PL164733B1

PL164733B1 - Sposób oddzielania wlókien mineralnych PL PL

Info

Publication number: PL164733B1
Application number: PL90285858A
Authority: PL
Inventors: Hans Furtak; James Ahart
Original assignee: Saint Gobain Isover
Priority date: 1989-06-29
Filing date: 1990-06-29
Publication date: 1994-10-31
Also published as: IE902342L; NO169354C; IE902342A1; HUT62244A; ZA904440B; KR910001132A; NO902792L; DE69005378D1; DE69005378T2; FI903271A0; YU119690A; PL285858A1; HU904025D0; EP0406106B1; AU5683090A; ATE99004T1; HU209899B; DK0406106T3; TR24504A; IE64970B1

Abstract

1. Sposób oddzielania wlókien mine-- ralnych wytwarzanych w gazowym ciagu stanowiacym szereg maszyn rozwlókniaja- cych a stosowanych do wytwarzania wlókni- ny z welny mineralnej, dla uzyskania której wlókna sa zbierane za posrednictwem odsy- sania gazów, przy czym kazda maszyne roz- wlókniajaca i rozmieszcza sie w okreslonej dla niej strefie zbierania Z i, zas zebrane wlók- na odprowadza sie co najmniej jedna tasma przenosnikowa usytuowana w obszarze wspólnym dla kilku stref zbierania Z 1, zna- mienny tym, ze stosuje sie tasmy przenosni- kowe plaskie oraz, ze wraz ze zwiekszeniem gramatury na tasmach przenosnikowych zwieksza sie obszar stref zbierania Z 1 . PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób oddzielania włókien mineralnych, zwłaszcza o właściwościach izolacyjnych, a w szczególności włókien szklanych poddawanych oddzielaniu pod maszynami rozwłókniającymi włókna w otoczeniu gazów, stanowiących gazy wprowadzane do procesu wyciągania włókien i tworzenia włókniny z wełny mineralnej.

W procesie wytwarzania wyrobów opartych na włóknach mineralnych, zwłaszcza szklanych występuje istotny cykl ich zbierania pod maszynami rozwłókniającymi, w operacji rozdzielania włókien i dużych ilości gazów wytwarzanych w trakcie rozwłókniania za pośrednictwem palników, do których następuje zasysanie powietrza.

164 733

Rozdzielanie prowadzi się znanym sposobem odsysania poprzez urządzenie odbierające przepuszczające gazy, natomiast zatrzymujące włókna.

Znane jest z opisu USA 3 220 812 taśmowe urządzenie odbierające, którym odbiera się włókna pochodzące z szeregu maszyn rozwłókniających. Urządzenie to stanowi jeden przenośnik w postaci zamkniętej taśmy przepuszczalnej dla gazów, pod którą usytuowana jest skrzynia poddana działaniu obniżonego ciśnienia lub korzystnie szereg poddanych działaniu różnego niezależnego podciśnienia. W przedstawionym procesie odbioru, maszyny rozwłókniające mogą być rozmieszczone w położeniu zbliżonym do siebie, aż do granic określonych ich wymiarami, co pozwala na uzyskanie linii względnie krótkich, stanowiących linie składające się z co najmniej dziewięciu maszyn rozwłókniających, z których każda posiada średnicę wynoszącą przykładowo 600 mm.

Jedynym dolnym ograniczeniem gramatury (lub masy powierzchniowej) wytwarzanej włókniny są problemy natury mechanicznej, które określają wyroby najlżejsze jakie można wytworzyć.

