NO311579B1

NO311579B1 - Epoksypolysiloksanbeleggblandinger, og fremgangsmåter for fremstilling av slike

Info

Publication number: NO311579B1
Application number: NO19972251A
Authority: NO
Inventors: Norman R Mowrer; J Luis Rojas; Raymond E Foscante
Original assignee: Ameron Int Corp
Priority date: 1994-11-18
Filing date: 1997-05-16
Publication date: 2001-12-10
Also published as: BR9510395A; CN1094135C; FI972098A0; EP0792314A4; US5618860A; CA2205465C; ATE187185T1; DE69513685D1; AU671943B2; NZ293180A; CZ152797A3; EP0792314B1; HUT77451A; DE69513685T2; AU3555495A; CZ292272B6; RU2159260C2; ES2139243T3; EP0792314A1; GR3032651T3

Abstract

En sprøytbar, pussebrettpåførbar epoksypolysiloksanbasert belegg- og gulvbeleggblanding som fremviser fremragende værbestandighet i sollys og overlegen kjemikaliebestandighet, korrosjonsbestandighet og slagfasthet etter herding, tilberedes av: (a) en harpikskomponent som inkluderer en ikke-aromatisk epoksyharpiks med minst to 1,2-epoksygrupper pr. molekyl, en polysiloksan og en organooksysilan, (b) en aminherderkomponent substituert delvis eller fullstendig med en aminosilan, (c) en organotinnkatalysator, og (d) en aggregat- eller pigmentkomponent. Organiske løsningsmidler og flytmodifiserende midler kan tilsettes for å lette sprøyte-påføring. Harpikskomponenten, herderkomponenten, aggregatkomponenten og ønskede katalysatorer kombineres i nærvær av en tilstrekkelig mengde vann til å fremme hydrolyse av polysiloksan og/eller organooksosilan og polykondensasjon av silanoler produsert ved slik hydrolyse. Herderen og epoksydharpiksen reagerer til å danne en herdet lineær epoksypolymer. Polysiloksanet og/eller organooksysilanet undergår en hydrolysereaksjon som produserer silanol. Silanolen undergår polykondensasjon hvorved en lineær epoksymodifisert polysiloksanpolymer dannes.

Description

Den foreliggende oppfinnelse vedrører epoksypolysiloksan-beleggblandinger. Oppfinnelsen vedrører også en fremgangsmåte for fremstilling av en fullstendig herdet varmherdende epoksypolysiloksanbeleggblanding. Oppfinnelsen vedrører videre en fremgangsmåte for fremstilling av en fullstendig herdet varmherdende epoksymodifisert polysiloksanbeleggblanding. Videre vedrører oppfinnelsen en ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanbeleggblanding.

Oppfinnelsen omhandler epoksyharpiksbaserte belegg- og gulvbeleggmaterialer som har forbedrede egenskaper med hensyn til fleksibilitet, værbestandighet, trykkfasthet og kj emikaliebestandighet.

Epoksybelegg- og gulvbeleggmaterialer er velkjent og har fått kommersiell anerkjennelse som beskyttende og dekorative belegg for stål, aluminium, galvanisering, tre og betong innen vedlikehold, det marine marked, anleggs- og bygningsindustri, innen luftfart og produktsluttbearbeiding. De grunnleggende råmaterialer anvendt for å fremstille disse belegg omfatter generelt som essensielle komponenter (a) en epoksyharpiks, (b) en herder og (c) et pigment eller aggregatkomponent.

Kjente epoksybaserte gulvbelegg- og beleggmaterialer inneholder ofte flere komponenter i tillegg til epoksyharpiksen, herder og pigment/aggregat. Disse inkluderer slike additiver som ikke-reaktive og reaktive fortynningsmidler inkluderende mono- og diepoksyder, plastiseringsmiddel/mykner, bituminøse og alfalt-ekstendere, adhesjonsfremmende midler, suspensjonsmidler og tiksotrope midler, sufaktanter, korrosjonsinhibitorer, UV-lys stabiliseringsmidler, katalysatorer og reologiske modifiseringsmidler. Både harpiks- og herderkomponentene kan også inneholde flyktige organiske løsningsmidler hvis primære funksjon er å senke viskositet og derved tilveiebringe en konsistens som er egnet for sprøyte-påføring med konvensjonelt luft-, høytrykks- og elektrostatisk sprøyteutstyr.

Epoksybaserte beskyttende belegg har mange egenskaper som gjør dem ønskelige som beleggmaterialer. De er lett tilgjengelige og påføres lett ved hjelp av en rekke forskjellige metoder inkluderende sprøyting, rulling/valsing og med pensel. De adherer bra til stål, betong og andre substrater, har lave verdier for gjennomgang av fuktig damp og virker som barrierer mot inntrengning av vann, klorid og sulfation, tilveiebringer fremragende korrosjonsbeskyttelse under eksponering for en rekke forskjellige atmosfæriske forhold og har god bestandighet overfor mange kjemikalier og løsningsmidler.

Epoksybaserte materialer formuleres også som overflateutjevningsmidler eller gulvbeleggmaterialer primært for påføring over betong. Et kommersielt vellykket epoksybasert gulvbeleggmaterial benytter flytende bisfenol A epoksyharpiks og et modifisert alifatisk polyamin kombinert med sortert silika-sandaggregat som en tredje komponent. Det kan sprøytepåføres og har fremragende trykkfasthet, strekkfasthet og bøyefast-het, god bestandighet overfor slag og abrasjon og motstår en rekke forskjellige kjemikalier og løsningsmidler.

Epoksybaserte belegg- og gulvbeleggmaterialer har generelt ikke god bestandighet overfor klimapåvirkning i sollys. Mens slike belegg opprettholder deres kjemikalie- og korrosjonsbestandighet, resulterer eksponering for den ultrafiolette lyskomponent av sollys i et overflatenedbrytningsfenomen kjent som kritting som forandrer både glansen og fargen av det opprinnelige belegg. Hvor bibeholdelse av farge og glans er ønsket eller påkrevet, blir beskyttende epoksybelegg typisk gitt et toppstrøk med et mer værbestandig belegg, dvs et alkyl-, vinyl- eller alifatisk polyuretanbelegg. Sluttresultatet er et tolags- eller enkelte ganger trelags system som tilveiebringer korrosjonsbestandighet og værbestandighet, men som også er arbeidsintensiv og kostbar å påføre.

Mens epoksybaserte belegg- og gulvbeleggmaterialer har fått bred kommersiell anerkjennelse gjenstår således ikke desto mindre behovet for epoksybaserte materialer med forbedret bibeholdelse av farge og glans, bedre kjemikalie- og korrosjonsbestandighet, og forbedret bestandighet overfor mekanisk misbruk. Nye epoksybelegg- og gulvbeleggmaterialer er nødvendig for å imøtekomme nye offentlige bestemmelser innen miljø- og helseskade. Epoksybelegg- og gulvbeleggmaterialer med forbedret bibeholdelse av farge og glans er nødvendig overalt hvor de kan eksponeres for sollys. Et epoksybelegg som ikke kritter og ikke krever et værbestandig topplag er ønskelig. Belegg- og gulvbeleggmaterialer med forbedret kjemikaliebestandighet, korrosjonsbestandighet, slagfasthet og slitasjebestandighet er nødvendig for både primære og sekundære kjemikalieoppdemmingsstrukturer, for beskyttelse av stål og betong innen kjemikaliebehandling, kraftproduksjon, for skinnegående kjøretøyer, innen kloakk- og avløpsvanns-behandling, og innen papir- og massebearbeidingsindustrien. Forbedrede epoksybaserte gulvbeleggmaterialer er nødvendig i industrielle miljøer slik som utskipende og mottagende havner hvor lasting med tunge støt kan forventes, for gulv som må rengjøres gjentatte ganger med damp og aggressive kjemikalier, slik som dem som finnes innen industriene næringsmiddelbearbeiding, kjøttemballering og drikkevarer og hvor spill av kaustiske kjemikalier, syre og svært reaktive kjemikalier ikke kan unngås.

Frem til nå er epoksybelegg med forbedret værbestandighet blitt oppnådd ved modifikasjon med akrylharpiks eller en herding av naturlig værbestandige epoksydharpikser, dvs sorbitolglycidyletere, hydrogenerte reaksjonsprodukter av bisfenol A og epiklorhydrin, og mer nylig de epoksyfunk-sjonelle ko-foretrede melaminharpikser fra Monsanto med polyamid-, cykloalifatisk amin- eller karboksylfunksjonelle akryl- eller polyesterharpikser. En annen fremgangsmåte har vært å anvende epoksyderte polyesterharpikser i kombinasjon med visse karboksylfunksjonelle vehikler. Mens disse belegg utviser forbedret værbestandighet, er deres kjemikalie- og korrosjonsbestandighet generelt dårligere enn de epoksyharpiksbaserte belegg som tidligere er beskrevet. Epoksybaserte gulvbeleggmaterialer med forbedret kjemikaliebestandighet er blitt utviklet fra epoksy-novolakkharpikser og modifiserte cykloalifatiske og aromatiske aminherdere. Epoksy-novalakkbaserte gulvbeleggmaterialer kan generelt ikke sprøytes ved et faststoffinnhold på 100 % på grunn av deres høye viskositet. Aromatiske aminherdere, dvs metylendianilin og dietyltoluendiamin er enten karcinogeniske eller antatte karcinogener. Disse materialer har generelt fremragende kjemikaliebestandighet, men deres værbestandighet er imidlertid svært dårlig. Misfarging kan ofte forekomme innendørs.

US Patent nr. 4 250 074 omhandler en epoksypolysiloksanbeleggblanding som kjennetegnes ved at den har et interpenetrerende poymernettverk (IPN) omfattende epoksypolymer og polysiloksan.

