NO830389L - Fremgangsmaate ved fremstilling av ferrosilicium - Google Patents
Fremgangsmaate ved fremstilling av ferrosiliciumInfo
- Publication number
- NO830389L NO830389L NO830389A NO830389A NO830389L NO 830389 L NO830389 L NO 830389L NO 830389 A NO830389 A NO 830389A NO 830389 A NO830389 A NO 830389A NO 830389 L NO830389 L NO 830389L
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- iron
- fact
- reducing agent
- gas
- raw material
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 67
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 52
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 34
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 28
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 26
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 24
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 24
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 21
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 20
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 16
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 9
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 8
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 7
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 6
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 claims description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 claims description 4
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 4
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 3
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims description 3
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 3
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims description 3
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 claims description 2
- 229910052840 fayalite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims description 2
- 239000001294 propane Substances 0.000 claims description 2
- 238000009331 sowing Methods 0.000 claims 5
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims 1
- 239000003915 liquefied petroleum gas Substances 0.000 claims 1
- 239000010902 straw Substances 0.000 claims 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Inorganic materials [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 229910003465 moissanite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000012256 powdered iron Substances 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- -1 98% Si Chemical compound 0.000 description 1
- 229910000967 As alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910005347 FeSi Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- CZMRCDWAGMRECN-UGDNZRGBSA-N Sucrose Chemical compound O[C@H]1[C@H](O)[C@@H](CO)O[C@@]1(CO)O[C@@H]1[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](CO)O1 CZMRCDWAGMRECN-UGDNZRGBSA-N 0.000 description 1
- 229930006000 Sucrose Natural products 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910002065 alloy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012254 powdered material Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000005720 sucrose Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/005—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys using plasma jets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/003—Making ferrous alloys making amorphous alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
Satt att framstalla ferrokisel
Foreliggande uppfinning avser ett satt att framstalla ferrokisel ur ett kiseldioxidinnehållande utgångsmaterial, reduktionsmedel samt ett jarn innehållande mate-
rial genom direktreduktion av kiseldioxiden och samti-
dig reaktion mellan kisel och jårn.
Vid framstallning av ferrokisel arbetar man idag i elektro-ugn och anvander dårvid Soderbergselektroder. Detta erford-rar styckeformiga utgångsmaterial och man utgår i regel från styckeformig kvarts, innehållande cirka 98 % Si02
och låga halter Al, Ca, P och As. Som reduktionsmedel kan anvandas styckeformig koks och kol med låg askhalt, och eventuellt också flis. Som jarnråvara anvandes foretradesvis klent stålskrot, oftast spån.
Vid processen arbetar man vanligen så att ingen slagg bildas. Darvid anvandes foretradesvis roterande ugnar. En relativt stor andel kisel forgasas i form av SiO, som utan-for ugnen oxideras till en vit rok av SiC>2. Ju hogre kisel-halt, desto storre mångd kisel går bort och desto storre blir energiforbrukningen per ton legering och sarskilt per ton utvunnen kisel.
I tabellen nedan har for de vanligast forekommande kisel-legeringarna uppstållts energiåtgång vid framstållningen, utbyte samt smaltpunkter.
Ferrokisellegeringarna anvandes fråmst som legeringstill-satser och for reduktion av oxider ur slagg, t ex Cr^O-^, men speciellt for desoxidation av stål. Den vanligaste ferrokisellegeringen innehåller 4 5 % Si. Legeringar med 75 % Si och darover loser sig i stål under varmeutveck-ling. Kiselmetall, d v s 98 % Si, anvandes som tillsats till speciella stål samt till aluminium och koppar. Lege-ringen med 75 % Si anvandes dessutom vid silikogenetisk reduktion av t ex magnesium.
Ljusbågsugnar kraver styckeformiga utgångsmaterial, vilket begransar råvarubasen och forsvårar mojligheterna att anvanda hogrena, pulverformiga råvaror. Vid anvandning av finkorniga råvaror måste dessa agglomereras med hjalp av någon form av bindemedel, for att kunna anvandas. Dessa fordyrar processerna ytterligare.
