NO157066B - Fremgangsmte ved fremstilling av ferrosilicium. - Google Patents
Fremgangsmte ved fremstilling av ferrosilicium. Download PDFInfo
- Publication number
- NO157066B NO157066B NO830389A NO830389A NO157066B NO 157066 B NO157066 B NO 157066B NO 830389 A NO830389 A NO 830389A NO 830389 A NO830389 A NO 830389A NO 157066 B NO157066 B NO 157066B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- iron
- reducing agent
- gas
- silicon dioxide
- starting material
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 38
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 65
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 53
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 33
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 28
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 26
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 24
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 23
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 23
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 22
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 15
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 12
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 11
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 6
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 claims description 5
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 claims description 4
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 3
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims description 3
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 3
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 3
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 2
- 229910052840 fayalite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims description 2
- 239000001294 propane Substances 0.000 claims description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 2
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000012256 powdered iron Substances 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 2
- -1 98% Si Chemical compound 0.000 description 1
- 229910000967 As alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910005347 FeSi Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000005909 Kieselgur Substances 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- CZMRCDWAGMRECN-UGDNZRGBSA-N Sucrose Chemical compound O[C@H]1[C@H](O)[C@@H](CO)O[C@@]1(CO)O[C@@H]1[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](CO)O1 CZMRCDWAGMRECN-UGDNZRGBSA-N 0.000 description 1
- 229930006000 Sucrose Natural products 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910002065 alloy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910003465 moissanite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012254 powdered material Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000010405 reoxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Inorganic materials [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000005720 sucrose Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/005—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys using plasma jets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/003—Making ferrous alloys making amorphous alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
Description
Foreliggende fremgangsmåte vedrørende fremgangsmåte ved fremstilling av ferrosilisium fra et silisiuminnehold-ende utgangsmateriale, reduksjonsmiddel og et jernmat-eriale ved direkte reduksjon av silisiumdioksyd og samtidig omsetning av silisium og jern.
Ved fremstilling av ferrosilisium arbeider man idag
i elektroovner og anvender for dette formål Søderberg-elektroder. Dette krever stykkeformet utgangsmateriale og man utgår som regel fra stykkformet kvarts, inneholdende ca. 98 % SiC>2 og med lave innehold av Al, Ca, P og As. Som reduksjonsmiddel kan anvendes stykkformet koks og karbon med lavt aske innhold, samt også eventuelt flis. Som jernråvare anvendes fortrinnsvis stålskrot,
som regel spon. Fremgangsmåten utføres vanligvis slik at det ikke oppstår slagg. For dette formål anvendes fortrinnsvis roterende ovner. En relativt stor andel av silisiumet forgasses i form av SiO , som utenfor ovnen oksyderes til hvit røk av SiC^. Jo større silisiuminn-hold desto mer silisium vil gå tapt og desto større energiforbruk pr. tonn legering og særskilt pr. tonn utvunnet silisium.
I tabellen nedenfor er angitt energiforbruk for de vanligste silisiumlegeringer, utbytte og smeltepunkter. Ferrosilisiumlegeringene anvendes i første rekke som legeringstilsatser og for reduksjon av oksyder fra slagg, eksempelvis Cr^O^, men spesielt for avoksyderirig av stål. Den vanligste ferrosilisiumlegering inneholder 45 % Si. Legeringer med 75 % Si og derover løser seg opp i stål under varmeutvikling. Slilisiummetall, dvs. 98 % Si anvendes som tilsetning til spesielle ståltyper samt til aluminium og kobber. Legeringen med 75 % Si anvendes også ved silikogenetisk reduksjon av eksempelvis magnesium.
Lysbuovner krever stykkformet utgangsmateriale, hvilket begrenser råvaregrunnlaget og vanskeliggjør mulighetene
å anvende høyrene, pulverformige råvarer. Ved anvendelse av finkornede utgangsmaterialer må disse agglomoreres ved hjelp av en type form av bindemiddel f or å kunne anvendes. Disse forhold fordyrer prosessene ytterligere.