Uzyskiwanie wyrobów ciężkich stwarza natomiast szereg problemów - przypomina się, że jako wyroby ciężkie określa się wyroby o gramaturze wynoszącej przykładowo ponad 2,5 kG na m², wykonane z wełny szklanej przy współczynniku mikronowym wynoszącym 3 na 5g, za wyjątkiem wyrobów gęstych uzyskiwanych przez formowanie i prasowanie, które nie są bezpośrednio objęte zakresem wynalazku. Trudności w uzyskiwaniu wyrobów ciężkich można łatwo wytłumaczyć faktem, że im wytwarzana włóknina jest cięższa, tym większa jest ilość włókien osadzanych na tej samej powierzchni zamkniętej taśmy i tym większy jest opór stawiany przepływowi gazu. Dla skompensowania tej mniejszej przepuszczalności należy stosować większe podciśnienie, co w rezultacie prowadzi do zgniatania włókniny przez ciśnienie gazu, zgniatanie szczególnie dotkliwego w dolnej części pilśni, gdzie znajdują się włókna zebrane na pierwszym stanowisku. W wyniku tego, zmieniają się właściwości mechaniczne wyrobu, a szczególnie utrudnione powracanie do pierwotnej grubości po ciśnięciu wyrobu. Pogorszenie jakości wyrobów daje się zauważyć wyraźnie, gdy podciśnienie przekracza zakres 8000 do 9000 Pa, podczas gdy w niektórych instalacjach dla uzyskania włókniny o gramaturze 2500 na m2 potrzebne jest podciśnienie ponad 10 000 Pa.

Dla zmniejszenia tej niedogodności, można oczywiście jedynie częściowo odsysać gazy, obniżające podciśnienie do wartości, przy której włóknina nie ulega uszkodzeniu, ale wówczas występuje zjawisko cofania włókien w kierunku maszyn rozwłókniających. Niezależnie od szkodliwego wpływu na wyciąganie, to również na skutek zwiększonej temperatury w procesie wyciągania rozwłókniającego następuje cofanie gazów prowadzące do niebezpieczeństwa przedwczesnego zżelowania lepiszcza, tzn. polimeryzacji lepiszcza w cyklu procesu kiedy włókna są jeszcze porozdzielane, co całkowicie odbiera im ich skuteczność. Ponadto, cofanie może powodować tworzenie niedoprzędów, to znaczy gęstych skupisk zaglomerowanych włókien, które pogarszają jednorodność wyrobu i zmniejszają jego izolacyjność cieplną.

Można również próbować zmniejszyć szybkość przepływu gazów poprzez pilśnie, rozsuwając poszczególne maszyny rozwłókniające. Praktyczna korzyść jest jednak niewielka, ponieważ powiększenie wymiarów wyciągu pociąga za sobą zwiększenie ilości powietrza pobieranego, a tym samym ilości powietrza, którą należy odessać.

Znane jest z opisu patentowego EP-A-102 385, dzielenie na dwie części, z których każda odbiera włókna wytworzone przez jedną z dwóch maszyn rozwłókniających. Odbiór obejmuje więc dwa przenośniki tak ukierunkowane względem siebie, by zbierać dwie ukształtowane połówki pilśni.

Korzystnym jest w tym rozwiązaniu uzyskiwanie wyrobów o korzystnych zewnętrznych efektach wskutek obecności na obydwu czołowych powierzchniach naklejonych skorup, które poprawiają własności mechaniczne wyrobu. Z drugiej strony przestrzeń zajmowana przez odbiór jest większa niż przy odbiorze tradycyjnym, a ponadto przy dużych gramaturach może nastąpić rozpoczęcie polimeryzacji lepiszcza przed połączeniem obu połówek włókniny, co sprzyja rozwarstwianiu wyrobu.

Znane jest również z opisu patentowego USA 4 120 676 dzielenie odbioru w układzie, w którym każda maszyna rozwłókniająca skojarzona jest z jednostką odbierającą, a linia produ4

164 733 kcyjna zestawiana jest z modułów podstawowych, z których każdy wytwarza włókninę względnie cienką, a poszczególne cienkie jej warstwy są następnie układane w stos dla utworzenia pojedynczej włókniny o wymaganej grubości.

Koncepcja modularna pozwala na utrzymanie stałych warunków rozwłókniania niezależnie od tego jaki wyrób jest wytwarzany. Zakłada ona jednak, że wyroby najlżejsze są uzyskiwane na linii niewykorzystującej swoich możliwości znamionowych, co z ekonomicznego punktu widzenia stanowi nieprawidłowość.

