NO161442B - Titanoksydpigment belagt med oksyder av zr, si og al, og fremgangsmaate for dets fremstilling. - Google Patents

Titanoksydpigment belagt med oksyder av zr, si og al, og fremgangsmaate for dets fremstilling. Download PDF

Info

Publication number
NO161442B
NO161442B NO823590A NO823590A NO161442B NO 161442 B NO161442 B NO 161442B NO 823590 A NO823590 A NO 823590A NO 823590 A NO823590 A NO 823590A NO 161442 B NO161442 B NO 161442B
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
weight
amount
pigment
calculated
coating
Prior art date
Application number
NO823590A
Other languages
English (en)
Other versions
NO823590L (no
NO161442C (no
Inventor
Peter Barry Howard
Donnell Derek O
Original Assignee
Tioxide Group Plc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=10525518&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=NO161442(B) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Tioxide Group Plc filed Critical Tioxide Group Plc
Publication of NO823590L publication Critical patent/NO823590L/no
Publication of NO161442B publication Critical patent/NO161442B/no
Publication of NO161442C publication Critical patent/NO161442C/no

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/36—Compounds of titanium
    • C09C1/3607—Titanium dioxide
    • C09C1/3653—Treatment with inorganic compounds
    • C09C1/3661—Coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/80—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases
    • C01P2004/82—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases two phases having the same anion, e.g. both oxidic phases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/90—Other properties not specified above

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
  • Cosmetics (AREA)