Det er et formål ved den foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe modifiserte epoksybaserte belegg med forbedret kjemikalie-, korrosjons- og værbestandighet.

Et annet formål ved denne oppfinnelse er å tilveiebringe løs-ningsmiddelfrie, modifiserte epoksybaserte gulvbeleggmaterialer med forbedret bestandighet overfor klimapåvirkning og forbedret løsningsmiddel-, syre- og basebestandighet og som utviser høy strekkfasthet og trykkfasthet og fremragende slagfasthet og slitasjebestandighet.

Den foreliggende oppfinnelse vedrører således en epoksypolysiloksanbeleggblanding som er kjennetegnet ved at den er fremstilt ved å kombinere:

vann,

en polysiloksan med formel

hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer og hvori n er valgt slik at molekylvekten for polysiloksanet er i området 400 til 2.000, og

et organooksysilan med formel

hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer,

en difunksjonell aminosilanherderkomponent som kondenserer gjennom sine silangrupper med polysiloksanet,

en ikke-aromatisk epoksydharpiks med mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl med en epoksydekvivalentvekt i området fra 100 til 2.000 som undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet til å danne en fullstendig herdet ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanpolymer, og

en pigment- eller aggregatkomponent.

Den foreliggende oppfinnelse vedrører også en epoksypolysiloksanbeleggblanding som er kjennetegnet ved at den er fremstilt ved å kombinere: en polysiloksan valgt fra gruppen bestående av metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har en molekylvekt i området fra 400 til 2.000,

en organooksysilan med formel

j hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor

R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer,

en difunksjonell aminosilanherderkompohent som kondenserer gjennom sine silangrupper med et polysiloksan med den generelle formel

hvor Y er H(HNR)a og hvor a er 1, R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkylradikaler, og hvor X er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn 6 karbonatomer,

en ikke-aromatisk epoksydharpiks som undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet til å danne en fullstendig herdet epoksypolysiloksanpolymer,

en organotinnkatalysator, og

en tilstrekkelig mengde vann til å lette hydrolyse og polykondensasjon for å danne et fullstendig herdet belegg ved omgivelsestemperatur.

Den foreliggende oppfinnelse vedrører videre en fremgangsmåte for fremstilling av en fullstendig herdet varmherdende epoksypolysiloksanbeleggblanding som er kjennetegnet ved at den omfatter trinnene:

å tildanne en harpikskomponent ved å kombinere

en ikke-aromatisk epoksydharpiks,

et polysiloksan valgt fra gruppen bestående av metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har en molekylvekt i området fra 400 til 2.000,

et organooksysilan med formel

hvori R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-,

hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, og

- vann, og

å herde harpikskomponenten ved omgivelsestemperatur ved å tilsette til harpikskomponenten: et aminosilan med to aktive hydrogenatomer som kondenserer gjennom sine silangrupper med polysiloksanet, hvorved den ikke-aromatiske epoksydharpiks undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet for å danne en fullstendig herdet epoksypolysiloksanpolymer, og en organotinnkatalysator.

Den foreliggende oppfinnelse vedrører videre en fremgangsmåte for fremstilling av en fullstendig herdet varmherdende epoksymodifisert polysiloksanbeleggblanding som er kjennetegnet ved at den omfatter trinnene:

å tildanne en harpikskomponent ved å kombinere:

- en polysiloksan med formel

hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av

hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer i og hvori n er valgt slik at molekylvekten for polysiloksanet er i området 4 00 til 2.000, og

- et organooksysilan med formel

hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og

cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor ) R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-,

hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, - en ikke-aromatisk epoksydharpiks som har mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl med en epoksydekvivalentvekt i området fra 10 0 til omtrent 2.000, og

- vann,

å herde harpikskomponenten ved omgivelsestemperatur:

- en organotinnkatalysator, og

- en aminosilan med to aktive hydrogenatomer som kondenserer gjennom sine silangrupper med polysiloksanet, hvorved den ikke-aromatiske epoksydharpiks undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet for å danne en fullstendig herdet epoksypolysiloksanpolymer.

Den foreliggende oppfinnelse vedrører videre en ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanbeleggblanding som er kjennetegnet ved at den er fremstilt ved å kombinere:

vann,

en polysiloksan med formel

hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer, og hvori n er valgt slik at molekylvekten for polysiloksanet er i området fra 400 til 2.000, en difunksjonell aminosilanherderkomponent som kondenserer i gjennom sine silangrupper med polysiloksanet og har den generelle formel

hvor Y er H(HNR)a og hvor a er 1, R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av

aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkylradikaler, og hvor X er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn omtrent 6 karbonatomer,

et organooksysilan med formel

hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, og

en ikke-aromatisk epoksydharpiks med mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl med en epoksydekvivalentvekt i området fra 100 til 2.000 som undergår kjedeforlengelse ved

reaksjon med amingruppene i polysiloksanet for å danne en fullstendig herdet ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanpolymer.

En beskyttende belegg-utførelsesform av blandingen

fremstilles ved å kombinere de følgende bestanddeler:

(a) en harpikskomponent basert på blanding av (1) en ikke-aromatisk epoksyharpiks som har minst to 1,2-epoksygrupper med (2) en polysiloksan og (3) en organooksysilan, (b) en dif unks jonell aminherderkomponent som kan være sub- ) stituert fullstendig eller delvis med en aminosilan,

(c) en eventuell katalysator,

(d) en pigment- og/eller aggregatkomponent, og (e) vann. 5 En beskyttende gulvbelegg-utførelsesform av blandingen fremstilles ved å kombinere de følgende bestanddeler: (a) en harpikskomponent basert på en blanding av (1) en aromatisk epoksyharpiks som har minst to 1,2-epoksygrupper med (2) en polysiloksan og (3) en

o eventuell organooksysilan,

(b) en aminherderkomponent som kan være substituert fullstendig eller delvis med en aminosilan,

(c) en eventuell katalysator,

(d) en pigment- og/eller aggregatkomponent, og (e) vann.

Beleggutførelsesformer av blandingen omfatter i området fra 15 til 45 vekt% av den ikke-aromatiske epoksyharpiksbe-standdel, 15 til 45 vekt% polysiloksan, 1 til 10 vekt% organooksysilan, 10 til 20 vekt% aminherder, og opp til 4 vekt% katalysator.

Gulvbeleggutførelsesformer av blandingen omfatter i området fra 5 til 2 0 vekt% av epoksyharpiksbestanddelen, 1 til 10 vekt% polysiloksan, opp til 2 vekt% organooksysilan, 2 til 5 vekt% aminherder og opp til 4 vekt% katalysator.

Epoksydharpiksene som kan anvendes ved tildanning av belegg-utf ørelsesf ormer i oppfinnelsens sammenheng er ikke-aromatiske hydrogenerte harpikser som inneholder mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl og mer foretrukket to 1,2-epoksygrupper pr. molekyl. Vekten pr. epoksyd av slike harpikser er innen området fra 100 til 2000. Foretrukket inneholder epoksyharpiksene glycidyleter- eller estergrupper, er snarere flytende enn faste og har vekt pr. epoksyd i området fra 100 til 500. Epoksydharpikser som kan anvendes ved tildanning av gulvbeleggutførelsesformer i oppfinnelsens sammenheng inkluderer aromatiske epoksyharpikser.

Polysiloksaner som kan anvendes i belegg- og gulvbelegg-utf ørelsesf ormer i oppfinnelsens sammenheng har formelen:

hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer. Hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer og hvori n er valgt slik at molekylvekten av de foretrukne polysiloksaner kan være i området fra 500 til 2000.

Organooksysilaner som kan anvendes i belegg- og gulvbelegg-utf ørelsesf ormer i oppfinnelsens sammenheng har formelen:

hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer. Epoksyharpiksen, polysiloksanet og organooksysilanet kombineres til å danne harpikskomponenten.

Herderkomponenten omfatter et amin valgt fra de generelle klasser av alifatiske aminer, alifatiske aminaddukter, poly-amidoaminer, cykloalifatiske aminer og cykloalifatiske aminaddukter, aromatiske aminer, Mannich-baser og ketiminer som kan være substituert fullstendig eller delvis med et aminosilan som har den generelle formel:

hvor Y er H(HNR) a og hvor a er et helt tall fra 2 til 6, hver R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkylradikaler, og R kan variere innen hvert Y-molekyl. Hver X kan være lik eller forskjellig, og er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn 6 karbonatomer. Minst 0,7 ekvivalenter av amin eller 0,2 mol aminosilan pr. ekvivalent epoksy er foretrukket tilstede i herderkomponenten. Herdere som kan anvendes ved tildanning av beleggutførelsesformer i oppfinnelses

sammenheng er difunksjonelle, og kan inkludere delvis eller fullstendig et aminosilan hvor "a" i formelen angitt i det foregående for aminosilan er l. Herdere som kan anvendes ved tildanning av gulvbeleggutførelsesformer i oppfinnelsens sammenheng er polyfunksjonelle og kan inkludere delvis eller fullstendig et aminosilan hvor "a" i formelen angitt i det foregående er fra 2 til 6.

En foretrukket katalysator er en organotinnkatalysator som har den generelle formel:

hvor R5 og R6 er valgt fra en gruppe bestående av alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 11 karbonatomer, og R7 og R8 er valgt fra de samme grupper som R5 og R6, eller fra en gruppe bestående uorganiske atomer slik som halogener, svovel eller oksygen.

