PL163969B1

PL163969B1 - Sposób wytwarzania materialu laminowanego i urzadzenie do wytwarzania materialulaminowanego PL PL PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL163969B1
Application number: PL88275219A
Authority: PL
Inventors: Peter J Heyes
Original assignee: Metal Box Plc
Priority date: 1987-10-15
Filing date: 1988-10-12
Publication date: 1994-06-30
Also published as: DK292689D0; RU2069154C1; BG50043A3; ATE71020T1; GB8724244D0; EP0312309B1; DK166265C; CA1337260C; MY103783A; DK292689A; FI96397B; KR960005300B1; ZA887626B; GB2211140A; HU203300B; GB8823931D0; FI892900A; NO892420D0; ES2029028T3; JP2717095B2

Abstract

blacha polegajacy n a tym, ze ogrzewa sie wstepnie blache do tem peratury powyzej tem peratury mieknienia tworzywa termoplastycznego, laminuje sie warstwe two- rzywa termoplastycznego co najmniej j edna powierzch- nie wstepnie ogrzanej blachy i ponownie ogrzewa sie lam inat do tem peratury powyzej tem peratury topnienia tworzywa termoplastycznego, a nastepnie chlodzi, zna- mienny tym, ze naklada sie n a wstepnie ogrzana bla- ch e pow loke p o lip ro p y len o w a, la m in u je sie ja termicznie, a nastepnie lam inat ochladza sie do tempe- ratury ponizej tem peratury topnienia tworzywa termo- plastycznego przez zalewanie powierzchni lam inatu pokrytej powloka term oplastyczna ciaglym strum ie- niem cieczy chlodzacej zgodnie z kierunkiem przesuwa- nia sie laminatu. 11 Urzadzenie do wytwarzania m aterialu lami- nowanego skladajacego sie z tworzywa termoplastycz- nego zw iazanego z b lacha, zaw ierajace pierwszy podgrzewacz blachy, walce podawcze dostarczajace ogrzana wstepnie blache i tworzywo termoplastyczne do szczeliny lamlnacyjnej utworzonej przez walce ciagnace, drugi podgrzewacz lam inatu metalu i tworzywa termo- plastycznego umieszczony za szczelina laminacyjna i urzadzenia schladzajace lam inat ciecza chlodzaca ze zbiornikiem cieczy chlodzacej, znamienne tym, ze urzadzenie schladzajace zawiera przeciwstawnie roz- mieszczone elementy prowadzace tworzace szczeline do przejscia przesuwajacego sie lam inatu i cieczy chlodza- cej zlewajacej ciaglym strum ieniem lam inat zgodnie z kierunkiem jego m chu. Fig 1 . PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania materiału laminowanego i urządzenie do wytwarzania materiału laminowanego. Dokładniej mówiąc wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania materiałów laminowanych, składających się z warstwy tworzywa termoplastycznego, przylegającej do metalowego podłoża.

Znany jest, na przykład z brytyjskiego opisu patentowego nr 1 324 952 sposób laminowania warstwą poliofeliny jednocześnie obu powierzchni blachy z późniejszym podgrzewaniem tak otrzymanego laminatu do temperatury powyżej temperatury topnienia poliolefiny, celem zapewnienia wymaganej przyczepności poliolefiny do metalu i wreszcie z ochładzaniem materiału laminowanego.

Rozwiązanie znane z brytyjskiego opisu patentowego nr 1324952 zaleca chłodzenie przy zastosowaniu wymuszonego obiegu powietrza w celu szybkiego obniżenia temperatury podłoża pokrytego warstwą do temperatury niższej od temperatury mięknięcia, a następnie szybkie końcowe schłodzenie pod natryskiem wodnym. Zaobserwowano jednak, że chłodzenie powietrza do temperatury poniżej około 180°C, lub też szybkie chłodzenie pod natryskiem przy wyższej temperaturze wyjściowej powoduje częściową krystalizację powłoki, przy czym powstała struktura krystaliczna odznacza się stosunkowo dużymi kryształami. W powłoce mogą wówczas pojawić się nieciągłości przy późniejszym formowaniu laminatu przy produkcji wyrobów kształtowych, takich jak na przykład pokrywy dna puszek. Prowadzi to do odsłonięcia powierzchni podłoża metalowego w wyniku czego podlegać ono może korozji wywołanej przez substancje znajdujące się w puszce z takim wadliwym dnem. Prowadzi to do znacznie mniejszej trwałości puszek.

Rozwiązanie znane z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3 762 598 proponuje późniejszą obróbkę cieplną po uformowaniu wyrobu, celem naprawy powłoki, lecz obróbka taka pociąga za sobą dodatkowe koszty na robociznę i energię i z tego względu jest ona niepożądana.

Sposób wytwarzania materiału laminowanego złożonego z tworzywa termoplastycznego związanego z blachą polegający na tym, że ogrzewa się wstępnie blachę do temperatury powyżej temperatury mięknienia tworzywa termoplastycznego, laminuje się warstwą tworzywa termoplastycznego co najmniej jedną powierzchnią wstępnie ogrzanej blachy i ponownie ogrzewa się laminat do temperatury powyżej temperatury topnienia tworzywa termoplastycznego, a następnie chłodzi, charakteryzuje się według wynalazku tym, że nakłada się na wstępnie ogrzaną blachę powłokę polipropylenową, laminuje się ją termicznie, a następnie laminat ochładza się do temperatury poniżej temperatury topnienia tworzywa termoplastycznego przez zalewanie powierzchni laminatu pokrytej powłoką termoplastyczną ciągłym strumieniem cieczy chłodzącej zgodnie z kierunkiem przesuwania się laminatu.

Korzystnie powłokę laminującego polipropylenu ochładza się do temperatur nie przekraczającej jego temperatury nie przekraczającej jego temperatury mięknienia.

Korzystnie ochładza się cieczą chłodzącą, którą stanowi woda w temperaturze pokojowej.

Korzystnie jako powłokę polipropylenową stosuje się współwytłaczaną powłokę wielowarstwową złożoną z wewnętrznej warstwy żywicy spajającej będącej kwasowo zmodyfikowanym polipropylenem i zewnętrznej warstwy polipropylenu.

Korzystnie jako żywicę spajającą stosuje się polipropylen modyfikowany bezwodnikiem maleinowym.