W innym przykładzie modularyzacji linii do wytwarzania wełny mineralnej użyto obrotowe bębny odbierające skojarzone z zespołem nawijającym runo. Rozwiązanie to przedstawione jest w przykładzie wykonania zamieszczonym w opisie patentowym USA 2 785 728.

Pokład pierwotny formuje się o niskiej gramaturze przy pomocy urządzenia odbierającego ustawionego naprzeciwko jednej lub dwóch maszyn rozwłókniających, które stanowią parę obrotowych bębnów przemieszczających się w przeciwnych kierunkach. Bębny te posiadają perforowaną powierzchnię umożliwiającą odsysanie gazów przez specjalny układ rozmieszczony w bębnach. Pokład pierwotny tworzy się pomiędzy bębnami, a następnie podaje grawitacyjnie w płaszczyźnie pionowej na zespół nawijający, w postaci układu wahadłowego, który układa pokład w układzie krzyżujących się warstw na przenośniku, gdzie uzyskuje się włókninę o żądanej podwyższonej gramaturze.

Odbiór modularny zapewnia uzyskiwanie wyrobów w znacznie większym zakresie wymiarów, przy czym systematycznie rozpoczyna się od wytworzenia włókniny o małej gramaturze.

Wymaga to jednak znacznie większego zainwestowania wstępnego rosnącego wraz z uzbrajaniem urządzenia (szczególnie w układy odsysające i zespoły myjące). Ponadto, środki zamykające odbiory zmuszają do znacznego rozsunięcia maszyn rozwłókniających, zwłaszcza z uzbrojeniem maszyn rozwłókniających i ich zwielokrotnianiem dochodzi się do linii produkcyjnych wyjątkowo długich.

Możliwość wystąpienia rozwarstwienia i niejednorodności wyrobu ogranicza wytwarzanie włókniny o bardzo małej gramaturze. W tej sytuacji może być nawijany pokład pierwotny o gramaturze wynoszącej co najmniej 100g na m², gdyż poniżej tej wartości, wytrzymałość mechaniczna pokładu jest niewystarczająca dla wytrzymywania ruchów wahadłowych i układa ilość warstw nałożonych na siebie, wystarczającą dla uzyskania optymalnego rozłożenia tej samej ilości warstw we wszystkich punktach włókniny.

Ponadto, systematyczne operowanie przy takim samym wydatku rozwłóknionej masy jest równoznaczne z przyjęciem warunków ułatwiających uzyskanie powtarzalności parametrów rozwłókniania, a tym samym ich optymalizacji, ale wymaga to jednocześnie rezygnacji z wyjątkowej zdolności maszyn rozwłókniających do pracy przy wydatku zmieniającym się w zakresie jak 1 do 10.

Celem wynalazku jest opracowanie nowego sposobu i urządzenia do odbioru włókniny z wełny mineralnej, a zwłaszcza z wełny szklanej, umożliwiającej rozszerzenie ilości wyrobów, które mogą być wytwarzane na tej samej linii produkcyjnej. Rozszerzenie to stanowi gramatury zarówno mniejsze jak i większe dla zwiększenia wielowartościowości linii produkcyjnej przy zachowaniu, a nawet poprawie jakości uzyskiwanych wyrobów. Przy ewentualnym wykorzystywaniu nawijającego zespołu wytwarzane wyroby mieszczą się przykładowo w zakresie od 30θ do co najmniej 4000 g/m2.

Znany jest sposób oddzielania włókien mineralnych wytwarzanych w gazowym ciągu stanowiącym szereg maszyn rozwłókniających, stosowanych do wytwarzania włókniny z wełny mineralnej,dla uzyskania której włókna są zbierane za pośrednictwem odsysania gazów, przy czym każdą maszynę rozwłókniającą i rozmieszcza się w określonej dla niej strefie zbierania Z„ a zebrane włókna odprowadza się co najmniej jedną taśmą przenośnikową usytuowaną w obszarze wspólnym dla kilku stref zbierania Zi. W sposobie według wynalazku wraz ze zwiększeniem gramatury na taśmach przenośnikowych zwiększa się obszar stref zbierania Zi i stosuje się taśmy przenośnikowe płaskie oraz utrzymuje się stały współczynnik cofania albo równy zeru.