Ljusbågsugnstekniken år vidare kånslig for råvarornas elektriska egenskaper. Genom att man som utgångsråvara
måste anvanda styckeformigt gods, erhålles under processen en lokalt såmre kontakt mellan kiseldioxid och reduktionsmedel, vilket ger upphov till SiO-avgång. Denna avgång okar dessutom genom att det lokalt forekommer mycket hoga tem-peraturer vid denna process. Vidare år det svårt att vid-makthålla absolut reducerande betingelser ovanfor chargen i en ljusbågsugn, vilket dårfor leder till att bildad SiO återoxideras till SiC^ •
Ovan beskrivna forhållanden fororsakar den storre delen
av vid detta forfarande erhållna forluster. SiO-avgången och den ovannåmnda återoxidationen av SiO till Si02resul-terar i stora stoftmångder, vilket medfor att kostsamma gasreningsanlåggningar måste installeras.
ftndamålet med foreliggande uppfinning år att undanroja
ovannåmnda nackdelar samt att åstadkomma en process, som medger framstallning av ferrokisel i ett enda steg och som medger anvandning av pulverformiga råvaror.
Detta åstadkommes vid det inledningsvis beskrivna sattet som enligt uppfinningen kånnetecknas av att det pulverformiga kiseldioxidhaltiga materialet och det jårninnehållande materialet eventuellt tillsammans med ett reduktionsmedel med hjålp av en bargas injiceras i ett av en plasmagenerator genererad plasmagas, varefter den sålunda upphettade kiseldioxiden och jårnråvaran tillsammans med det eventuella reduktionsmedlet och den energirika plasmagasen infores i ett reaktionsrum, som år i huvudsak allsidigt omgivet av ett fast styckeformigt reduktionsmedel, varigenom nåmnda kiseldioxid bringas till småltning och reduktion till kisel, som forenar sig med jårnet till ferrokisel. Genom att styra jårntillsatsen kan halten kisel i" den . slutliga produkten forutbeståmmas.
Genom den enligt uppfinningen foreslagna anvåndningen av pulverformiga råvaror underlåttas och forbilligas valet av kiseldioxidråvaror. Den enligt uppfinningen foreslagna processen år vidare okånslig for råmaterialets elektriska egenskaper, vilket underlåttar valet av reduktionsmedel. Genom att reduktionsmedel vidare ståndigt foreligger i overskott garanteras att bildad SiO omedelbart reduceras till Si.
Som kiseldioxidinnehållande material anvåndes foretrådesvis kvartssand, som inmatas tillsammans med jårnråvara. Jårnråvaran kan utgoras av t ex jårnspån, jårnsvamppellets, granulerat jårn. Som kiseldioxidråvara och aven for kol låmpar sig mikropellets av kvarts och kolpulver sårskilt vål. Som utgångsmaterial kan emellertid också anvåndas andra jårnbårande material, t ex kisbrånder, som innehåller ca 66 % Fe i form av oxider. Också andra jårnoxidinnehållande material kan anvåndas, då dessa oxider redu ceras samtidigt som kiseldioxiden reduceras till kisel. Xven oxidiska foreningar av Fe och Si år tånkbara, och
som exempel kan nåmnas 2FeO • Si02(Fayalite).
Det injicerade reduktionsmedlet kan vara t ex kolvåten, såsom naturgas, kolpulver, tråkolpulver, petroleumkoks,
som eventuellt kan vara renat, och koksgrus.
Den for processen nodvåndiga temperaturen kan lått styras med hjålp av tillford elektrisk energimångd per enhet plasmagas, varigenom optimala forhållanden for minsta mojliga SiO-avgång kan vidmakthållas.
Genom att reaktionsrummet år i huvudsak allsidigt omgivet av styckeformigt reduktionsmedel fSrhindras också en åter-oxidation av SiO på ett effektivt sått.