Lysbuovnteknikken er ytterligere følsom for råvarenes elektriske egenskaper. Ved at man som utgangsråvare må anvende stykkformet gods erholdes under prosessen en lokal dårligere kontakt mellom silisiumdioksyd og reduksjonsmiddelet, hvilket fører til avgang av SiO. Denne avgang økes ytterligere ved at det lokalt forekommer meget høye temperaturer ved denne fremgangsmåte. Ytterligere er det vanskelig å beholde "absolutt reduserende betingelser overfor satsen i en lysbuovn, hvilket fører til at dannet SiO gjenoksyderes til SiC^.
De ovenfor beskrevne forhold forårsaker de største tap ved den nevnte fremgangsmåte. SiO-avgangen og den ovenfor nevnte gjenoksyderingen av SiO til Si02 fører til store stoffmengder som forårsaker at kostbare gassrense-anlegg må installeres.
Hensikten med foreliggende oppfinnelse er å unngå de ovenfor nevnte ulemper og tilveiebringe en fremgangsmåte som muliggjør fremstilling av ferrosilisium i kun ett trinn og som muliggjør anvendelse av pulverformige råvarer.
Dette oppnås ved den i innledningen beskrevne fremgangsmåte som i henhold til oppfinnelsen er særpreget ved at det pulverformige silisiumdioksydholdige materialet og det jerninnholdende materialet, eventuelt sammen med et reduksjonsmiddel, ved hjelp av en bæregass injiseres i ett av en plasmagenerator generert plasmagass, hvoretter det således oppvarmede silisiumdioksydet og jernråvaren sammen med det eventuelle reduksjonsmiddelet og den energirike plasmagass innføres i et reaksjonsrom, som hovedsakelig er på alle sider omgitt av et fast stykkeformet reduksjonsmiddel, hvorved silisiumdioksydet bringes til smeltning og reduksjon til silisium, som forener seg med jernet til ferrosilisium. Ved å innstille jerntil-setningen kan inneholdet av silisium i det ferdige slutt-produkt forutbestemmes.
Ved den i henhold til oppfinnelsen foreslåtte anvendelse av pulverformige råvarer lettes og billigjøres valget av silisiumdioksydråvarene. Den ifølge oppfinnelsen foreslåtte fremgangsmåte er videre ufølsom for råmaterialets elektriske egenskaper, hvilket letter valget av reduksjonsmiddel. Ved at reduksjonsmiddelet videre stadig foreligger i overskudd sikres at dannet SiO umiddelbart reduseres til Si.
Som silisiumdioksydinneholdende materiale anvendes fortrinnsvis kvartssand som innmates sammen med jernråvaren. Jernråvaren kan utgjøres av eksempelvis jernspon, jern-svamppellets eller granulert jern. Som silisiumdioksyd-råvare og også for karbon er mikropellets av kvarts og karbonpulver særskilt velegnet. Som annet utgangsmateriale kan man også anvende andre jerninnholdende materialer, eksempelvis kiselbrand som inneholder ca. 66 % Fe i form av oksyder. Også andre jernoksydinnholdende materialer kan anvendes da disse oksyder reduseres samtidig som silisiumdioksydet reduseres til silisium. Også oksydforbindelser av Fe og Si er tenkbare og som eksempel kan nevnes<1> 2FeO . si02 (Fayalitt) .
Det injiserte reduksjonsmiddel kan eksempelvis være
et hydrokarbon såsom naturgass, karbonpulver, trekullpulver, petroleumkoks, som eventuelt kan være renset, samt koksgrus.
Den for prosessen nødvendige temperatur kan lett styres ved hjelp av tilført energimengde pr. enhet plasmagass, hvorved optimale betingelser for minst mulig avgang av SiO kan ibeholdes.
Ved at reaksjonsrommet hovedsakelig på alle sider er omgitt av stykkformet reduksjonsmiddel forhindres også en gjenoksydasjon av SiO på en effektiv måte.
I henhold til en passende utførelsesform av oppfinnelsen tilføres det faste stykkformige reduksjonsmiddel kontinuerlig til reaksjonssonen i den grad dette forbrukes.