164 733

W sposobie według wynalazku powierzchnie zbierające ogranicza się od dołu taśmami przenośnikowymi.

Na włókninę wywiera się podciśnienie takie same we wszystkich strefach zbierania Zi.

W sposobie według wynalazku zwiększa się odległość międzyosiową pomiędzy dwiema maszynami w strefach o wąskiej gramaturze, doprowadzając do wzrostu powierzchni zbierających Zi, lub zmienia się nachylenie osi obrotów maszyn rozwłókniających wzrastające wraz z kierunkiem przesuwu taśmy przenośnika, doprowadzając do wzrostu powierzchni zbierających albo stosuje się obie czynności równocześnie.

W sposobie według wynalazku moduły korzystnie montuje się szeregowo albo równolegle formuje się następnie przez każdy moduł odbierający za pośrednictwem gromadzenia przez nakładanie warstw równoległych albo przez nałożenie co najmniej 6 krzyżujących się warstw.

Im położenie maszyny rozwłókniającej i jest bliższe miejsca ostatecznego formowania, tym skojarzona z nią strefa zbiornika Zi jest większą, co pozwala skompensować większy opór stawiany przepuszczanym gazom, spowodowany osadzeniem na tych samych taśmach przenośnikowych włókien pochodzących z bardziej oddalonych maszyn rozwłókniających.

Korzystnie pracuje się przy stałym współczynniku cofania się, którym określa się procentowy udział gazu nieodessanego na poziomie odbioru. Korzystnie współczynnik ten jest równy zeru, dotyczy to również maszyn rozwłókniających znajdujących się u dołu linii. Korzystnie powierzchnie zbierające są ograniczone z jednej strony przez taśmy przenośnikowe, które w ten sposób stają się taśmami odbierającymi. Kompensuje się zwiększenie oporności dla przepływu gazów spowodowane osadzaniem włókien pochodzących z wyżej położonych maszyn rozwłókniających (cały czas rozpatrując linię jako ustawioną zgodnie z kierunkiem ruchu pokładu pierwotnego). Zwraca się uwagę, że według wynalazku, odbiory są odbiorami wspólnymi dla kilku maszyn rozwłókniających, korzystnie dla co najmniej 3 takich maszyn.

Zwiększenie powierzchni zbierającej w strefach o wyższej gramaturze pozwala na utrzymanie tamże podciśnienia na względnie niskim poziomie na przykład korzystnie niższym od 4000 Pa, tzn. na poziomie niższym od tego, przy którym można zauważyć pierwsze uszkodzenia włókien wysokiej jakości takichjak włókna szklane o współczynniku mikronowym wynoszącym na przykład 3 na 5g.

Korzystnie pracuje się z tym samym poziomem podciśnienia na wszystkich powierzchniach zbierających. Innymi słowy dokonywuje się od jednej strefy do drugiej pełnej kompensacji zmniejszenia przepuszczalności pilśni spowodowanego grubością pilśni już ułożonej, a pochodzącej z innych maszyn rozwłókniających i to bez szkodzenia odsysaniu, gdyż jak powiedziano na wstępie, odessanie tylko części gazu prowadziłoby do cofania włókien i tworzenia niedoprzędów, a przez to do uzyskiwania wyrobu o gorszej jakości.

