HU209899B

HU209899B - Process for separating gas and fibres produced by several fibre forming equipments

Info

Publication number: HU209899B
Application number: HU904025A
Authority: HU
Inventors: Hans Furtak; James Ahart
Original assignee: Saint Gobain Isover
Priority date: 1989-06-29
Filing date: 1990-06-28
Publication date: 1994-11-28
Also published as: NO169354C; US5056195A; HUT62244A; EP0406106B1; KR910001132A; ATE99004T1; IE902342L; IE902342A1; CS317690A2; YU119690A; DE69005378T2; ZA904440B; DE69005378D1; TR24504A; ES2048993T3; PL285858A1; AU5683090A; AU631880B2; DK0406106T3; NO902792D0

Description

A találmány tárgya eljárás több szálképző berendezés (1) által termelt szálak és gáz szétválasztására ásványgyapotból készült paplan létrehozására, amely eljárásnál a szálakat szívással gyűjtjük össze, visszaáramlással, és mindegyik szálképző berendezésnek (1) van saját gyűjtőszakasza (Li) és az összegyűjtött szálakat a gyűjtőszakaszon kívülre távolítjuk el egy vagy több, több gyűjtőszakaszhoz (Li) közösen tartozó sík szállítószalag segítségével.

Az eljárás lényege, hogy a gyűjtőszakaszok (Li) felületeit a szállítószalagon lévő termék sűrűségének növekedése irányában növeljük.

El

E2 yl

1 \|^LL	- i^L2-	\|^l3 .	j^L4
	¹		—
\ 5	5	5	i 5

lábra

HU 209 899 B

A leírás terjedelme: 8 oldal (ezen belül 2 lap ábra)

HU 209 899 Β

A találmány tárgya eljárás több szálképző berendezés által termelt szálak és gáz szétválasztására ásványgyapotból készült paplan létrehozására, amely eljárásnál a szálakat szívással gyűjtjük össze visszaáramlással, és mindegyik szálképző berendezésnek van saját gyűjtőszakasza és az összegyűjtött szálakat a gyűjtőszakaszon kívülre távolítjuk el egy vagy több, több gyűjtőszakaszhoz közösen tartozó sík szállítószalag segítségével.

Az ásványi szálakból, mint például üvegszálakból készült termékek gyártásánál fontos lépés azok összegyűjtése a szálképző gépek alatt. Ennek a műveletnek az a célja, hogy a szálakat a nagymennyiségű gáztól elválasszák, amely gáz a szálképzés folyamán az égőkből és a gáz által magával ragadott levegőből keletkezett. Ez a szétválasztás ismert módon úgy úgy történik, hogy a gáz-szál keveréket egy gyűjtőszerkezeten szívják keresztül, amely átengedi a gázt és nem engedi át a szálakat.

Ilyen gyűjtőszerkezetet ismertet például a 3 220 812 sz. US szabadalom, ahol egy szálképző gépből jövő szálnyalábot egyetlen, végtelenített szalag típusú szállítószalagon fogadnak, amely a gázt átengedi és amely alatt egy szívóhatást kifejtő szekrény vagy több, egymástól független szekrény van elhelyezve. Az ilyen típusú gyűjtőszerkezetnél a szálképző gépeket egymáshoz lehet közelíteni egészen addig, amíg egymást a működésben nem akadályozzák. Ez viszonylag rövid gyártóvonalat tesz lehetővé, ami nem elhanyagolható, ha tudjuk, hogy egyes gyártóvonalak kilenc vagy ennél több szálképző gépet tartalmazhatnak, és mindegyik szélképző gép átmérője pl. 600 mm nagyságrendű. Azonkívül az előállított paplan felületi tömegének alsó határát kizárólag a mechanikai szilárdság határozza meg, ami lehetővé teszi a lehető legkönynyebb termékek előállítását.