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører et titandioksydpigment
belagt med oksyder av Zr, Si og Al, deriblant tett, amorf silika, og omfattende en partikkelformet kjerne av pigmentært rutilt titandioksyd, og det særegne ved titandioksydpigmentet i henhold til oppfinnelsen er at et indre belegg av tett, amorf silika er tilstede på den partikkelformede kjerne i en mengde av 2 - 12 vekt% uttrykt som SiO^regnet på vekten av TiO,,, videre at et belegg av et hydratisert oksyd av zirkonium er tilstede på det indre belegg i en mengde på 0,5 - 5 vekt% uttrykt som Zr02regnet på vekten av Ti02, og at et ytre belegg av hydratisert aluminiumoksyd er tilstede i en mengde på 1 - 6 vekt% uttrykt som Al^ O^ regnet på vekten av Ti02.
Oppfinnelsen vedrører også en fremgangsmåte for fremstilling av et belagt titandioksydpigment ved belegning av et kjernematerial av pigmentært rutilt titanoksyd med oksyder av Zr, Si og Al, deriblant tett, amorf silika, og det særegne ved frem-gangsmåten i henhold til oppfinnelsen er at kjernematerialet først belegges med et belegg av tett, amorf silika i en mengde på 2 - 12 vekt% uttrykt som SiO^ regnet på vekten av Ti02avsatt fra en vandig oppløsning av et vannoppløselig silikat ved pH over 8, og deretter behandles pigmentet med et hydratisert oksyd av zirkonium til å danne et belegg på det nevnte indre belegg i en mengde på 0,5 - 5 vekt% uttrykt som Zr02regnet på vekten av Ti02, hvoretter et ytre belegg av hydratisert aluminiumoksyd i en mengde på 1 - 6 vekt% uttrykt som A12C>2 regnet på vekten av Ti02avsettes fra en vannopp-løselig aluminiumforbindelse.
Disse og andre trekk ved oppfinnelsen fremgår av patent-kravene.
Titandioksydpigmenter, spesielt rutiltitandioksyd, er verdi-fulle materialer for bruk ved pigmentering av en lang rekke produkter, inklusive malinger, som i bruk må fremvise en høy grad av såkalt "varighet" til å motstå nedbrytning av pro duktet ved innvirkning av lys. Det er alltid et ønske om for-bedringer i pigmenter og malingprodukter for å øke varigheten og utvide den effektive levetid av produktene.
Oppfinnelsen tilveiebringer et pigment med en forbedret motstand overfor fotokjemisk nedbrytning, det vil si et pigment med en forbedret varighet. Beleggingen av kjernen av pigmentært rutil-titandioksyd med et tett indre belegg av silika og deretter med et belegg av et hydratisert oksyd av zirkonium forbedrer varigheten av pigmentet i en grad som er uventet for fagmannen på området.
Belegget av tett silika er hovedsakelig ikke-porøst,
amorft og kontinuerlig over partiklene. Belegget av tett silika dannes fra en alkalisk oppløsning og foretrukket fra en oppløsning av et oppløselig silikat ved pH større enn 8, mest foretrukket ved pH fra 9 - 10,5.
Avsetningen av det tette silika resulterer fra til-
setningen til en alkalisk oppløsning av det oppløselige silikat av en mineralsyre som f.eks. svovelsyre som hydrolyserer silikatet i oppløsning til hydratisert amorf silika. F.eks. kan en oppløsning av et opp-
løselig silikat blandes med en alkalisk dispersjon av kjernepartikler av pigmentært titandioksyd og deretter sakte surgjøres for å avsette tett amorf silika.
Alternativt kan det til en dispersjon av kjernepartikler
av titandioksyd tilsettes en alkalisk oppløsning av et vannoppløselig silikat og samtidig en mineralsyre for å holde pH i dispersjonen ved verdi høyere enn 8, f.eks. 9 - 10,5 til å danne og avsette det nødvendige tette silikabelegg.
Generelt holdes temperaturen i dispersjonen fra 60 - 100°C, foretrukket fra 70 - 90°C under avsetningen av tett silika og dispersjonen omrøres for å opprettholde effektiv belegging.
Et hvilket som helst passende vannoppløselig silikat kan anvendes som kilde for tett silika selv om et alkalimetallsilikat anvendes foretrukket. Spesielt nyttige er natrium- og kalium-silikater.
De valgte kjernepartikler tildannes enten ved hjelp av den såkalte sulfatprosess hvor produktet er blitt kalsinert eller foretrukket ved hjelp av den såkalte klorid-prosess for fremstilling av titandioksydpigmenter gjennomført på en slik måte at det dannes et produkt med pigmentær størrelse hvori hoveddelen av titandioksyd er i rutil-modifikasjonen. Vanligvis er minst 95% av titandioksydet rutil og foretrukket er minst 97% av rutil-modifikasjonen. Kloridprosessen innbefatter en dampfaseoksydasjon av et titanhalogenid for direkte fremstilling av pigmentært titandioksyd som ofte refereres til som pyrogent titandioksyd.
Kjernematerialet oppnådd ved hjelp av kloridprosessen eller sulfatprosessen vil vanligvis være i form av et tørt reaktorprodukt i tilfellet av kloridprosessen eller et tørt kalsinert produkt i tilfellet med sulfatprosessen. Kjernematerialet kan om ønsket males f.eks. ved hjelp av fluid-energimaling med damp før tildannelse til en vandig dispersjon.
Kjernematerialene fremstilt ved hjelp av kloridprosessen er selvdispergerende ved omrøring med vann mens andre lettere dispergeres ved omrøring i nærvær av et disper-gerende middel, som tilfellet er for kjernematerialer fremstilt ved hjelp av sulfatprosessen. Egnede disper- geringsmidler er uorganiske eller organiske forbindelser som alkalimetallsilikater som natriumsilikat, natrium-fosfater som heksametafosfåtene og aminer som monoiso-propylamin.
Den vandige dispersjon av kjernematerialet kan males
før avsetningen av det tette amorfe silika. Malingen kan gjennomføres ved hjelp av en hvilken som helst egnet våtmaleprosess som f.eks. i en kulemølle, men det foretrekkes å male den vandige dispersjon i en sandmølle. Vanligvis gjennomføres malingen av den vandige dispersjon bare i de tilfeller hvor kjernematerialet ikke på forhånd er blitt malt men dette behøver nødvendigvis ikke være tilfellet.
Etter belegging av kjernematerialet med det tette amorfe silika blir så den belagte kjerne behandlet med et hydratisert oksyd av zirkonium og dette gjennomføres vanligvis i en vandig dispersjon ved tilsetning til dispersjonen av en passende vannoppløselig zirkonium-forbindelse som ved reaksjon med en syre eller et alkali avsetter det nødvendige hydratisert zirkoniumoksyd.
Selv om det for oppfinnelsens formål er angitt at kjernematerialet bærer et belegg av det hydratiserte oksyd av zirkonium på det indre belegg av tett amorf silika skal det klart forstås at dette inkluderer de produkter hvori det hydratiserte oksyd av zirkonium er forbundet med det belagte kjernematerial og ikke nødvendigvis behøver å omgi hele det indre belegg.
Typiske sure zirkoniumforbindelser som kan anvendes
