NO821313L - Innvendig belagt reaksjonsbeholder for bruk i emulsjonspolymerisasjon av olefiniske monomerer - Google Patents

Description

Forskjellige kjemiske prosesser utføres i store, omrørte be-holdere, eller reaktorer som ofte er forsynt med hjelpeut-styr slik som ledeplater, varmeoverføringsspiraler som gjør det mulig for varme å tilføres til eller trekkes fra innhold-et beholderne, og lignende. I mange tilfeller gir imidlertid slike prosesser uønskede avsetninger på overflatene av ut-styret som reaksjonsblandingene kommer i kontakt med. Slike avsetninger forstyrrer den effektive overføring av varme til og fra beholdernes indre.1* Disse avsetninger har dessuten en tendens til å nedbrytes bg delvis fragmenteres hvilket resulterer i forurensning av reaksjonsblandingen og de derfra fremstilte produkter. Dette problem er spesielt fremherskende ved emulsjonspolymerisasjon av umettede olefiniske monomerer for fremstilling av vinylharpikslatekser og vinyldispersjon-eller -pastaharpikser. ;Problemet med polymeroppbygging er meget skadelig ved kom-mersiell fremstilling av polymerer og kopolymerer av vinyl- ;og vinylidenmonomerer som har en terminal CH2=C< -gruppe, eller med polymeriserbare polyolefiniske monomerer. For å overkomme dette problem med polymeroppbygging, har det vært og er praksis hos mange produsenter å belegge de indre overflater i polymerisasjonsreaktoren med forskjellige materialer før reaksjonen starter. Som eksempler på noen av disse beleggmaterialer vises det til US-patenter nr. 4.024.330 - polyaromatiske aminer i organiske oppløsningsmidler; ;4.024.301 - polyaromatiske aminer i vandig alkali; 4.080.173 - selvkondenserte flerverdige fenoler i vandig alkali; og 4.105.84 0 - vandige oppløsninger av tanniner og tannater. ;Alle disse beleggmaterialer har vist seg å være meget effektive når det gjelder å redusere og i mange tilfeller å eliminere, polymeroppbygging. Brukbarheten av disse beleggmaterialer har imidlertid vært så godt som begrenset til polymerisasjonssystemer av vandig suspensjonstype. ;I de emulsjonspolymerisasjonssystemer hvori det fremstilles ;en vinylpolymerlateks og polymeren utvinnes derfra, er oppbygging et meget stort problem. Når disse polymerene er ;utvunnet, betegnes de som dispersjons- eller<p>astahar-pikser. Denne polymeroppbygging må fjernes fordi den resulterer i ytterligere dannelse av polymeroppbygging som igjen resulterer i en skorpe som har uheldig innvirkning på varme-overføring, forurenser den polymer som fremstilles, og er meget vanskelig å fjerne. "Belegg har blitt benyttet i disse emulsjonspolymerisasjonssystemer, men uten særlig hell. Av økonomiske og andre grunner påføres beleggene på metall-eller glassoverflåtene i ■fet meget tynt lag eller monolag. Det antas at i emulsjonspolymerisasjonssystemet kan såpene ;i emulgeringsmiddelsystemet vaske vekk belegget fra reaktoroverflåtene. Man har også vært inne på tanken om at mono-laget av beleggmaterialet ganske enkelt overveldes av stør-relsen på oppbyggingen som oppstår i et emulsjonspolymerisasjonssystem. Det er således et stort behov for å finne en metode for vesentlig redusering og fortrinnsvis eliminering av polymeroppbyggingen i emulsjonspolymerisasjonssystemer. ;Det skal også bemerkes at beskaffenheten av polymeroppbyggingen er slik at det meget ofte etterat hver polymerisasjons-reaksjon er ferdig, er nødvendig å åpne reaktoren og skrape av polymeroppbyggingen fra veggene og fra ledeplatene og agitatoren. En slik operasjon er ikke bare kostbare både når det gjelder arbeid og stengetid for reaktoren, men representerer også potensielle helsefarer. ;Det er blitt funnet at polymeroppbygging på de indre overflatene i en polymerisasjonsreaktor hvori det benyttes et emulsjonspolymerisasjonssystem, kan vesentlig elimineres. Dette oppnås ved først å belegge reaktorens indre overflater