Mindenesetre a nehéz termékek előállítása számos problémát okoz. A leírás folyamán nehéz termék alatt olyan terméket értünk, amelynek a felületi tömege pl. 2,5 kg/m²-nél nagyobb, ha olyan üveggyapot termékekről van szó, amelyek szálfinomsága 3-5 g, kivéve azokat a nehéz termékeket, amelyeket öntéssel és préseléssel állítanak elő és amelyek nem tartoznak a jelen találmány tárgykörébe. Az előállítás nehézsége könnyen magyarázható azzal a ténnyel, hogy mennél súlyosabb az a paplan, amelyet létre akarnak hozni, annál nagyobb azoknak a szálaknak a száma, amelyek lerakódnak a végtelen szalag azonos felületére, és így annál nagyobb lesz az áthaladó gázokkal szembeni ellenállás. Annak érdekében, hogy ezt a csökkentett áteresztőképességet kompenzálják, nagyobb depressziót kell létrehozni, aminek következménye, hogy a gázok nyomása a paplant széttöri. Ez a széttörés különösen a paplan alsó részében érzékelhető, ahol az először összegyűjtött szálak helyezkednek el. Ebből következik, hogy a termék mechanikai tulajdonságai, különösen az összenyomás után visszanyert vastagság, kevésbé jó. A nyert termék minőségének romlása erősen érezhető, ha a depressziót 8000-9000 Pa alá kell vinni, míg bizonyos berendezésekben 10 000 Pa-nál nagyobb depresszióra van szükkség, olyan paplanok esetében, amelyeknek a felületi tömege 2500 g/m².

Ennek a hátránynak a kiküszöbölésére természetesen lehet azt az utat követni, hogy a gázokat részletekben szívják be, hogy ilymódon a depressziót olyan értéken tartsák, amely nem károsítja a paplant, azonban ebben az esetben az a jelenség következik be, hogy a szálak visszaáramlanak a szálképző berendezés irányába. Azonkívül, hogy ez zavaija a jó szálnyújtást, a gáz visszaáramlása maga után vonja azt, hogy a hőmérséklet a szálképzés köpenyében nő és így fennáll annak a veszélye, hogy a kötőanyag túl korán zselésedig azaz polimerizálódik, amikor a szálak egyedülálló szálak, ami minden további aktivitásukat megszünteti. Ezen túlmenően a visszaáramlás csomókat okozhat, azaz agglomerált szálak sűrű együttese jöhet létre, ami a termék homogenitását, külalakját tönkreteszi és termikus ellenállását csökkenti.

A paplanon keresztül áramló gáz sebességének csökkentésére mód van a szálképző gépek egymástól való távolságának egyenlő arányban történő megnövelésével is. Valójábán, a tényleges eredmény nagyon csekély, mivel a kürtő méreteinek növelése maga után vonja a magával ragadott levegő mennyiségének és ilymódon a beszívandó levegő mennyiségének növelését.

A 102 385 sz. EP szabadalmi bejelentésben olyan megoldást javasolnak, amelynél a szálak összegyűjtését két részre bontják, és mindegyik rész két szálképző gép által képzett szálat fogad. Az összegyűjtés ekkor két szállítószalagon megy végbe, amelyek egymás felé vannak irányítva, hogy a két paplanfelet. Ennek az összegyűjtési módnak az előnye, hogy a két felületen ragasztott kéreg van, amely a termék mechanikai szilárdságát növeli. Azonban, az összegyűjtés helyigénye nagyobb, mint a szokásos, és azonkívül nagy sűrűség esetén a kötőanyag polimerizációja jöhet létre, még mielőtt a paplanfeleket egyesítenék, ami a termék rétegekre bomlását indítja meg.

Az összegyűjtés szétosztását továbbfejlesztették a 4 120 616 sz. US szabadalmi leírásban, amelyben azt javasolták, hogy mindegyik szálképző géphez egy gyűjtőegységet társítsanak. A gyártási vonalat ennél úgy tervezik, hogy az alapmodulokat egymás mellé helyezik. Ezek mindegyike egy viszonylag vékony paplant hoz létre, és ezeket a különböző vastagságú paplanokat utólag egymásra rakják, hogy egyetlen nagyon vastag paplant képezzen.