Passende kan som fast stykkformigt reduksjonsmiddel anvendes koks, trekull og/eller petroleumkoks. Den for prosessen anvendte plasmagass utgjøres passende av en fra reaskjonssonen sirkulerende prosessgass. Det faste stykkformige reduksjonsmiddel kan også være et pulverformig materiale, som overføres til stykkform ved hjelp av et bindemiddel inneholdende karbon og hydrogen og eventuelt også oksygen, eksempelvis sucrose.
I henhold til ytterligere utførelsesform av oppfinnelsen utgjøres den anvendte plasmabrenner av en såkalt induk-tiv plasmabrenner hvorved eventuelt forurensninger fra elektrodene nedsettes til et absolutt minimum. Den i henhold til oppfinnelsen foreslåtte fremgangsmåte kan med fordel anvendes ved fremstilling av ferrosilisium med høyren kavalitet, ved å anvende silisiumdioksyd og reduksjonsmiddel med meget lave innhold av forurensninger som råvarer. Ved at gassystemet fortrinnsvis er lukket, dvs. prosessgassen resirkuleres, kan i det vesentlige all energi tas vare på. Videre er gass-mengdene betydelig mindre enn ved normale FeSi-prosesser, hvilket er av betydning fra et energisynspunkt. Som tidligere nevnt er SiO-dannelse i prinsipp fullstendig eli-minert og dermed også stoffproblemet forårsaket av Si02~røk.
Ytterligere fordeler og særpreg ved foreliggende fremgangsmåte fremgår av den efterfølgende beskrivelse sett i henhold til de vedlagte utførelseseksempler og de vedlagte tegninger som viser utførelse av en reaktor for utførelse av foreliggende fremgangsmåte.
Foreliggende fremgangsmåte gjør det mulig å konsentrere hele reaksjonsforløpet til en meget begrenset reaksjonssone i umiddelbar tilslutning til formen, hvorved høy-temperaturvolumet i prosessen kan gjøres meget begrenset. Dette er en stor fordel fremfor hittil kjente fremgangs-måter hvor reaksjonssonen skjer suksessivt over en stor del av ovnsvolumet.
Ved at fremgangsmåten utformes slik at samtlige reaksjoner skjer i en reaksjonssone i en koksstabel umiddelbart foran plasmageneratoren kan reaksjonssonen holdes på et meget høyt og kontrollerbart temperaturnivå, hvorved reaksjonen: Si02 + 2 C >Si + 2 CO fremmes.
I reaksjonssonen befinner seg samtidig alle reaktantene (Si02, SiO, SiC, Si, C, CO), hvorfor de mindre mengder dannede produkter SiO og SiC umiddelbart omsettes i henhold til følgende reaksjoner:
Det flytende silisium omsettes umiddelbart med det også flytende jerninnhold i reaksjonssonen mens gassformig CO forlater reaksjonssonen.
Reaksjonene utføres fortrinnsvis i en sjaktovnlignénde reaktor 1, som oventil kontinuerlig tilføres et fast-reduksjDnsmiddel 2 gjennom en gikt 3 med jevnt fordelte og lukkede matningsrenner eller en sirkelformet innmat-ningsspalte 4 ved ovnens periferi. Jernpellets og annen stykkformig jernråvare innmates fortrinnsvis fra reaktor-toppen.
Det eventuelt forreduserte silisiumdioksydholdige pulverformig materialet samt pulverformig jernråvare innblåses nede i reaktoren 1 gjennom kanaler 5,6 ved hjelp av en inert - eller reduserende gass. Kanalene 5,6 munner ut foran en plasmagenerator 7 i en av denne generert plasmagass .
Eventuelt kan hydrokarbon innblåses og eventuelt også oksygengass , fortrinnsvis gjennom de samme kanaler. Jernet tilsettes fortrinnsvis i metallisk form til reaksjonssonen. Imidlertid kan som tidligere nevnt tilsettes jernoksyd som reduseres i reaksjonssonen til jern som deretter omsettes med silisium til ferrosilisium.