Obecny wynalazek ogranicza się szczególnie do przypadku płaskich taśm przenośnikowych używanych w większości obecnych instalacji. Przez określenie taśma płaska rozumie się to, że ta część taśmy przenośnikowej, która może być pokryta włóknami jest częścią płaską przebiegającą poziomo. Jest oczywistym, że w rzeczywistości taśma przenośnikowa ma trajektorię zamkniętą i jest taśmą typu taśmy bez końca. Tym niemniej powrotna część nie wpływa bezpośrednio na sposób odbioru włókien. Jeżeli jest używana tylko jedna taśma, to zwiększenie gramatury jest zgodne z kierunkiem ruchu taśmy przenośnikowej; w tym przypadku można ponumerować n maszyn rozwółkniających od 1 do n, tak by włókna pochodzące z pierwszej maszyny rozwłókniającej były pierwszymi osadzanymi na taśmie przenośnikowej. Według wynalazku, jeżeli ii<i2 to Zii<Zi2. Zwraca się uwagę, że krzywa Z=f(i) nie musi być koniecznie krzywą stale rosnącą, a dwie sąsiadujące strefy, szczególnie gdy znajdują się u góry i odpowiadają niskim gramaturom, to mogą ewentualnie posiadać takie same powierzchnie. Tym niemniej jest korzystnym by zwiększanie powierzchni miało miejsce również w przypadku stref Zi o małym indeksie.

W pierwszym przykładzie realizacji wynalazku, zwiększanie powierzchni stref Zi jest uzyskiwane przez zwiększanie odległości międzyosiowych między maszynami rozwłókniającymi. Tak więc, im maszyna jest bliższą miejscu ostatecznego kształtowania pilśni, tym jest bardziej odległą od maszyn sąsiednich.

W drugim przykładzie realizacji wynalazku, zwiększanie powierzchni stref Zi jest uzyskiwane przez wzrastające nachylanie osi obrotu kolejnych maszyn rozwłókniających dla uzyskania coraz bardziej rozstawionych punktów zetknięć z powierzchniami zbierającymi.

Zwiększanie odległości międzyosiowych pomiędzy maszynami rozwłókniającymi nie obywa się bez szeregu ujemnych efektów wtórnych, a w tym oczywiście bez wydłużenia linii produkcyjnej co powoduje, że wskutek zwiększenia ilości wprowadzanego powietrza, zwiększenie powierzchni zbierającej jest od razu, częściowo równoważone zwiększeniem ilości powietrza, którą należy odessać.

Można również łączyć nachylanie maszyn rozwłókniających ze zwiększeniem odległości międzyosiowych, co pozwala uniknąć zbyt wielkiego wydłużenia linii lub zbyt wielkiego nachylenia ostatniej maszyny rozwłókniającej.

Korzystnie maszyny rozwłókniające dzieli się na grupy na przykład po trzy lub cztery, przy czym tworzy się tyle modułów odbioru ile jest grup; w ten sposób, każdemu modułowi odpowiada jeden pokład pierwotny, a wszystkie uformowane pokłady pierwotne są zbierane razem w jedną pilśń przed wprowadzeniem do suszarki dla polimeryzacji lepiszcza. Z reguły nawet w liniach produkcyjnych wielkotonażowych wystarcza użycie dwóch modułów odbierających. W ten sposób uzyskuje się modularyzację odbioru ale modularyzację, która w swych proporcjach jest znacznie bardziej ograniczona niż w rozwiązaniach znanych.

W niektórych przypadkach moduły odbierające mogą być rozmieszczone szeregowo jeden za drugim i przy jednym kanale zasilającym wszystkie maszyny rozwłókniające w roztopione szkło lub równolegle, w którym to przypadku ilość kanałów zasilania roztopionym szkłem jest równa ilości modułów odbierających. W konsekwencji gromadzenie pokładów pierwotnych jest dokonywane przez nakładanie warstw równoległych lub warstw skrzyżowanych, przy czym wybór sposobu nakładania zależy od gęstości, którą mają wykazywać wyroby finalne.

Może być również korzystnym, by dla każdego modułu odbierającego przewidzieć nie jedną lecz dwie zbieżne taśmy odbierające ustawione symetrycznie naprzeciwko siebie, przy czym włókna osadzone na jednej lub drugiej taśmie są gromadzone w jedną pojedynczą pilśń we wspólnym zakończeniu taśm odbierających. W tym przypadku, miejsce ostatecznego kształtowania pilśni znajduje się w punkcie zbiegu obydwu taśm odbierających.