Ez a modulos koncepció lehetővé teszi, hogy a szálképzési körülményeket állandó értéken tartsák, bármilyen legyen is az előállítandó termék. Feltételezi azonban, hogy a legkönnyebb terméket olyan gyártóvonallal érik el, amely jóval elméleti kapacitása alatt dolgozik, ami gazdaságossági szempontból egyáltalán nem előnyös.

Az ásványgyapot előállítási vonalának egy másik megoldásánál az ún. dobtípus gyűjtőt alkalmazzák, amely rétegképző eszközzel van társítva. Ilyen megoldást ismertet a 2 785 728 sz. US szabadalmi leírás, ahol a fogadás dobtípusú forgó szerkezeteken történik. Kis vagy közepes sűrűségű kezdeti terméket készítenek egy fogadó berendezéssel, amely egy vagy két

HU 209 899 Β szálképző berendezéssel szemben áll. A fogadóberendezés egy pár dobból áll, amelyek ellentétes irányban forognak, és amelyeknek perforált felülete lehetővé teszi a gáz beszívását, a dobban elhelyezett megfelelő eszközök segítségével. A kezdeti termék a dobok között képződik és függőleges síkban esik le, mielőtt a rétegképző, azaz egy ingamozgást végző szerkezet megragadná, és amely egymásra keresztirányú rétegekben egy szállítószalagra helyezi, ahol kialakul a kívánt nagy felületi tömegű paplan.

A modulszerű fogadási módszerek elméletben lehetővé teszik, hogy jóval szélesebb skálájú terméket állítsanak elő úgy, hogy mindenkor egy kis felületi tömegű paplan előállításából indulnak ki.

Ez azonban sokkal nagyobb kezdeti beruházást tételez fel, mivel az ehhez csatlakozó berendezések (szívóberendezés és mosóberendezés) megsokszorozását jelenti. Ezenfelül a fogadó berendezések válaszfala miatt a szálképző berendezések közötti távolság nő és így rendkívül hosszú gyártó vonalakhoz jutnak, ha a szálképző berendezések számát megsokszorozzák.

Azonkívül az a veszély, hogy a termék rétegekre bomlik és inhomogén lesz, nem teszi lehetővé kisebb felületi tömegű paplanok előállítását. így például ha egy rétegképző eszköz olyan kezdeti terméket helyez le, amelynek felületi tömege legalább 100 g/m², ami alá nem lehet menni, mert különben a mechanikai ellenállása nem elegendő ahhoz, hogy az ingamozgást elviselje, elegendő réteget kell egymásra helyezni ahhoz, hogy a paplan minden pontján egyenletesen elosztva ugyanolyan számú réteg legyen.

Másrészt, ha rendszeresen azonos mennyiséggel dolgoznak, akkor ez elősegíti a szálképzés paramétereinek a reprodukálhatóságát és optimalizálhatóságát, de nem ad módot arra, hogy a szálképző gépek 1-10-szeres teljesítménnyel dolgozhassanak.

Végül azonos szálminőségek esetén a termék kisebb áron adható el, ha felületi tömege csökken. így tehát nem túl előnyös egy olyan megoldás, amely abba a tartományba visz, ahol a gyártóvonal a leggyengébb terméket adja.

A találmány célja, hogy ásványgyapotból, különösen üveggyapotból készült paplanok előállításánál a fogadás olyan új elméletét alakítsuk ki, amellyel az ugyanazon gyártási vonallal előállítható termékek skáláját szélesíteni lehet. A skálának ez a kiszélesítése mind a kisebb, mind a nagyobb felületi tömegek tartományára kiterjed olymódon, hogy a gyártóvonal többcélúságát növeljük, ugyanakkor megőrizzük vagy javítjuk a kapott termékek minőségét. Az előállított termékek felületi tömege pl. 300 g/m² - 4000 g/m²-ig terjedhet vagy még tovább, természetesen egy rétegképző eszközt alkalmazva.