163 969

Korzystnie laminowanie prowadzi się pokrywając najpierw powłoką polipropylenu blachę o temperaturze T1, powodującej mięknienie warstwy polipropylenu, ale niższej od temperatury powodującej uszkodzenie zewnętrznej powierzchni powłoki polipropylenowej przy laminowaniu a następnie ogrzewając ponownie powstały laminat do temperatury T2, wyższej od temperatury topnienia i ochładzając następnie całość gwałtownie i równomiernie.

Korzystnie stosuje się temperaturę Ti - w zakresie od 120°C do 230°C, a temperaturę T2 w zakresie od 210°C do 270°C.

Korzystnie jednocześnie z laminowaniem warstwą polipropylenu jednej powierzchni blachy nakłada się na drugą powierzchnię blachy warstwę innego polimeru.

Korzystnie blachę stanowi stal pokryta elektrolitycznie chromem z podwójną warstwą chromu metalicznego i tlenku chromu.

Korzystnie powłokę laminowanego polipropylenu ochładza się do temperatury niższej od temperatury topnienia z szybkością przekraczającą 200°C na sekundę.

Urządzenie do wytwarzania materiału laminowanego składającego się z tworzywa termoplastycznego związanego z blachą, zawierającą pierwszy podgrzewacz, blachy, walce podawcze dostarczające ogrzaną wstępnie blachę i tworzywo termoplastyczne do szczeliny laminacyjnej utworzonej przez walce ciągnące, drugi podgrzewacz laminatu metalu i tworzywa termoplastycznego umieszczony za szczeliną laminacyjną, i urządzenie schładzające laminat cieczą chłodzącą ze zbiornikiem cieczy chłodzącej odznacza się według wynalazku tym, że urządzenie schładzające zawiera przeciwstawnie rozmieszczone elementy prowadzące tworzące szczelinę do przejścia przesuwającego się laminat i cieczy chłodzącej zlewającej ciągłym strumieniem laminatu zgodnie z kierunkiem jego ruchu.

Korzystnie elementy prowadzące stanowi para prętów rozdzielczych umieszczonych po jednym z każdej strony laminatu i nachylonych w kierunku jego ruchu.

Korzystnie elementy prowadzące stanowi rynna o wlocie dla cieczy chłodzącej umieszczonych w górnej części i zbieżnych ściankach tworzących szczelinę w dnie.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania materiału laminowanego, składającego się z polipropylenu przylegającego do podłoża metalowego, który zapewnia odporność pokrycia na operacje formowania i pozwala na uniknięcie znaczniejszych nieciągłości podłoża, jakie pojawiają się zazwyczaj podczas formowania, laminat taki nadaje się zatem lepiej do formowania takich wyrobów, jak dna puszek.

Zgodnie z wynalazkiem, podczas procesu wytwarzania materiału laminowanego, składającego się z warstwy polipropylenu przylegającej do podłoża metalowego, najpierw laminuje się powłokę polipropylenu co najmniej jedną powierzchnię blachy, a następnie podgrzewa ją do temperatury powyżej temperatury topnienia polipropylenu i wówczas równomiernie i szybko chłodzi się laminat do temperatury, leżącej znacznie poniżej wymienionej temperatury topnienia przez zalanie powierzchni powłoki polipropylenowej, zimną cieczą. Termin zalanie ma wskazać, że ciecz powinna stykać się z polipropylenem w postaci ciągłego, nieprzerwanego strumienia.

Okazało się, że bardziej równomierne i szybsze schłodzenie, które można uzyskać zalewając powierzchnię powłoki zimną cieczą, zmniejsza lub całkowicie eliminuje tendencję do częściowej krystalizacji, jaką wykazuje powłoka i tym samym zmniejsza lub eliminuje tendencję do powstania nieciągłości przy późniejszym formowaniu wyrobów z laminowanego materiału.

Zaleca się, aby laminowana powłoka polipropylenu była schłodzona do temperatury poniżej temperatury topnienia z prędkością przekraczającą 200°C na sekundę.

Wskazane, jest aby schładzać laminowaną powłokę polipropylenu do temperatury nie wyższej od temperatury mięknienia. Jako cieczy chłodzącej korzystnie jest używać wody o temperaturze pokojowej.

Najlepiej jest, gdy powłoka polipropylenu wykonana jest w postaci współwytłaczanej powłoki wielowarstwowej, zawierającej wewnętrzną warstwę żywicy spajającej wykonanej z polipropylenu zmodyfikowanego kwasem oraz zewnętrznej warstwy polipropylenu. Jako żywicy spajającej najlepiej jest użyć polipropylenu zmodyfikowanego bezwodnikiem maleinowym.

163 969

Laminację najlepiej jest przeprowadzać laminując najpierw warstewkę polipropylenu blachą o temperaturze T1 wystarczającej do spowodowania zmięknienia warstwy polipropylenu, ale niższej od temperatury, przy której zewnętrzna powierzchnia polipropylenu mogłaby ulec uszkodzeniu podczas laminacji. Następnie należy jeszcze raz podgrzać tak otrzymany laminat do temperatury T2, leżącej powyżej temperatury topnienia polipropylenu i szybko i równomiernie schłodzić. Wskazane jest, by temperatura T1 mieściła się w zakresie od 120°C do 230°C, a temperatura T 2 w zakresie od 210°C do 270°C.

Korzystne jest, gdy jednocześnie z laminacją warstewką polipropylenu jednej powierzchni blachy, przeciwległą drugą powierzchnią blachy laminuje się warstewkę innego polimeru. Ta warstewka innego polimeru jest zasadniczo oparta na poliolefinie lub żywicy poliestrowej, lub też jest to warstewka kompozytowa zawierająca poliolefinę i poliamid. Warstewki takie opisano w brytyjskich zgłoszeniach patentowych nr nr 8 724 237,8 724 240 oraz 8 724 242, zgłoszonych 15 października 1987 r.

Jako podłoża metalowego, na które nanosi się powłoki lub powłokę polimeru, typowo w postaci taśmy metalowej, używa się zasadniczo stali lub aluminium, lub też stopów obydwu tych metali, a w szczególności wyrobów na bazie stali lub aluminium używanych w przemyśle opakowań.

Zakres grubości stalowej wynosi zazwyczaj od 0,05 mm do 0,4 mm, a blachy aluminiowej od 0,02 mm do 0,4 mm.

