 kg/tonę wyprodukowanego mocznika.

Biorąc pod uwagę, że typowa produkcja nowoczesnej wytwórni mocznika wynosi 1700 ton/dobę ilość wody do obróbki jest znaczna i wynosi 850 m³/dobę.

Obróbka tych ścieków, które są zanieczyszczone amoniakiem, dwutlenkiem węgla i mocznikiem, jest bardzo ważna zarówno dlatego, że przepisy prawne dotyczące zanieczyszczeń są bardzo surowe jak również ich odzyskanie i ponowne użycie ma wielkie znaczenie dla ekonomiki produkcji.

Amoniak i dwutlenek węgla są obecne w odcieku z wytwórni z wielu powodów, mianowicie nie są one całkowicie przekształcane w mocznik w trakcie procesu, w końcowych etapach procesu tworzą się one przez częściową hydrolizę już wyprodukowanego mocznika, powstają one z rozkładu biuretu, niepożądanego produktu towarzyszącego, ale który to produkt ze złym skutkiem towarzyszy mocznikowi, i w końcu są one obecne w okresowych zrzutach.

Mocznik obecny jest w odciekach zarówno dlatego, że jest porywany w końcowych etapach jak i dlatego, że jest zawarty w okresowych zrzutach.

Różna modyfikacja i usprawnienia procesu obniżają zawartość substancji zanieczyszczających, ale nie eliminują ich.

Wskaźnikowy skład odcieku z procesu wytwarzania mocznika jest następujący:

- amoniak 2-5% wagowych

- dwutlenek węgla 1 -2,5% wagowych

- mocznik 0,5 - 2% wagowych

- woda w ilości uzupełniającej do 100%,

- małe ilości biuretu włączone są do mocznika.

W pierwszych wytwórniach przemysłowych odzysk tych ilości amoniaku i mocznika był ignorowany, ale następnie wzięto go pod uwagę, ponieważ co najmniej do pewnego stopnia odzysk ten okazał się korzystny dla produkcji oraz ponieważ stał się konieczny z racji przepisów dotyczących zanieczyszczania środowiska ze zwiększającą się surowością wymagań.

Dobrze znane są problemy ekologiczne łączące się z takimi związkami w odciekach, mianowicie toksyczność amoniaku powyżej pewnego stężenia, eutrofizacja powodowana przez mocznik i amoniak jako substancji odżywczych dla alg i bakterii w wodzie, i w końcu redukcja tlenu rozpuszczonego w wodach. Wszystkie wytwórnie mocznika, zarówno istniejące jak i zwłaszcza nowe muszą być wyposażone w skomplikowane oddziały obróbki ścieków, nie tylko w celu odzysku reagentów, ale również z powodu kar wynikających z przepisów prawa dotyczących zanieczyszczania środowiska.

W znanych sposobach amoniak na ogół usuwa się przez odpędzenie parą wodną lub powietrzem. W celu usuwania mocznika proponowano i stosowano różne sposoby obróbki. Polegają one, co do meritum na biologicznej oksydacji, utlenianiu podchlorynami lub azotynami, odwróconej osmozie, absorpcji na żywicach, całkowitym odparowaniu wody (co w rezultacie powoduje rozkład mocznika) i w końcu na hydrolizie bądź w obecności kwasu fosforowego, bądź zwykłej hydrolizie termicznej z wykorzystaniem reakcji przeciwnej do reakcji tworzenia mocznika, przedstawionej na początku, ale w przeciwnym kierunku tj. kierunku rozkładu. Ten ostatni sposób jest najczęściej stosowany i jest wiele procesów przemysłowych bazujących na termicznym rozkładzie mocznika, przy czym każdy sposób umożliwia pewien poziom osiąganego oczyszczania.

Z opisu patentowego Wielkiej Brytanii nr 1341 497 znany jest sposób wytwarzania mocznika z amoniaku i dwutlenku węgla, jednak nie ujawniono w nim żadnego sposobu oczyszczania odcieku, ani nie obejmuje on etapu hydrolizy mocznika zawartego w odcieku.

Opis patentowy RFN nr 2617 185 ujawnia sposób kondensacji gazów pochodzących z rozkładu karbaminianu w instalacji syntezy mocznika z amoniaku i dwutlenku. Ujawniony sposób jednak nie rozwiązuje problemu wysokiego stopnia oczyszczania odcieku pochodzącego z tej instalacji.