ved oppfinnelsen er mineralsyresaltene av zirkonium som f.eks. saltene av svovelsyre og saltpetersyre idetzirkoniumsulfat er den mest foretrukne kilde. Alternativt kan ammonium- eller alkalimetall-zirkonium-
salter som f.eks. ammonium- zirkoniumkarbonat anvendes.
Eventuelt tilveiebringes et ytre belegg av et hydratisert oksyd av aluminium på belegget av hydratisert oksyd av zirkonium. Det skal forstås at mens et belegg av et hydratisert oksyd av aluminium refereres behøver dette hydratiserte oksyd ikke nødvendigvis å være i form av et belegg og inkluderer det tilfelle at det hydratiserte oksyd er forbundet med pigmentet.
Det hydratiserte oksyd av aluminium avsettes fra en hvilken som helst passende vannoppløselig kilde som f.eks. de sure aluminiumsalter av mineralsyrer, f.eks. aluminiumsulfat og aluminiumnitrat eller fra et alkali-metallaluminat som f.eks. natriumaluminat.
Vanligvis gjennomføres avsetning fra en sur aluminiumforbindelse i alkalisk medium, f.eks. ved tilsetning av et alkali til en vandig suspensjon inneholdende aluminiumforbindelsen men om ønsket kan aluminiumforbindelsen og et alkali tilsettes samtidig til den suspensjon som behandles. Surgjøring av en alkalisk aluminiumforbindelse vil avsette det hydratiserte oksyd av aluminium og ved denne metode kan samtidig tilsetning av en alkalisk aluminiumforbindelse og en mineralsyre som f.eks. svovelsyre anvendes.
Tilveiebringelsen av et ytre belegg av et hydratisert oksyd av aluminium er funnet å være fordelaktig ved at det forbedrer innlemmelsen og de pigmentære egen-skaper i malinger i visse tilfeller, spesielt når mengden av hydratisert oksyd av zirkonium er lav.
Mengden av tett silika er opptil 12 vektsk av Ti02og vil vanligvis være minst 2 vekt% uttrykt som SiO,,.
Mest foretrukket er pigmenter inneholdende tett silika
i mengde på fra 4 til 8 vekt% som SiC>2 regnet på TiO^.
Pigmentet i samsvar med oppfinnelsen er forsynt med
et belegg av et hydratisert oksyd av zirkonium i en mengde på opptil 5 vekt% som ZrC>2 regnet på TiO^. Vanligvis er den minste mengde hydratisert oksyd av zirkonium 0,5 vektss som ZrC^og spesielt fordelaktige mengder av hydratisert oksyd er 1 - 4 vektss av TiC^.
Det eventuelle ytre belegg av hydratisert aluminiumoksyd kan være tilstede i en mengde på opptil 6 vekt% Al^ O^ regnet på TiC^med foretrukket 1 - 3% (uttrykt
som Al^ O^) hydratisert aluminiumoksyd tilstede.
Mengden av de forskjellige reagenser som kan anvendes for å fremstille pigmenter i samsvar med oppfinnelsen vil lett bestemmes av den fagkyndige på området og også konsentrasjonene av de forskjellige oppløsninger som anvendes.
Etter fullført belegningsprosess kan produktet filtreres, vaskes og tørkes. Om ønsket kan produktet males i en fluid-energimølle før emballering for salg. Alternativt kan produktet selges som en høyt konsentrert dispersjon eller pasta.
Produktene i samsvar med oppfinnelsen kan anvendes for pigmentering av en lang rekke materialer, spesielt dem som eksponeres for mulig fotonedbrytning. Malinger som inneholder pigmentene fremviser en svært forbedret varighet sammenlignet med tilsvarende malinger som inneholder pigmenter belagt med tett silika uten et belegg av et oksyd eller hydratisert oksyd av zirkonium og også i sammenligning med produkter som inneholder pigmenter belagt med et oksyd eller hydratisert oksyd av zirkonium og som er fritt for tett silika.
De følgende eksempler illustrerer oppfinnelsen.
EK SEMPEL 1
Rutil-titandioksyd-reaktorprodukt oppnådd fra dampfaseoksydasjon av titantetraklorid i nærvær av en liten mengde aluminiumklorid (2 vekt% Al^ O^ i reaktorproduktet) ble omrørt med vann for fremstilling av vandig dispersjon inneholdende 400 g pr. liter pigment. Dispersjonen ble siktet for å fjerne partikler med størrelse mer enn 45 yum.
En del av dispersjonen inneholdende 1200 g pigment ble fortynnet til 220 g pr. liter pigment og temperaturen hevet til 70°C. pH i dispersjonen var 3,7»
En mengde (25 ml) av vandig natriumhydroksyd-opp-løsning inneholdende 110 g pr. liter NaOH ble så tilsatt til den vandige dispersjon for å heve pH til en verdi på 9,4.
Til den omrørte vandige dispersjon ble så tilsatt vandignatriumsilikatoppløsning (318 ml) inneholdende ekviva-lenten av 166 g pr. liter SiC>2samtidig med 10% volum/ volum svovelsyre i en mengde på 110 ml. Den samtidige tilsetning ble gjennomført over en periode på 90 min.
og pH opprettholdt ved verdien 9,4 under denne tid.
Den vandige dispersjon ble så omrørt i ytterligere 30 min. mens dens ble holdt ved 70°C.
Oppvarming av den omrørte vandige dispersjon ble så avsluttet og en mengde (20 ml) svovelsyre tilsatt for å redusere pH til 7,5 over en periode på 30 min.
Den vandige dispersjon ble så avkjølt til 50°c og
en vandig oppløsning av zirkoniurnortosulfat inneholdende ekvivalenten av 286 g pr. liter ZrO^ble tilsatt for å redusere pH til en verdi på 5,0 og tilsetningen fortsatt samtidig med en ytterligere mengde (145 ml) av den vandige natriumhydroksydopp-løsningen til den omrørte vandige dispersjon for å opprettholde pH i dispersjonen ved verdien 5 under den samtidige tilsetning. Den totale mengde zirkoniurn-ortosulf atoppløsning tilsatt var 46 ml over en total tid på 15 min. Omrøringen ble fortsatt i ytterligere 10 min. etter fullført tilsetning. Til den omrørte vandige dispersjon ble så tilsatt en alkalisk opp-løsning av natriumaluminat inneholdende ekvivalenten av 89 g pr. liter Al203og 218 g pr. liter NaOH inntil pH nådde 10 - 10,5 og deretter samtidig med en ytterligere mengde av svovelsyre (345 ml) for å opprettholde denne pH. Etter tilsetning og omrøring i ytterligere 45 min. ble pH funnet å være 10,7. Den totale mengde tilsatt natriumaluminatoppløsning var 296 ml i løpet av en total tid på 20 min.
pH av den omrørte vandige dispersjon ble så innstilt til 6,5 over en periode på 30 min. ved å tilsette en ytterligere mengde (75 ml) av svovelsyre. Blanding ble fortsatt i 30 min. etter tilsetning av syren.
Den vandige dispersjon ble så filtrert for å oppnå det behandlede pigment som så ble vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% regnet på ubelagt pigmentvekt) og tørket før dobbelt maling i en fluid-energi-mølle.
Det oppnådde pigment inneholdt ved analyse silika i
en mengde på 3,85 vektss uttrykt som SiO.,, 1,08 vekt%
Zr02og 4,68 vekt% Al-^O^ alle basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 2
Forsøket beskrevet i eksempel 1 ble gjentatt opptil og inklusive tilsetningen av 10% volum/volum svovelsyre for å redusere pH til en verdi på 7,5 og avkjøling av den vandige dispersjon til 50°C.