Stal może być ocynowana, a najlepiej jest, gdy jest ona pasywowana przy zastosowaniu zwykłej obróbki chromowej. Alternatywnie można także stosować stal ocynkowaną lub poniklowaną, czarną blachę lub fosforanowaną czarną blachę, którą po fosforanowaniu korzystnie jest spłukać chromianem.

Jako zalecaną ze względu na obróbkę wykańczającą należy wymienić stal chromowaną elektrolitycznie (ECCS), mającą podwójną warstwę chromu metalicznego i tlenku chromu. W stalach takich ilości chromu metalicznego i tlenku chromu mogą różnić się w szerokich granicach. Najczęściej zawartość chromu metalicznego mieści się w granicach od 0,1 do 0,2 g/m², natomiast zawartość tlenku chromu w granicach od 0,005 do 0,05 g/m².

Stal chromowana elektrolitycznie otrzymuje się zwykle w urządzeniach elektrolitycznych z katalizatorami zawierającymi albo siarkę, albo fluor.

Wynalazek obejmuje także urządzenie do wytwarzania materiału laminowanego, składającego się z powłoki polipropylenowej przylegającej do podłoża metalowego, które to urządzenie posiada układ do dostarczania taśmy metalowej oraz taśmy warstwy polipropylenu do szczeliny laminującej, podgrzewacz taśmy metalowej do temperatury T1, wyższej od temperatury mięknienia polipropylenu, zanim dojdzie ona do szczeliny laminującej, układ do ponownego podgrzewania laminatu, składającego się z metalu i polipropylenu po opuszczeniu przez niego szczeliny laminującej do temperatury T 2, wyższej od temperatury topnienia polipropylenu oraz układ do dostarczania strumienia zimnej cieczy na powierzchnię powłoki polipropylenowej laminatu w celu zapewnienia szybkiego i równomiernego ochłodzenia laminatu do temperatury, znacznie niższej od temperatury topnienia tegoż polipropylenu.

Układ do dostarczania strumienia zimnej cieczy może posiadać parę prętów rozprowadzających, umieszczonych z obu stron laminatu i nachylonych względem kierunku jego przesuwu w taki sposób, aby skierować strumień zimnej cieczy w kierunku przesuwu. Alternatywnie może on także posiadać rynnę z wlotem zimnej wody w górnej części tej rynny i zbieżne ścianki, tworzące szczelinę przy dnie, poprzez którą pionowo przesuwający się laminat może przechodzić wraz z cieczą.

Materiały laminowane wytworzone sposobem według wynalazku porównano z podobnymi materiałami wytworzonymi przy zastosowaniu podobnych sposobów laminowania, lecz z użyciem albo chłodzenia powietrznego, albo też z zastosowaniem szybkiego chłodzenia pod natryskiem wodnym. Dna puszek wykonane z takich laminowanych materiałów sprawdzono na nieciągłości powłoki. Okazało się, że dna puszek uformowane z materiałów poddanych szybkiemu chłodzeniu natryskowemu i chłodzeniu w strumieniu powietrza wykazują wyraźne przerwania powłoki, czego nie stwierdzono w dnach wykonanych z materiałów laminowanych, wytworzonych sposobem według wynalazku.

163 %9

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczne urządzenie do laminowania dwóch taśm materiału - metalowej i polimerowej w układzie pionowym, według wynalazku, fig. 2 - wykres temperatury dwóch taśm w funkcji odległości wzdłuż osi wzdłużnej urządzenia, fig. 3 - przedstawia schematycznie urządzenie do laminowania dwóch taśm, w układzie poziomym, według wynalazku, fig. 4 - wykres temperatury, taśm w funkcji czasu i fig. 5 - urządzenie do laminowania trzech taśm - metalowej i dwu polimerowych według wynalazku.

Na fig. 1 przedstawiono urządzenie, które posiada pierwszy walec 1, przez który przechodzi taśma metalowa 2, drugi walec 3, przez który przechodzi powłoka 4 z polipropylenu, walec ciągnący 5 i 6, które zbliżają do siebie powłokę 4 z polipropylenu i taśmę metalową 2 oraz urządzenie 7 do szybkiego chłodzenia, które powoduje zanurzenie laminatu 19 składającego się z metalu i warstwy laminującej w obfitej zalewie cieczy chłodzącej.

Pomiędzy walcem 1 a walcami ciągnącymi 5 i 6 znajduje się wstępny podgrzewacz 8, który służy do wstępnego podgrzania taśmy metalowej 2 do temperatury T1 wyższej od temperatury mięknienia polipropylenu przed laminacją w walcach ciągnących 5 i 6. Drugi podgrzewacz 5 i 6. Drugi podgrzewacz 9 znajduje się pomiędzy walcami ciągnącymi 5 i 6 urządzeniem 7 do szybkiego chłodzenia i służy on do ponownego podgrzewania laminatu do temperatury T2 wyższej od temperatury wstępnego podgrzewania T1 i wyższej, aniżeli temperatura topnienia polipropylenu.

Urządzenie do chłodzenia 7 posiada zbiornik 10 dla cieczy chłodzącej 11, na przykład wody, pompę 12 do zasysania cieczy ze zbiornika, wymiennik ciepła 13 służący do chłodzenia cieczy dostarczanej przez pompę, pręty rozdzielcze 14 i 15, które przejmują chłodzącą ciecz z wymiennika ciepła 13 i rozprowadzają ją wzdłuż linii przebiegającej w poprzek każdej z powierzchni laminatu 19. Każdy z prętów rozdzielczych 14 i 15 jest tak ukształtowany, aby dostarczał on obfity strumień cieczy i aby działał jednocześnie jak przelew, zapewniając zalewanie laminatu na całej jego szerokości. W celu zmniejszenia do minimum rozbryzgiwania cieczy do tyłu pręty 14 i 15 są nachylone pod ostrym kątem do laminatu 19 w kierunku przepływu tak, by strumień przepływającej cieczy był skierowany w tym samym kierunku, co przesuw laminatu.

Kąt nachylenia prętów rozdzielczych 14 i 15 względem kierunku ruchu laminatu może wahać się w granicach od 40° do 60°, a korzystniej wynosi on od 60° do 80°. Chodzi o to, aby ciecz chłodząca poruszała się wraz z laminatem a nie rozpryskiwała się do tyłu w kierunku przeciwnym do ruchu laminatu.