1 den nedre del av den med stykkformig reduksjonsmiddel
2 fylte sjakt 1 forefinnes et reaksjonsrom 8 som i det vesentlige på alle sider er omgitt av det stykkformige reduksjons-middel 2. Reaksjonsrommet 8 dannes ved at den varme blanding brenner ut et rom som hele tiden nydannes ettersom dets vegger av reduksjonsmiddel raser inn. I denne reduksjonssone skjer reduksjon av silisiumdioksyd og eventuelt jernoksyd og smeltning momentant.
Det fremstilte flytende legeringsmetall avtappes ved reaktorens bunn gjennom en renne 9 og oppsamles på en passende måte, eksempelvis i en beholder 10.
Den utgående reaktorgass som består av en blanding av karbonoksyd og hydrogen i høy konsentrasjon, resirkuleres fortrinnsvis og anvendes for generering av plasmagass og som transport for den pulverformige sats. Foreliggende oppfinnelse skal ytterligere belyses ved hjelp av de to etterfølgende utførelseseksempler.
Eksempel 1
Et forsøk ble utført i halvstor skala. Som silisiumråvare ble anvendt sjøsand med en partikkelstørrelse under 1,0 mm og som jernråvare ble anvendt jernspon. "Reaksjonsrommet" besto av koks. Som reduksjonsmiddel ble anvendt propan (gasol) og som bæregass og plasmagass ble anvendt vasket reduksjonsgass bestående av CO og H2
Den innmatede elektriske effekt var 1000 kw. 2,5 kg Si02/min og 0,4 kg Fe/min ble innmatet som råvarer og reduksjonsmiddelet ble innmatet i en mengde på 1,5 kg karbon/min.
Ved forsøket ble det produsert i alt ca. 500 kg ferrosilisium med et Si-innhold på 75 %. Det gjennomsnittlige elektrisitetforbruk var ca. 10 kWh/kg produsert ferrosilisium.
Ved at forsøket ble utført i relativt liten skala ble varmetapet stort. Med gassgjenvinning kan energiforbruket senkes ytterligere og varmetapene minskes betydelig i et større anlegg.
Eksempel 2
Under de forøvrig samme betingelser som i eksempel 1
ble fremstilt ferrosilisium ved hjelp av pulverformig jernoksyd som råvare. Jerrioksydet ble tilsatt i en mengde på 0,5 kg/min.
Ved dette forsøk ble det produsert 300 kg ferrosilisium med et Si-innhold på 75 %. Det gjennomsnittlige energiforbruk var ca. 11 kWh/kg produsert ferrosilisium.
Claims (13)
1. Fremgangsmåte ved fremstilling av ferrosilisium fra et silisiumdioksydinneholdende utgangsmateriale, reduksjonsmiddel samt et jerninnholdende materiale ved direkte reduksjon av silisiumdioksyd og samtidig omsetning mellom silisium og jern, karakterisert ved at det pulverformige silisiumdioksydholdige materialet og jernråvaren eventuelt sammen med et reduksjonsmiddel, ved hjelp av en bæregass injiseres i et av en plasmagenerator generert plasmagass, hvoretter det således oppvarmede silisiumdioksyd og jernråvaren sammen med eventuelt reduksjons-middel og den energirike plasmagass innføres i et reaksjonsrom, som hovedsakelig på alle sider er omgitt av et fast, stykkformig reduksjonsmiddel, hvorved silisiumdioksydet bringes til smeltning og reduseres til silisium som deretter omsettes med jern til ferrosilisium.
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at gassplasmaen genereres ved at plasma-gassen føres gjennom en elektrisk lysbue i en såkalt plasmagenerator.
3. Fremgangsmåte ifølge kratf l"og-:2, karakterisert ved at lysbuen i plasmageneratoren genereres induktivt.
4. Fremgangsmåte ifølge krav 1-3, karakterisert ved at det faste, stykkformige reduksjonsmiddel tilføres kontinuerlig til reaksjonssonen.