Til den omrørte vandige dispersjon av pigmentet som var blitt behandlet med det tette amorfe silika ble tilsatt en oppløsning fremstilt ved å blande en oppløsning av zirkoniumortosulfat inneholdende ekvivalenten av 286 g pr. liter ZrO,, i en mengde på 46 ml og en opp-løsning av aluminiumsulfat inneholdende ekvivalenten av 93,7 g pr. liter Al^O^ i en mengde på 282 ml. Tilsetningen ble foretatt over en periode på 30 min.
og etter at dette var foretatt ble omrøring fortsatt i ytterligere 30 min. og pH av dispersjonen var da 1,9.
En oppløsning (190 ml) av 400 g pr. liter NaOH ble så tilsatt til den omrørte dispersjon for å heve pH til en verdi på 6,5 over en periode på 30 min. Omrøring ble fortsatt i ytterligere 30 min. etter at pH hadde oppnådd verdien 6,5.
Det behandlende pigmentære titandioksyd ble filtrert, vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% regnet på ubelagt pigment) og tørket før dobbelt maling i en fluid-energimølle.
Det oppnådde behandlede pigment inneholdt ved analyse silika i en mengde på 3,88 vekt% Si02»zirkoniumoksyd i en mengde på 0,99 vekt% som Zr02og aluminumoksyd 4,44 vekt% som A100^basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 3
En del av en vandig dispersjon inneholdende 1200 g rutil-titandioksydpigment med en konsentrasjon på
220 g pr. liter ble fremstilt som beskrevet i eksempel 1.
Den vandige oppløsning ble oppvarmet til 70°C og pH innstilt til 9,4 ved tilsetning av 30 ml av 110 g pr. liter natriumhydroksydoppløsning.
Til den omrørte oppløsning ble så tilsatt vandig natrium-silikatoppløsning som beskrevet i eksempel 1 i en mengde på 318 ml samtidig med en ytterligere mengde på 115 ml av den 10% volum/volum svovelsyre i løpet av en periode på 90 min. pH ble opprettholdt ved en verdi på 9,4 under dette trinn og etter fullført tilsetning av reagensene ble dispersjonen omrørt i ytterligere 30 min.
Oppvarming av dispersjonen ble avsluttet og 25 ml svovelsyre tilsatt over en periode på 30 min. til den omrørte dispersjon for å redusere pH til en verdi på 7,5.
Dispersjonen ble avkjølt til 50°C og natriumaluminat-oppløsning inneholdende ekvivalenten av 89,3 g pr.
liter A1203og 218 g pr. liter NaOH ble tilsatt for å heve pH til en verdi på fra 10 - 10,5 og deretter samtidig med 345 ml av 10% vekt/vekt svovelsyre for å holde pH ved en verdi på 10 - 10,5. Dens totale mengde av natriumaluminatoppløsning tilsatt var 286 ml over en total tid på 20 min. Etter fullførte tilsetninger ble dispersjonen omrørt i ytterligere 45 min. hvor pH var 10,6 før tilsetning av 85 ml 10% volum/ volum svovelsyre for å redusere pH til en verdi på
6,5 over en periode på 30 min. Dispersjonen ble omrørt
i ytterligere 30 min. etter tilsetning av syren.
Det behandlede pigment ble så filtrert, vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% av ubelagt pigment) og tørket før dobbeltmaling i en fluid-energimølle.
Det behandlede pigment inneholdt ved analyse silika i en mengde på 3,85 vekt% uttrykt som SiC^ og aluminiumoksyd i en mengde på 4,52 vekt% som A^O^ regnet på vekten av ferdig pigment.
Dette pigment var et sammenligning-eller kontroll-pigment.
Pigmentene fremstilt i de foregående eksempler ble testet for å bestemme varighetsforholdet av maling som inneholdt pigmentet.
Varighetsforholdet ble målt ved å eksponere en prøve av en brennlakk av typen akryl/melamin-formaldehyd i et klimaanlegg og bestemme vekttapet ved spesifikke tids-intervaller. Et standard pigment innlemmet i en lig-nende maling ble tilsvarende eksponert og vekttapet av den standard maling bestemt ved de spesifikke tids-intervaller. Vekttapene av malingen under test ved de forskjellige spesifikke intervaller ble avsatt mot tilsvarende for den standard maling og den beste rette linje trukket. Helningen av linjen (varighetsforhold) ble så bestemt.
Det standard pigment som ble anvendt i den standard
• maling for å bestemme varighetsforholdet var selektert fra kommersielt tilgjengelige pigmenter og var et som var ansatt å ha en høy varighet og brukbar yteevne med mange anvendelsesområder. Pigmentet var et rutil-titandioksyd fremstilt ved hjelp av sulfatprosessen
som var blitt belagt med et hydratisert oksyd av silika i en mengde på 1,3 vekt% regnet som SiC^/et hydratisert oksyd av aluminiumoksyd i en mengde på 2 vekt% regnet som Al^O^og et hydratisert oksyd av titan i en mengde på 1,5% regnet som TiC>2 på vekten av pigmentet.
Resultatene av målingene er vist i den etterfølgende tabell.
De ovennevnte resultater viser at pigmentene i samsvar med oppfinnelsen (eksempel 1 og eksempel 2) er over-legne det pigment som anvendes som en kontroll eller sammenligning.
EKSEMPEL 4
Rutil-titandioksyd-reaktorprodukt ble oppnådd fra dampfaseoksydasjon av titantetraklorid i nærvær av en liten mengde aluminiumklorid (1,4 vekt% A^O^ i reaktorprodukt) . Reaktorproduktet (2200 g) ble tilsatt til vann/natrium-heksametafosfat/NaOH (110 gpl) blanding som inneholdt tilstrekkelige komponenter til å oppnå en endelig dispersjon med pH 9 - 11, pigmentkonsentrasjon 700 gpl og 0,1% P20^regnet på vekten av reaktorproduktet. Dispersjonen ble sandmalt med 5140 ml Ottowa-sand ved 200 omdreininger pr. minutt i 60 min. Sand ble fjernet fra den sand-malte dispersjon under anvendelse av et metallnett. Sandfri dispersjon ble så filtrert for å fjerne alle partikler med størrelse større enn 45^um.
En del av dispersjonen inneholdende 1000 g pigment ble fortynnet til 220 g pr. liter pigment og temperaturen hevet til 70°C. pH i dispersjonen ble innstilt til 9,4 ved hjelp av alkali-tilsetning.
Til den omrørte vandige dispersjon ble så tilsatt vandig natriumsilikatoppløsning (140 ml) inneholdende ekvivalenten av 143 g pr. liter Si02 samtidig med 10% volum/ volum svovelsyre i en mengde på 30 ml. Den samtidige tilsetning ble fullført over en periode på 45 min. og pH holdt ved verdien 9,4 under denne tid. Den vandige dispersjon ble så omrørt for ytterligere 30 min. mens den ble holdt ved 70°C.
Oppvarming av den omrørte vandige dispersjon ble så avsluttet og en mengde svovelsyre tilsatt for å redusere pH til 7,5 over en periode på 30 min.
Den vandige dispersjon ble så avkjølt til 50°C og en vandig oppløsning av zirkonium-ortosulfat inneholdende ekvivalenten av 268 g pr. liter Zr02ble tilsatt for å redusere pH til en verdi på 5,0 og tilsetningen fortsatt samtidig med den ytterligere mengde (120 ml) av den vandige natriumhydroksydoppløsning til den omrørte vandige dispersjon for å holde pH i dispersjonen på
en verdi på 5 under den samtidige tilsetning. Den totale mengde av zirkoniumortosulfatoppløsning som var tilsatt var 41 ml over en total tid på 15 min. Om-røringen ble fortsatt i ytterligere 10 min. etter full-ført tilsetning.