Warto zauważyć, że ciecz chłodząca porusza się wraz z laminatem 19 w dół w kierunku ruchu laminatu i w kierunku cieczy 11 znajdującej się w zbiorniku 10 tak, iż uzyskuje się przedłużony okres chłodzenia, zanim chłodzący laminat przejdzie przez walec odwracający 16 i wyjdzie z urządzenia. Walec odwracający 16 najlepiej jest osadzić obrotowo w łożyskach znajdujących się w ściankach zbiornika 10. Ochłodzony laminat najlepiej jest przepuścić pomiędzy parą walców 17 i 18, które ścierają nadmiar cieczy chłodzącej. Jako alternatywne rozwiązanie użyć można gumowych wycieraczek.

Sposób laminacji można lepiej zrozumieć, patrząc na fig. 1 i 2. Składają się na niego etapy przejścia taśmy powłoki 4 z polipropylenu poprzez walce 3 do walców ciągnących 5 i 6, przejście taśmy metalowej 2 poprzez walec 1 i pionowy podgrzewacz 8, zapewniający podniesienie temperatury do temperatury T1 wyższej od temperatury mięknienia polipropylenu, i dalej aż do zetknięcia się z powłoką polipropylenu w miejscu walców ciągnących 5 i 6, laminacja powłoki 4 na taśmie metalowej 2 pomiędzy walcami ciągnącymi 5 i 6 oraz przejście nowo uformowanego laminatu 19 do podgrzewacza 9, powtórne podgrzanie laminatu do temperatury T2 wyższej od temperatury topnienia polipropylenu, co ma zapewnić przyczepność polipropylenu do metalu, przejście podgrzanie laminatu 19 pomiędzy prętami rozdzielczymi 15 i 16, gdzie pada nań określony strumień cieczy chłodzącej, zalewającą całą szerokość obu powierzchni laminatu w taki sposób, że następuje szybki spadek temperatury laminatu z prędkością At najczęściej rzędu 200° na sekundę.

Ciecz chłodząca porusza się wraz z laminatem 19 w taki sposób, że zbiera się ona w dolnej części zbiornika 10, z którego jest ona przepompowywana przez pomp 12 przechodząc przez

163 969 wymiennik ciepła 13, który kontroluje temperaturę cieczy przed ponownym skierowaniem jej do niego przez pręty rozdzielcze 14 i 15.

Gwałtownie ochłodzony laminat przechodzi wokół walca 16 i pomiędzy walcami 17 i 18 wychodzi ze zbiornika 10 celem wyschnięcia i zwinięcia w zwój i kierowany jest on albo do składowania albo do użycia.

Fig. 3 przedstawia urządzenie do laminowania powłoki polipropylenu na taśmie metalowej, w którym taśma metalowa przesuwa się zasadniczo wzdłuż linii poziomej jakkolwiek zastosować można jej niewielkie pochylenie w dół, na przykład o kąt 5° do poziomu, celem skompensowania tendencji laminatu do zwisania wzdłuż krawędzi łańcuchowej. Jak to przedstawiono na fig. 3, urządzenie posiada pierwszy podgrzewacz 8A, walce ciągnące 5A i 6A oraz drugi podgrzewacz 9A. Działanie wszystkich tych części jest analogiczne do tego, jak działanie części oznaczonych numerami 9, 5, 6 i 9 widocznych na fig. 1, nie wymagają one zatem dodatkowego opisu.

Z fig. 3 widać, że urządzenie do chłodzenia posiada zbiornik 20, w którym znajduje się ciecz chłodząca 21, przewód wylotowy 22, prowadzący z wyżej podanego zbiornika do wymiennika ciepła 23, oraz pompę 24, służącą do przepompowywania cieczy z wymiennika ciepła do prętów rozdzielczych 25 i 26, znajdujących się odpowiednio powyżej i poniżej laminatu 19A. Pręty 25 i 26 sięgają na całą szerokość laminatu i są one nachylone pod kątem od 30° do 60°, korzystnie około 30° w stosunku do kierunku laminatu w celu zmniejszenia do minimum ryzyka przedostawania się cieczy pod prąd to jest w kierunku podgrzewacza 9A i w celu zagwarantowania pozostawania cieczy chłodzącej w kontakcie z laminatem przez nieco dłuższy okres czasu aż do chwili, gdy wpłynie ona do zbiornika 20. Po żądanym okresie pozostawania cieczy w kontakcie z powierzchnią laminatu może ona w razie potrzeby być usunięta z powierzchni laminatu 19A przez strumień powietrza płynącego z dyszy 27, znajdującej się ponad laminatem i gdy zaistnieje taka potrzeba dodatkowej dyszy (nie uwidocznionej na rysunku), znajdującej się pod laminatem.

Na fig. 4 pokazano wykres temperatury metalu przed laminacją i po laminacji przedstawiony w funkcji czasu. Podobnie jak to miało miejsce na fig. 2, na odcinku pomiędzy podgrzewaczami występuje znaczny spadek temperatury, w szczególności wówczas, gdy zimnym polimerem laminuje się gorący metal. Warto także zauważyć, że podobnie jak miało to miejsce na fig. 2, szybkość spadku temperatury podczas chłodzenia wynosi około 200°C na sekundę.

Sposób i urządzenie opisane powyżej nadają się w szczególności do laminowania powłoką polipropylenu powierzchni taśmy blachy metalowej, na przykład powierzchni blachy stalowej ocynowanej (białej), blachy czarnej, blachy stalowej chromowanej elektrolitycznie (ECCS), blachy aluminiowej oraz blachy ze stopów aluminium.

Na fig. 5 pokazano urządzenie służące do jednoczesnego laminowania taśmą stanowiącą powłokę 4 taśmy polipropylenu pierwszej powierzchni taśmy metalowej 2 i drugą powłokę 32 polimeru, drugiej powierzchni taśmy metalowej 2, w celu utworzenia laminatu 19B.

Urządzenie pokazane na fig. 5 jest podobne do urządzenia uwidocznionego na fig. 1, zarówno walec 3 doprowadzający polimer, jak i walec ciągnące 5 i 6, pierwszy podgrzewacz 8, drugi podgrzewacz 9, zbiornik 10, pompa 12, wymiennik ciepła 13 oraz walce ścierające 17 i 18 są identyczne jak i odpowiadające im elementy, przedstawione na fig. 1.