W polskim opisie patentowym nr 66561 ujawniono sposób oczyszczania ścieków zawierających mocznik, obejmujący pojedynczy etap, w którym mocznik rozkłada się (hydrolizuje), a

166 456 otrzymany amoniak odpędza się. Sposób ten jednak nie spełnia wymagań dotyczących ochrony środowiska, ponieważ zawartość amoniaku i mocznika w roztworze oczyszczonego odcieku jest bardzo odległa od wymaganego poziomu dla tych zanieczyszczeń.

Polski opis patentowy nr 116 475 dotyczy sposobu syntezy mocznika i sposobu oczyszczania odcieku pochodzącego z wyparki stężonego roztworu amoniaku po kondensacji oparów. Oczyszczone wody jednak nie spełniają wymagań dla ścieków odprowadzanych do środowiska naturalnego (jeziora, rzeki) jak również nie można ich recyrkulować do produkcji pary wodnej w macierzystej instalacji.

Polski opis patentowy nr 134 841 dotyczy odpędzania parą wodną odcieków pochodzących z instalacji syntezy mocznika. Hydrolizę mocznika prowadzi się w kolumnie wyposażonej w półki. W kolumnie tej równowaga fazowa ustalająca się na każdej półce między fazą gazową, pochodzącą z niższej półki, zawierającą produkty hydrolizy (amoniak i dwutlenek węgla) i fazę ciekłą pochodzącą z górnej półki wpływa niekorzystnie na przebieg hydrolizy. Oczyszczone wody zawierają mocznik i amoniak w ilości, która spełnia wymagania ochrony środowiska, ale nie mogą być dopuszczone do przemysłowego recyklu, w którym produkowana jest wysokociśnieniowa para wodna bezpośrednio stosowana w instalacji syntezy amoniaku.

Obecny wynalazek podaje sposób oczyszczania odcieku z wytwórni mocznika do bardzo niskiej zawartości związków zanieczyszczających, takiej że nie tylko spełnia wymagania najsurowszych ograniczeń, ale również pozwala na całkowite ponowne użycie odcieku poddanego obróbce.

Sposób według wynalazku bazuje na termicznym rozkładzie mocznika i na odpędzeniu amoniaku i dwutlenku węgla i jest opisany w nawiązaniu do typowego nieograniczającego przykładu wykonania przedstawionego na fig. 1 i fig. 2.

Proces prowadzi się w trzech kolejnych etapach.

W pierwszym etapie, składającym się z etapu odpędzania lotnych związków odpędza się zanieczyszczający amoniak i dwutlenek węgla, rozpuszczone w odcieku z wytwórni mocznika.

W drugim etapie odciek poddaje się hydrolizie termicznej, w której nielotne związki tj. mocznik i biuret rozkłada się do związków lotnych amoniaku i dwutlenku węgla.

W końcu, w etapie trzecim produkty z poprzedzającego etapu rozkładu odpędza się uzyskując odciek oczyszczony do wymaganego poziomu.

Na figurze 1 przedstawiono schemat procesu, a na fig. 2 - główne urządzenie tj. urządzenie do hydrolizy procesu rozkładu nielotnych zanieczyszczeń. W następującym opisie składniki nielotne tj. mocznik i biuret, będą w skrócie nazywane mocznikiem, na tej podstawie, że mocznikowi towarzyszy pewna zawartość biuretu jako współproduktu.

Zrzuty ciągłe, zasadniczo te, które pochodzą z sekcji zatężania mocznika pod próżnią, plus okresowe zrzuty doprowadzane są przewodami 1 i 2 odpowiednio do zbiornika kolektora 3. Odciek przeznaczony do obróbki ma wskaźnikowo skład następujący:

- amoniak 2 - 59- wagowych

- dwutlenek węgla 1 - 1,255% wwgowych

- mocznik 0,5 - 2% wagowych

- woda pozostała część do 100% i jego temperatura zawarta jest w zakresie 10-50°C w zależności od warunków otoczenia i lokalnych.

Odciek zebrany i uśredniony w zbiorniku 3 wprowadza się za pomocą pompy 4 do wymiennika ciepła 5, w którym jest ogrzewany wstępnie w przeciwprądowej wymianie ciepła przez oczyszczony odciek wprowadzany do granic baterii wytwórni. Ogrzany wstępnie odciek wprowadzany jest przewodem 7 na górę kolumny odpędowej 8 zaopatrzonej w półki do kontaktowania fazy ciekłej z fazą oparów.