med det tungt belegg av en unøytralisert kondensert flerverdig fenol eller naftol oppløst i et organisk oppløsnings-middel slik som en alkohol og å tørke belegget før innføring av reaksonsbestanddelene i reaktoren. Belegget kan påføres på reaktorens indre overflater uten at reaktoren åpnes hvorved det tilveiebringes et lukket polymerisasjonssystem. ;Med "tungt belegg" menes et som er vesentlig tykkere eller tyngre enn et tynt, eller monolag, belegg.. ;Ifølge foreliggende oppfinnelse blir en tung film eller belegg av en uhøytralisert kondensert flerverdig fenol eller naftol påført på den indre overflaten i en polymerisasjonsreaktor eller -beholder ved å bringe nevnte overflater i kontakt med en alkoholoppløsning av nevnte unøy-traliserte kondenserte fleryerdige fenol eller naftol. ;Alle eksponerte overflater i reaktorens indre, slik som ledeplatene, agitatoren eller blandemekanismen, kjøleren når en slik anvendes, og lignende,- blir likeledes også behandlet på lignende måte. Etter at alkohol-beleggoppløsningen er påført på de indre overflatene, blir den tunge filmen eller belegget derpå tørket. Enhver egnet metode kan anvendes for tørking av belegget, slik som ved spyling av reaktoren med varmluft eller damp for å skylle alkoholdampene ut, ved å oppvarme reaktoroverflåtene ved sirkulasjon av varmt vann gjennom kappen som omgir reaktoren, og lignende. Alkoholdampene kan føres til et gjenvinningssystem, men vanligvis blir de utluftet til atmosfæren. Etterat belegget har blitt tørket, blir emulsjonspolymerisasjonsmediet innført i reaktoren og reaksjonen startes. Det tunge belegget eller filmen blir ikke vesentlig påvirket av polymerisasjonsmediet selvom dette omrøres kraftig under polymerisasjonsreaksjonen. ;De selv-kondenserte og ko-kondenserte flerverdige fenolene som er nyttige i foreliggende oppfinnelse, fremstilles ved oppvarming av hvilke som helst eller flere av resorcinol, hydrokinon, catekol eller floroglucinol enten med eller uten en hensiktsmessig katalysator. Det samme er tilfelle for selv-kondenserte flerverdige naftoler slik som f.eks. 2,7-dihydroksynaftalen, 3,7-dihydroksynaftalen, 2,6-dihydroksynaftalen og lignende. Den flerverdige fenolen eller naftolen oppvarmes under en inert atmosfære slik som nitrogen, argon og lignende, ved en temperatur i området på ca. 210°C i et tidsrom varierende fra ca. 10 minutter til ca. 500 minutter eller8 timer. Forskjellige katalysatorer kan anvendes i reaksjonen slik som sinkklorid, aluminiumklorid, natrium-hydroksyd og lignende. Det er funnet at natriumhydroksyd-katalysatoren gir de beste resultater. En katalysatorkon- sentrasjon på fra ca. 0,05 mol til ca. 0,50 mol pr. mol av den forbindelse eller de forbindelser som kondenseres er tidfredsstillende. Mengden av katalysator som benyttes er imidlertid ikke kritisk. Det skal naturligvis forstås at den spesielt valgte tid og temperatur er avhengig av den katalysator som benyttes og^den sluttlig ønskede molekylvekt hos kondensasjonsproduktet. ;Beleggoppløsningene ifølge foreliggende oppfinnelse fremstilles ved hjelp av konvensjonelle metoder under anvendelse av varme og omrøring der dette er nødvendig. Vanligvis er en temperatur i området fra ca. 20 til ca. 30°C tilfredsstillende. Omrøring under oppløsning er ønsket. Konsentrasjonen på kondensasjonsproduktet i beleggo<p>pløsningen vil være i området fra ca. 1,0 til ca. 20,0 vekt-%, og fortrinnsvis i området fra ca. 5,0 til ca. 10,0 vekt-% av kondensasjonsproduktet har en effekt på konsentrasjonen av kondensasjonsproduktet i beleggoppløsningen av det totale faststoffinnhold i nevnte oppløsning. Siden molekylvekten til kondensasjonsproduktet påvirker det totale faststoffinnhold i beleggoppløsningen, kunne konsentrasjonen av kon-densas jonsproduktet deri i visse tilfeller være større enn 20,0%. ;Blant de organiske oppløsningsmidlene