Beleggutførelsesformen av blandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse omfatter et pigment- eller aggregatmaterial med fin partikkelstørrelse, foretrukket med 90 vekt% større enn 325 mesh US maskevidde. Gulvbeleggutførelses-formen av blandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse omfatter et aggregatmaterial med grov eller en blanding av grov og fin partikkelstørrelse, og foretrukket vil minst 85 vekt% av aggregatkomponenten være 10 og 200 US maskevidde.

Mesh U.S. maskevidde refererer til antall åpninger pr. lineær tomme av trådduk idet det telles fra midtpunktet av hvilken som helst tråd til et punkt nøyaktig 25,4 mm (1 tomme) borte, eller ved en åpning spesifisert i tommer eller mm som kan forstås å være den klare åpningen eller mellomrommet mellom trådene.

Vann bør også være tilstede i en mengde som er tilstrekkelig til å bevirke hydrolytisk polykondensasjon av polysiloksan og silan. Belegg- og gulvbeleggutførelsesformene av blandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse kan ytterligere inneholde visse katalysatorer for å forbedre herdingstid, løsningsmidler for å forbedre sprøyteforstøvning og påføring, og reologiske modifiseringsmidler for å forbedre flytegen-skaper.

Herding av belegg- og gulvbeleggutførelsesformene av blandingene involverer den samtidige reaksjon av epoksyharpiksen med polyaminet til å danne en herdet lineær epoksypolymer, hydrolyse av polysiloksanet og/eller organooksysilanet til å danne silanol, og polykondensasjon av silanol til å danne en epoksymodifisert polysiloksan. Blandingene tildannet ved kombinering av de ovennevnte bestanddeler kan herdes in situ på overflaten av et substrat om ønsket.

Den foreliggende oppfinnelse tilveiebringer et epoksymodifisert polysiloksanbelegg- og gulvbeleggmaterial med forbedrede egenskaper. Når formulert som et beleggmaterial har blandinger i samsvar med den foreliggende oppfinnelse svært forbedret bestandighet overfor ultrafiolett lys og klimapåvirkning i sollys, så vel som forbedret kjemikalie- og korrosjonsbestandighet når sammenlignet med konvensjonelle epoksyharpiksbaserte belegg. Belegg i den foreliggende oppfinnelses sammenheng har bibeholdelse av farge og glans som nærmer seg slike utvist av alifatiske polyuretaner og kan, avhengig av anvendelse, overflødiggjøre behovet for toppbelegg. Kjemikaliebestandighet forbedres også i forhold til kjent teknikk. Den økte værbestandighet antas å skyldes dannelsen av en lineær epoksypolymerstruktur, snarere enn en f omet tet epoksystruktur, hvilket vil diskuteres mer

detaljert i det etterfølgende.

Når formulert som et gulvbeleggmaterial har blandinger i samsvar med den foreliggende oppfinnelse svært forbedret kjemikaliebestandighet og trykkfasthet og utviser høy strekkfasthet og slagfasthet sammenlignet med tidligere kjente epoksygulvbeleggmaterialer og overflateutjevningsmidler.

Epoksypolysiloksanbeleggutførelsesformen av blandingen fremstilles ved å kombinere i nærvær av vann: (a) en harpikskomponent omfattende en ikke-aromatisk

epoksydharpiks, polysiloksan og organooksysilan,

(b) en herderkomponent,

(c) en eventuell organotinnkatalysator, og

(d) en pigment- og/eller aggregatkomponent.

Epoksygulvbeleggutførelsesformen av blandingen fremstilles ved å kombinere i nærvær av vann: (a) en harpikskomponent omfattende en aromatisk epoksyharpiks, polysiloksan og en eventuell organooksysilan, (b) en herderkomponent,

(c) en eventuell organotinnkatalysator, og

(d) en pigment- og/eller aggregatkomponent.

Belegg- og gulvbeleggblandingen kan også inneholde andre komponenter slik som reologiske modifiseringsmidler, plastiseringsmidler, tiksotropiske midler, antiskummingsmidler og løsningsmidler og lignende for å oppnå de ønskede egenskaper som etterspørres av brukeren.

Hva angår harpikskomponenten, omfatter den en blanding av epoksydharpiks, polysiloksan og organooksysilan. Egnede epoksyharpikser som kan anvendes ved tildanning av belegg-utførelsesformer i denne oppfinnelsens sammenheng er ikke-aromatiske hydrogenerte epoksyharpikser som inneholder mer enn en og foretrukket to 1,2-epoksygrupper pr. molekyl. Foretrukket er epoksydharpiksene flytende fremfor faste, har en epoksydekvivalentvekt på 100 til 500, og har en reaktivitet på omtrent 2.

Foretrukne epoksydharpikser er ikke-aromatiske hydrogenerte cykloheksandimetanol- og diglycidyletere av hydrogenert bisfenol A-type epoksydharpiks, slik Epon DPL-862, Eponex 1510, Heloxy 107 og Eponex 1513 (hydrogenert bisfenol A-epiklorhydrinepoksyharpiks) fra Shell Chemical i Houston, Texas, Santolink LSE-120 fra Monsanto lokalisert i Springfield, Massachusetts, Epodil 757 (cykloheksandimetanol-diglycidyleter) fra Pacific Anchor lokalisert i Allentown, Pennsylvania, Araldite XUGY358 og PY327 fra Ciba Geigy lokalisert i Hawthorne, New York, Epirez 505 fra Rhone-Poulenc lokalisert i Louisville, Kentucky, Aroflint 3 93 og 607 fra Reichold lokalisert i Pensacola, Florida, og ERL4221 fra Union Carbide lokalisert i Tarrytown, New York. Andre egnede ikke-aromatiske epoksyharpikser inkluderer DER 732 og DER 736. Slike ikke-aromatiske hydrogenerte epoksyharpikser er ønskelig på grunn av deres begrensede reaktivitet på omtrent 2, hvilket fremmer dannelse av en lineær epoksypolymer og hindrer dannelse av en fornettet epoksypolymer. Det antas at den resulterende lineære epoksypolymer dannet ved tilsetning av herderen til epoksydharpiksen er ansvarlig for den økte værbestandigheten av denne blanding. Anvendelse av slike ikke-aromatiske epoksydharpikser for å danne et værbestandig beksyttende belegg er aldri tidligere blitt under-søkt på grunn av den begrensede reaktivitet av epoksydharpiksen og, derfor, den oppfattede manglende evne av harpiksen til å herde for å danne et beskyttende belegg.

En foretrukket beleggblanding omfatter i området fra 15 til 45 vekt% epoksydharpiks. Hvis beleggblandingen omfatter mindre enn 15 vekt% epoksydharpiks vil kjemikaliebestandighet av belegget bringes i fare. Hvis beleggblandingen omfatter mer enn 45 vekt% epoksydharpiks vil værbestandigheten av belegget bringes i fare. En særlig foretrukket beleggblanding omfatter omtrent 25 vekt% ikke-aromatisk epoksydharpiks .

Foretrukne epoksydharpikser for gulvbeleggmaterialer, overflateutjevningsmidler, er blandinger av Shell Epon 828 (bisfenol A-epiklorohydrinepoksyharpiks) med difunksjonelle epoksyd-reaktive fortynningsmidler slik som neopentylglykol-diglycidyleter, resorcinoldiglycidyleter og cykloheksan-dimetanoldiglycidyleter, bisfenol F epoksyharpikser, dvs Shell Epon DPL 862 (bisfenol F-epiklorhydrinepoksyharpiks) og epoksyfenol-novalakkharpikser slik som: Epalloy 8250 (epoksy-novalakkharpiks) fra CVC lokalisert i Cherry Hill, New Jersey, Araldite EPN 1139 fra Ciba Geigy, og DEN432 og DEN438 fra Dow Chemical. Disse epoksydharpikser utviser god kjemikaliebestandighet. En spesielt foretrukket epoksyharpiks for gulvbelegg- og overflateutjevningsmiddelblandinger er Epalloy 8250.

En foretrukket gulvbeleggblanding omfatter i området fra 5 til 20 vekt% epoksydharpiks. Hvis gulvbeleggblandingen omfatter mindre enn 5 vekt% epoksydharpiks vil bestandighet overfor alkaliske kjemikalier bringes i fare. I tillegg ville fremstillingskostnadene av blandingen ved anvendelse av en kompenserende mengde polysiloksan og organooksysilan være hindrende. Hvis gulvbeleggblandingen omfatter mer enn 2 0 vekt% epoksydharpiks, ville dens bestandighet overfor organisk syre og løsningsmiddel være mindre enn ønskelig. En spesielt foretrukket blanding omfatter omtrent 15 vekt% epoksydharpiks.

Hva angår polysiloksanet anvendt for å tilberede harpikskomponenten, inkluderer foretrukne polysiloksaner, men er ikke begrenset til, dem som har den følgende formel:

hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer. Hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer. Det er foretrukket at R-l og R2 omfatter grupper med mindre enn seks karbonatomer for å lette hurtig hydrolyse av

polysiloksanet, hvilken reaksjon er drevet av flyktigheten av i alkoholanalogproduktet av hydrolysen. Rx og R2 grupper med mer enn seks karbonatomer har tendens til å forringe hydrolysen av polysiloksanet på grunn av den relativt lave fuktighet av hver alkoholanalog. Metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har n valgt slik at deres mole-

kylvekter er 400 til 2000, hvilket er foretrukket for formulering av belegg- og gulvbeleggmaterialer i den foreliggende oppfinnelses sammenheng. Metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har molekylvekter på mindre enn 400 ville gi en belegg- og gulvbeleggblanding som ville være sprø og tilby dårlig slagfasthet. Metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har molekylvekter på mer enn 2000 gir en belegg- og gulvbeleggblanding som både har en viskositet utenfor det ønskede område på fra 3000 til 15.000 centipoise (cP) ved 20°C, og er for viskøs for anvendelse uten tilsetning av løsningsmiddel over gjeldende krav for flyktig organisk innhold (volatile organic content - VOC).