Ponieważ moc potrzebna do ciągnięcia taśm odbierających jest funkcją masy włókien osadzonych na każdej z nich, to jest korzystnym podzielenie całej ilości maszyn rozwłókniających w taki sposób by na każdą taśmę odbierającą przypadała taka sama ilość maszyn co ułatwia synchronizację szybkości obydwu taśm odbierających niezbędną dla uniknięcia ślizgania się uformowanych pokładów pierwotnych, jednego po drugim. Jeżeli ilość maszyn rozwłókniających jest nieparzystą, wówczas ostatnia maszyna rozwłókniająca korzystnie posiada powierzchnię zbierającą podzieloną na dwie taśmy odbierające przy czym symetria torusu wychodzącego z maszyny rozwłókniającej pozwala na jego podzielenie na dwie równe części jeżeli taśmy odbierające zostaną umieszczone w taki sposób, że ich płaszczyzna symetrii obejmie oś symterii torusu maszyny centralnej. W takim przypadku, włókna wytworzone przez maszynę centralną osadzają się bezpośrednio wokół punktu zbieżności co ułatwia wytworzenie pilśni jedynej i jednorodnej, przy czym jest zrozumiałe, że przy braku maszyny centralnej nie można formować dwóch różnych pokładów pierwotnych na poziomie tego samego modułu odbierającego.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczne linie ciągu składającego się z czterech rozstawionych maszyn rozwłókniających w odległościach międzyosiowych rosnących w kierunku przesuwu taśmy przenośnika, fig. 2 - schematycznie linie ciągu składającego się z czterech rozstawionych maszyn rozwłókniających z rosnącym ich położeniem uzyskanym przez nachylanie wzrastające zgodnie z kierunkiem przesuwu taśmy przenośnikowej, fig. 3 - w widoku perspektywicznym linie ciągu zawierającego sześć maszyn rozwłókniających i dwa moduły odbierające z fig. 1 z równoległym składaniem pokładów pierwotnych.

W przykładzie wykonania z fig. 1 linia ciągu wytwarzająca wełnę szklaną, składającą się z czterech maszyn rozwłókniających 1 rozmieszczonych w jednym rzędzie. Maszynami rozwłókniającymi 1 są przykładowo wirówki szybkoobrotowe zawierające na swoim obrzeżu znaczną ilość otworów, przez które formuje się rozstopione szkło pod postacią nitek, a następnie

164 733 są wyciągane w włókna przez koncentryczny strumień gazowy o wysokiej temperaturze przepływający z dużą prędkością równolegle do osi wirówki przez palnik pierścieniowy. Mogą być stosowane ewentualnie inne dobrze znane urządzenia rozwłókniające umożliwiające utworzenie torusu z włókien, wycentrowanego na oś i ukształtowanego przez gazy wyciągające, a szczególnie przez gazy doprowadzane w dużych ilościach.

Odbiór włókien stanowi ich oddzielenie od gazów przy pomocy przenośnika zamkniętej taśmy 3 przepuszczającej gazy i utrzymywanej w ruchu ciągłym. Wyciąg 4 ogranicza z boków strefę zbierania włókien. Gazy są zasysane przez niezależnie skrzynie 5, w których panuje podciśnienie. Z każdą maszyną rozwłókniającą jest tu skojarzona jedna skrzynia 5. Znane są również poszczególne układy odbioru włókniny skojarzone z odbioru tradycyjnego taśmowego z użyciem walca ściskającego, który na wyjściu odbioru zapewnia nacisk na włókninę.