som kan anvendes ved fremstilling av beleggoppløsningene ifølge foreliggende oppfinnelse kan nevnes: mettede alkoholer inneholdende 1-8 karbonatomer, slik som metanol, etanol, isopropanol, butanol, heksanol, 2-etylhensanol, og lignendet ketoner inneholdende 1-8 karbonatomer, slik som metyletylketon, aceton og lignende; aldehyder inneholdende 1-8 karbonatomer slik som acetaldehyd, og lignende; acetater slik som etylacetat, butylacetat og lignende; og tetrahydrofuran. ;Til forskjell fra de monolag-belegg som benyttes i et sus-pens jonspolymerisas jonssystem, blir en tilstrekkelig mengde av tung beleggoppløsning malt eller penslet på reaktorover-flatene eller påsprøytet og tørket der for dannelse av en effektiv film eller belegg. Sprøyting av beleggop<p>løsningen på reaktoroverflåtene foretrekkes fordi det er den mest praktiske og økonomiske påføringsmetoden. Tykkelsen av belegget på reaktoreoverflåtene bestemmes av konsentrasjonen av kondensasjonsproduktet i beleggoppløsningen, mengden av benyttet beleggoppløsning, o.g graden av avrenning før belegget tørker på stedet. Det overskudd beleggoppløsning som renner av kan gjenvinnes og brukes å nytt eller det kan fjernes ved hjelp av vanlige metoder, avhengig av den mengde som renner av før fullstendig tørking. Det skal påpekes at graden av avrenning er liten siden tørkecyklusen er relativt kort, dvs. i reaktorer med kapasitet på 11355 liter eller mer, vil tørkecyklusen være i området fra ca. 1 minutt til ca. 10 minutter. Med de fleste beleggoppløsninger vil tørke-tiden vanligvis være ca. 2 minutter eller mindre. ;Som påpekt ovenfor er det forskjellige faktorer som påvirker tykkelsen på belegget på reaktoroverflåtene, slik som kon-sentrasjon av kondensasjonsproduktet i beleggoppløsningen. Tykkelsen på filmen eller belegget vil vanligvis være i området fra ca. 5 mikron til ca. 50 mikron, og fortrinnsvis i området fra ca. 5 mikron til ca. 15 mikron. I praksis bør belegget ikke være være for tykt på grunn av den for-økede fargeintensitet derav med forøket tykkelse. En film med en tykkelse på 5 mikron og som er sterk og vannuopp-løselig, har f.eks. en gulaktig farge. Faren for at filmen eller belegget avflakes under polymerisasjonen er praktisk talt iik 0 slik at fargeproblemet i det hele tatt ikke er stort. Tykkelsen på beleggene ifølge oppfinnelsen står i sterk konstrast til de usynlige, absorberte monolagfilmene som hittil er benyttet i suspensjonspolymerisasjon. Hos monolagfilmene eller -beleggene kan f.eks. den gjennom-snittlige filmtykkelse være så liten som 50Å hvilket er en 1/1000 del så tykk som en 5 mikron film. ;Som allerede angitt virker beleggene ifølge foreliggende oppfinnelse like godt på glass eller metalloverflater, slik som rustfritt stål, og lignende. Mens ingen spesiell rensing av ;overflatene er nødvendig før påføring av beleggoppløsningen, ;er det funnet de mest tilfredsstillende resultater oppnås når overflatene først renses. Overflatene kan renses ved kjemiske midler slik som kromsyre osv., eller med et slipende rense-middel slik som Ajaj^, og lignende, og deretter skylles med vann og tørkes før påføring',-av beleggoppløsningen. En start med rene overflater fremmer adhesjonen av belegget dertil. ;I foreliggende oppfinnelse kan flere polymerisasjoner fore-tas uten å åpne reaktoren mellom satsene. Selvom flere satser kan gjennomgå reaksjon uten at overflatene belegges på nytt, ;er det funnet at det er raskt og fordelaktig å belegge de indre overflatene i reaktoren på nytt etter hver sats for å sikre ensartet og effektiv produksjon. Som påpekt tidligere er det foretrukket å benytte sprøytemunnstykker ved påføring av beleggoppløsningen på reaktorens indre overflater fordi med denne metode blir alle reaktorens indre overflater lettere nådd på kortest mulig tid hvilket igjen reduserer mengden av avrenning av