Til den omrørte vandige disperjon ble så tilsatt en alkalisk oppløsning av natriumaluminat inneholdende ekvivalenten av 93,5 g pr. liter A^O^ og 225 g pr. liter NaOH inntil pH nådde 10 - 10,5 og deretter samtidig med en ytterligere mengde av svovelsyren for å opprettholde denne pH. Etter tilsetning og omrøring i ytterligere 45 min. ble pH funnet å være 10,2. Den totale mengde av natriumalurninatoppløsning som var tilsatt var 235 ml i løpet av en total tid på 20 min.
pH av den omrørte vandige dispersjon ble så innstilt til 6,5 over en periode på 30 min. ved tilsetning av en ytterligere mengde svovelsyre. Blandingen ble fortsatt i 30 min. etter tilsetningen av syren.
Den vandige dispersjon ble så filtrert for å oppnå det behandlede pigment som så ble vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% regnet på ubelagt pigmentvekt) og tørket før dobbeltmaling i en fluid-energi-mølle.
Det oppnådde pigment inneholdt ved en analyse silika
i en mengde på 1,98 vektx uttrykt som SiO^, 1,06 vekt% Zr02og 3,45 vektas A12°3 a-,le basert på vekten av
ferdig pigment.
EKSEMPEL 5
Forsøket beskrevet i eksempel 4 blé gjentatt med unn-tagelse av at det til den omrørte vandige dispersjon med pH 9,4 deretter ble tilsatt vandig natriumsilikat-oppløsning (420 ml) inneholdende ekvivalenten av 143 g pr. liter SiO^samtidig med 10% volum/volum svovelsyre i en mengde på 140 ml. Den samtidige tilsetning ble fullført over en periode på 90 min. og pH opprettholdt ved verdien 9,4 under denne tid. Den vandige dispersjon ble så omrørt i ytterligere 30 min. mens temperaturen ble omtrent 70°C. j
i Ytterligere behandling som beskrevet i eksempel 4 ble gjennomført og det oppnådde pigment inneholdt
I
ved analyse silika i en mengde på 5,50 vekt% uttrykt som Si02, 0,98 vekt% Zr02 og 3,23 vekt% A1203alle basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 6
Forsøket beskrevet i eksempel 4 ble gjentatt med unn-tagelse av at det til den omrørte vandige dispersjon med pH 9,4 deretter ble tilsatt vandig natriumsilikat-oppløsning (560 ml) inneholdende ekvivalenten av 143 g pr. liter Si02samtidig med 10% volum/volum svovelsyre i en mengde på 185 mi. Den samtidige tilsetning ble fullført over en periode på 120 min. og pH opprettholdt ved verdien 9,4 under denne tid. Den vandige dispersjon ble så omrørt i ytterligere 30 min. mens den ble holdt ved 70°C.
De ytterligere prosesstrinn ble gjentatt for å fremstille et pigment som ved analyse inneholdt silika i en mengde på 7,30 vekt% uttrykt som Si02, 0,92 vekt% Zr02og 3,14 vekt% Al^ O^ alle basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 7
Forsøket beskrevet i eksempel 4 ble gjentatt med unn-tagelse at det til den omrørte vandige dispersjon med pH 9,4 deretter ble tilsatt vandig natriumsilikatopp-løsning (308 ml) inneholdende ekvivalenten av 143 g pr. liter Si02samtidig med 10% volum/volum svovelsyre i mengde på 100 ml. Den samtidige tilsetning ble fullført over en periode på 90 min. og pH opprettholdt ved verdien 9,4 under denne tid. Den vandige dispersjon ble så omrørt i ytterligere 30 min. mens den beholdt ved 70°c.
Oppvarming av den omrørte vandige dispersjon ble så avsluttet og en mengde (14 ml) av svovelsyre tilsatt for å redusere pH til 7,5 over en periode på 30 min.
Den vandige dispersjon ble så avkjølt til 50°C og en vandige oppløsning av zirkonium-ortosulfat inneholdende
- ekvivalenten av 268 g pr. liter Zr00ble tilsatt for
å redusere pH til en verdi på 5,0 og tilsetning fortsatt samtidig med en ytterligere mengde (12 ml) av den vandige natriumhydroksydoppløsning til den omrørte vandige dispersjon for å opprettholde pH i dispersjonen på en verdi på 5 under den samtidige tilsetning. Den totale mengde zirkonium-ortosulfatoppløsning tilsatt var 7,5 ml over en total tid på 10 min. Omrøringen ble fortsatt i ytterligere 30 min. etter fullført tilsetning.
Til den omrørte vandige dispersjon ble så tilsatt en alkalisk oppløsning av natriumaluminat inneholdende ekvivalenten av 93,5 g pr. liter Al20 og 225 g pr. liter NaOH inntil pH nådde 10 - 10,5 og deretter samtidig med en ytterligere mengde av svovelsyren (285 ml) for å opprettholde denne pH. Etter tilsetning og omrøring i ytterligere 45 min. ble pH funnet å være 10,6.
Den totale mengde av natriumaluminatoppløsning tilsatt var 235 ml over en total tid på 20 min.
pH av den omrørte vandige dispersjon ble så innstilt til 6,5 ovér en periode på 30 min. med tilsetning av en ytterligere mengde (48 ml) svovelsyre. Blanding ble fortsatt i 30 min. etter tilsetning av syren.
Den vandige dispersjon ble så filtrert for å oppnå det behandlede pigment som så ble vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% regnet på ubelagt pigment) og tørket før dobbelt-maling i en fluid-energimøller
Det oppnådde pigment inneholdt ved analyse silika i en mengde på 4,20 vekt% uttrykt som Si02, 0,20 vekt% Zr02og 3,41 vekt% Al203alle basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 8
Forsøket beskrevet i eksempel 4 ble gjentatt og til den omrørte vandige dispersjon med pH 9,4 ble så tilsatt vandig natriumsilikatoppløsning (308 ml) inneholdende ekvivalenten av 143 g pr. liter Si02samtidig med 10% volum/volum svovelsyre i en mengde på 100 ml. Den samtidige tilsetning ble fullført over en periode på 90 min. og pH opprettholdt ved verdien 9,'4 under denne tid. Den vandige dispersjon ble så omrørt i ytterligere
30 min. mens den ble holdt ved 70°C.
Oppvarming av den omrørte vandige dispersjon ble så avsluttet og en mengde (10 ml) svovelsyre tilsatt for å redusere pH til 7,5 over en periode på 30 min.
Den vandige dispersjon ble så avkjølt til 50°C og en vandig oppløsning av zirkonium-ortosulfat inneholdende ekvivalenten av 268 g pr. liter Zr02ble tilsatt for å redusere pH til en verdi på 5,0 og tilsetningen fortsatt samtidig med en ytterligere mengde (210 ml) av den vandige natriumhydroksydoppløsning til den omrørte vandige dispersjon til å opprettholde pH i dispersjonen på en verdi på 5 under den samtidige tilsetning. Den totale mengde zirkonium-ortosulfatoppløsning tilsatt var 75 ml over en total tid på 20 min. Omrøringen ble fortsatt i ytterligere 30 min. etter fullført tilsetning.
Til den omrørte vandige dispersjon ble så tilsatt en alkalisk oppløsning av natriumaluminat inneholdende ekvivalenten av 93,5 g pr. liter A^O^ og 225 g pr. liter NaOH inntil pH nådde 10 - 10,5 og deretter samtidig med en ytterligere mengde av svovelsyren (260 ml) for å opprettholde denne pH. Etter tilsetningen ble dispersjonen omrørt i ytterligere 45 min. Den totale mengde natriumaluminatoppløsning tilsatt var 235 ml i løpet av