Zgodnie z wynalazkiem, maszyny rozwłókniające 1 są rozstawione tym bardziej odlegle od siebie, im bliżej wyjścia się znajdują. I tak, od lewej do prawej mamy rozstawy E1, E2, E3, przy czym E1<E2<E3, odpowiadające skrzyniom o długościach L1, L2, L3 i L4 przy czym Li<L2<L3<L4. Przy stałej szerokości zamkniętej taśmy uzyskuje się strefy zbierania o rosnących powierzchniach Z1<Z2<Z3<Z4 Zwiększenie odległości międzyosiowych pozwalanie zwiększać lub co najmniej mniej zwiększać wartości podciśnienia w skrzyniach prawostronnych znajdujących się w strefach o dużej gramaturze.

Zaproponowano odbiór, w którym ilość skrzyń jest równa ilości maszyn rozwłókniających, ale rozwiązanie według wynalazku pozwala na ujednolicenie wartości podciśnienia, nie zmieniając zakresu wynalazku, można użytkować skrzynie wspólną dla kilku maszyn rozwłókniających. W przypadku krańcowym można użyć tylko jednej skrzyni dla całego rzędu maszyn 1..

W przykładzie wykonania przedstawionym schematycznie na fig. 2, odpowiedni wzrost stref zbierania Li, L2, L3, L4 jest uzyskany nie przez rozsuwanie maszyn rozwłókniających w ilościach czterech rozmieszczonych wzdłuż kierunku przesuwania taśmy odbierającej, ale przez nachylanie osi obrotu 2 tych maszyn o kąt αι<α2<α3, przy zachowaniu stałej odległości międzyosiowej E1 pomiędzy maszynami.

Korzystnie w tym przykładzie stosuje się i wykorzystuje już istniejące instalacje produkcyjne stąd nie wymaga się dokonywania istotnych zmian w obwodach doprowadzania roztopionego szkła.

Korzystnie ilość maszyn rozwłókniających dla jednego odbioru wynosi trzy do czterech, stąd dla linii o znacznej wydajności wystarcza użycie dwóch modułów odbierających.

W przykładzie z fig. 3 linia produkcyjna zawiera osiem maszyn rozwłókniających 1 podzielonych odpowiednio na dwa moduły z fig. 1. Tych osiem maszyn 21 jest zasilanych roztopionym szkłem poprzez rurociąg 22 poczynając od kanału centralnego 23 na wyjściu pieca E. Kształtuje się równolegle dwa pokłady pierwotne 24, 25 przegrupowywane dzięki przenośnikom kątowym (niepokazanym), które ukierunkowywują pokłady pierwotne jak to pokazano strzałkami 26 w jedną włókninę 27 przed jej wprowadzeniem do suszarki E.

Wyniki prób odbiorców zgodnych ze sposobem według wynalazku zestawiono w poniższej tabeli.

próba nr		1	2	3	4
ilość maszyn		6	6	6	6
rozstaw osi min	/mm/	2000	1300	1500	1500
rozstaw osi max	/mm/	2000	1300	2000	2000
długość głowicy 3	/mm/	2000	1300	2650	2650
wydatek spalin	/%/	100	83	103	104
podciśnienie max	/Pa/	13140	14960	4890	8140

Próby zostały przeprowadzone na linii produkcyjnej zawierającej sześć maszyn rozwłókniających typu wirówkowego o wydatku 20 ton roztopionego szkła na dobę, zamontowanych równolegle i tworzących dwa niezależne odbiory, z których każdy wytwarza pokład pierwotny, przy czym obydwa pokłady pierwotne są łączone przez nakładanie warstw równoległych.

Podstawa 100 wydatku spalin odpowiada w rzeczywistości wydatkowi gazu wyciągającego oraz gazów pobranych, wynoszącemu 365 450 Nm/h (godzina).