beleggoppløsningen. Når man har bestemt å belegge reaktoren på nytt, blir reaktoren drenert og de indre overflater skyllet med vann, det vil si under anvendelse av en høystrykksstrøm av vann for å fjerne eventuell oppbygning som måtte ha oppstått og derved gi en ren overflate, når den er tørket, for belegging på nytt. Under anvendelse av sprøyte-munnstykkene, kan disse trinn oppnås uten å gjenåpne reaktoren. Denne prosess kan gjentas etter hver sats eller periodisk etter et bestemt antall satser, avhengig av produksjonsskjerna og den stengetid som er tildelt hver reaktor. Det skal naturligvis forstås at man kan belegge reaktoren på nytt så ofte det er ønsket uten åpning derav, selv etter at hver sats er polymerisert, og dermed hindre at ureagert monomer(er) unnslipper til anleggets atmosfære. ;Mens foreliggende oppfinnelse i det følgende er spesielt illustrert med henblikk på emulsjonspolymerisasjon av vinylklorid, skal det forstås at oppfinnelsen også er anvendbar på emulsjonspolymerisasjon av en hvilken som helst polymeri-serbar etylenisk umettet monomer eller monomerer hvor uønsket polymeroppbygging oppstår. Eksempler på slike monomerer er andre vinylhalogenider og vinylidenhalogenider slik som vinylbromid, vinylidenklorid etc, vinylidenmonomerer med minst en terminal CH2=C< -gruppe, slik som a, {3-olef inisk umettede karboksylsyrer, slik som akrylsyre, metakrylsyre, etakrylsyre, a-cyanoakrylsyre og lignende; estere av akrylsyre f.eks. metylakrylat, etylakrylat, butylakrylat, oktyl-akrylat, cyanoetylakrylat og lignende; estere av metakrylsyre slik som metylmetakrylatbutylmetakrylat og lignende; ;nitriler slik som akrylonitril og metakrylonitril; akryl-amider slik som metylakrylamid, N-metylolakrylamin, N-butyoksymetakrylamid og lignende; vinyletere slik som etyl-vinyleter, kloretylvinyleter og lignende; vinylketonene; ;styren og styrenderivater inkludert a-metylstyren, vinyl-toluen, klorstyren, og lignende; vinylnaftalen, allyl- og vinylkloracetat, vinylacetat, vinylpyridin, metylvinylketon, ;og andre vinylidenmonomerer av typer som er kjent for fagmannen . ;Ved bruk av teknikken med vandig emulsjonspolymerisasjon vil det vandige reaksjonsmedium inneholde et eller flere emulgeringsmidler eller et emulgeringsmiddelsystem slik som et salt av en langkjedet fettsyre og en mettet alkohol med lang rett kjede. Vanligvis benyttes et alkalimetall- eller ammoniumsalt av en langkjedet mettet fettsyre som emulgeringsmiddel eller som del av emulgeringsmiddelsystemet. ;De nevnte mettede fettsyrene kan enten være naturlige eller syntetiske og bør inneholde 8-20 karbonatomer. Som eksempler på slike syrer kan nevnes laurin-, myristin-, palmitin-, marganin-, stearinsyre og lignende,oksetalk, kokosolje og lignende. Utmerkede resultater er også blitt oppnådd når anioniske emulgeringsmidler anvendes, slik som alkalimetall-eller ammoniumsaltene av sulfatene av alkoholer med 8-18 karbonatomer. Som eksempler på slike emulgeringsmidler kan nevnes natriumlaurylsulfat, etanolaminlaurylsulfat, etylaminlauryl-sulfat og lignende; alkalimetall- og ammoniumsaltene av sulfonerte petroleum- og parafinoljer; natirumsalter av hydrokarbonsulfonsyrer slik som dodekan-l-sulfonsyre og ;1 ;oktadien-l-sulfonsyre; natriumsalter av alfa-olefinsulfonater; aralkylsulfonater slik som natriumisopropylbenzensulfonat, natriumdodecylbenzensulfonat, natriumisobutylnaftalensulfonat og lignende; alkalimetall- og ammoniumsalter av sulfonat og lignende; alkalimetall- og ammoniumsalter av sulfonatdikarbok-sylsyreestere slik som natr^umdioktylsulfosuccinat, dinatrium-n-oktadecylsulfosuccinat og lignende; alkalimetall- og ammoniumsalter av fri syre av komplekse organiske mono- ;og difosfatestere, og lignende. Ikke-ioniske emulgeringsmidler slik som oktyl- eller nonylfenylpolyetoksyetanol kan også benyttes. Vinylpolymer-latekser med