Enligt en låraplig utforingsform av uppfinningen tillfores det fasta styckeformiga reduktionsmedlet kontinuerligt till reaktionszonen i den mån det forbrukas.
Låmpligen kan som fast styckeformigt reduktionsmedel anvåndas koks, tråkol och/eller petroleumkoks. Den vid processen anvånda plasmagasen utgores låmpligen av från reaktionszonen recirkulerad processgas. Det fasta styckeformiga reduktionsmedlet kan också vara ett pulverformigt material, som overforts till styckeform med hjålp av ett bindemedel sammansatt av C och H och eventuellt också 0,
t ex sucrose.
Enligt en ytterligare utforingsform av uppfinningen utgores den anvånda plasmabrånnaren av en så kallad induktiv plasma-brånnare, varigenom eventuella fororeningar från elektro-derna nedbringas till ett absolut minimum.
Det enligt uppfinningen forslagna såttet kan med fordel anvåndas for framstållning av ferrokisel av hogren kvalitet, varigenom hogren kiseldioxid och reduktionsmedel med mycket låga fororeningshalter kan anvåndas som råvaror. Genom att gassystemet fSretrådesvis år slutet, dvs processgasen recirkuleras, kan våsentligen all energi tas tillvara. Vidare år gasmångderna betydligt mindre ån vid normala FeSi-processer, vilket också har sin betydelse ur energisynpunkt. Såsom tidigare nåmnts år SiO-bildningen i princip helt eliminerad och dårmed också stoftproblem orsakade av SiC^-rok.
Ytterligare fordelar och kånnetecken hos processen enligt uppfinningen kommer att framgå i anslutning till nedanståen-de beskrivning i anslutning till några utforingsexempel och ett på bifogade ritning visat utforande av en reaktor for genomforande av processen enligt uppfinningen.
Processutformningen enligt uppfinningen gor det mojligt att koncentrera hela reaktionsforloppet till en mycket begrånsad reaktionszon i omedelbar anslutning till forman, varigenom hogtemperaturvolymen i processen kan goras mycket begrånsad. Detta år en stor fordel framfor hittills kånda processer, dår reduktionsreaktionerna sker successivt ut-spridda over en stor ugnsvolym.
Genom att processen utformas så, att samtliga reaktioner sker i en reaktionszon i koksstapeln omedelbart framfor plasmageneratorn, kan reaktionszonen hållas på en mycket hog och kontrollerbar temperaturnivå, varigenom reaktionen: Si02 + 2 C >Si + 2 CO gynnas.
-I reaktionszonen befinner sig samtliga reaktanter (Si02/SiO, SiC, Si, C, CO) samtidigt, varfor de i mindre mångder bildade produkterna SiO och SiC omedelbart reagerar enligt nedan:
Detta flytande kisel reagerar med det likaså flytande jårn-innehållet i reaktionszonen medan det gasformiga CO låmnar reaktionszonen.
Reaktionerna utfores foretrådesvis i en schaktugnsliknande reaktor 1, som upptill kontinuerligt beskiékas med ett fastreduktionsmedel 2 genom exempelvis ett uppsåttnings-mål 3, uppvisande jåmnt fordelade och slutna matnings-rannor eller en ringformad matningsspalt 4 i anslutning till schaktets periferi. Jarnpellets eller annan styckeformig jårnråvara inmatas foretrådesvis från reaktortoppen.
Det eventuella forreducerade kiseldioxidhaltiga pulverformiga materialet samt pulverformig jarnråvara inblåses ned-till i reaktorn 1 genom formor 5,6 med hjålp av en inert eller reducerande gas. Formorna 5,6 mynnar framfor en plasmagenerator 7 i en av denna genererad plasmagas.
Samtidigt kan kolvåten inblåsas och eventuellt åven syrgas, foretrådesvis genom samma formor. Jårnet tillsåttes foretrådesvis i metallisk form i reaktionszonen. Dock kan, såsom nåmnts tidigare, jårnoxid tillsåttas, vilken reduceras i reaktionszonen till jårn, som sedan forenas med kisel till ferrokisel.