en total tid på 20 min.
pH av den omrørte vandige dispersjon ble så innstilt til 6,5 over en periode på 30 min. ved å tilsette en ytterligere mengde (60 ml) av svovelsyren. Blanding ble fortsatt i 30 min. etter tilsetning av syren.
Den vandige dispersjon ble så filtrert for å oppnå det behandlede pigment som så ble vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% av ubehandlet pigmentvekt) og tørket for dobbeltmaling i en fluidenergimølle.
Det oppnådde pigment inneholdt ved analyse silika i en mengde på 46 vekt% uttrykt som SiO,, 1,73 vekt% ZrC>2og 3,23 vekt% Al^O^alle basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 9
Forsøket beskrevet i eksempel 4 ble gjentatt og til den omrørte vandige dispersjon med pH 9,4 ble så tilsatt vandig natriumsilikatoppløsning (308 ml) inneholdende ekvivalenten av 143 g pr. liter Si02samtidig med 10 % volum/volum svovelsyre i mengde på 100 ml. Den samtidige tilsetning ble fullført over en periode på 90 min. og pH opprettholdt ved verdien 9,4 under denne tid. Den vandige dispersjon ble så omrørt i ytterligere 30 min. mens temperaturen ble holdt ved 70°C.
Oppvarming av den omrørte vandige dispersjon ble så avsluttet og en mengde (10 ml) svovelsyre tilsatt for å redusere pH til 7,5 over en periode på 30 min.
Den vandige dispersjon ble så avkjølt til 50°C og en vandig oppløsning av zirkonium-ortosulfat inneholdende ekvivalenten av 268 g pr. liter Zr02ble tilsatt for å redusere pH til en verdi på 5,0, og tilsetningen fortsatt samtidig med en ytterligere mengde (100 ml) av den vandige natriumhydroksydoppløsning til den omrørte vandige dispersjon for å holde pH i dispersjonen på en verdi på 5 under den samtidige tilsetning. Den totale mengde zirkonium-ortosulfat-oppløsning tilsatt var 41 ml over en total tid på 20 min. Omrøringen ble fortsatt i ytterligere 10 min. etter fullført tilsetning.
Til den omrørte vandige dispersjon ble så tilsatt en alkalisk oppløsning av natriumaluminat inneholdende ekvivalenten av 93,5 g pr. liter Al2030<3 225 g pr. liter NaOH inntil pH nådde 10 - 10,5 og deretter samtidig med den ytterligere mengde svovelsyre (250 ml)
for å opprettholde denne pH. Etter tilsetning ble dispersjonen omrørt i ytterligere 45 min. Den totale mengde natriumaluminatoppløsning tilsatt var 320 ml over en total tid på 20 min.
pH av den omrørte vandige dispersjon ble så innstilt til 6,5 over en periode på 30 min. ved tilsetningen av en ytterligere mengde (60 ml) svovesyre. Blandingen ble fortsatt i 30 min. etter tilsetning av syren.
Den vandige dispersjon ble så filtrert for å oppnå det behandlede pigment som så ble vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% av ubehandlet pigmentvekt) og tørket før dobbelt-maling i en fluid-energimølle.
Det oppnådde pigment inneholdt ved analyse silika i en mengde på 3,87 vekt% uttrykt som SiO,,, 0,96 vekt%Zr02og 3,10 vekt% Al-^O^ alle basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 10
Forsøket beskrevet i eksempel 1 ble gjentatt opptil °S inkluderende tilsetningen av 10 % volum/volum svovelsyre for å redusere pH til en verdi på 7,5 og avkjøling av
den vandige dispersjon til 50°C.
Til den omrørte vandige dispersjon av pigmentet som var blitt behandlet med det tette amorfe silika ble det tiil-satt en oppløsning av zirkoniumnitrat inneholdende ekvivalenten av 20 vekt% Zr02i en mengde på 55 g. Tilsetningen ble foretatt over en periode på 15 min. og etter at denne var fullført ble omrøring fortsatt i ytterligere 10 min. og pH av dispersjonen var da 2,2.
En oppløsning av aluminiumsulfat inneholdende ekvivalenten av 90,0 g pr. liter A^O^og 255 g pr. liter H^ SO^ ble så tilsatt over en periode på 20 min. Etter at dette var fullført ble omrøring fortsatt i ytterliger 10 min. og pH i dispersjonen var da .1,5.
En oppløsning (145 ml) av 400 g pr. liter NaOH ble så tilsatt til den omrørte dispersjon for å heve pH til en verdi på 6,5 over en periode på 30 min. Omrøring ble fortsatt i ytterligere 30 min. etter at pH hadde oppnådd verdien 6,5.
Det behandlede pigmentære titandioksyd ble frafiltrert, vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% regnet på ubelagt pigment) og tørket før dobbelt-maling i en fluid-energimølle.
Det oppnådde behandlede pigment inneholdt ved analyse silika i en mengde på 4,19 vekt% si°2'zirkoniumoksyd i en mengde på 0,91 vekt% regnet som Zr02og aluminiumoksyd 3,26 vekt% regnet sorn A^O^basert på vekten av ferdig pigment.
EKSEMPEL 11
Forsøket beskrevet i eksempel 4 ble gjentatt og til den omrørte oppløsning ble så tilsatt vandig natriumsilika-oppløsning som beskrevet i eksempel 1 i en mengde på 308 ml samtidig med en ytterligere mengde av 95 ml av 10% volum/volum svovelsyre over en periode på 90 min.
pH ble opprettholdt ved en verdi på 9,5 under dette trinn og etter at tilsetning av reagensene var fullført ble dispersjonen omrørt i ytterligere 30 min.
Oppvarming av dispersjonen ble avbrutt og 15 ml svovelsyre tilsatt over en periode på 30 min. til den omrørte dispersjon for å redusere pH til en verdi på 7,5.
Dispersjonen ble avkjølt til 50°c og natriumaluminat-oppløsning inneholdende ekvivalenten av 93,5 g pr.
liter A1203og 225 g pr. liter NaOH ble tilsatt for å heve pH til en verdi på 10 - 10,5 og deretter samtidig med 290 ml av 10% volum/volum svovelsyre for å holde pH ved en verdi på 10 - 10,5. Den totale mengde av natriumaluminatoppløsning tilsatt var 235 ml over en total tid på 20 min. Etter fullførte tilsetninger ble dispersjonen omrørt i ytterligere 45 min. og pH var da 10,4 før tilsetning av 10% volum/volum svovelsyre for å redusere pH til en verdi på 6,5 over en periode på 30 min. Dispersjonen ble omrørt i ytterligere 30 min. etter tilsetning av syren.
Det behandle pigment ble så filtrert, vasket, behandlet med trimetylolpropan (0,4 vekt% regnet på ubelagt pigment) og tørket før dobbelt-maling i en fluid-energimølle.
Det behandlede pigment inneholdt ved analyse silika i
en mengde på 4,31 vekt% uttrykt som SiO^og aluminiumoksyd i en mengde på 3,42 vekt% regnet som Al^O^regnet på vekten av ferdig pigment.
Pigmentet var et sammenligningspigment for eksemplene
4 - 10.
Pigmentene fremstilt i eksemplene 4-11 ble testet som tidligere beskrevet for å bestemme varighetsforholdet i maling inneholdende pigmentet.
Resultatene av målingene er vist i den etterfølgende tabell 2.
Disse resultater viser helt bestemt den vesentlig for-bedrede varighet av pigmenter i samsvar med den foreliggende oppfinnelse.