utmerket stabilitet oppnås når man benytter alkalimetall- og ammoniumsaltene av aromatisk sulfonsyre, aralkylsulfonater og langkjedede sulfonater. Emulgeringsmidlet anvendes i en mengde i området fra ca. 0,1 til ca. 5,0 vekt-%, basert på vekten av monomer eller monomerer som polymeriseres, og fortrinnsvis benyttes en,mengde emulgeringsmiddel i området fra ca. 0,5 til ca. 1,5%. Når mer enn ett emulgeringsmiddel anvendes i systemet, vil den kombinerte vekt derav være i de samme områder. ;I tillegg til de ovenfor nevnte forbindelser er det ofte meget ønskelig, for å oppnå visse ønskede vinyldispersjons-harpiks-egenskaper, å benytte en eller flere mettede alkoholer med lang rett kjede, inneholdende 8-24 karbonatomer, ;i emulgeringsmiddelsystemet. Tilsetningen av alkoholen(e) øker polymerisasjbnssystemets kolloidale stabilitet. Som eksempler på slike alkoholer kan nevnes oktanol, nonanol, dekanol, undekanol, dodekanol, tridekanol, tetradekanol, pentadekanol, heptadekanol, oktadekanol, nonadekanol, eikos-anol, heneikosanol, dokosanol, trikosanol, tetrakosanol, ;etc. Som et eksempel på en blanding av alkoholer kan nevnes bruken av en alkohol med 12 karbonatomer pluss en alkohol med 18 karbonatomer. Det kan videre benyttes etoksylérte alkoholer slik som en blanding av etoksylérte lineære primære alkoholer med 12-15 karbonatomer, osv. Forholdet alkohol til emulgeringsmiddel kan variere fra 0,15 til 1,0 eller større avhengig av det emulgeringsmiddel som benyttes. ;F.eks., når emulgeringsmidlet er et ammoniumsalt av en fettsyre, kan forholdet alkohol til fettsyresalt være 1,0, men fortrinnsvis er forholdet større enn 1,0. ;I emulsjonspolymerisasjonsprosessen av vinylmonomerer, ut-føres en slik prosess ved én pH-verdi i området fra ca. ;2,0 til ca. 10,0. Dersom pH-verdien er for høy, brukes for meget alkali og dersom pH-verdien er for lav, øker koagulumet. Når man imidlertid benytter det tunge eller tykke belegget ifølge foreliggende op<p>finnelse i emulsjonspolymerisasjon-prosessen, blir disse uønskede effekter vesentlig over-kommet eller eliminert. Mengden av alkalisk middel som er nødvendig for korrekt innstilling og opprettholdelse av den riktige pH-verdi vil avhenge delvis av det spesielle emulgeringsmiddelsystem som anvendes i reaksjonsblandingen. ;Alle vinylemulsjonspolymerisasjonsprosesser utføres i nærvær av en forbindelse som kan initiere reaksjonen. Disse forbindelser er fri radikalgivende initiatorer eller katalysatorer som normalt anvendes for polymerisasjon av ole-finisk umettede monomerer. Initiatorene eller katalysatorene som benyttes vil vanligvis være vannuoppløselige. Som eksempler på initiatorer eller katalysatorer som kan benyttes, kan nevnes de forskjellige peroksygenforbindelsene, slik som laurylperoksyd, isopropylperoksydikarbonat, bis-(4-tert-butylcykloheksyl)peroksydikarbonat, di(2-etylheksyl)-peroksydikarbonat, diisononanoylperoksyd, benzoylperoksyd, t-butylhydroperoksyd, t-butylperoksypivalat, kumenhydro-peroksyd, cykloheksylhydroperoksyd, tert-butylperoksyneo-dekanoat, og lignende; azoforbindelser slik som azodiiso-butyronitril, dimetylazodiisobutyrat og lignende. Nyttige initiatorer eller katalysatorer er også de vannoppløselige peroksygenforbindelsene slik som hydrogenperoksyd, persul-fater slik som kaliumpersulfat, ammoniumpersulfat og lignende. Blandinger av katalysatorer eller initiatorer kan også anvendes, enten vannuoppløselige eller vannoppløselige eller begge deler. En 50-50-blanding av di(2-etylheksyl)peroksy-dikarbonat og diisononanoylperoksyd kan f.eks. anvendes. Enten en eneste initiator eller en blanding av initiatorer anvendes, vil mengden derav være i området fra ca. 0,01 til ca. 0,50 vekt-%, basert på vekten av 100 deler monomer eller monomerer som polymeriseres, og fortrinnsvis i området fra ca. 0,015 til ca. 0,15 vekt-%. ;Mens initiatorene