Jednakże, w urządzeniu widocznym na fig. 5 dodano drugi walec 31 do podawania polimeru, a kierunek posuwu taśmy metalowej 2 od walca 1A jest pionowy i przechodzi ona poprzez wstępny podgrzewacz 8A do walców ciągnących 5 i 6. Ta pionowa drogametalu daje określone korzyści, gdyż pozwala ona na zawieszenie stosunkowo ciężkiego metalu bez obawy zwisania wzdłuż krzywej łańcuchowej, które to zjawisko może doprowadzić do zniekształcenia taśmy w urządzeniu pokazanym na fig. 1 i 3.

W urządzeniu przedstawionym na fig. 5 puste w środku pręty rozdzielcze 14 i 15 urządzenia pokazanego na fig. 1 zostały zastąpione przez rynnę 33. Rynna 33 ma widoczną zbieżność w przekroju poprzecznym i dzięki temu ma ona kształt stożka. Zbieżne części ścianek 36 i 37 dają w efekcie szczelinę 38 przy dnie, przez którą to szczelinę przechodzi laminat z odpowiednim luzem po obu stronach, dzięki czemu ciecz chłodząca może przedostać się wraz z nim do rynny. Rynna 33 sięga na całą szerokość laminatu 19B i wystaje nieco poza laminat

163 969 tak, że laminat przechodząc przez szczelinę 38 jest zalany cieczą na całej szerokości od jednej do drugiej krawędzi.

W swej najprostszej postaci rynna działa jak stały słup cieczy, dzięki czemu jeśli natężenie przepływu cieczy chłodzącej jest dokładnie kontrolowane, nie zachodzi żadna potrzeba stosowania pokrywy 34 uwidocznionej na rysunku, którą pokazano dla przedstawienia sposobu uniknięcia rozbryzgiwania się cieczy chłodzącej do tyłu. Pokrywę taką najlepiej jest wykonać z przezroczystego materiału dla umożliwienia obserwacji cieczy znajdującej się na rysunku. Jakkolwiek w układzie przedstawionym na rysunkach pokazano rynnę zasilającą tylko na jednym końcu przez otwór 35, to jednak lepszy rozkład cieczy chłodzącej uzyskać można, doprowadzając ciecz chłodzącą z obydwu końców. Pożądane jest równomierne chłodzenie laminatu 19B celem nie dopuszczenia do termicznych zniekształceń laminatu.

Urządzenie pokazane na fig. 5 może zostać zmodyfikowane tak, by droga laminatu 19B była pozioma lub prawie pozioma wzdłuż takiej samej trasy jak to uwidoczniono na przykładzie urządzenia przedstawionego na fig. 3.

W niżej zamieszczonych tabelach opisano różne laminaty oraz rodzaje obróbki używane przy ich wytarzaniu.

Przykłady

W tabeli 1 zamieszczonej w dalszej części artykułu opisano cztery struktury laminatu (A do D). Szczegółowe przykłady warunków laminowania opisano w tabeli 2. Odnoszą się one do urządzenia laminującego przedstawionego na fig. 5, lub też urządzenia przedstawionego na tymże rysunku zmodyfikowanego według zasad z fig. 3. Wynalazek zilustrowano na przykładach wykonania I do IV, VII, VIII,IX, X i XII, a w szczególności VII, IX, i XII.

W tabeli 3 ukazano wygląd powłoki po gwałtownym ochłodzeniu i wysuszeniu powietrznym. Zaobserwowano, że jeśli polipropylen osiągnie bezpośrednio przed szybkim ochłodzeniem temperaturę około 270°C, wówczas w trakcie tego chłodzenia występuje degradacja powłoki w formie jej rozwłókniania się.

W tabeli 4 zestawiono badania wartości wskaźników emalii odniesionych do niektórych przykładów przytoczonych w tabeli 2.

Tabela 5 zawiera wyniki przyspieszonych prób zachowania się powłoki w odniesieniu do przykładów XI i XII.

Powłoki polipropylenowe o grubości 40 mikronów szybko ochłodzone według wynalazku w taki sposób, iż woda stykała się z jednej strony taśmy i że była ona doprowadzana w postaci ciągłego, silnego, nieprzerwanego strumienia (przykład I do IX i X), mają lśniącą powierzchnię z lekkim przymgleniem. Struktura wykazuje nieznaczną krystaliczność w postaci α oraz ma wyraźny charakter smektyczny. Krystaliczność tę oceniano na podstawie analizy obrazu dyfrakcyjnego powłoki laminowanej prześwietlonej promieniami Rentgena. W szczególności zwracano uwagę na wysokość ekstremów (szczytowych wartości) odpowiadających kryształom o postaci a. Dalsze szczegóły zastosowanej techniki analizy zawarto w brytyjskich zgłoszeniach patentowych nr 8 724 238 i 8 724 239.

Porównując powłoki chłodzone powietrzem (przykład XIII) i chłodzone natryskiem wodnym (przykład VI) o grubości 40 mikronów stwierdzić możemy, że mają one wygląd odpowiednio bardzo zamglony i cętkowany. Obie te powłoki wykazują wysoki udział krystaliczności w postaci a.

Szczególnie korzystna forma szybkiego chłodzenia (przykład VII) za pomocą nieprzerwanego, ciągłego przepływu lub strumienia wody wzdłuż linii poprzecznej względem pionowo przesuwającej się taśmy laminatu 19 lub 19B (fig. 1 i 5) pozwala na wytworzenie bardzo błyszczącej powłoki bez jakiegokolwiek przymglenia i bez krystaliczności w postaci a w przypadku powłok o grubości 40 mikronów.

W ypływ szybkiego chłodzenia na trwałość powłok o grubości 40 mikronów został opisany w tabeli 4. Z laminowanej taśmy uformowano denka puszek do napojów o średnicy 65 mm. Oceniono ciągłość powłoki denek przez przeprowadzenia próby szacowania w odniesieniu do emalii. Jest to sposób postępowania dobrze znany wśród producentów konserw.