Claims (8)

1. Titandioksydpigment belagt med oksyder av Zr, Si og Al, deriblant tett, amorf silika, og omfattende en partikkelformet kjerne av pigmentært rutilt titandioksyd.,karakterisert vedat et indre belegg av tett, amorf silika er tilstede på den partikkelformede kjerne i en mengde av 2 - 12 vekt% uttrykt som SiC^ regnet på vekten av Ti02, videre at et belegg av et hydratisert oksyd av zirkonium er tilstede på det indre belegg i en mengde på 0,5 - 5 vekt% uttrykt som ZrOp regnet på vekten av TiC^, og at et ytre belegg av hydratisert aluminiumoksyd er tilstede i en mengde på 1 - 6 vekt% uttrykt som Al^O^ regnet på vekten av Ti02.
2. Titandioksydpigment som angitt i krav 1,karakterisert vedat mengden av hydratisert zirkoniumoksyd uttrykt som ZrO^regnet på vekten av TiOp er fra 1 - 4 vekt%.
3. Titandioksydpigment som angitt i krav 1 eller 2,karakterisert vedat det tette, amorfe silika er tilstede i en mengde på fra 4-8 vekt% uttrykt som SiOp regnet på vekten av TiO,-,.
4. Titandioksydpigment som angitt i krav 1-3,karakterisert vedat det ytre belegg av hydratisert aluminiumoksyd er tilstede i en mengde fra 1 - 3 vekt% uttrykt som Al^O^ regnet på vekten av TiO,,.
5. Fremgangsmåte for fremstilling av et belagt titandioksyd-pigment ved belegning av et kjernematerial av pigmentært rutilt titanoksyd med oksyder av Zr, Si og Al, deriblant tett, amorf silika, karakterisert vedat kjernematerialet først belegges med et belegg av tett, amorf silika i en mengde på 2 - 12 vekt% uttrykt som SiO^ regnet på vekten av TiO,, avsatt fra en vandig oppløsning av et vannoppløselig silikat ved pH over 8, og deretter behandles pigmentet med et hydratisert oksyd av zirkonium til å danne et belegg på det nevnte indre belegg i en mengde på 0,5 - 5 vekt% uttrykt som Zr02regnet på vekten av TiO,,, hvoretter et ytre belegg av hydratisert aluminiumoksyd i en mengde på 1 - 6 vekt% uttrykt som A^O^ regnet på vekten av TiO^avsettes fra en vannopp-løselig aluminiumforbindelse.
6. Fremgangsmåte som angitt i krav 5,karakterisert vedat kjernematerialet males før belegning med det tette, amorfe silika.
7. Fremgangsmåte sorn angitt i krav 5 eller 6,karakterisert vedat temperaturen holdes ved en verdi på fra 70 - 90°C og pH ved en verdi fra 9 til 10,5 under avsetningen av det tette, amorfe silika.
8. Fremgangsmåte som angitt i krav 5-7,karakterisert vedat det hydratiserte aluminiumoksyd avsettes på pigmentet i en mengde på 1 - 3 vekt% uttrykt som Al^ O^ regnet på vekten av TiO,,.
NO823590A 1981-10-30 1982-10-28 Titanoksydpigment belagt med oksyder av zr, si og al, og fremgangsmaate for dets fremstilling. NO161442C (no)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB8132845 1981-10-30