kan tilføres til reaktoren etter at reaksjonsbestanddelene har blitt blandet eller tilføres i trinn-vis stigende mengder iløpet av reaksjonen, blir i de fleste emulsjonspolymerisasjonsprosesser initiatorene vanligvis tilført fullstendig ved starten av polymerisasjonen ved tilsetning til monomer-forblandingen sammen med andre bestand-deler i reaksjonsblandingen. Reaksjonsbestanddelene blandes for dannelse av monomer-forblandingen før homogenisering og innføring i reaktoren. Ved tilsetning av initiatoren til monomer-forblandingen og deretter homogenisering, er det imidlertid nødvendig at temperaturen under forblandings- ;og homogeniseringstrinnene holdes under minimumtemperaturen for reaktivitet til den spesielle initiator eller initiatorer som anvendes. Ved innføring av den homogeniserte, blanding i polymerisasjonsreaktoren, heves deretter temperaturen til den ved hvilken reaksjonen skal finne sted. ;Valget av temperatur ved hvilken man skal utføre emulsjons-polymerisasjonsreaksjonen er viktig fordi egenviskositeten (IV) fil plastisolene fremstilt med de således dannede vinyl-dispersjonsharpikser er en direkte funksjon av reaksjonstemperaturen. Det vil si, jo høyere reaksjonstemperaturen er, jo lavere er IV-verdien. Sluttanvendelsen for vinyldis-persjonsharpiksen som fremstilles vil følgelig normalt bestemme reaksjonstemperaturen ved emulsjonspolymerisasjonen. For sluttanvendelsene til hvilke vinyldispersjonsharpiksene er spesielt tilpasset, er polymerisasjonstemperaturer i området fra ca. 30 til ca. 70°C tilfredsstillende. En temperatur i området fra ca. 40 til ca. 55°C blir imidlertid fortrinnsvis benyttet. I noen tilfeller selges vinyl-polymerlateksene som sådan, men i de fleste tilfeller selges vinylpolymeren- eller harpiksen i tørr pulverform. Etter at polymerisasjonsreaksjonen er fullstendig, blir vinyl-dispersjonsharpiksen isolert i pulverform fra lateksen ved hjelp av forstøvningstørking. Det vil si, en fin dusj av polymerlateksen innføres i et oppvarmet luftkammer hvorved man fjerner vann, samt eventuell ureagert monomer, og den tørkede harpiks i pulverform utvinnes. ;For å illustrere foreliggende oppfinnelse gis følgende spesifikke eksempler, idet det skal forstås at dette kun er ment som en illustrasjon og ikke i begrensende forstand. ;I eksemplene er alle del- og prosentangivelser ved vekt dersom intet annet er angitt. ;Eksempel I ;I dette eksempel vises sammensetningen og polymerisasjonsfremgangsmåten for fremstilling av en vinyldispersjonshar-piks eller PVC fra vinylkloridmonomer. Den samme sammensetning og fremgangsmåte ble fulgt ved fremstilling av alle PVC-harpiksene vist i alle nedenstående eksempler. Poly-merisas jonssammensetningen som benyttet var følgende: ; Alle bestanddelene i sammensetningen ble tilført til en forblandingstank, idet vinylkloridet ble tilsatt til slutt etter at tanken var satt under vakuum. Blandingen ble deretter omrørt eller agitert i 15 minutter ved en temperatur på 20°C. Deretter ble forblandingen homogenisert i en totrinns Manton-Gaulin-homogenisator ved en temperatur på 20°C inn i polymerisasjonsreaktoren. Det første trinn i homogenisatoren ble satt ved 49,2 kg/cm 2 manometertrykk og det andre trinnet ved 42,2 kg/cm 2 manometertrykk. Reaktoren ble evakuert før tilsetningen av den homogeniserte forbland-ing. Etter tilføring til reaktoren, ble reaksjonsblandingen deri oppvarmet til reaksjonstemperaturen på 45°C og reaksjonen ble utført ved denne temperatur under omrøring inntil full-endelse. Etter at reaksjonen var fullstendig, ble reaktoren avkjølt og PVC-lateksen ble fjernet fra reaktoren og for-støvningstørket for å utvinne den tørre PVC eller harpiksen. ;Ved bruk av ovennevnte sammensetning og metode, ble det foretatt 2 forsøk i en på forhånd renset reaktor av rustfritt stål på 12490,5 liter for*å tilveiebringe en kontroll.