Særlig foretrukne metoksyfunksjonelle polysiloksaner er: DC-3074 og DC-3037 fra Dow Corning, GE SR191 og SY-550 fra Wacker lokalisert i Adrian, Michigan. Silanolfunksjonelle polysiloksaner inkluderer, men er ikke begrenset til, Dow Cornings DC840, Z6018, Ql-2530 og 6-2230 mellomprodukter. En foretrukket beleggblanding omfatter i området fra 15 til 45 vekt% polysiloksan. En foretrukket gulvbeleggblanding omfatter i området fra 1 til 10 vekt% polysiloksan. Hvis belegg- og gulvbeleggblandingen omfatter en mengde av polysiloksan utenfor hvert område, vil den fremstilte belegg- og gulvbeleggblanding utvise dårlig værbestandighet og kjemikaliebestandighet. En spesielt foretrukket beleggblanding omfatter omtrent 3 0 vekt% polysiloksan. Den foretrukne gulvbeleggblanding omfatter omtrent 3 vekt% polysiloksan.

Hva angår organooksysilan anvendt for å tilberede harpikskomponenten, har foretrukne organooksysilaner den generelle formel:

hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og arylgrupper inneholdende opp til 10 karbonatomer. R4 er uav-

hengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer. Det er foretrukket at R4 omfatter grupper med opp til 6 karbonatomer for å lette hurtig hydrolyse av organooksysilanet, hvilken reaksjon drives ved fordampningen av alkoholanalogproduktet av hydrolysen. R4-grupper med mer enn 6 karbonatomer har tendens til å forringe hydrolysen av organooksysilanet på grunn av den relativt lave flyktighet av hver alkoholanalog.

Spesielt foretrukne organooksysilaner er trialkoksysilaner som Union Carbide's A-163 (metyltrimetoksysilan), A-162 og A-137, og Dow Cornings Z6070 og Z6124. En foretrukket beleggblanding omfatter i området fra 1 til 10 vekt% organooksysilan. En foretrukket gulvbeleggblanding omfatter opp til 2 vekt% organooksysilan. Hvis belegg- og gulvbeleggblandingen omfatter en mengde av organooksysilan utenfor hvert område, vil den fremstilte belegg- og gulvbeleggblanding utvise dårlig slagfasthet og kjemikaliebestandighet.

En særlig foretrukket beleggblanding omfatter omtrent 5 vekt% organooksysilan. Den foretrukne gulvbeleggblanding omfatter omtrent 0,7 vekt% organooksysilan.

Følgelig kan en foretrukket beleggblanding i samsvar med utførelsen av denne oppfinnelse omfatte et vektforhold av polysiloksan til organooksysilan på omtrent 6:1. En foretrukket gulvbeleggblanding kan omfatte et vektforhold av polysiloksan til organooksysilan på omtrent 4:1.

Herderkomponenten omfatter et amin valgt fra de generelle

klasser av alifatiske aminer, alifatiske aminaddukter, poly-amidoaminer, cykloalifatiske aminer og cykloalifatiske aminaddukter, aromatiske aminer, Mannich-baser og ketiminer, som hver kan være substituert fullstendig eller delvis med et aminosilan som har den generelle formel:

hvor Y er H(HNR)a og hvor a er et helt tall fra 2 til 6, hver R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksy-

alkyl- og cykloalkylradikaler, og R kan variere innen hvert Y molekyl. Hver X kan være lik eller forskjellig, og er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn omtrent seks karbonatomer. Minst 0,7 ekvivalenter av amin eller 0,2 mol aminosilan pr. ekvivalent av epoksy kan være tilstede i herderkomponenten.

Foretrukne aminosilaner inkluderer, men er ikke begrenset til: aminoetylaminopropyltrietoksysilan, n-fenylaminopro-pyltrimetoksysilan, trimetoksysilylpropyldietylentriamin, 3-(3-aminofenoksy)propyltrimetoksysilan, aminoetylaminometyl-fenyltrimetoksysilan, 2-aminoetyl-3-aminopropyl, tris-2-etylheksoxysilan, n-aminoheksylaminopropyltrimetoksysilan og trisaminopropyltrismetoksyetoksysilan.

Fabrikanter og handelsnavn for noen aminosilaner som kan anvendes i den foreliggende oppfinnelse er angitt i tabell 1.

Herderkomponenten for en foretrukket beleggblanding omfatter et difunksjonelt amin, dvs et amin med 2 aktive hydrogenatomer, substituert helt eller delvis av et aminosilan som har den generelle formel:

hvor Y er H(HNR)a og hvor a er 1, R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkyl-

radikaler, og hvor X er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn omtrent seks karbonatomer. Minst 0,7 ekvivalenter av amin eller 0,2 mol aminosilan pr. ekvivalent av epoksy kan være tilstede i herderkomponenten.

Foretrukne aminosilaner er difunksjonelle silaner inkluderende aminopropyltrimetoksysilan og aminopropyltrietoksy-silan. Et spesielt foretrukket aminosilan for beleggblandinger i samsvar med den foreliggende oppfinnelse er Union Carbide A1100. Et difunksjonelt aminosilan er ønskelig fordi slike aminosilaner har en reaktivitet på 2, dvs har kun to aminhydrogenatomer, som reagerer med den ikke-aromatiske epoksy, som også har en reaktivitet på 2, til å danne en lineær ikke-fornettet epoksypolymer med forbedret værbestandighet .

Disse aminer og aminosilaner er foretrukket fordi de gir beleggblandinger som utviser fremragende værbestandighet med hensyn til bibeholdelse av både farge og glans. En foretrukket beleggblanding omfatter i området fra 10 til 2 0 vekt% amin og/eller aminosilan. Hvis beleggblandingen omfatter en mengde av amin eller aminosilan utenfor dette område vil det produseres en beleggblanding som har dårlig værbestandighet og kjemikaliebestandighet. En spesielt foretrukket beleggblanding omfatter omtrent 15 vekt% amin og/eller aminosilan.

Herderkomponenten for en foretrukket gulvbelegg- og betong-overflateutjevningsmiddelblanding omfatter polyaminer substituert delvis eller fullstendig med et aminosilan som inkluderer alifatiske aminer, metylen-bis-dianilin, dietyltoluendiamin, metylen-bis-dietylanilin, metylen-bis-diiso-propylanilin, Versamine 170 og 671CE fra Henkel lokalisert i Ambler, Pennsylvania, Ciba Geigy's XUHY3 50, XUHY310 og XUHY315, Pacific Anchor's Ancamine 2264, 2280 og 2168, NC541 fra Cardolite lokalisert i Newark, New Jersey, Euredur 3265 og 3266 fra Schering Berlin lokalisert i Dublin, Ohio,

Huls A0698, og 12328-1 fra PCR lokalisert i Gainsville, Florida. Disse polyaminer og aminosilaner er foretrukket fordi de gir gulvbeleggblandinger som har overlegen kjemikaliebestandighet. Et spesielt foretrukket aminosilan for kjemisk bestandige gulvbeleggblandinger er Dow Corning's Z6020 (aminoetylaminopropyltrimetoksysilan) . En foretrukket gulvbeleggblanding omfatter i området fra 2 til 5 vekt% polyamin eller aminosilan. Hvis gulvbeleggblandingen omfatter en mengde polyamin og aminosilan utenfor dette område, vil det produseres en gulvbeleggblanding som har dårlig værbestandighet og kjemikaliebestandighet. En spesielt foretrukket gulvbeleggblanding omfatter omtrent 4 vekt% polyamin og aminosilan.

Følgelig kan en foretrukket beleggblanding i samsvar med utførelsen av den foreliggende oppfinnelse omfatte et vektforhold av polysiloksan til amin og/eller aminosilan på omtrent 2:1. En foretrukket gulvbeleggblanding kan omfatte et vektforhold av amin og polysiloksan til polyamin og/eller aminosilan på omtrent 3:4. I tillegg kan et foretrukket belegg omfatte et vektforhold av amin og/eller aminosilan til organooksysilan på omtrent 3:1. En foretrukket gulvbeleggblanding kan omfatte et vektforhold av polyamin og/eller aminosilan til organooksysilan på omtrent 6:1.

I de modifiserte epoksybaserte belegg- og gulvbeleggblandinger i samsvar med den foreliggende oppfinnelse kan forholdet av herderkomponent til harpikskomponent variere over et bredt område, uavhengig av hvorvidt herderen er valgt fra de generelle klasser av aminer, eller en aminosilan med den generelle formel angitt i det foregående, eller en hvilken som helst kombinasjon derav. Generelt herdes epoksyharpikskomponenten med tilstrekkelig herder til å tilveiebringe minst fra 0,7 til 1,2 aminekvivalentvekt pr. 1 epoksydevivalentvekt eller med minst 0,2 mol av aminosilan pr. epoksydekvivalentvekt. Hvis mengden av tilsatt herder gir mindre enn 0,7 aminekvivalentvekt pr. epoksydekvivalentvekt, vil den produserte belegg- og gulvbeleggblanding utvise en langsom herdetid og ha dårlig værbestandighet og kjemikaliebestandighet. Hvis mengden av tilsatt herder gir mer enn 1,2 aminekvivalentvekt pr. epoksydekvivalentvekt, vil den produserte belegg- og gulvbeleggblanding utvise overflateslørdannelse eller fettethet.