A találmány a feladat megoldására olyan eljárást javasol a több szálképző berendezés által termelt szálak és gáz szétválasztására, ásványgyapotból készült paplan létrehozása céljából, amely eljárásnál a szálakat gázbeszívással gyűjtjük össze és mindegyik szálképző berendezésnek van saját gyűjtőszakasza és az összegyűjtött szálakat a gyűjtőszakaszon kívülre távolítjuk el egy vagy több gyűjtőszakaszhoz közösen tartozó sík szállítószalag segítségévei.

Az eljárást az jellemzi, hogy a gyűjtőszakaszok felületeit a szállítószalagon lévő termék sűrűségének növekedése irányában növeljük.

Más szavakkal, minél közelebb van vízszintes irányban egy szálképző berendezés a végső szálképzés helyéhez, annál nagyobb a hozzátartozó gyűjtőszakasz, ami lehetővé teszi a gázok járatában a legnagyobb ellenállás kiegyenlítését, amely ellenállásnövekedés annak a következménye, hogy ugyanazon szállítószalagokra a távolabbi szálképző berendezésekből jövő szálakat is lerakjuk.

Előnyösen állandó visszaáramlási aránnyal dolgozunk.

Visszaáramlási arányon értjük a fogadás szintjén be szívott gázok, valamint a nyújtógázok és a magával ragadott gázok arányát. Előnyösen ez az arány 1:1, mégpedig a gyártóvonal lejjebb fekvő szakaszán lévő szálképző berendezésekre is. A gyűjtőfelületeket előnyösen egyik oldalról maguk a szállítószalagok határolják, amelyek ilymódon fogadószalagokat képeznek. A gáz átáramlási ellenállásának növekedését ami a feljebb fekvő szálképző gépekből jövő szálak lerakódásának következménye, kiegyenlítjük. A feljebb és lejjebb meghatározásnál mindig a kezdeti térnék haladási irányát értjük a gyártóvonalban. Megjegyezzük, hogy a találmánynál az összegyűjtés alatt mindig több szálképző berendezésből jövő közös összegyűjtést értünk, előnyösen három vagy több gépből jövő szálak összegyűjtését. Egy-egy gyártóvonalnál a fogadások száma általában nem több, mint kettő, ami lehetővé teszi, hogy egy túlzott mértékű modulrendszer hátrányait elkerüljük.

Ezzel ellentétben a gyűjtőfelületek növekedése a nagyobb felületi tömegű szakaszokban lehetővé teszi, hogy azokban viszonylag kis, például előnyösen 4000 Pa-nál kisebb depressziós szintet tartsunk azaz sokkal kisebb szintet, mint amelyen a jó minőségű szálak, mint például üvegszálak, amelyeknek szálfinomsága például 3-5 g, első károsodását észlelni lehet.

Előnyösen valamennyi gyűjtőfelületen azonos mértékű szívást fejtünk ki. Más szavakkal az egyik gyűjtőszakasztól a másikig tökéletesen kiegyenlítjük a paplannak a többi szálképző gépből jövő, már lehelyezett paplanok vastagságának tulajdonítható, kisebb áteresztőképességét anélkül, hogy a szívás romlana, mert amint a bevezetőben ismertettük, ha a gáznak csak egy részét szívnánk be, az a szálak torlódásához és csomók képzéséhez vezetne, aminek eredménye egy rosszabb minőségű termék lenne.

A találmány különösen sík szalagokra vonatkozik, amilyeneket napjainkhan a legtöbb berendezésben alkalmaznak. Sík szalag alatt pontosabban azt értjük, hogy a szállítószalag azon része, amelyet szálakkal kívánunk beborítani sík részből áll, és vízszintes pályája van. Magától értetődik, hogy a szalag valójában egy zárt pályán mozog és végtelenített szalag típusú. Mindenesetre a szalag „visszatérő szakasza” nem játszik közvetlen szerepet abban, hogy a szálakat fogadja. Ha egyetlen szalagot alkal3