Intet belegg ble benyttet og reaktoren ble skylt etter hver sats for å måle polymeroppbygningen. Resultatene var som følger:

Oppbygningens beskaffenhet var meget dårlig. Den besto av en sterkt festet papiroppbygning på overflatene. På grunn av oppbygningens beskaffenhet og at den var så sterkt fast-holdt på veggene, utelukket den fortsettelse av ytterligere forsøk.

Eksempel II

I dette eksempel ble det foretatt en rekke på 4 forsøk under anvendelse av belagt reaktor. Polymerisasjonsfremgangsmåten i ekesempel I ble benyttet i hvert av forsøkene. Før be-•legging ble reaktoroverflåtene superrenset og deretter belagt med en 5% oppløsning av selvkondensert resorcinol i etanol. Beleggoppløsningen ble påført ved hjelp av sprøyting og deretter tørket. Det gikk med omtrent 1,81-2,27 kg be-leggoppløsning. Deretter ble første forsøk foretatt. Etter hvert forsøk ble reaktoren skylt med vann for å fjerne even tuell oppbygging før starten på neste forsøk. Ingen ytterligere beleggoppløsning ble påført mellom forsøkene. Resultater ble notert etter hvert forsøk og disse resultater er angitt i følgende tabell:

Fra tabellen ovenfor fremgår det at sammenlignet med kon-trollen i eksempel I, så reduserer foreliggende tunge belegg i sterk grad polymeroppbygging i polymerisasjonssystemer .

Foruten vesentlig å redusere polymeroppbygging i emulsjons-polymeirsasjon, der en liten polymeroppbygging oppstår, er denne ikke av den harde, ujevne typen som er vanskelig å fjerne, og blir lett fjernet uten anvendelse av vanskelige og tidskrevene skrapemetoder. Videre muliggjør foreliggende oppfinnelse operasjon av et lukket polymerisasjonssystem. Flere andre fordeler ved foreliggende oppfinnelse vil være åpenbare for en fagmann.

Mens foreliggende oppfinnelse har blitt beskrevet på bakgrunn av dens spesifikke utførelser, vil visse modifikasjoner og ekvivalenter være åpenbare for fagmannen og er ment å om-fattes av rammen til de medfølgende krav.

Claims (10)

1. Fremgangsmåte for. vesentlig eliminering av oppbygningen av polymerer på de indre overflater i en polymerisasjons-reaksjonsbeholder for bruk i emulsjonspolymerisasjonssystemer, karakter i" sert ved at man på nevnte overflater påfører en beleggoppløsning omfattende en organisk oppløsningsmiddeloppløsning inneholdende et unøytralisert kondensasjonsprodukt valgt fra gruppen bestående av (1) selvkondensasjonsproduktet av en flerverdig . fenol, (2) kondensasjonsproduktet av to eller flere flerverdige fenoler, og (3) selvkondensasjonsproduktet av en flerverdig naftol, hvor nevnte flerverdige fenol(er) er valgt fra gruppen bestående av resorcinol, hydrokinon, katekol og floroglucinol, tørker nevnte beleggoppløsning på nevnte overflater for frembringelse av et belegg derpå som har en tykkelse i området fra ca. 5 mikron til .ca. 50 mikron, og emulsjonspolymeriserer en eller flere polymeriserbare etylenisk umettede monomerer under kontakt med nevnte belegg.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at den polymeriserbare etylenisk umettede monomer er vinylklorid.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at oppløsningsmidlet er metanol.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at oppløsningsmidlet er etanol.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at oppløsningsmidlet er isopropanol.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at den flerverdige fenol er resorcinol.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at den flerverdige fenol er hydrokinon.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at den flerverdige fenol er katekol.

9. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at beleggoppløsningen inneholder fra ca. 1,0 til ■f ca. 20,0 vekt-% av nevnte"unøytraliserte kondensasjonsprodukt.

10. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisertved at kondensasjonsproduktet er selvkondensasjonsproduktet av en flerverdig fenol.