Górę kolumny 8 opuszcza strumień oparów zawierający amoniak, dwutlenek węgla i wodę przewodem 9 i jest całkowicie skraplany w skraplaczu 10. Otrzymany wodny roztwór amoniaku i dwutlenku węgla, zawraca się przewodem 11 do wytwórni mocznika do ponownego zastosowania. Część jego może być zawrócona do kolumny jako flegma.

166 456

Alternatywnie do tego i zależnie od składu odcieku przeznaczonego do obróbki oraz rodzaju wytwórni mocznika z którą połączony jest proces, strumień oparów z kolumny 8 może być zawracany bezpośrednio do wytwórni mocznika w celu umożliwienia odzyskania części ciepła kondensacji. W tym przypadku płyn chłodzący wprowadzany do wymiennika ciepła 10 przewodem 24 nie jest wodą chłodzącą, ale płynem procesowym z wytwórni mocznika. Górna część kolumny 8 obejmuje pierwszy z trzech etapów procesu.

Drugu etap składa się zasadniczo z urządzenia do hydrolizy nazywanego dalej hydrolizerem, którego budowę przedstawiono na fig. 2 i w dalszej części opisu.

Odciek pobrany z kominowej półki kolumny 8 wprowadzany jest przez przewody 13 i 14 za pomocą pompy 15 do hydrolizera 12 po podgrzaniu w wymienniku ciepła 16, w którym następuje przekazanie ciepła między odciekiem wprowadzanym do hydrolizera i odbierany jest z niego przewodem 17.

Czas rezydencji odcieku w hydrolizerze 12 wynosi między 20 a 40 minut, temperatura hydrolizy zawarta jest w zakresie 200-240°C, a ciśnienie pomiędzy 2 a 4 MPa nadciśnienia. Dłuższe czasy hydrolizy nie mają żadnego większego wpływu na uzyskiwany stopień oczyszczenia. W tych warunkach uzyskuje się całkowity rozkład mocznika do amoniaku i dwutlenku węgla w reakcji odwrotnej do syntezy.

Po przejściu hydrolizy odciek wprowadzany jest do trzeciego etapu obróbki i oczyszczania. Wymieniony trzeci etap prowadzi się w dolnej części kolumny 8 do którego odciek wprowadzany jest przewodem 17 i odbierany przewodem 6. Resztkowa zawartość amoniaku i mocznika w odcieku wynosi pomiędzy 10 a 0,4 ppm każdego z tych dwóch zanieczyszczeń.

W opisanym przykładzie wykonania pierwszy i trzeci etap procesu, są etapami odpędzania prowadzonymi w górnej i dolnej części tej samej kolumny 8. Jest to korzystny sposób z uwagi na oczywiste korzyści ekonomiczne. Wynalazek może jednakże być realizowany przez rozdzielenie etapów na dwie różne jednostki do odpędzania. Jest to konieczne gdy wymagana jest poprawa oczyszczania odcieku z wytwórni mocznika już zaopatrzonej w częściową obróbkę odcieku obejmującą jedynie odpędzanie.

Ciepło potrzebne do odpędzania w kolumnie 8 dostarczane jest przez żywą parę wprowadzaną do podstawy kolumny 8 przewodem 18. Alternatywnie ciepło to może być dostarczane z klasycznego reboilera na dole kolumny.

Kolumna odpędowa 8 wyposażona jest w półki do kontaktu między zstępującą cieczą a wstępującą fazą oparów dla wymiany masy i ciepła. Może to być tradycyjny zawór, nasadka do pęcherzykowania lub płyta perforowana. W miejsce kolumn półkowych można stosować kolumny z wypełnieniem znanego typu.

Ciśnienie robocze w kolumnie 8 korzystnie wynosi 0,15 - 0,4 MPa nadciśnienia, a temperatury pomiędzy 128 a 150°C. Reakcja hydrolizy jest endotermiczna i do hydrolizera musi być dostarczane ciepło, zarówno żeby podnieść temperaturę odcieku do temperatury hydrolizy jak i dla podtrzymania reakcji. Uzyskuje się to przez wprowadzanie żywej pary przewodem 19.