Hva angår pigment- eller aggregatkomponenten, omfatter den foreliggende oppfinnelse to prinsipiale utførelsesformer som er avhengig av hvorvidt blandingen anvendes som et belegg eller et gulvbelegg. 1 den første utførelsesform formuleres de modifiserte epoksyer i samsvar med den foreliggende oppfinnelse for påføring med konvensjonelt luft-, høytrykks-, luftassistert høytrykks- og elektrostatisk sprøyteutstyr, pensel eller valse/rulle, og er ment for anvendelse som beskyttende belegg for stål, galvanisering, aluminium, betong og andre substrater ved tørr filmtykkelse i området fra 25 fim til 2 mm. Pigmentet eller aggregatet er følgelig et material med fin partikkelstørrelse, foretrukket med minst 90 vekt% større enn 32 5 mesh US maskevidde, og er valgt fra organiske og uorganiske fargepigmenter som kan inkludere titandioksyd, carbon black, lampesot, sinkoksyd, naturlige og syntetiske røde, gule, brune og svarte jernoksyder, toluidin og benzi-dingult, ftalocyaninblått og -grønt, og karbazolfiolett, og ekstenderpigmenter inkluderende malt og krystallinsk silika, bariumsulfat, magnesiumsilikat, kalsiumsilikat, glimmer, jernglimmer, kalsiumkarbonat, sinkpulver, aluminium og aluminiumsilikat, gips, feltspat og lignende.

En foretrukket beleggblanding omfatter opp til 50 vekt% aggregat med fin partikkelstørrelse. Hvis en klar beleggblanding er ønskelig kan beleggblandingen fremstilles uten pigment- eller aggregatkomponenten. Klare beleggblandinger kan anvendes som dekorativt toppstrøk eller som et forseglingsstrøk i gulvbeleggblandinger. Hvis beleggblandingen omfatter mindre enn 10 vekt% aggregat med fin partikkelstørrelse er råmaterialkostnadene generelt for høye og den produserte beleggblanding utviser dårlig dekkevne, dvs kan ikke dekke med ett strøk. Hvis beleggblandingen omfatter mer enn 50 vekt% aggregat med fin partikkelstørrelse er den produserte beleggblanding for viskøs for påføring. En særlig foretrukket beleggblanding omfatter omtrent 20 vekt% aggregat med fin partikkelstørrelse.

Pigmentene eller aggretatene tilsettes typisk til-epoksy-harpiksdelen av harpikskomponenten og dispergeres med en Cowles-blander til minst 3 Hegman malefinhet eller males alternativt i kulemølle eller sandmølle til den samme malefinhet før tilsetning av polysiloksan- og organooksy-silankomponenter. Valg av et pigment eller aggregat med fin partikkelstørrelse og dispergering eller maling til omtrent 3 Hegman malefinhet tillater forstøvning av blandede harpiks-og herdekomponenter med konvensjonelt luft-, luftassistert høytrykks-, høytrykks- og elektrostatisk sprøyteutstyr og gir et glatt, jevnt overflateutseende etter påføring.

I den andre utførelsesformen av den foreliggende oppfinnelse formuleres de modifiserte epoksier som gulvbeleggmaterialer eller overflateutjevningsmidler og pigmentet eller aggregatet omfatter en blanding av grove og fine partikkelstørrelser. Minst fra 85 % til 95 % av pigment- eller aggregatkomponenten har mellom 10 og 200 mesh US maskevidde (grov) og fra 5 til 15 % er større enn 325 mesh US maskevidde (fin). Et område eller blanding av aggregatstørrelser anvendes for å forbedre pakningseffektivitet og optimaliserer mengden av billig aggreat anvendt for å fremstille blandingen. Aggregat-partiklene med fin størrelse kan betraktes som fyllstoff i hulrommene mellom aggregatet med grov størrelse. Integreringen av aggregatet med fin og grov størrelse hjelper til med å forbedre fastheten av gulvbeleggmaterialet.

Foretrukne grove aggregater er aluminiumoksyd, granat-, pimpesten- og silikasand. Foretrukne aggregater med fin partikkelstørrelse inkluderer dem som er tidligere beskrevet for den første utførelsesform. En foretrukket gulvbeleggblanding omfatter i området fra 50 til 90 vekt% aggregatmaterial. Hvis gulvbeleggblandingen omfatter mindre enn 50 vekt% aggregat vil kostnadene av det kompenserende råmaterial være for høye og den produserte gulvbeleggblanding vil utvise dårlig trykkfasthet. Hvis gulvbeleggblandingen omfatter mer enn 90 vekt% aggregat vil den produserte gulvbeleggblanding være for viskøs til å tillate påføring. En spesielt foretrukket gulvbeleggblanding omfatter omtrent 7 0 vekt% aggregatmaterial.

Pigment- eller aggregatkomponenten med grov partikkel-størrelse kan blandes med harpikskomponenten til å danne et to-pakningssystem eller pakkes som en separat, tredje komponent eller en hvilken som helst kombinasjon derav. De modifiserte epoksygulvbeleggmaterialer i den foreliggende oppfinnelses sammenheng påføres typisk i en tykkelse på

1,5 til 13 mm ved anvendelse av valse/rulle-, pussebrett- og siktpåføringsmetoder.

Vann er en viktig bestanddel av den foreliggende oppfinnelse og bør være tilstede i en mengde som en tilstrekkelig til å bevirke både hydrolyse av organooksysilanet og/eller polysiloksanet og den etterfølgende kondensasjon av silanoler. Vannkildene er hovedsakelig atmosfærisk fuktighet og adsorbert fuktighet på pigment- eller aggregatmaterialet. Ytterligere vann kan tilsettes for å akselerere herding avhengig av omgivelsesbetingelser, slik som anvendelse av belegg- og gulvbeleggblandingen i tørre omgivelser. En foretrukket belegg- og gulvbeleggblanding omfatter opp til en støkiometrisk mengde vann for å lette hydrolyse. Belegg- og gulvbeleggblandinger fremstilt uten tilsatt vann inneholder eventuelt ikke den mengde fuktighet som er nødvendig for hydrolyse- og kondensasjonsreaksjonene, og kan derfor gi en belegg- og gulvbeleggblanding som har en utilstrekkelig grad av ultrafiolett, korrosjons- og kjemikaliebestandighet. Belegg- og gulvbeleggblandinger omfattende mer enn 2 vekt% vann har tendens til å hydrolysere og polymerisere til å danne en uønsket gel før påføring. En spesielt foretrukket belegg- og gulvbeleggblanding omfatter omtrent 1 vekt% vann.

Hvis ønsket kan vann tilsettes til enten epoksydharpiksen eller polyaminherderen. Andre vannkilder kan inkludere spor-mengder tilstede i epoksydharpiksen, polyaminherderen, for-tynnings løsningsmiddelet eller andre ingredienser. Vann kan også innlemmes ved anvendelse av ketiminer eller alkohol-løsningsmiddel-vann-blandinger som beskrevet i US-PS 4.250.074 innlemmet heri ved referanse. Uten hensyn til sin kilde, bør den totale mengde vann inneholdt i en spesielt foretrukket belegg- og gulvbeleggblanding være den støkiometriske mengde som er nødvendig for å lette hydrolyse-reaksjonen. Vann som overskrider den støkiometriske mengde er uønsket siden overskudd av vann virker til å redusere overflateglansen av belegg- eller gulvbeleggblandingen.

Opp til 4 vekt% katalysator kan tilsettes til harpikskomponenten eller som en fullstendig separat komponent for å skynde på tørking og herding av de modifiserte epoksybelegg-og -gulvbeleggmaterialene i den foreliggende oppfinnelses sammenheng. Anvendbare katalysatorer inkluderer metalltørre-stoffer som er velkjente innen malingsindustrien, f.eks. sink, mangan, kobolt, jern, bly og tinn hver i form av oktoater, neodekanater og naftanater. Egnede katalysatorer inkluderer organotinnkatalysatorer som har den generelle formel

hvor R5 og R6 er valgt fra en gruppe bestående av alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 11 karbonatomer, og R7 og R8 er valgt fra de samme grupper som R5 og R6, eller fra en gruppe bestående uorganiske atomer slik som halogener, svovel eller oksygen. Dibutyltinndilaurat, dibutyltinndiacetat, organotitanater, natriumacetat, og alifatiske sekundære eller tertiære polyaminer inkluderende propylamin, etylaminetanol, trietanolamin, trietylamin og metyldietanolamin kan anvendes alene eller i kombinasjon for å akselerere hydrolytisk polykondensasjon av polysiloksan og silan. En foretrukket katalysator er dibutyltinndilaurat.

Modifiserte epoksybelegg i samsvar med den foreliggende oppfinnelse har generelt lav viskositet og kan sprøytepåføres uten tilsetning av løsningsmiddel. Organiske løsningsmidler kan imidlertid tilsettes for å forbedre forstøvning og påføring med elektrostatisk sprøyteutstyr eller for å forbedre flyt og utflyting og fremtreden når påført med pensel, valse/rulle eller standard luft- eller høytrykkssprøyteutstyr. Eksempler på løsningsmidler inkluderer estere, etere, alkoholer, ketoner, glykoler og lignende. Den maksimale mengde løsningsmiddel tilsatt til belegg- eller gulvbeleggblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse er begrenset av offentlige bestemmelser i henhold til Clean Air Act til omtrent 42 0 g løsningsmiddel pr. liter belegg- eller gulvbeleggblanding.

Epoksypolysiloksanbelegg- og -gulvbeleggblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse kan også inneholde reologiske modifiseringsmidler, plastiseringsmidler, antiskum-midler, tiksotropiske midler, pigmentfuktemidler, bituminøse og asfalt-ekstendere, anti-bunnfellingsmidler, fortynningsmidler, UV-lys stabiliseringsmidler, luftfrigjørings-midler og dispergeringshjelpemidler. En foretrukket belegg-og gulvbeleggblanding kan omfatte opp til 10 vekt% av slike modifiseringsmidler og midler.

Epoksypolysiloksanbeleggblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse leveres som et to-pakningssystem i fuk-tighetsugjennomtrengelige beholdere. En pakning inneholder epoksydharpiks, polysiloksan, organooksysilan og pigment-ener aggregatkomponent, additiver og løsningsmiddel hvis ønsket. Den andre pakning inneholder polyamin og/eller aminosilan og eventuelt katalysatorer eller akselerasjons-midler.

Epoksypolysiloksangulvbelegg- eller overflateutjevnings-middelblanding i samsvar med den forliggende oppfinnelse leveres typisk som tre-pakningssystemer i fuktighetsugjennom-trengelige beholdere. Den første pakning inneholder epoksydharpiks, polysiloksan, organooksysilan, fargepigmenter og additiver. Den andre pakning inneholder polyamin- og/eller aminosilanherdere og katalysatorer hvis ønsket. Den gjenværende pakning er pigmenter eller aggregater med grov par-tikkelstørrelse eller en blanding av grov og fin partikkel-størrelse .

Epoksypolysiloksanbelegg- og -gulvbeleggblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse kan påføres ved omgivelses-temperaturer i området fra -6°C til 50°C. Ved temperaturer under -18°C hemmes herding i alvorlig grad. Belegg- og gulvbeleggblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse kan imidlertid påføres under bake- eller herdetemperaturer opp til 150°C til 200°C.

Uten ønske om å bindes av noen spesiell teori, antas det at herdingen av de modifiserte epoksybelegg- og -gulvbeleggmaterialer i den foreliggende oppfinnelses sammenheng involverer en samtidig reaksjon av et epoksydharpiks med amin- og/eller aminosilanherder for å danne en herdet epoksypolymer, og hydrolytisk polykondensasjon av polysiloksan og organooksysilan for å produsere alkohol og en polysiloksan. Når et aminosilan benyttes for å tilberede herderkomponenten, undergår amindelen av aminosilanet epoksy-aminaddisjonsreaksjonen og silandelen av aminosilanet undergår hydrolytisk polykondensasjon. I sin herdede form foreligger de modifiserte epoksybelegg- og -gulvbeleggmaterialer i den foreliggende oppfinnelses sammenheng som lineær epoksymodifisert polysiloksan som har betydelige fordeler i forhold til konvensjonelle epoksysystemer.

I en foretrukket beleggblanding reagerer den aromatiske epoksyharpiks med det difunksjonelle aminosilan til å danne en lineær epoksypolymer som kombineres med polysiloksanet til å danne et epoksymodifisert polysiloksanbelegg via in situ dannelse av en lineær cykloalifatisk/alifatisk epoksydpolymer med utstående alkoksysilangrupper.

Den isolerte reaksjon av epoksydharpiks og polyamin, for å danne herdet epoksy, antas å være som følger:

De sekundære amin-hydrogenatomer kan også reagere som følger:

Hydrolytiske polykondensasjonsreaksjoner av organooksysilaner og polysiloksaner i samsvar med den foreliggende oppfinnelse antas å foregå på en trinnvis måte. Den første reaksjon er hydrolyse av organooksysilan, f.eks. trialkoksysilan eller metoksyfunksjonell polysiloksan, i nærvær av vann og katalysator til å danne de tilsvarende silanoler med frigjøring av alkohol som illustrert i reaksjon 1.

Reaksjon 1

Hydrolyse av organooksysilan, dvs trialkoksysilan

hydrolyse av alkoksyfunksjonell polysiloksan

Den andre reaksjon involverer kondensasjon av silanolene produsert ved hydrolysen av organooksysilan og polysiloksan, dvs trialkoksysilan og alkoksyfunksjonell polysiloksan, til å danne polysiloksan og vann.

Reaksjon 2

Silanolkondensasjon

Begge reaksjonshastigheter er sterkt pH avhengig, men under optimale betingelser begynner hydrolyse og kondensasjon å skje i løpet av minutter. De samme faktorer som akselererer hydrolyse av alkoksysilaner og kondensasjon av silanoler akselererer også kondensasjon av silanol og deres alkoksysilan- og metoksyfunksjone11 polysiloksan-forløpere. Den totale rute for hydrolyse og full kondensasjon av organooksysilan og polysiloksan er komplisert. I fig. 1 presen-teres en modell for trialkoksysilanhydrolyse og kondensasjon reprodusert fra Hiils Corporation Silicon Compounds Register and Review.

Silanolene produsert fra hydrolyse av alkoksysilan kan også kondenseres med hydroksylgrupper som er tilgjengelige på overflaten av kiselholdige pigmenter eller aggregater slik som malt glass, kvarts og silika. De samme silanoler kan også kondenseres med hydroksylgruppene dannet fra reaksjon av epoksydharpiks og polyamin.

Til sist påvirkes de kjemiske og fysiske egenskaper av epoksypolysiloksanbelegg- og -gulvbeleggmaterialene i den

foreliggende oppfinnelses sammenheng ved veloverveid valg av epoksyharpiks, organooksysilan, polysiloksan, polyamin- eller aminosilanherder og pigment- eller aggregatkomponenter såvel som de relative reaksjonshastigheter for epoksyharpiks med

herder og hydrolytisk polykondensasjon av organooksysilan og polysiloksan.

Beleggblandingen fremstilt ved å kombinere en difunksjonell aminosilan med en ikke-aromatisk epoksyharpiks viser forbedret bestandighet overfor kaustiske bestenddeler, er værbestandig, tillater uendelig rebeleggbarhet, tilveiebringer slitasjebestandighet bedre enn en polyuretan (som er fullstendig uforutsigbar fordi siloksanpolymerer og epoksy-polymerer har forferdelig slitasjebestandighet).

Belegg- og gulvbeleggblandingene i samsvar med den foreliggende oppfinnelse er i stand til å oppnå fullstendig herding ved en omgivelsestemperatur i området fra -6°C til 50°C. Noen anvendelsesområder av belegg- eller gulvbeleggblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse kan imidlertid oppnå fullstendig herding under en bakingsprosess ved temperaturer opp til 150°C til 200°C.

Belegg- og gulvbeleggblandingene i samsvar med den foreliggende oppfinnelse utviser en uventet og overraskende for-bedring med hensyn til kjemikaliebestandighet, korrosjonsbestandighet og værbestandighet såvel som høy strekkfasthet og trykkfasthet og fremragende slagfasthet og slitasjebestandighet.

Disse og andre trekk ved den foreliggende oppfinnelse vil bli mer åpenbare gjennom de etterfølgende eksempler. Det vises til tabell 2 for en beskrivelse av bestanddelene anvendt i eksempler 1 til og med 9. I hvert eksempel kombineres de anvendte bestanddeler i de andeler som er beskrevet på vekt-basis i gram.

EKSEMPLER 1 til og med 4

Eksempler 1 til og med 4 beskriver fremstillingen av harpikskomponenten og kombinasjonen av pigment- eller aggregatmaterialet i samsvar med den foreliggende oppfinnelse som anvendt som belegningsformål. I hvert eksempel varieres typene og andelene av de anvendte bestanddeler for til-beredning av harpiks- og pigmentblandingen noe. En del av hver harpiks- og pigmentblanding som fremstilt i hvert eksempel kombineres deretter med forskjellige herderkomponent er og løsningsmidler i forskjellige andeler som vist i tabell 3. Hver resulterende beleggblanding ble testet med hensyn på herdetid, værbestandighet, korrosjonsbestandighet og kjemikaliebestandighet som vist i tabell 3.

EKSEMPEL 1

En harpiks- og pigmentblanding ble fremstilt ved å kombinere 385 g Eponex 1513 (epoksydharpiks), 5 g Nuosperse 657 (pigment fuktemiddel), 5 g BYK 080 (skumhindrende middel), 10 g Dislon 6500 (tiksotropisk middel) og 338 g Tioxide RTC 60 (titandioksyd). Bestanddelene ble tilsatt til en 1 1 beholder og dispergert til 5 Hegman malefinhet ved anvendelse av en trykkluftmotordrevet Cowles oppløsningsanordning. Dette krevet omtrent 20 minutter, hvoretter 25 g A-163 (trimetoksysilan) og 432 g DC-3074 (polysiloksan) ble tilsatt og den kombinerte blanding ble deretter omrørt inntil den var ensartet. Harpiksblandingen hadde en Brookfield-viskositet på omtrent 10.000 cP ved 20°C og en beregnet ekvivalentvekt på 315 g pr. ekvivalent.

EKSEMPEL 2

En harpiks- og pigmentblanding ble fremstilt ved å kombinere 3 90 g Epodil 757 (epoksydharpiks), 5 g Nuosperse 657 (pigmentfuktemiddel), 5 g BYK 080 (skumhindrende middel), 10 g Dislon 6500 (tiksotropisk middel) og 338 g Tioxide RTC 60 (titandioksyd). Bestanddelene ble tilsatt til en l 1 beholder og dispergert til 5 Hegman malefinhet ved anvendelse av en trykkluftmotordrevet Cowles oppløsningsanordning. Dette krevet omtrent 20 minutter, hvoretter 10 g A-163 (trimetoksysilan) og 432 g DC-3074 (polysiloksan) ble tilsatt og den kombinerte blanding ble omrørt inntil den var ensartet. Harpiksblandingen hadde en Brookfield-viskositet på omtrent 3.800 cP ced 20°C og en beregnet ekvivalentvekt på 2 65 g pr. ekvivalent.