Dwie pierwsze próby odpowiadają odbiorom tradycyjnym z maszynami rozwłókniającymi rozstawionymi równo co dwa metry i z odpowiednio jednakowymi stałymi długościami zasysania, co oznacza, że szczególnie dwie głowice lub maszyny na końcu linii (trzecia głowica ustawiona względem kierunku przesuwu odbierającej taśmy przenośnikowej) wytwarzają włókna odbierane na powierzchni o takich samych wymiarach jaką ma odpowiednia maszyna u góry. Dla odessania wszystkich spalin (zerowy współczynnik cofania) jest koniecznym zastosowanie bardzo dużych podciśnień (w badanych przypadkach wynoszących odpowiednio 13140 oraz 14960 Pa); wartości te odpowiadają gramaturze 2500g na m² wytworzonego materaca z wełny szklanej.

Jak to przedstawione na wstępie takie poziomy podciśnień mogą powodować uszkodzenia szczególnie z punktu widzenia właściwości mechanicznych wyrobów izolacyjnych. Ponadto porównanie wyników prób 1 i 2 unaocznia trudności w zbudowaniu zwartej linii z maszynami rozwłókniającymi blisko siebie rozstawionymi.

Próby 3 i 4 odpowiadają zastosowaniu wynalazku w przykładzie z fig. 3, ale z linią w której ilość maszyn rozwłókniających została zmniejszona do sześciu.

Zwiększenie odległości międzyosiowej pozwala na uzyskanie w strefie dużej gramatury długości zasysania znacznie większej niż w poprzednich przykładach. W tych warunkach, poziom podciśnienia wynosi tylko 4890 Pa- dla gramatury 2500g na m2, (próba nr 3) i tylko 8140 Pa dla gramatury 4000g na m2, (próba nr 4) co jest jeszcze poziomem dopuszczalnym.

164 733

FIG-3

164 733

FIG. 2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób oddzielania włókien mineralnych wytwarzanych w gazowym ciągu stanowiącym szereg maszyn rozwłókniających a stosowanych do wytwarzania włókniny z wełny mineralnej, dla uzyskania której włókna są zbierane za pośrednictwem odsysania gazów, przy czym każdą maszynę rozwłókniającą i rozmieszcza się w określonej dla niej strefie zbierania Zi, zaś zebrane włókna odprowadza się co najmniej jedną taśmą przenośnikową usytuowaną w obszarze wspólnym dla kilku stref zbierania Zi, znamienny tym, że stosuje się taśmy przenośnikowe płaskie oraz, że wraz ze zwiększeniem gramatury na taśmach przenośnikowych zwiększa się obszar stref zbierania Zi.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że utrzymuje się stały współczynnik cofania.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że utrzymuje się współczynnik cofania równy zeru.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powierzchnie zbierające ogranicza się od dołu taśmami przenośnikowymi.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wywiera się na włókninę podciśnienie takie same we wszystkich strefach zbierania Zi.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że zwiększa się odległość międzyosiową pomiędzy dwiema maszynami w strefach o wąskiej gramaturze, doprowadzając do wzrostu powierzchni zbierających Zi.
7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że zmienia się nachylenie osi obrotów maszyn rozwłókniających wzrastające wraz z kierunkiem przesuwu taśmy przenośnika, doprowadzając do wzrostu powierzchni zbierających Zi.
8. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że zwiększa się odległość międzyosiową pomiędzy dwiema maszynami rozwłókniającymi i zmienia się równocześnie nachylenie osi obrotu maszyn rozwłókniających wzrastające zgodnie z kierunkiem przesuwu taśmy przenośnika doprowadzając do wzrostu powierzchni zbierających Zi.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że grupuje się maszyny rozwłókniające przykładowo w zespoły stanowiące trzy lub cztery maszyny, przy czym każdej grupie maszyn odpowiada jeden moduł odbierający.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że moduły montuje się szeregowo.
11. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że moduły montuje się równolegle.
12. Sposób według zastrz. 10 albo 11, znamienny tym, że formuje się pokłady pierwotne przez każdy moduł odbierający za pośrednictwem gromadzenia przez nakładanie warstw równoległych.
13. Sposób według zastrz. 10 albo 11, znamienny tym, że formuje się pokłady pierwotne przez każdy moduł odbierający za pośrednictwem gromadzenia przez nałożenie co najmniej 6 krzyżujących się warstw.