I den nedre delen av det med ett styckeformigt reduktionsmedel 2 fyllda schaktet 1 forefinnes ett reaktionsrum 8, som våsentligen allsidigt omgives av nåmnda styckeformiga reduktionsmedel 2. Reaktionsrummet 8 bildas genom att den heta blandningen brånner ut ett rum, som hela tiden nybil-das allteftersom dess vaggar av reduktionsmedel rasar in.
I denna reduktionszon sker reduktionen av kiseldioxiden och eventuellt jårnoxiden och småltning momentant.
Den framstållda flytande legeringsmetallen avtappas invid reaktorns botten genom en ranna 9 och samlas upp på lampligt sått, exempelvis i en behållare 10.
Den utgående reaktorgasen, som består av en blandning av koloxid och våte i hog koncentration, recirkuleras foretrådesvis och anvåndes for generering av plasmagasen samt som transportgas eller bårgas for den pulverformiga chargen .
For att ytterligare belysa uppfinningen återges nedan två utforingsexempel av uppfinningen.
Exempel 1
Ett forsok genomfordes i halvstor skala. Som kiselråvara anvåndes sjosand med en partikelstorlek understigande 1,0 mm och som jårnråvara anvåndes jårnspån. "Reaktionsrummet" bestod av koks. Som reduktionsmedel anvåndes propan (gasol) och som bårgas och plasmagas anvåndes tvåttad reduktions-gas bestående av CO och r^.
Den inmatade elektriska effekten var 1000 kW. 2,5 kg Si02/~minut och 0,4 kg Fe/minut inmatades som råvaror och som reduktionsmedel inmatades 1,5 kg kol per minut.
Vid forsoket producerades totalt cirka 500 kg ferrokisel med 75 % Si. Den genomsnittliga elforbrukningen var cirka 10 kWh/kg producerad ferrokisel.
Genom att forsoket kordes i relativt liten skala blev vårmeforlusten stor. Med gasåtervinning kan elforbrukningen sankas ytterligare och vårmeforlusterna minskar också betydligt i en storre anlåggning.
Exempel 2
Under i ovrigt samma betingelser som i exempel 1 framståll-des ferrokisel med hjålp av pulverformig jårnoxid som jårn-
råvara. 0,5 kg jårnoxid per minut tillfordes.
Vid detta forsok producerades 300 kg ferrokisel med 75 % Si. Den genomsnittliga elforbrukningen var cirka 11 kWh/- kg producerad ferrokisel.
Claims (13)
1. Sått att framstålla ferrokisel ur ett kiseldioxid innehållande utgångsmaterial, reduktionsmedel samt ett jårninnehållande material genom direkt reduktion av kiseldioxiden och samtidig reaktion mellan kisel och jårn, kånnetecknat av att det pulverformiga kiseldioxidhaltiga materialet och jårnråvaran, eventuellt tillsammans med ett reduktionsmedel, med hjålp av en bårgas injiceras i ett av en plasmagenerator genererad plasmagas, varefter den sålunda upphettade kiseldioxiden och jårnråvaran tillsammans med det eventuella reduktionsmedlet och den energirika plasmagasen infores i ett reaktionsrum, som år i huvudsak allsidigt omgivet av ett fast styckeformigt reduktionsmedel, varigenom nåmnda kiseldioxid bringas till småltning och reduktion till kisel, som forenar sig med jarnet till ferrokisel.
2. Sått enligt krav 1, kånnetecknat av att nåmnda gasplasma genereras genom att plasmagasen får passera en elektrisk ljusbåge i en så kallad plasmagenerator .
3. Sått enligt krav 1 och 2, kånnetecknat av att ljusbågen i plasmageneratorn genereras induktivt.
4. Sått enligt krav 1-3,kånnetecknat av att det fasta styckeformiga reduktionsmedlet tillfores kontinuerligt till reaktionszonen.