5. Fremgangsmåte ifølge krav 1-4, karakterisert ved at det som fast, stykkformig reduksjons-middel anvendes tre, karbon eller koks.
6. Fremgangsmåte ifølge krav 1-5, karakterisert ved at det som plasmagass anvendes en fra reaksjonssonen resirkulert prosessgass.
7. Fremgangsmåte ifølge krav 1-6, karakterisert ved at det som fast stykkformig reduksjonsmiddel anvendes brikketter av petroleumkoks, brikketter av trekullpulver eller stykkformig trekull.
8. Fremgangsmåte ifølge krav 1-7, karakterisert ved at det som injisert reduksjonsmiddel anvendes trekullpulver, pulverformig petroleumkoks, hydrokarbon i gass- og væskeform, såsom naturgass, propan eller lett-bensin.
9. Fremgangsmåte ifølge krav 1-8, karakterisert ved at det som silisiumdioksydholdig utgangsmateriale anvendes kvartssand.
10. Fremgangsmåte ifølge krav 1-9, karakterisert ved at det som jernutgangsmateriale anvendes et materiale inneholdende fritt jern, såsom jernpellets, jernspon.
11. Fremgangsmåte ifølge krav 1-9, karakterisert ved at det som jernutgangsmateriale anvendes et jernoksydinneholdende utgangsmateriale.
12. Fremgangsmåte ifølge krav 1-9, karakterisert ved at det som jernutgangsmateriale anvendes kisaybrand.
13. Fremgangsmåte ifølge krav 1-12, karakterisert ved at det som utgangsmateriale anvendes fayalitt-slagger, hovedsakelig inneholdende 2 FeO . SiC^.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE8205086A SE436124B (sv) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | Sett att framstella ferrokisel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO830389L NO830389L (no) | 1984-03-09 |
| NO157066B true NO157066B (no) | 1987-10-05 |
Family
ID=20347746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO830389A NO157066B (no) | 1982-09-08 | 1983-02-04 | Fremgangsmte ved fremstilling av ferrosilicium. |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4526612A (no) |
| JP (1) | JPS5950155A (no) |
| AU (1) | AU553732B2 (no) |
| BR (1) | BR8301516A (no) |
| CA (1) | CA1200393A (no) |
| DD (1) | DD209658A5 (no) |
| DE (1) | DE3306910C2 (no) |
| ES (1) | ES520029A0 (no) |
| FI (1) | FI70259C (no) |
| FR (1) | FR2532661B1 (no) |
| GB (1) | GB2126606B (no) |
| NO (1) | NO157066B (no) |
| OA (1) | OA07396A (no) |
| SE (1) | SE436124B (no) |
| SU (1) | SU1329623A3 (no) |
| ZA (1) | ZA831401B (no) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6193828A (ja) * | 1984-10-16 | 1986-05-12 | Natl Res Inst For Metals | 混合超微粉の製造法 |
| FR2573437B1 (fr) * | 1984-11-21 | 1989-09-15 | Siderurgie Fse Inst Rech | Procede pour la conduite d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau siderurgique |
| DE3535572A1 (de) * | 1985-10-03 | 1987-04-16 | Korf Engineering Gmbh | Verfahren zur herstellung von roheisen aus feinerz |
| US4680096A (en) * | 1985-12-26 | 1987-07-14 | Dow Corning Corporation | Plasma smelting process for silicon |
| DE3800239C1 (no) * | 1988-01-07 | 1989-07-20 | Gosudarstvennyj Naucno-Issledovatel'skij Energeticeskij Institut Imeni G.M. Krzizanovskogo, Moskau/Moskva, Su | |
| GR1000234B (el) * | 1988-02-04 | 1992-05-12 | Gni Energetichesky Inst | Μεθοδος παραγωγης σιδηροπυριτιου σε καμινους παραγωγης ηλεκτρικης ενεργειας. |