Typowe wykonanie reaktora do hydrolizy przedstawiono na fig. 2. Składa się ono z poziomego cylindrycznego reaktora do którego odciek wprowadza się przewodem 14, a odbiera przewodem 17. W jego wnętrzu umieszczone są przegrody 20 tak, że odciek podlega przepływowi tłokowemu i strumienie odcieku na wejściu i na wyjściu nie mogą się mieszać. Liczba i wielkość przegród zależy od parametrów procesu takich jak wielkość przerobu i skład odcieku poddawanego obróbce oraz stopień wymaganego oczyszczania. Liczba ta zawiera się na ogół pomiędzy 6 a 15. Przegrody są dwóch różnych typów rozmieszczonych naprzemiennie. Pierwszy jest ścięty poziomo tylko na jego górze, tak że jego całkowita wysokość wynosi 70-90% średnicy reaktora, podczas gdy drugi ścięty jest poziomo zarówno na górze jak i na dole w zasadniczo symetryczny sposób, ale przy całkowitej wysokości wynoszącej 70-90% średnicy reaktora.

Przegrody dzielą hydrolizer na pewną liczbę stref i zobowiązują wodę do przechodzenia przez nie kolejno wzdłuż wężykowanej ścieżki z przepływem tłokowym, przy czym strefy te reprezentują indywidualne etapy hydrolizy gdzie do każdego z nich doprowadzana jest żywa para z rury rozgałęźnej 19 zasilanej przewodem 21.

166 456

Poziom cieczy i wysokość górnej przestrzeni zajętej przez fazę oparów określone są odległością między podstawą a górnym brzegiem tych przegród, które nie są cięte wzdłuż ich dolnej części, ale spoczywają na dolnej powierzchni cylindrycznego reaktora.

Produkt hydrolizy to jest amoniak i dwutlenek węgla oddzielają się od odcieku w miarę jak są one produkowane i zbierają się na górze hydrolizera w celu opuszczenia go przewodem 22 do następnego spotkania się w rurze rozgałęźnej 23 z której są one wprowadzane do skraplacza 10 wraz z górnym strumieniem oparów z kolumny 8 lub są one zawracane do wytwórni mocznika jak już podano powyżej.

Według alternatywnego wykonania mogą one być wprowadzane do górnej części kolumny 8.

Obecny wynalazek ma wiele zalet, a mianowicie:

Sposobem według wynalazku można traktować wszystkie odcieki z wytwórni mocznika i oczyszczać je do wymaganego poziomu wyrażanego w ppm mocznika i amoniaku do zadośćuczynienia regulacjom prawnym dotyczącym zanieczyszczania środowiska we wszystkich krajach.

Przez zwykłą zmianę warunków roboczych w odniesieniu do ciśnienia, temperatury, czasu rezydencji i zużycia pary w podanych powyżej granicach, można otrzymać dowolne wartości pozostałości amoniaku i mocznika. Na ogół nawet najbardziej surowe przepisy nie ustalają granic poniżej 10 ppm tych związków, podczas gdy proces według wynalazku umożliwia osiągnięcie granic, które są nie tylko poniżej 10 ppm ale nawet poniżej 1ppm. To wykonanie oznacza, że traktowany odciek nadaje się do użytku jako woda do zasilania kotłów, nawet do produkcji pary o ciśnieniu 11 MPa, dla której ustalane są najbardziej restrykcyjne limity.

Wskazane warunki procesu umożliwiają otrzymanie zawartości pozostałego mocznika pomiędzy 10 a 0,4 ppm.

Korzystne warunki hydrolizy do otrzymania bardzo wysokiego stopnia oczyszczenia do poziomu amoniaku i mocznika równego lub mniejszego niż 1 ppm są następujące:

- ciśnienie

- temperatura

- ilość przegród

- wysokość przegród

- czas rezydencji

3,3 - 31,7 MPa nadciśnienia 230 - 236°C

8-12 75 - 85%

30-40) minut.

Wartości te zmieniają się zależnie od obciążenia zanieczyszczania odcieku poddawanego obróbce.

Materiał, z którym kontaktuje się odciek jest stalą nierdzewną i nie ma potrzeby wprowadzania powietrza pasywującego dla zapobieżenia korozji. Jest to dalszą zaletą wynalazku, ponieważ uwalnia od kosztów sprężania pasywującego powietrza i problemów zanieczyszczenia atmosfery powodowanych obecnością amoniaku przy wypuszczaniu powietrza pasywującego.