5. Sått enligt krav 1-4,kånnetecknat av att det fasta styckeformiga reduktionsmedlet utgores av trå, kol eller koks.
6. Sått enligt krav 1-5, kånnetecknat av att plasmagasen utgores av från reaktionszonen recirkulerad processgas.
7. Satt enligt krav 1-6, kånnetecknat av att det fasta styckeformiga reduktionsmedlet vålts ur en grupp bestående av bricketterad petroleumkoks, bricketterat tråkolspulver och styckeformigt tråkol.
8. Satt enligt krav 1 -7, kånnetecknat av att det injicerade reduktionsmedlet vålts ur en grupp bestående av tråkolspulver, pulverformig petroleumkoks, kolvåten i gas- och våtskeform, såsom naturgas, propan, låttbensin.
9. Sått enligt krav 1 -8, kånnetecknat av att som det kiseldioxidhaltiga utgångsmaterialet anvåndes kvartssand.
10. Sått enligt krav 1 -9,kånnetecknat av att som jårnråvara anvåndes ett material innehållande fritt jårn, såsom jårnpellets, jårnspån osv.
11. Sått enligt krav 1 -9, kånnetecknat av att som jårnråvara anvåndes ett jårnoxidinnehållande utgångsmaterial.
12. Sått enligt krav 1 -9, kånnetecknat av att som jårnråvara anvåndes kisbrånder.
13. Sått enligt krav 1 - 12, kånnetecknat av att som utgångsmaterial utnyttjas fayalite-slagger, huvudsakligen innehållande 2 FeO . Si02 .
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE8205086A SE436124B (sv) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | Sett att framstella ferrokisel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO830389L true NO830389L (no) | 1984-03-09 |
| NO157066B NO157066B (no) | 1987-10-05 |
Family
ID=20347746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO830389A NO157066B (no) | 1982-09-08 | 1983-02-04 | Fremgangsmte ved fremstilling av ferrosilicium. |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4526612A (no) |
| JP (1) | JPS5950155A (no) |
| AU (1) | AU553732B2 (no) |
| BR (1) | BR8301516A (no) |
| CA (1) | CA1200393A (no) |
| DD (1) | DD209658A5 (no) |
| DE (1) | DE3306910C2 (no) |
| ES (1) | ES8400991A1 (no) |
| FI (1) | FI70259C (no) |
| FR (1) | FR2532661B1 (no) |
| GB (1) | GB2126606B (no) |
| NO (1) | NO157066B (no) |
| OA (1) | OA07396A (no) |
| SE (1) | SE436124B (no) |
| SU (1) | SU1329623A3 (no) |
| ZA (1) | ZA831401B (no) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6193828A (ja) * | 1984-10-16 | 1986-05-12 | Natl Res Inst For Metals | 混合超微粉の製造法 |
| FR2573437B1 (fr) * | 1984-11-21 | 1989-09-15 | Siderurgie Fse Inst Rech | Procede pour la conduite d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau siderurgique |
| DE3535572A1 (de) * | 1985-10-03 | 1987-04-16 | Korf Engineering Gmbh | Verfahren zur herstellung von roheisen aus feinerz |
| US4680096A (en) * | 1985-12-26 | 1987-07-14 | Dow Corning Corporation | Plasma smelting process for silicon |
| DE3800239C1 (no) * | 1988-01-07 | 1989-07-20 | Gosudarstvennyj Naucno-Issledovatel'skij Energeticeskij Institut Imeni G.M. Krzizanovskogo, Moskau/Moskva, Su | |
| GR1000234B (el) * | 1988-02-04 | 1992-05-12 | Gni Energetichesky Inst | Μεθοδος παραγωγης σιδηροπυριτιου σε καμινους παραγωγης ηλεκτρικης ενεργειας. |