| DE68919843T2 (de) * | 1988-03-11 | 1995-06-29 | Deere & Co | Herstellung von Mangankarbid und Eisen(II)-Legierungen. |
| US4898712A (en) * | 1989-03-20 | 1990-02-06 | Dow Corning Corporation | Two-stage ferrosilicon smelting process |
| ITMI20071259A1 (it) * | 2007-06-22 | 2008-12-23 | High Technology Partecipation | Frigorifero per prodotti freschi con mezzi passivi per uniformare la temperatura senza ventilazione e mantenere prestazioni termiche ed umidita' relativa elevata anche in assenza di rete elettrica. |
| RU2451098C2 (ru) * | 2010-05-17 | 2012-05-20 | Открытое акционерное общество "Кузнецкие ферросплавы" | Способ выплавки ферросилиция в рудотермической печи |
| US20120061618A1 (en) | 2010-09-11 | 2012-03-15 | James Santoianni | Plasma gasification reactors with modified carbon beds and reduced coke requirements |
| CN104419830A (zh) * | 2013-08-20 | 2015-03-18 | 北京世纪锦鸿科技有限公司 | 大容量矿热炉控制铁合金中铝含量的方法 |
| CN104762544B (zh) * | 2015-04-24 | 2016-08-24 | 金堆城钼业股份有限公司 | 一种钼铁及其制备方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2776885A (en) * | 1953-01-06 | 1957-01-08 | Stamicarbon | Process for producing ferrosilicon |
| DE1289857B (de) * | 1965-03-11 | 1969-02-27 | Knapsack Ag | Formlinge zur Herstellung von Ferrosilicium |
| US3759695A (en) * | 1967-09-25 | 1973-09-18 | Union Carbide Corp | Process for making ferrosilicon |
| US3704114A (en) * | 1971-03-17 | 1972-11-28 | Union Carbide Corp | Process and furnace charge for use in the production of ferrosilicon alloys |
| US4072504A (en) * | 1973-01-26 | 1978-02-07 | Aktiebolaget Svenska Kullagerfabriken | Method of producing metal from metal oxides |
| SE388210B (sv) * | 1973-01-26 | 1976-09-27 | Skf Svenska Kullagerfab Ab | Sett vid reduktion av metall ur metalloxider |
| US4155753A (en) * | 1977-01-18 | 1979-05-22 | Dekhanov Nikolai M | Process for producing silicon-containing ferro alloys |
| SE8004313L (sv) * | 1980-06-10 | 1981-12-11 | Skf Steel Eng Ab | Sett att ur stoftformiga metalloxidhaltiga material utvinna svarflyktiga metaller |
| SE429561B (sv) * | 1980-06-10 | 1983-09-12 | Skf Steel Eng Ab | Sett for kontinuerlig framstellning av lagkolhaltiga kromstal av kromoxidhaltiga utgangsmaterial med hjelp av en plasmagenerator |
| GB2077768B (en) * | 1980-10-29 | 1984-08-15 | Skf Steel Eng Ab | Recovering non-volatile metals from dust containing metal oxides |
| ZA811540B (en) * | 1981-03-09 | 1981-11-25 | Skf Steel Eng Ab | Method of producing molten metal consisting mainly of manganese and iron |
-
1982
- 1982-09-08 SE SE8205086A patent/SE436124B/sv not_active IP Right Cessation
-
1983
- 1983-02-04 NO NO830389A patent/NO157066B/no unknown
- 1983-02-08 FI FI830441A patent/FI70259C/fi not_active IP Right Cessation
- 1983-02-15 FR FR838302408A patent/FR2532661B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1983-02-21 GB GB08304721A patent/GB2126606B/en not_active Expired
- 1983-02-23 ES ES520029A patent/ES520029A0/es active Granted
- 1983-02-26 DE DE3306910A patent/DE3306910C2/de not_active Expired
- 1983-03-01 AU AU11936/83A patent/AU553732B2/en not_active Ceased
- 1983-03-02 ZA ZA831401A patent/ZA831401B/xx unknown