HU 209 899 Β mázunk, akkor a felületi tömeg növekedése a szalag haladási irányába esik. Ebben az esetben az n szálképző berendezést 1-től n számmal lehet jelölni úgy, hogy az első szálképző berendezésből jövő szálak az elsők, amelyek lerakódnak a szalagra. A találmány értelmében, mivel Li[<L2> Z,<ZÍ₂. Meg kell jegyezni, hogy nem szükséges, hogy a Z = f(i) görbe növekvő legyen, két szomszédos szakasz, különösen a szálképzés elején, ahol a felületi tömeg még kicsi, azonos felületű is lehet. Azonban előnyös, ha a felületek növekédése még a kis indexű Zi szakaszokra is fennáll.

A találmány első kivitele szerint a Zi szakaszok felületét úgy növeljük, hogy növeljük a szálképző berendezések közötti tengelytávolságot. így minél közelebb van egy szálképző berendezés a paplan végső kialakítási helyéhez, annál távolabb van a szálképző berendezéstől vagy berendezésektől.

A találmány egy további kivitelénél a Zi szakaszok felületét úgy növeljük, hogy a szálképző berendezések forgástengelyeit fokozatosan megdöntjük, hogy a gyűjtőfelületen egymástól minél távolabb eső ütközési pontokat kapjunk.

A szálképző berendezések egymástól való távolságának növelése azonban maga után von egy sor negatív szekunder hatást, amelyek között szerepel természetesen a gyártóvonal meghosszabbodása és mindenekfölött a magával ragadott levegő mennyiségének megnövekedése úgy, hogy a gyűjtőfelület megnövelése ellentételként a beszívott levegő mennyiségének növelését kívánja.

A szálképző berendezések megdöntését kombinálni lehet a távolságok növelésével, ilymódon elkerülhető, hogy a gyártóvonal túlzott mértékben meghosszabbodjon vagy az utolsó szálképző berendezés túlzottan megdőljön.

Előnyösen a szálképző berendezések három vagy négy gépből álló csoportokra vannak osztva és annyi gyűjtőmodult képeznek, ahány csoport van. Mindegyik modulhoz tartozik ily módon egy kezdeti termék és valamennyi kezdeti terméket azonnal összegyűjtjük, mielőtt egységes paplan alakjában a kötőanyag polimerizációs kamrájába vezetnénk. Általában legfeljebb két gyűjtőmodulra van szükség még nagyon nagy teljesítményű gyártóvonalak esetén is. így tehát modulos gyűjtést kaptunk, amely azonban sokkal kisebb mértékű, mint az ismert megoldásoknál.

Esetenként a gyűjtőmodulokat el lehet helyezni sorban egyiket a másik után, egyetlen üvegbetápláló csatornával valamennyi szálképző berendezés számára, vagy párhuzamosan, ebben az esetben annyi üvegbetápláló csatornát kell alkalmazni, mint ahány modul van. Ezt követően a kezdeti termékek összegyűjtése úgy történik, hogy azokat párhuzamos rétegekbe vagy egymást keresztező rétegekbe egymásra helyezzük. A választást a két egymásra helyezési mód között az határozza meg, hogy a végterméknél milyen felületi tömeget kívánunk elérni.

Előnyös lehet továbbá, ha egyetlen gyűjtőmodul számára nem egy, hanem két összetartó fogadószalagot alkalmazunk, amelyek egymással szemben állnak és szimmetrikusak. Az egyik illetve másik szalagra lehelyezett szálak egyetlen paplanban egyesülnek a szalagok közös végénél. Ebben az esetben a paplan végső kialakítási helye a két szalag összetartó végénél van.