Denka puszek zanurzono początkowo w rozcieńczonym roztworze chlorku sodowego i mieszano za pomocą ultradźwięków przez 30 sekund tak, aby roztwór przedostał się do wszystkich nieciągłości powłoki. Następnie denka oceniano przy napięciu 6,3V w roztworze chlorku sodowego. Wartość napięcia wyrażona w miliamperach stanowi wskaźnik powierzchni podłoża metalowego, eksponowanej na skutek wad powłoki. Tabela 4 wskazuje, że materiały według wynalazku (przykłady I do IV, VII i X) wykazuje wartości znacznie niższe, aniżeli porównywalne przykłady VI i XIII. Najbardziej korzystna konfiguracja szybkiego chłodzenia (przykład XII) daje w efekcie bardzo niskie poziomy odsłoniętej stali. Dopuszczalne do przyjęcia denka mają wartości niższe od 0,5 mA. W przypadku napotkania wyższych wartości możliwy czas przechowywania puszek ulega skróceniu na skutek nadmiernego rozpuszczania żelaza.

Przykład IX ilustruje polepszenie struktury, jakie uzyskuje się przez szybkie chłodzenie obu powierzchni taśmy jednocześnie. Warto porównać przykład IX (pokazujący jednoczesne szybkie chłodzenie po obu stronach) oraz przykład VIII (pokazujący szybkie chłodzenie jednostronne).

Przykład XII przedstawia poprawę trwałości powłoki, jaką uzyskano przez szybkie chłodzenie zgodnie z wynalazkiem, na podstawie przyspieszonego testu symulującego przechowywanie żywności. Porównawczy przykład XI wykazuje podczas tego przyspieszonego testu oraz w rzeczywistym zetknięciu z produktem o wiele gorszą jakość powłoki.

Prędkość chłodzenia decyduje o stopniu krystaliczności powłoki. Stosunkowo powolny przebieg chłodzenia, taki jaki na przykład ma miejsce przy chłodzeniu podmuchem powietrza, prowadzi do powstania wysokiego poziomu krystaliczności w postaci α. Proces chłodzenia natryskowego prowadzi do szybkiego ochłodzenia taśmy wokół miejsca, na które spadły krople, ale powolnego wokół miejsc, na które spadły krople, co powoduje powstanie niejednorodnej powierzchni ze strefami smekttycznymi jak i wysoce krystalicznymi. Ciągły, stały i nieprzerwany liniowy strumień lub potok zimnej wody powoduje szybkie i jednorodne chłodzenie wzdłuż całej linii w poprzek taśmy, dając w wysokim stopniu smektyczną powłokę. Całkowicie smektyczną powłokę uzyskuje się przez jednoczesne obustronne chłodzenie.

Przeprowadzono wiele prób dla określenia szybkości ochładzania powłoki. Przykładowo schładzano laminat Metpolam, złożony z dwu warstw polimeru, które stanowią odpowiednio: zewnętrzną - PET o grubości 15 mikronów i wewnętrzną - polipropylen o grubości 40 mikronów nałożone na podłoże stali o grubości 0,24 mm. Szybkość przesuwu laminatu w linii wynosiła 10 metrów na minutę. Temperatura na wejściu do chłodzenia wynosiła 230°C do 260°C (średnio 245°C). Temperaturę powierzchni polimeru zmierzono 166 mm poniżej punktu chłodzenia, to znaczy po upływie 1 sekundy po początkowym zetknięciu z wodą wyniosła 15° do 30°. (Średnio 22°C). Stąd wynika szybkość chłodzenia = 245 - 22 = 823°C na sekundę.

Dalsze prace na linii produkcyjnej Neath potwierdziły tę szybkość chłodzenia również gdy linia pracuje przy większych szybkościach, to znaczy od 40 do 60 metrów na minutę.

Obecność krystaliczności typu α powoduje zamglenie powłoki, co jest niepożądane. Powoduje to także obecność luk w powłoce podczas odkształcania laminatu, na przykład podczas produkcji puszek lub innego wyrobu finalnego. Wielkie kryształy typu α odkszałcają się w taki sposób, że w powłoce tworzą się przesmyki, do których mogą przedostawać się produkty korozyjne. Nieprawidłowo schłodzony laminat może mieć co prawda doskonałą wytrzymałość, lecz jednocześnie krótki dopuszczalny okres magazynowania i małą odporność na korozję w następstwie występowania w nim luk.

Szybko ochłodzony laminat opisany w niniejszym opisie wynalazku ma smektyczną powłokę poliolefinową, w której nie występują luki podczas procesu deformacji i która zachowuje doskonałą zdolność zabezpieczania.

Trzeba rozumieć, że ' grubość powłoki polipropylenu używanej przy produkcji laminatów stosowanych ' do wytwarzania opakowań może być różna w zależności od stawianych wymagań. Tak na przykład przy produkowaniu puszek do napojów użyć można powłok z polipropylenu o grubości 3 mikronów w połączeniu z innymi warstwami. W przeciwieństwie do tego przy produkcji miseczek mocujących zawory opakowań do aerozoli konieczna może być powłoka polipropylenu o grubości aż 200 mikronów dla umożliwienia obciśnięcia gónej części stożka bez użycia uszczelki.

163 969

Tabela 1

’ La	- 1 1 1 minet ¹	Warstwa 4	-p—---------- 1 1 1 ! Wrstwa 32	Me tal 2
! a	i 1 1 \|	i Żywica spajająca o gru-[ i^:ET/pclietwlen 1	ECCE o gruboś-
	l 1 I	bości 3 mikronów	i o grubości 15	ci 0,24 mm
	1 1 1		1 i mikronów 1
	1 1 1	Polipropylen o gru-	1 1 1	550 N/m2
	1 1 1	bości 37 mikronów	1 1
!b	1 ł l	Żywica spajająca o	1 1 1	ECCS o gruboś-
	1 1 1	grubości 3 mikronów	1 1 1	ci 0,30 mm
	l 1 1	Polipropylen o gru-	1 J PETTPolietvlen	4 50 N/m2
	ł 1 i	bości 37 mikronów	J o grubości 15
	1 1		! mikronów
!c	l 1 1	Żywica spajająca o gru- i Żywica spajają-	ECCS o gruboś-
	1 1 1	bości 3 mikronów	1 j ca o grubości	ci 0,21 mm
	1 1 1		j 2 mikronów
	1 1 1	Polipropylen o gru-	i Polipropylen o	4 50 N/mm2
	1 1 1	bości 37 mikronów	» grubości 18
	1 1 1		1 J mikron <w
JD	1 1 1 \|	Zyvica spajająca o	1 [ PETTpooietylen \|	ECCS o gru-
	1 1 I	grubości 10 mikro-	i o grubości 15	bości 0,21 mm
	i 1 1	nów	i mikronów l
	1 l 1	Polipropylen o gru-	1 1 1	550 N/mm2
	1 1 ł 1	bości 90 mikronów	1 1 1 1 1
Uwagi !