- 1983-03-04 SU SU833566741A patent/SU1329623A3/ru active
- 1983-03-08 CA CA000423082A patent/CA1200393A/en not_active Expired
- 1983-03-23 JP JP58047311A patent/JPS5950155A/ja active Pending
- 1983-03-24 BR BR8301516A patent/BR8301516A/pt not_active IP Right Cessation
- 1983-03-29 DD DD83249302A patent/DD209658A5/de not_active IP Right Cessation
- 1983-04-08 OA OA57967A patent/OA07396A/xx unknown
- 1983-08-25 US US06/526,412 patent/US4526612A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU1193683A (en) | 1984-03-15 |
| FI70259B (fi) | 1986-02-28 |
| GB2126606B (en) | 1985-12-24 |
| SE436124B (sv) | 1984-11-12 |
| FI830441A0 (fi) | 1983-02-08 |
| ES8400991A1 (es) | 1983-12-01 |
| CA1200393A (en) | 1986-02-11 |
| FR2532661A1 (fr) | 1984-03-09 |
| NO830389L (no) | 1984-03-09 |
| DD209658A5 (de) | 1984-05-16 |
| DE3306910A1 (de) | 1984-03-15 |
| OA07396A (en) | 1984-11-30 |
| FR2532661B1 (fr) | 1991-03-22 |
| GB8304721D0 (en) | 1983-03-23 |
| BR8301516A (pt) | 1984-04-17 |
| GB2126606A (en) | 1984-03-28 |
| JPS5950155A (ja) | 1984-03-23 |
| FI70259C (fi) | 1986-09-15 |
| SE8205086L (sv) | 1984-03-09 |
| ZA831401B (en) | 1984-10-31 |
| DE3306910C2 (de) | 1986-10-02 |
| US4526612A (en) | 1985-07-02 |
| ES520029A0 (es) | 1983-12-01 |
| SE8205086D0 (sv) | 1982-09-08 |
| FI830441L (fi) | 1984-03-09 |
| SU1329623A3 (ru) | 1987-08-07 |
| AU553732B2 (en) | 1986-07-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FI68389B (fi) | Saett att framstaella kisel ur pulver formigt kiseldioxidhaltigt material | |
| US3215522A (en) | Silicon metal production | |
| Eissa et al. | Conversion of mill scale waste into valuable products via carbothermic reduction | |
| NO157066B (no) | Fremgangsmte ved fremstilling av ferrosilicium. | |
| KR940008926B1 (ko) | 일시저장 용기를 갖춘 제강장치 및 이를 이용하는 제강법 | |
| CA1150518A (en) | Recovering non-volatile metals from dust containing metal oxides | |
| CN101558170B (zh) | 使用棕榈壳木炭的电弧炉炼钢方法 | |
| US4071355A (en) | Recovery of vanadium from pig iron | |
| FI70253C (fi) | Framstaellning av aluminium- kisellegeringar | |
| US4594236A (en) | Method of manufacturing calcium carbide from powdered lime and/or limestone | |
| KR19980041966A (ko) | 전기 제강소 먼지 환원 방법 및 장치 | |
| GB2077768A (en) | Recovering Non-volatile Metals from Dust Containing Metal Oxides | |
| US9695492B2 (en) | Methods and systems for producing ferro-chrome in a duplex furnace | |
| CA1174855A (en) | Method of producing molten metal consisting mainly of manganese and iron | |
| US3295955A (en) | Smelting method and device | |
| WO1985001750A1 (en) | Smelting nickel ores or concentrates | |
| KR101552142B1 (ko) | 탈린재 및 이를 이용한 용철 처리 방법 | |
| US3524742A (en) | Process for refining steel | |
| WO2018068066A2 (en) | Method of producing a low carbon ferrochrome by means of metallorthermic reduction and oxygen refining | |
| JPH02200713A (ja) | 溶銑の製造装置および製造方法 | |
| US3157489A (en) | Method for reducing metal oxides | |
| US1925916A (en) | Process of producing alloys | |
| NZ203468A (en) | Manufacture of ferrosilicon | |
| KR20240027605A (ko) | 망간계 합금의 제조 방법 및 그 제조 장치 | |
| US3179514A (en) | Upgrading primary manganese matte |