Mivel a fogadószalagok mozgatásához szükséges teljesítmény az egyes szalagokra lehelyezett száltömegek függvénye, célszerű a szálképző berendezések számát egyenlően elosztani az egyes fogadószalagokra, ami egyszerűbbé teszi a két fogadószalag sebességének szinkronizálását. Erre azért van szükség, hogy a két kezdeti termék ne csússzon egymáson. Ha a szálképző berendezések páratlan számúak, akkor az utolsó berendezésnek a két fogadószalag között megosztott gyűjtőfelülete van. Az egyik szálképző berendezésből jövő gyűrőfelület szimmetriája lehetővé teszi, hogy azt két egyenlő részre osszuk, ha a fogadószalagokat úgy szereljük föl, hogy szimmetriasíkjuk tartalmazza a központi gép gyűrűfelületének szimmetriatengelyét. Ebben az esetben a központi szálképző berendezés által képzett szálak közvetlenül a konvergenciapont körül rakódnak le, ami elősegíti egyetlen homogén paplan képződését. Magától értetődik, hogy még abban az esetben is, ha a központi szálképző berendezés hiányzik, nem képezünk két különálló kezdeti terméket ugyanazon fogadómodul szintjén.

A találmányt részletesebben a rajzok alapján ismertetjük, amelyek a találmány szerinti eljárás példakénti kivitelét ismertetik.

Az 1. ábra az eljárás megvalósítási sémáját ábrázolja négy szálképző berendezésből álló gyártóvonalra, amelynél a tengelytávolságok a fogadószalag haladási irányában nőnek.

A 2. ábra a találmány szerinti eljárás megvalósítási sémáját mutatja négy szálképző berendezésből álló gyártóvonalra, növekvő távolságban lévő ütközési pontokkal, amit úgy kapunk, hogy a szálképző berendezéseket a fogadószalag haladási irányában fokozatosan megdöntjük.

A 3. ábrán egy gyártóvonal látható felülnézetben, amely nyolc szálképző berendezést és két, az 1. ábra szerinti fogadómodult tartalmaz és amelynél a kezdeti termékeket párhuzamosan gyűjtjük össze. Az 1. ábra a találmány szerinti eljárás első megvalósítási módjára vonatkozik üveggyapot gyártóvonal esetére, amely négy 1 szálképző berendezést tartalmaz egy sorban elhelyezve. Az 1 szálképző berendezések állhatnak például nagy sebességgel forgó centrifugákból, amelyeknek kerületén nagy számú nyílás van, és ezeken keresztül az olvadt anyag, előnyösen üveg megszökik filamentek alakjában, amelyeket azonnal szálakká húzunk koncentrikus gázáramok segítségével, amelyek párhuzamosak a centrifuga tengelyével és amelyeket gyűrűalakú égő bocsát ki nagy hőmérsékleten és nagy sebességgel. Természetesen más jól ismert szálképző berendezéseket is lehet alkalmazni, amelyek mind lehetővé teszik egy tengely körül szálgyűrű képzését, amelyet nyújtógázok és különösen nagyon nagy mennyiségben magával ragadott gázok segítségével hozunk létre.

A szálak fogadása, amelyeket a gáztól el kívánunk

HU 209 899 Β különíteni, egy végtelen 3 szalag segítségével történik, amely a folyamatosan beszívott gázzal szemben áteresztő. A szálgyűjtő szakaszt oldalról a 4 köpeny határolja. A gáz beszívása a depresszió alatt álló 5 szekrényeken keresztül történik, amelyek egymástól függetlenek. Mindegyik 1 szálképző berendezéshez egy 5 szekrény van társítva. Ennél a megoldásnál fellelhetők a szokásos szalagos fogadás jól ismert elemei. A 6 nyomóhenger biztosítja a fogadórészből kilépő paplanra kifejtendő nyomást.

A találmány értelmében az 1 szálképző berendezések annál távolabb vannak egymástól, minél közelebb vannak a kilépővéghez. így balról jobbra E_b E₂, E₃tengelytávolságokat kapunk, amikoris E]<E₂<E₃. Ezek a távolságok L_b L₂, L₃ és L₄ szekrényhosszaknak felelnek meg, amikoris L!<L₂<L₃<L₄. A végtelen 3 szalag szélessége állandó, ilymódon növekvő felületű Z_bZ₃, Z₄ gyűjtőszakaszokat kapunk. Az E_b E₂, E₃ tengelytávolságok növekedése lehetővé teszi, hogy ne növeljük, vagy csak nagyon kevéssé növeljük a depreszszió mértékét a jobboldali 5 szekrényekben, amelyek a nagy felületi tömegű szakaszban vannak.