1. Żywica spadającajest bezwładnym kopolimerem polipropylenowym zmodyfikowanym szczepem bezwodnika maleinowego zawierającym 0,2 ± 0,05% bezwodnika maleinowego.

2. PET (polietylen) jest dwuosiowo zorientowaną powłoką mającą zewnętrzną warstwę PET i wewnętrzną warstwę kopolimeru izoftalanu etylenu (20%) z tereftalanem etylenu (80%).

163 969 r

! Przykład ί 1 1 1 1	Materiał	! Tt J /⁰C/

j I J	A	i 155
1 1 ! i !	A	i 155
! iii ! 1 1	A	! 155 1
! iv ! 1 1	A	; 155
1 I ! v !	A	} 155
! vi j	A	! 155
! vii ! 1 i	A	i 155 1
i VIII 1' 1 1	D	1 180 1
! ι^χ !	D	[ 180
j X !	B	! 155
! xi i \| t	C	! 155 I
i XII ! 1 1	C	i 155 1
! x^m ί	A	i 155 1

T 2 / °C/	1 Kortfiguracja szybkiego j chłodzenia
220	J Liniowe /1 ,H/
240	! Liniowe /1,H/
250	1 Liniowe /1 ,H/
260	J Liniowe /1,H/
270	j Liniowe /1,H/
250	Natrysk /1,H/
250	! Liniowe /2,V/
250	1 Liniowe /1,H/
250	[ Liniowe /2,H/
250	j Liniowe /1,H/
250	! Natrysk /1,H/
250	i Liniowe /2,H/
250	J Powietrze /A,H/

Uwagi!

1. T1 oznacza temperaturę metalu (zmierzoną przy pomocy termopary) przed laminowaniem

2. T2 oznacza temperaturę laminatu po drugim etapie podgrzewania (zmierzoną za pomocą pirometru monochromatycznego przy długości fali równej 3,4 mikrona) ciągłą

3. Liniowe oznacza ciągłe liniowe uderzenia wody o taśmę, tak jak to przedstawiono na fig. 1,3 i 5

4. Natrysk oznacza natrysk wody w postaci oddzielnych kropli padających w poprzek na całą taśmę

5. (1,H) wskazuje uderzenia wody na jedną stronę poziomej taśmy

6. (2,H) wskazuje uderzenia wody na dwie strony poziomej taśmy

7. (2,V) wskazuje uderzenia wody na obydwie strony pionowej taśmy

8. (A,H) wskazuje przepływ strumienia powietrza po jednej stronie poziomej taśmy

9. W poziomej konfiguracji taśma była usytuowana pod kątem 4° w dół w stosunku do poziomu

163 969

Tabela 3

-------— i przekład	t₂ ;/°c/ 1	i Konfiguracja szybkiego i chłodzenia	! W£ląd p owłoki 1 1 1	i Struktura i powłoki 1 1
		' 1 f . - - - -
j I	j 220	j linowe / 1 , H/	* błyszcząca z	* w wysokim
	1 1	I 1	i bardzo nie-	i stopniu smek-
	1 I	1 1	i wielkim zamile	1 -i tyczna, o
	1 1	1 1	J niem	! nieznacznej
	1 1	1 I	1 1 \|	1 i kiystalicz-
	1	1 - 1 _	ł - 4 - -	[ ności typu CC
! II	i J 240	1 i linowe / 1 ,H/	i ! błyszcząca z	1 i bardzo smek-
	1 1 \|	1 I I	i bardzo nie-	¹ tyczna, o
	1 t	1 1	J wielkim	! nieznacznej
	1 1	1 1	i zamgleniem	i krystalicz- 1
	1	1 - ł- - -	1 1 . .	! no iści typu £
! iii	i 250	1 i linoowe /1,H/	1 ! błyszcząca z	1 i bardzo smek-
	1 1 l	1 1 1	i bardzo nie-	1 i tyczna, o
	1 1	1 1	i wielkim zam-	J nieznacznej
	1 1	1	i gleniem	i krystalicz-
	l	1 L .	1 . 1 .	! ności typuCC
i IV	!260	1 'linoowe /1,H/	1 j błyszcząca z	1 J Bardzo smek-
	1 1 \|	ł 1 \|	1 i bardzo nie(	i tyczna, o nie
	1 I	1 i	j wielkim	J wielkiej kry-
	I 1	1 1	i zamgleniem	i staliczności
	1 1 _1	1 1 . .	1 1 «-U----—— ______ .	’ typucC
i V	1 !270	1 {linóowe /1 ,H/	1 J zwłóknienie	1 1 1_
	I 1 \|	1 1 1	1 i powłoki i jej	1 1 1
	1 1	1 1	Juszkodzenia	1 1 . _μ.________—____
! vi	',250	i j natrysk /1,H/	i ’ cętkowana	i { wysoka krys-
	1 1	( 1	i mniej błysz-	i taliczność
	1 1 1	1 1 1	J cząca 1	J typu 1

163 969

Tabela 3 (ciąg dalszy).

Przykład

T

A,

Kooiiguracja szybkiego chłodzenia

Wgląd powłoki

Struktura powłoki

VII

250 liniowe /2,V/ błyszcząca bez zamglenia smektyczna

VIII

250 linicwie /1,H/ błyszcząca z niewielkiem zamgleniem obecność umiarkowanej krystalicznosei typu α

IX

250 liniowe /2,H/ błyszcząca z bardzo małym zamgleniem jak w punkcie 1

250 liniowe /1,H/ błyszcząca o bardzo niewielkim zamgleniu jak w punkcie 1

XI

250 nagrysk /1,H/ cętkowana o mniejszym połysku jak w punkcie 6

XII

XIII

250

250 linóowe /2,H/ błyszcząca smektyczna po w ietrze /A,H/ mat owa z zamgleniem w wysokim, stopniu krystaliczna

Uwaga !