EKSEMPEL 3

De samme bestanddeler og prosedyre anvendt for å fremstille harpiks-og pigmentblandingen ifølge eksempel 1 ble anvendt, unntatt at 356 g Aroflint 607 (epoksydharpiks) ble anvendt istedet for 385 g Eponex 1513 (epoksydharpiks). Harpiksblandingen hadde en Brookfield-viskositet på omtrent 6.800 cP ved 2 0°C og en beregnet ekvivalentvekt på 33 8 g pr. ekvivalent.

Saromenligningseksempel 4

En harpiks- og pigmentblanding ble fremstilt ved å kombinere 711 g Epon 828 (epoksydharpiks), 5 g Nuosperse 657 (pigmentfuktemiddel), 5 g BYK 080 (skumhindrende middel), 10 g Dislon 6500 (tiksotropisk middel) og 338 g Tioxide RTC 60 (titandioksyd) . Bestanddelene ble tilsatt til en 1 1 beholder og dispergert til mindre enn 5 Hegman malefinhet ved anvendelse av en trykkluftmotordrevet Cowles oppløsningsanordning. Blandingen ble fortynnet med 100 g xylen for å redusere vis-kositeten og deretter blandet inntil den ble ensartet. Harpiksblandingen hadde en Brookfield-viskositet på omtrent 12.000 cP ved 20°C og den beregnede ekvivalentvekt var 313 g pr. ekvivalent. 3 00 g av harpiksblandingen ifølge eksempel 1 ble blandet med

48 g Union Carbide A-1100 (aminopropyltrimetoksysilan) og

20 g butylacetat (organisk løsningsmiddel). Blandingen ble deretter sprøytepåført på sandblåste ståltestplater ved anvendelse av en DeVilbiss-luftforstøvningssprøytepistol. Epoksypolysiloksanbelegget var berøringstørt etter mindre enn en time og var gjennomtørt i løpet av omtrent åtte timer. Beleggblandingen utviste initialt 60° glans av 90.

Harpiksblandingene ifølge eksempler 1, 2 og 3 og sammenligningseksempel 4 ble blandet med de herdere og løsningsmidler som er vist i tabell 3 og påført på testplater på en lignende måte.

Epoksypolysiloksanbeleggblandingen fremstilt i samsvar med tabell 3 ble testet med hensyn på herdetid, værbestandighet, korrosjonsbestandighet og kjemikaliebestandighet i samsvar med de følgende ASTM og industritestmetoder: 1. ASTM G53, enkelte ganger kalt QUV akselerert klimapåvirkning, er en aksellerert test som er ment å simulere forringelsen av belegg forårsaket av sollys og vann slik som regn eller dugg. Testplater eksponeres for sykluser med skiftende ultrafiolett lys og kondenserende fuktighet. Nedbrytning måles ved tap av glans eller rusting og

blæredannelse av belegget.

2. ASTM B117 måler korrosjonsbestandigheten av belagte plater eksponert for saltspray (tåke) under fastsatte betingelser. Plater kontrolleres periodevis og graderes med hensyn på blæredannelse og rusting i samsvar med ASTM D1654. Testmetoden for gradering bruker en skala på 1 til

10 idet 10 indikerer ingen endring.

3. Kjemikaliebestandighet, Union Carbide Method C117, måler bestandigheten av belegg mot 10 forskjellige reagenser. 1 ml av hver reagens anbringes på testbelegget og

tildekkes med et urglass. Etter 24 timer fjernes rea-gensene og eventuell endring graderes på en skala fra 1 til 10, idet 10 indikerer ingen endring, 8 indikerer noe endring, 6 indikerer stor endring, 4 indikerer delvis sammenbrudd og 2 indikerer fullstendig sammenbrudd.

Bibeholdelse av glans i QUV akselerert klimapåvirkning, salt-tåketesting og kjemiske punkttester viser klart at epoksy-polysiloksanbeleggblandinger i samsvar med den foreliggende oppfinnelse har forbedret kjemikaliebestandighet, korrosjonsbestandighet og værbestandighet sammenlignet med konvensjonelle epoksybeleggblandinger.

EKSEMPLER 5 til og med 9

Eksempler 5 til og med 9 beskriver fremstilling av epoksy-polysiloksanblandingen i samsvar med den foreliggende oppfinnelse som anvendt for gulvbelegg- eller overflateutjev - ningsmiddelformål. Gulvbeleggblandingene fremstilles ved anvendelse av bestanddelene og i den andel i gram som er vist i tabell 4. Hver gulvbeleggblanding ble fremstilt ved tilsetning av bestanddelene til en 1 1 beholder og blanding med en Jiffy-blander inntil blandingen er ensartet. Hver gulvbeleggblanding ble påført med pussebrett i en tykkelse på 3,2 mm på 10,2 cm x 30,5 cm x 0,32 cm sandblåste stålplater for kjemiske punkttester og slagtesting. Strekkfasthets-, bøyefasthets- og trykkfasthets-prøvestykker ble støpt i de tilsvarende ASTM-former. Testing ble utført etter syv døgns herding ved 20°C og 50 % relativ fuktighet. Kjemikaliebestandighet ble testet ved anvendelse av Union Carbide Method C117. Direkte slagfasthet, trykkfasthet, strekkfasthet og bøyefasthet ble testet ved anvendelse av de følgende ASTM-testmetoder: 1. ASTM G14 betegner den nødvendige energi for å bryte et overflateutjevningsmiddel- eller gulvbeleggsystem og er et

mål på dets evne til å motstå mekanisk skade ved bruk.

2. ASTM C-307 Tensile Strength, ASTM C-579 Compressive Strength og ASTM C-580 Flexural Strength er tester for måling av graden av herding, lastbærende evne og maksimum spenning ved tidspunktet for sprekking eller brudd for kjemikaliebestandige mørtler, puss og monolittiske overflateutjevningsmidler.

Eksempel 6A er det samme som eksempel 6 unntatt at epoksyharpiksen ble tørket over 4A molekylsiler i 24 timer og pigment/aggretatblandingen ble varmet i 48 timer ved 110°C og fikk avkjøles over natten i en eksikator ved 20°C og 0 % fuktighet før bruk. Den tørkede epoksyharpiks, polysiloksan, organooksysilan, skumdemper, aminosilan og tørket pigment/- aggregatblanding ble blandet i to minutter ved anvendelse av en Jiffy-blander og påført ved hjelp av et pussebrett på en stålplate. Den belagte plate ble deretter anbragt i en eksikator ved 20°C og 0 % relativ fuktighet og fikk herde. Etter 3 6 timer var eksempel 6A klebrig sammenlignet med eksempel 6 som var tørket til hard tilstand. Etter syv døgn ved 20°C og 0 % rel. fuktighet var kjemikaliebestandigheten til eksempel 6A ikke så god som kjemikaliebestandigheten til eksempel 6. Dette illustrerer viktigheten av vann i epoksypolysiloksanene i samsvar med den foreliggende oppfinnelse.

Trykkfasthetsprøvestykkene ifølge eksempler 5 og 6 og sammen-ligningseksempler 8 og 9 ble nedsenket i syv døgn i 50 % natriumhydroksyd, 98 % svovelsyre og metyletylketon. Prøve-stykkene ble fjernet fra testfluidet, skyllet med vann og fikk tørke i 48 timer før måling av trykkfasthet. Eksempler 5 og 6 bibeholdt mer enn 92 % av sin initiale trykkfasthet i alle tre testfluider. Sammenligningseksempel 8 bibeholdt mer enn 90 % av sin initiale trykkfasthet i 50 % natriumhydroksyd, men prøvestykkene ble imidlertid fullstendig nedbrudt i 98 % svovelsyre eller MEK. Sammenligningseksempel 9 hadde prosent bibeholdelse av initial trykkfasthet på 92 % og 80 %

i henholdsvis 5 0 % natriumhydroksyd og MEK, idet prøve-stykkene i 98 % svovelsyre ble imidlertid fullstendig nedbrudt.

Eksempler 5 til og med 9 viser klart at overflateutjevningsmiddel- og gulvbeleggblandinger i samsvar med den foreliggende oppfinnelse har forbedret kjemikaliebestandighet,

høyere trykkfasthet og høyere slagfasthet sammenlignet med konvensjonelle epoksyharpiksbaserte materialer.

Claims

1. Epoksypolysiloksanbeleggblanding, karakterisert ved at den er fremstilt ved å kombinere: vann, en polysiloksan med formel hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer og hvori n er valgt slik at molekylvekten for polysiloksanet er i området 400 til 2.000, og et organooksysilan med formel hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, en difunksjonell aminosilanherderkomponent som kondenserer gjennom sine silangrupper med polysiloksanet, en ikke-aromatisk epoksydharpiks med mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl med en epoksydekvivalentvekt i området fra 100 til 2.000 som undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet til å danne en fullstendig herdet ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanpolymer, og en pigment- eller aggregatkomponent.

2. Beleggblanding som angitt i krav 1, karakterisert ved at den ikke-aromatiske epoksydharpiks er valgt fra gruppen bestående av hydrogenerte cykloheksandimetanol- og diglycidyletere av hydrogenerte Bisphenol A epoksydharpikser.

3. Beleggblanding som angitt i krav 1, karakterisert ved at det difunksjonelle amin har den generelle formel hvor Y er H(HNR)a og hvor a er l, R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkylradikaler, og hvor X er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn 6 karbonatomer.

4. Beleggblanding som angitt i krav l, karakterisert ved at blandingen ytterligere omfatter minst en metallkatalysator for å lette herding ved omgivelsestemperatur, hvori katalysatoren er valgt fra gruppen bestående av sink, mangan, kobolt, jern, bly og tinn hver i form av oktonater, neodekanater eller naftanater.