Olyan fogadó megoldást is javasoltunk, amelyben ugyanannyi 5 szekrény van, mint 1 amennyi szálsképző berendezés, de amennyiben a találmány lehetővé teszi a depressziók homogenizálását, akkor anélkül, hogy a találmány tárgyköréből kilépnénk több szálképző berendeséshez egy közös 5 szekrényt is lehet alkalmazni. Végső esetben alkalmazható egyetlen szekrény az egész sorozat szálképző berendezéshez.

Egy ilyen változatot ábrázoltunk a 2. ábrán vázlatosan. Ebben az esetben a Z_b Z₂, Z₃, Z₄ gyűjtőszakaszok L_b L₂, L₃, L₄ szekrényhosszainak növekedését nem azáltal éljük el, hogy a szálképző berendezéseket egymástól távol helyezzük el a 3 szalag haladási irányában, hanem azáltal, hogy ezeknek a gépeknek a 2 forgástengelyét megdöntjük oc_b (¾. a₃ szögben, miközben az E, tengelytávolságok állandók maradnak.

Ezt a változatot előnyösen alkalmazhatjuk egy már meglévő gyártóberendezésnél anélkül, hogy az olvadt üveg áramlását jelentősen módosítanánk.

Előnyösen a 1 szálképző berendezések száma három vagy négy, úgy hogy egy jelentős teljesítményű gyártóvonal esetén két fogadómodult alkalmazunk.

A 3. ábrán olyan gyártóvonalat ábrázoltunk, amely nyolc darab 21 szálképző berendezést tartalmaz, amelyek két, 1. ábra szerinti modul szerint vannak elosztva. A nyolc darab 21 szálképző berendezést a 22 csővezetéken keresztül olvadt üveggel tápláljuk az F kemence kilépő végéből jövő központi 23 csatornából. Párhuzamosan két 24, 25 kezdeti terméket képezünk, amelyeket a rajzon nem ábrázolt, szögben álló szállítószalagok segítségével a 26 nyíllal jelzett irányba egyetlen 27 paplanná egyesítünk, mielőtt belépne az E kamrába.

A találmány szerinti eljárást jellemző jelenségeket a következő táblázat tartalmazza.

Teszt szám	1	2	3	4
Szálképző gépek száma	6	6	6	6
Min. tengelytáv mm-ben	2000	1300	1500	1500

Teszt szám	1	2	3	4
Max. tengelytáv mmben	2000	1300	2000	2000
3 sz. fej hossza mm-ben	2000	1300	2650	2650
Gáz mennyiség %	100	83	103	104
Max. depresszió (Pa)	13140	14960	4890	8140

Ezeket a kísérleteket olyan gyártóvonalon végeztük, amely hat centrifuga típusú szálképző berendezést tartalmaz, amelynek teljesítménye 20 tonna/nap olvadt üveg. A szálképző berendezések párhuzamosan vannak felszerelve és két különálló fogadóegységet képeznek, amelyeknek mindegyike egy kezdeti terméket képez, és ezeket párhuzamos rétegekben való egymásrahelyezéssel egyesítjük a 3. ábrával kapcsolatban leírt módon.

A gázmennyiség alapértékét, ami 100%-nak felel meg, valójában a nyújtógáz mennyisége és a magával ragadott gáz mennyisége adja, ami 365-450 Nm³/óra.

Az első két kísérlet a szokásos fogadásnak felel meg olyan szálképző berendezésekkel, amelyek egymástól 2-2 m távolságban vannak elhelyezve és a szívási hossz ezeknek a gépeknek megfelelően állandó, ami azt jelenti, hogy különösen a sor végén lévő két fej, azaz gépek (a szállító fogadószalag haladási irányához képest a harmadik fej) olyan szálakat képeznek, amelyeket olyan felületről kapnak, amelynek mérete ugyanolyan, mint az előtte levő gépeké. Az egész gázmennyiség elszívásához ekkor nagyon nagy depresszióra van szükség, ez 13 140 Pa-val és 14 960 Pávái egyenlő a vizsgált esetekben. Ezek az értékek 2500 g/m² sűrűségnek felelnek meg üveggyapot paplan végtermék esetében.