Przykład. 42 m³/h odcieku wypływało z przemysłowej wytwórni mocznika o następującym składzie:

amoniak dwutlenek węgla mocznik woda

5% wagowych 2,5% waaovw^ch 1% wagowy 91,5% wagowych,

Wodę tę traktowano w pierwszej strefie odpędzania w górnej części kolumny 8, a następnie wprowadzano do hydrolizera pracującego pod ciśnieniem 3,4 MPa nadciśnienia w temperaturze 234°C.

Po czasie rezydencji 32 minuty w hydrolizerze odciek obrabiano w drugim etapie odpędzania w dolnej części kolumny 8, przy czym ta ostatnia jest pojedynczą kolumną półkową z pośrednią półką kominową.

Kolumna 8 pracuje pod ciśnieniem 0,25 MPa nadciśnienia w temperaturze 138°C. Ma ona średnicę 1400 mm i podzielona jest na dwie sekcje, mianowicie sekcję górną z 20 półkami zaworowymi a w dolnej części 35 półkami.

166 456 7

Poddany obróbce odciek ' opuszcza dół kolumny odpędowej z szybkością przepływu 47 m³ i zawiera 0,51 ppm amoniaku i 0,48 ppm mocznika. Całkowite zużycie pary wynosi 11700 kg/h. Traktowany odciek stosowany jest w kotle do wytwarzania pary o ciśnieniu 10,3 MPa.

Ponadto odzyskuje się 6700 kg/g amoniaku i dwutlenku węgla o następującym składzie:

- amoniak 35,0% wagowych

- dwutlenek węgla 20,3% wagowych

- woda 44,7% wagowych.

Roztwór ten zawraca się do wytwórni mocznika do ponownego użycia.

Hydrolizer wyposażony jest w 9 przegród, z których 5 jest ściętych tylko z górnego końca do wysokości 82% średnicy, a pozostałych 4 są ścięte symetrycznie na górze i na dole do całkowitej wysokości 84% średnicy wewnętrznej.

.20 '21

]

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 1,100 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób oczyszczania odcieku pochodzącego z wytwórni mocznika i zawierającego jako zanieczyszczenie amoniak, dwutlenek węgla i mocznik, przy czym oczyszczanie to prowadzi się przez hydrolizę i odpędzanie otrzymując po obróbce wysoce czysty odciek zawierający od 10 do 0,4 ppm amoniaku i mocznika, znamienny tym, że oczyszczanie prowadzi się w trzech kolejnych etapach, a mianowicie:

- w etapie pierwszym, w którym poddawany obróbce odciek odpędza się parą wodną w celu uwolnienia go od zanieczyszczeń lotnych, które następnie zawraca się do wytwórni mocznika w fazie ciekłej lub oparów;

- w etapie drugim, w którym odciek otrzymany z poprzedniego etapu hydrolizuje się w celu rozłożenia nielotnych składników mocznika i biuretu, przy czym rozkład ten prowadzi się pod ciśnieniem 2-4 MPa nadciśnienia, w temperaturze 200-240°C przez doprowadzenie pary bezpośredniej do odcieku, a czas rezydencji wynosi 20-40 minut, w wielu kolejnych strefach poprzecznych w stosunku do przepływu tłokowego, gdzie w każdej strefie następuje uwalnianie fazy oparów, które łączy się ze strumieniem oparów otrzymanych z etapów odpędzania dla następnego zawrócenia do wytwórni mocznika;

- w etapie trzecim, w którym odciek poddawany hydrolizie dalej odpędza się parą, przy czym na etapach odpędzania utrzymuje się ciśnienie 0,15-0,4 MPa nadciśnienia i temperaturę 128-150°C.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że hydrolizę prowadzi się w poziomej strefie reakcji.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że pierwszy i trzeci etap, w których odpędza się odciek przed i po hydrolizie realizuje się w dwóch sekcjach tej samej kolumny, które połączone są razem przez płytę kominową.
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że opary wytworzone w etapie hydrolizy wprowadza się do kolumny pierwszego etapu odpędzania.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że hydrolizę dla uzyskania odcieku o zawartości amoniaku i mocznika mniejszej niż 1 ppm, korzystnie prowadzi się przy nadciśnieniu 3,3-3,7 MPa w temperaturze 230-236°C w czasie od 30 do 40 minut i przy ilości 8-12 przegród w reaktorze cylindrycznym, których wysokość wynosi 70-90% wewnętrznej średnicy reaktora.