| WO1989008609A2 (en) * | 1988-03-11 | 1989-09-21 | Deere & Company | Production of silicon carbide, manganese carbide and ferrous alloys |
| US4898712A (en) * | 1989-03-20 | 1990-02-06 | Dow Corning Corporation | Two-stage ferrosilicon smelting process |
| ITMI20071259A1 (it) * | 2007-06-22 | 2008-12-23 | High Technology Partecipation | Frigorifero per prodotti freschi con mezzi passivi per uniformare la temperatura senza ventilazione e mantenere prestazioni termiche ed umidita' relativa elevata anche in assenza di rete elettrica. |
| RU2451098C2 (ru) * | 2010-05-17 | 2012-05-20 | Открытое акционерное общество "Кузнецкие ферросплавы" | Способ выплавки ферросилиция в рудотермической печи |
| US20120061618A1 (en) | 2010-09-11 | 2012-03-15 | James Santoianni | Plasma gasification reactors with modified carbon beds and reduced coke requirements |
| CN104419830A (zh) * | 2013-08-20 | 2015-03-18 | 北京世纪锦鸿科技有限公司 | 大容量矿热炉控制铁合金中铝含量的方法 |
| CN104762544B (zh) * | 2015-04-24 | 2016-08-24 | 金堆城钼业股份有限公司 | 一种钼铁及其制备方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2776885A (en) * | 1953-01-06 | 1957-01-08 | Stamicarbon | Process for producing ferrosilicon |
| DE1289857B (de) * | 1965-03-11 | 1969-02-27 | Knapsack Ag | Formlinge zur Herstellung von Ferrosilicium |
| US3759695A (en) * | 1967-09-25 | 1973-09-18 | Union Carbide Corp | Process for making ferrosilicon |
| US3704114A (en) * | 1971-03-17 | 1972-11-28 | Union Carbide Corp | Process and furnace charge for use in the production of ferrosilicon alloys |
| SE388210B (sv) * | 1973-01-26 | 1976-09-27 | Skf Svenska Kullagerfab Ab | Sett vid reduktion av metall ur metalloxider |
| US4072504A (en) * | 1973-01-26 | 1978-02-07 | Aktiebolaget Svenska Kullagerfabriken | Method of producing metal from metal oxides |
| US4155753A (en) * | 1977-01-18 | 1979-05-22 | Dekhanov Nikolai M | Process for producing silicon-containing ferro alloys |
| SE429561B (sv) * | 1980-06-10 | 1983-09-12 | Skf Steel Eng Ab | Sett for kontinuerlig framstellning av lagkolhaltiga kromstal av kromoxidhaltiga utgangsmaterial med hjelp av en plasmagenerator |
| SE8004313L (sv) * | 1980-06-10 | 1981-12-11 | Skf Steel Eng Ab | Sett att ur stoftformiga metalloxidhaltiga material utvinna svarflyktiga metaller |
| GB2077768B (en) * | 1980-10-29 | 1984-08-15 | Skf Steel Eng Ab | Recovering non-volatile metals from dust containing metal oxides |
| ZA811540B (en) * | 1981-03-09 | 1981-11-25 | Skf Steel Eng Ab | Method of producing molten metal consisting mainly of manganese and iron |
-
1982
- 1982-09-08 SE SE8205086A patent/SE436124B/sv not_active IP Right Cessation
-
1983
- 1983-02-04 NO NO830389A patent/NO157066B/no unknown
- 1983-02-08 FI FI830441A patent/FI70259C/fi not_active IP Right Cessation
- 1983-02-15 FR FR838302408A patent/FR2532661B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1983-02-21 GB GB08304721A patent/GB2126606B/en not_active Expired
- 1983-02-23 ES ES520029A patent/ES8400991A1/es not_active Expired
- 1983-02-26 DE DE3306910A patent/DE3306910C2/de not_active Expired
- 1983-03-01 AU AU11936/83A patent/AU553732B2/en not_active Ceased
- 1983-03-02 ZA ZA831401A patent/ZA831401B/xx unknown