Amint a bevezetőben említettük, ilyen mértékű depresszió károsan hathat a szigetelő termékek mechanikai tulajdonságaira. Az 1. és 2. kísérletek összehasonlítása jól mutatja azt a nehézséget, ami egy olyan kompakt gépsor létrehozásánál mutatkozik, amikor a szálképző berendezések nagyon közel vannak egymáshoz.

A 3. és 4. kísérletek a találmány szerinti 3. ábrán ábrázolt megoldást mutatják, ahol azonban a gyártóvonalat nyolc szálképző berendezésre korlátoztuk. A berendezések tengelyei közötti távolság növelése lehetővé teszi, hogy a legnagyobb felületi tömegű szakaszban a szívás hosszát sokkal nagyobb mértékben növeljük, mint az előzőekben. Ilyen körülmények között a maximális depresszió nem nagyobb, mint 4890 Pa, 2500 g/m² felületi tömeg esetén (3. példa) és csak 8140 Pa, 4000 g/m² felületi tömeg esetén (4. példa), ami még elfogadható érték

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás több szálképző berendezés által termelt szálak és gáz szétválasztására ásványgyapotból készült paplan létrehozására, amely eljárásnál a szálakat gázbeszívással gyűjtjük össze, és mindegyik szálképző berende5

HU 209 899 Β zésnek van saját gyűjtőszakasza (Li) és az összegyűjtött szálakat a gyűjtőszakaszon kívülre távolítjuk el egy vagy több, gyűjtőszakaszhoz (Li) közösen tartozó sík szállítószalag segítségével, azzal jellemezve, hogy a gyűjtőszakaszok (Li) felületeit a szállítószalagon lévő termék sűrűségének növekedése irányában növeljük.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gázbeszívás mennyiségét a nyújtógáz és a magával ragadott gáz mennyiségétől eltérő, állandó értéken tartjuk.
3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gázbeszívás mennyiségét a nyújtógáz és a magával ragadott gáz mennyiségétől azonos értéken tartjuk.
4. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyűjtőszakaszok felületeit alulról szállítószalagokkal határoljuk.
5. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a paplanra mindegyik gyűjtőszakaszban (Zi) azonos mennyiségű gázt szívunk be.
6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyűjtőszakaszok (Zi) felületét úgy növeljük, hogy a nagy sűrűségű szakaszokban két szálképző gép közötti tengelytávolságot növeljük.
7. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyűjtőszakaszok (Zi) felületét úgy növeljük, hogy a szalag haladási irányában a szálképző berendezések forgástengelyét fokozatosan megdöntjük.
8. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyűjtőszakaszok (Zi) felületét úgy növeljük, hogy két szálképző berendezés között a tengelytávolságot növeljük és a szálképző gépek forgástengelyét a szalag haladási irányában fokozatosan megdöntjük.
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szálképző berendezéseket például három vagy négy berendezésből álló csoportokra osztjuk és mindegyik csoporthoz egy fogadómodult társítunk.
10. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fogadómodulokat sorba kapcsoljuk.
11. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fogadómodulokat párhuzamosan kapcsoljuk.
12. A 10. vagy 11. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az egyes fogadómodulok által képzett kezdeti termékeket párhuzamos rétegekben való egymásrahelyezéssel egyesítjük.
13. A 10. vagy 11. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az egyes fogadómodulok által képzett kezdeti termékeket egymást keresztező rétegekben való egymásrahelyezéssel egyesítjük.
14. 13. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a termékeket legalább hat rétegben történő egymásrahelyezéssel egyesítjük.

HU 209 899 Β Int. Cl.⁵: C 03 B 37/05

HU 209 899 B