5. Beleggblanding som angitt i krav l, karakterisert ved at den omfatter minst en ytterligere bestanddel valgt fra gruppen bestående av reologiske modifiseringsmidler, plastiseringsmidler, skumhindrende midler, tiksotropiske midler, pigmentfuktemidler, bituminøse og asfalt-ekstendere, anti-bunnfellingsmidler, fortynningsmidler, UV-lys stabiliseringsmidler, luftfrigjøringsmidler, dispergeringshjelpemidler og blandinger derav.

6. Beleggblanding som angitt i krav 1, karakterisert ved at pigment- eller aggregatmaterialet omfatter et material med fin partikkel-størrelse valgt fra gruppen bestående av organiske og uorganiske fargepigmenter, idet minst 90 vekt% av pigmentet er større enn 325 mesh US maskevidde.

7. Beleggblanding som angitt i krav 6, karakterisert ved at den omfatter opp til 50 vekt% aggregatmaterial basert på den totale vekt av blandingen.

8. Beleggblanding som angitt i krav 6, karakterisert ved at den omfatter et vektforhold av polysiloksan til organooksysilan på omtrent 6:1, et vektforhold av polysiloksan til herder på omtrent 2:1, og et vektforhold av herder til organooksysilan på omtrent 3:1.

9. Epoksypolysiloksanbeleggblanding, karakterisert ved at den er fremstilt ved å kombinere: en polysiloksan valgt fra gruppen bestående av metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har en molekylvekt i området fra 400 til 2.000, en organooksysilan med formel hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, en difunksjonell aminosilanherderkomponent som kondenserer gjennom sine silangrupper med et polysiloksan med den generelle formel hvor Y er H(HNR)a og hvor a er 1, R er et difunksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkylradikaler, og hvor X er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn 6 karbonatomer, en ikke-aromatisk epoksydharpiks som undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet til å danne en fullstendig herdet epoksypolysiloksanpolymer, en organotinnkatalysator, og en tilstrekkelig mengde vann til å lette hydrolyse og polykondensasjon for å danne et fullstendig herdet belegg ved omgivelsestemperatur.

10. Beleggblanding som angitt i krav 9, karakterisert ved at den ikke-aromatiske epoksydharpiks inneholder mer enn en l, 2-epoksygruppe pr. molekyl og har en epoksydekvivalentvekt i området fra 100 til 2.000.

11. Beleggblanding som angitt i krav 9, karakterisert ved at polysiloksanet har formel hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer og hvori n er valgt slik at polysiloksanbestanddelen har en molekylvekt fra 400 til 2.000, og hvori polysiloksanet er tilstede i området fra 15 til 45 vekt% av den totale blanding.

12. Beleggblanding som angitt i krav 9, karakterisert ved at den omfatter opp til 10 vekt% av den totale blanding av additiver valgt fra gruppen bestående av flytmodifiserende midler, reologiske modifiseringsmidler, plastiseringsmidler, skumhindrende midler, tiksotropiske midler, pigmentfuktemidler, bituminøse og asfalt-ekstendere, anti-bunnfellingsmidler, fortynningsmidler, UV-lys stabiliseringsmidler, luftfrigjørings-midler og dispergeringhjelpesmidler.

13. Beleggblanding som angitt i krav 9, karakterisert ved at beleggblandingen omfatter et pigment- eller aggregatmaterial med fin partik-kelstørrelse valgt fra gruppen bestående av organiske og uorganiske fargepigmenter, hvori aggregatmaterialet omfatter minst 90 vekt% aggregat som har en US maskevidde større enn 325 basert på den totale vekt av aggregatmaterialet.

14. Beleggblanding som angitt i krav 9, karakterisert ved at den omfatter i området fra 15 til 45 vekt% ikke-aromatisk epoksydharpiks, i området fra 15 til 45 vekt% polysiloksan, i området fra 1 til 10 vekt% organooksysilan, i området fra 10 til 2 0 vekt% herder, og opp til 50 vekt% aggregat basert på den totale vekt av blandingen.

15. Beleggblanding som angitt i krav 14, karakterisert ved at den omfatter omtrent 2 5 vekt% ikke-aromatisk epoksydharpiks, 3 0 vekt% polysiloksan, 5 vekt% organooksysilan, 15 vekt% herder, 20 vekt% aggregat og den gjenværende vektprosent løsningsmiddel og additiver basert på den totale vekt av blandingen.

16. Fremgangsmåte for fremstilling av en fullstendig herdet varmherdende epoksypolysiloksanbeleggblanding, karakterisert ved at den omfatter trinnene: å tildanne en harpikskomponent ved å kombinere en ikke-aromatisk epoksydharpiks, et polysiloksan valgt fra gruppen bestående av metoksy-, etoksy- og silanolfunksjonelle polysiloksaner som har en molekylvekt i området fra 400 til 2.000, et organooksysilan med formel hvori R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, og - vann, og å herde harpikskomponenten ved omgivelsestemperatur ved å tilsette til harpikskomponenten: et aminosilan med to aktive hydrogenatomer som kondenserer gjennom sine silangrupper med polysiloksanet, hvorved den ikke-aromatiske epoksydharpiks undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet for å danne en fullstendig herdet epoksypolysiloksanpolymer, og en organotinnkatalysator.

17. Fremgangsmåte som angitt i krav 16, karakterisert ved at den ikke-aromatiske epoksydharpiks er tilstede i området 15 til 45 vekt% av den totale blanding.

18. Fremgangsmåte som angitt i krav 17, karakterisert ved at polysiloksanet er metoksyfunksjonelt og er tilstede i området fra 15 til 4 5 vekt% av den totale blanding.

19. Fremgangsmåte som angitt i krav 18, karakterisert ved at aminosilanet er tilstede i området fra 10 til 20 vekt% av den totale blanding.

20. Fremgangsmåte som angitt i krav 19, karakterisert ved at beleggblandingen omfatter opp til 50 vekt% aggregat med fin partikkelstør-relse, idet minst 90 vekt% av aggregatmaterialet er større enn 32 5 US maskevidde.

21. Fremgangsmåte som angitt i krav 16, karakterisert ved at beleggblandingen omfatter omtrent 25 vekt% ikke-aromatisk epoksydharpiks,

30 vekt% polysiloksan, 1 vekt% organooksysilan, 15 vekt% aminherder og 3 vekt% organotinnkatalysator. i

22. Fremgangsmåte for fremstilling av en fullstendig herdet varmherdende epoksymodifisert polysiloksanbeleggblanding, karakterisert ved at den omfatter trinnene: å tildanne en harpikskomponent ved å kombinere: - en polysiloksan med formel hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer og hvori n er valgt slik at molekylvekten for polysiloksanet er i området 400 til 2.000, og - et organooksysilan med formel hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, - en ikke-aromatisk epoksydharpiks som har mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl med en epoksydekvivalentvekt i området fra 100 til omtrent 2.000, og - vann, å herde harpikskomponenten ved omgivelsestemperatur: - en organotinnkatalysator, og - en aminosilan med to aktive hydrogenatomer som kondenserer gjennom sine silangrupper med polysiloksanet, hvorved den ikke-aromatiske epoksydharpiks undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet for å danne en fullstendig herdet epoksypolysiloksanpolymer.

23. Fremgangsmåte som angitt i krav 22, karakterisert ved at den ikke-aromatiske epoksyharpiks er valgt fra gruppen bestående av hydrogenert cykloheksandimetanol- og diglycidyletere av hydrogenerte Bisphenol A epoksydharpikser.

24. Fremgangsmåte som angitt i krav 22, karakterisert ved at under trinnet med tildanning av harpikskomponenten tilsettes en eller flere bestanddeler som er valgt fra gruppen bestående av pigmenter, aggregater, flytmodifiserende midler, reologiske modifiseringsmidler, plastiseringsmidler, skumhindrende midler, tiksotropiske midler, pigmentfuktemidler, bituminøse og asfalt-ekstendere, anti-bunnfellingsmidler, for-tynningsmidler, UV-lys stabiliseringsmidler, luftfrigjørings-midler og dispergeringshjelpemidler.

25. Ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanbeleggblanding, karakterisert ved at den er fremstilt ved å kombinere: vann, en polysiloksan med formel hvor hver Rx er valgt fra gruppen bestående av en hydroksy-gruppe og alkyl-, aryl- og alkoksygrupper med opp til 6 karbonatomer, hver R2 er valgt fra gruppen bestående av hydrogen og alkyl- og arylgrupper med opp til 6 karbonatomer, og hvori n er valgt slik at molekylvekten for polysiloksanet er i området fra 400 til 2.000, en difunksjonell aminosilanherderkomponent som kondenserer i gjennom sine silangrupper med polysiloksanet og har den generelle formel Y - Si - (0-X)3hvor Y er H (HNR) a og hvor a er 1, R er et dif unksjonelt organisk radikal uavhengig valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl-, dialkylaryl-, alkoksyalkyl- og cykloalkylradikaler, og hvor X er begrenset til alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- eller hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende mindre enn omtrent 6 karbonatomer, et organooksysilan med formel hvor R3 er valgt fra gruppen bestående av aryl-, alkyl- og cykloalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer og hvor R4 er uavhengig valgt fra gruppen bestående av alkyl-, hydroksyalkyl-, alkoksyalkyl- og hydroksyalkoksyalkylgrupper inneholdende opp til 6 karbonatomer, og en ikke-aromatisk epoksydharpiks med mer enn en 1,2-epoksygruppe pr. molekyl med en epoksydekvivalentvekt i området fra 100 til 2.000 som undergår kjedeforlengelse ved reaksjon med amingruppene i polysiloksanet for å danne en fullstendig herdet ikke-interpenetrerende polymernettverk-epoksypolysiloksanpolymer.