- 1983-03-04 SU SU833566741A patent/SU1329623A3/ru active
- 1983-03-08 CA CA000423082A patent/CA1200393A/en not_active Expired
- 1983-03-23 JP JP58047311A patent/JPS5950155A/ja active Pending
- 1983-03-24 BR BR8301516A patent/BR8301516A/pt not_active IP Right Cessation
- 1983-03-29 DD DD83249302A patent/DD209658A5/de not_active IP Right Cessation
- 1983-04-08 OA OA57967A patent/OA07396A/xx unknown
- 1983-08-25 US US06/526,412 patent/US4526612A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NO157066B (no) | 1987-10-05 |
| FR2532661B1 (fr) | 1991-03-22 |
| ZA831401B (en) | 1984-10-31 |
| GB8304721D0 (en) | 1983-03-23 |
| ES520029A0 (es) | 1983-12-01 |
| FI70259C (fi) | 1986-09-15 |
| GB2126606B (en) | 1985-12-24 |
| SE8205086D0 (sv) | 1982-09-08 |
| DE3306910A1 (de) | 1984-03-15 |
| SE8205086L (sv) | 1984-03-09 |
| DD209658A5 (de) | 1984-05-16 |
| AU553732B2 (en) | 1986-07-24 |
| OA07396A (en) | 1984-11-30 |
| FI830441A0 (fi) | 1983-02-08 |
| JPS5950155A (ja) | 1984-03-23 |
| SE436124B (sv) | 1984-11-12 |
| DE3306910C2 (de) | 1986-10-02 |
| SU1329623A3 (ru) | 1987-08-07 |
| US4526612A (en) | 1985-07-02 |
| ES8400991A1 (es) | 1983-12-01 |
| FR2532661A1 (fr) | 1984-03-09 |
| FI830441L (fi) | 1984-03-09 |
| AU1193683A (en) | 1984-03-15 |
| FI70259B (fi) | 1986-02-28 |
| GB2126606A (en) | 1984-03-28 |
| BR8301516A (pt) | 1984-04-17 |
| CA1200393A (en) | 1986-02-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4060034B2 (ja) | 複式炉における溶融鉄生成方法 | |
| US3215522A (en) | Silicon metal production | |
| GB1586762A (en) | Metal refining method and apparatus | |
| Tangstad | Manganese ferroalloys technology | |
| NO830389L (no) | Fremgangsmaate ved fremstilling av ferrosilicium | |
| AU6016801A (en) | Process for manufacturing molten metal iron | |
| US6685761B1 (en) | Method for producing beneficiated titanium oxides | |
| US7160353B2 (en) | Process for producing molten iron | |
| WO2013011521A1 (en) | A method for direct reduction of oxidized chromite ore fines composite agglomerates in a tunnel kiln using carbonaceous reductant for production of reduced chromite product/ agglomerates applicable in ferrochrome or charge chrome production. | |
| US5654976A (en) | Method for melting ferrous scrap metal and chromite in a submerged arc furnace to produce a chromium containing iron | |
| KR100291250B1 (ko) | 전기제강소먼지환원방법및장치 | |
| US4533385A (en) | Method for producing metals, such as molten pig iron, steel pre-material and ferroalloys | |
| JPH0429732B2 (no) | ||
| JPH0621316B2 (ja) | フエロクロムの製造方法 | |
| SE439932B (sv) | Forfarande for framstellning av metall ur finkorniga metalloxidmaterial | |
| EP2057294A2 (en) | A method for the commercial production of iron | |
| JP3732024B2 (ja) | 還元鉄ペレットの製造方法 | |
| CN107619902A (zh) | 一种电炉兑加铁水喷吹高炉瓦斯灰的工艺 | |
| WO1985001750A1 (en) | Smelting nickel ores or concentrates | |
| JP4767611B2 (ja) | 酸化鉄の還元方法 | |
| US2799574A (en) | Electric smelting process for manganese ores | |
| Dorofeev | Prospects for synthetic composites in arc furnaces | |
| CN116949236A (zh) | 一种分步还原非高炉生产钢铁的方法及系统 | |
| JPS62167808A (ja) | 含クロム溶銑の製造法 | |
| NZ203468A (en) | Manufacture of ferrosilicon |