Strukturę zbadano metodą dyfrakcji rentgenowskiej

163 969

	Tabela	4
Przy kład	1 ί Składnik	1 ί Zachowanie się
	1 I	} powłoki Równo-
	I	i ważna wartość
	1 1	[ em^l:.^ /mA/2
I	i i ?ovłoka denka puszki do t	i napojów j 0.2± 0.05
II	i Powłoka denka puszki do i *	napojów ! 0.2± 0.05
III	1 i Powłoka denka puszki do	napojto i 0.2± 0.05
IV	1 j P owł oka de nka pusz ki d o	1 napojów J 0.2±0.05
VI	! Powłoka denka puszki do 1	napcj ów ! 4 d o 8
VII	i Powłoka denka puszki do 1	napojow ! < 0.1 1
	1 ¹ cnłodzących	1 1 1
X	1 [ Kompletne denka puszki	1 ciągnione j
	i p ierścieniow o 1	} 0.2+0.05
XIII	i Powłoka denka puszki do	napoje ! > 10

Uwagi!

1. Średnica denka puszki 65 mm.

2. Denka puszek zanurzono w roztworze chlorku sodowego i poddawano działaniu ultradźwięków pracz 30 sekund. Denka te były następnie poddawane normalnej ocenie przy użyciu konwencjonalnego przyrządu do testowania przy napięciu 6,3 V i przy pomiarze natężenia prądu w miliamperach. Elektrolit używany do prób zawierał chlorek sodu i środek powierzchniowo czynny.

Tabela 5

---------_r

I

P rzykład i

Część

Powłoka z polipropylenu czterokrotna

XI

Denko puszki do żywności

XII

Denko puszki d o żywności

Płaszczyzna denka puszki bez zmian Przypadkowo rozłożone ściemnienia dolnej warstwy w strefach wypracowanego metalu/ pierścienie ekspansywne i zagłębienia/

Denko puszki bez zmian

Uwaga:

1. Średnica denka puszki 73 mm

2. Denka połączono na zakładkę za zgrzewanymi korpusami puszek i korpusy napełniono roztworem kwasu octowego (chlorku sodowego, następnie połączono z górnym wieczkiem i całą puszkę przetrzymano w autoklawie przez godzinę w temperaturze 121 °C. Następnie puszki ochłodzono i otwarto po upływie 24 godzin. Dokonano wizualnych oględzin denek puszek.

163 969

F/g. 4.

163 969

Fig.5.

163 969

Departament Wydawnictw UP RP Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania materiału laminowanego złożonego z tworzywa termoplastycznego związanego z blachą polegający na tym, że ogrzewa się wstępnie blachę do temperatury powyżej temperatury mięknienia tworzywa termoplastycznego, laminuje się warstwę tworzywa termoplastycznego co najmniej jedną powierzchnię wstępnie ogrzanej blachy i ponownie ogrzewa się laminat do temperatury powyżej temperatury topnienia tworzywa termoplastycznego, a następnie chłodzi, znamienny tym, że nakłada się na wstępnie ogrzaną blachę powłokę polipropylenową, laminuje się ją termicznie, a następnie laminat ochładza się do temperatury poniżej temperatury topnienia tworzywa termoplastycznego przez zalewanie powierzchni laminatu pokrytej powłoką termoplastyczną ciągłym strumieniem cieczy chłodzącej zgodnie z kierunkiem przesuwania się laminatu.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powłokę laminującego polipropylenu ochładza się do temperatury nie przekraczającej jego temperatury mięknienia.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że ochładza się cieczą chłodzącą, którą stanowi woda w temperaturze pokojowej.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako powłokę polipropylenową stosuje się współwytłaczaną powłokę wielowarstwową złożoną z wewnętrznej warstwy żywicy spajającej będącej kwasowo zmodyfikowanym polipropylenem i zewnętrznej warstwy polipropylenu.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że jako żywicę spajającą stosuje polipropylen modyfikowany bezwodnikiem maleinowym.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że laminowanie prowadzi się pokrywając najpierw powłokę polipropylenu blachę o temperaturze T1, powodującej mięknienie warstwy polipropylenu, ale niższej od temperatury powodującej uszkodzenie zewnętrznej powierzchni powłoki polipropylenowej przy laminowaniu a następnie ogrzewając ponownie powstały laminat do temperatury T2, wyższej od temperatury topnienia propylenu i ochładzając następnie całość gwałtownie i równomiernie.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że stosuje się temperaturę T1, w zakresie od 120°C do 230°C, a temperaturę T2 w zakresie od 210°C do 270°C.
8. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że jednocześnie z laminowaniem warstwą polipropylenu jednej powierzchni blachy nakłada się na drugą powierzchnię blachy warstwę innego polimeru.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że blachę stanowi stal pokryta elektrolitycznie chromem z podwójną warstwą chromu metalicznego i tlenku chromu.
10. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że powłokę laminowanego polipropylenu ochładza się do temperatury niższej od temperatury topnienia, z szybkością przekraczającą 200°C na sekundę.
11. Urządzenie do wytwarzania materiału laminowanego składającego się z tworzywa termoplastycznego związanego z blachą, zawierające pierwszy podgrzewacz blachy, walce podawcze dostarczające ogrzaną wstępnie blachę i tworzywo termoplastyczne do szczeliny laminacyjnej utworzonej przez walce ciągnące, drugi podgrzewacz laminatu metalu i tworzywa termoplastycznego umieszczony za szczeliną laminacyjną i urządzenia schładzające laminat cieczą chłodzącą ze zbiornikiem cieczy chłodzącej, znamienne tym, że urządzenie schładzające zawiera przeciwstawnie rozmieszczone elementy prowadzące tworzące szczelinę do przejścia przesuwającego się laminatu i cieczy chłodzącej zlewającej ciągłym strumieniem laminat zgodnie z kierunkiem jego ruchu.

163 969
12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że elementy prowadzące stanowi para prętów rozdzielczych (14,15, 25, 26) umieszczonych po jednym z każdej strony laminatu (19, 19A) i nachylonych w kierunku jego ruchu.
13. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że elementy prowadzące stanowi rynna (33) o wlocie (35) dla cieczy chłodzącej umieszczonych w górnej części i zbieżnych ściankach (36,37) tworzących szczelinę (38) w dnie.