Publications (3)

Publication Number Publication Date
NO823590L NO823590L (no) 1983-05-02
NO161442B true NO161442B (no) 1989-05-08
NO161442C NO161442C (no) 1989-08-16

Family

ID=10525518

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO823590A NO161442C (no) 1981-10-30 1982-10-28 Titanoksydpigment belagt med oksyder av zr, si og al, og fremgangsmaate for dets fremstilling.

Country Status (12)

Country Link
US (1) US4447271A (no)
EP (1) EP0078633B1 (no)
JP (1) JPS5884863A (no)
AU (1) AU550162B2 (no)
CA (1) CA1183410A (no)
DE (1) DE3268998D1 (no)
ES (1) ES8402337A1 (no)
FI (1) FI72738C (no)
FR (1) FR2515670B1 (no)
GB (1) GB2108097B (no)
NO (1) NO161442C (no)
ZA (1) ZA827225B (no)

Families Citing this family (63)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4640716A (en) * 1985-06-26 1987-02-03 Engelhard Corporation High bulking pigment and method of making same
US4737194A (en) * 1986-04-30 1988-04-12 E. I. Du Pont De Nemours And Company Titanium dioxide pigment coated with cerium cations, selected acid anions, and alumina
US4752340A (en) * 1987-01-27 1988-06-21 Kerr-Mcgee Chemical Corporation Titanium dioxide pigments
JP2739227B2 (ja) * 1989-02-15 1998-04-15 テイカ株式会社 二酸化チタン顔料及びその製造方法
GB8908995D0 (en) * 1989-04-20 1989-06-07 Tioxide Group Plc Particulate material
FI85871C (fi) * 1989-06-26 1992-06-10 Kemira Oy Foerfarande foer belaeggning av titandioxidpigment.
GB8926031D0 (en) * 1989-11-17 1990-01-10 Tioxide Group Plc Film-forming compositions
GB2242420A (en) * 1990-03-26 1991-10-02 Tioxide Group Plc Silica coated titanium dioxide
DE59207030D1 (de) * 1991-05-28 1996-10-10 Hoechst Ag Siegelbare, opake, biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4118572A1 (de) * 1991-06-06 1992-12-10 Hoechst Ag Siegelbare weisse folie aus polyolefinen
GB9121143D0 (en) * 1991-10-04 1991-11-13 Tioxide Chemicals Limited Dispersions
GB9121153D0 (en) * 1991-10-04 1991-11-13 Tioxide Chemicals Ltd Method of preparing sunscreens
JPH05209601A (ja) * 1992-01-31 1993-08-20 Canon Inc シリンダ装置及びその制御方法
US5203916A (en) * 1992-04-10 1993-04-20 Kerr-Mcgee Chemical Corporation Titanium dioxide pigment and method of preparation
EP0612613B1 (de) * 1993-01-25 1999-10-20 Hoechst Trespaphan GmbH Biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4304377A1 (de) * 1993-02-13 1994-08-18 Hoechst Ag Niedrig siegelnde, biaxial orientierte Polyolefin-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4311422A1 (de) * 1993-04-07 1994-10-13 Hoechst Ag Opake, matte, biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4311950A1 (de) * 1993-04-10 1994-10-13 Hoechst Ag Opake, matte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4315006A1 (de) * 1993-05-06 1994-11-10 Hoechst Ag Siegelbare, opake, biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
US5683802A (en) * 1994-03-17 1997-11-04 Hoechst Aktiengesellschaft Heat-seatable or non-heat-sealable, oriented, multilayer polyolefin film comprising ceramic particles
DE4410559A1 (de) * 1994-03-26 1995-09-28 Hoechst Ag Orientierte Polyolefinfolie mit amorphem Polymer, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE59507273D1 (de) 1994-07-13 1999-12-30 Hoechst Trespaphan Gmbh Peelfähige, siegelbare polyolefinische Mehrschichtfolie
DE4426185A1 (de) 1994-07-23 1996-01-25 Hoechst Ag Siegelfähige orientierte Polyolefin-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4427377A1 (de) 1994-08-03 1996-02-08 Hoechst Ag Orientierte Folie aus thermoplastischem Polymer mit partikelförmigen Hohlkörpern, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4427862A1 (de) * 1994-08-05 1996-02-08 Hoechst Ag Niedrig siegelnde, biaxial orientierte Polyolefin-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE4443411A1 (de) 1994-12-07 1996-06-13 Hoechst Ag Siegelbare, weiß-opake, biaxial orientierte Polypropylen-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
US5730796A (en) * 1995-06-01 1998-03-24 Kerr-Mcgee Chemical Corporation Durable pigmentary titanium dioxide and methods of producing the same
JPH0971750A (ja) * 1995-09-06 1997-03-18 Kansai Paint Co Ltd 塗料組成物及びこれを用いた塗装金属板
DE19543679A1 (de) * 1995-11-23 1997-05-28 Hoechst Trespaphan Gmbh Niedrig siegelnde, biaxial orientierte Polyolefin-Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE19548789A1 (de) 1995-12-27 1997-07-03 Hoechst Trespaphan Gmbh Peelfähige, siegelbare polyolefinische Mehrschichtfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
FR2758826B1 (fr) 1997-01-27 1999-04-16 Rhodia Chimie Sa Nouveau pigment de dioxide de titane, son procede de preparation et son utilisation dans les compositions de peinture
US5976237A (en) * 1997-02-27 1999-11-02 Kerr-Mcgee Chemical Corporation Pigment process for durable pigments
JPH10265620A (ja) * 1997-03-25 1998-10-06 Hightech Kemi Kk 配水管用着色樹脂組成物
DE50009959D1 (de) 1999-05-10 2005-05-12 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Weisse, UV-stabilisierte Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplast
JP2003524691A (ja) 2000-01-20 2003-08-19 ミツビシ ポリエステル フィルム ジーエムビーエイチ 結晶性熱可塑性樹脂から成り熱成型可能で難燃性および耐紫外線性を有する白色フィルム及びその使用ならびにその製造方法
DE10002163A1 (de) 2000-01-20 2001-07-26 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Weiße, schwerentflammbare, UV-stabile Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplasten, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE10002164A1 (de) 2000-01-20 2001-07-26 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Weiße, UV-stabilisierte, thermoformbare Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplast, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE10011652A1 (de) 2000-03-10 2001-09-13 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Biaxial orientierte Polyesterfolie mit hohem Weißgrad, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
US6342099B1 (en) * 2000-05-01 2002-01-29 Millennium Inorganic Chemicals, Inc. Coated titanium dioxide pigments and processes for production and use
DE10035451C2 (de) * 2000-07-19 2002-12-05 November Ag Molekulare Medizin Verfahren und Vorrichtung zur Identifizierung einer Polymersequenz
US6528568B2 (en) 2001-02-23 2003-03-04 Millennium Inorganic Chemicals, Inc. Method for manufacturing high opacity, durable pigment
DE10251675A1 (de) 2002-11-07 2004-05-19 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Thermoplastfolie unter Verwendung von Kunststoffflaschen-Recyclat
DE102004037272B4 (de) * 2004-07-31 2007-10-04 Kronos International, Inc. Verfahren zur Nachbehandlung von Titandioxid-Pigmenten
DE102004037271A1 (de) * 2004-07-31 2006-03-23 Kronos International, Inc. Witterungsstabiles Titandioxid-Pigment und Verfahren zu seiner Herstellung
US7265176B2 (en) * 2005-01-31 2007-09-04 E. I. Du Pont De Nemours And Company Composition comprising nanoparticle TiO2 and ethylene copolymer
EP1728815B1 (de) 2005-06-01 2008-07-23 Mitsubishi Polyester Film GmbH Weiss-opake Folie mit niedriger Transparenz und verbesserter Durchschlagsfestigkeit
SA111320424B1 (ar) * 2006-01-30 2014-05-11 كرونوس انترناشونال انك جسيمات خضاب ثاني أكسيد التيتانيوم المزوَّدة مع طبقة كثيفة ومشابة من ثاني أكسيد السيليكون SiO2 وطرق تصنيعها
JP2008069193A (ja) * 2006-09-12 2008-03-27 Tayca Corp 微粒子二酸化チタン組成物およびその製造方法
US7238231B1 (en) * 2006-11-16 2007-07-03 Tronox Llc Process for manufacturing zirconia-treated titanium dioxide pigments
US9221995B2 (en) 2008-05-07 2015-12-29 Tioxide Europe Limited Titanium dioxide
GB0808239D0 (en) * 2008-05-07 2008-06-11 Tioxide Group Services Ltd Compositions
JP5609873B2 (ja) 2009-07-27 2014-10-22 旭硝子株式会社 複合粒子、塗膜形成用組成物、印刷インキ、塗料組成物、塗装物品および塗膜付樹脂フィルム
CN102471509A (zh) 2009-07-29 2012-05-23 旭硝子株式会社 氟树脂膜及其制造方法
EP2540672B1 (en) * 2010-02-22 2016-12-07 Sakai Chemical Industry Co., Ltd. Composite particles and process for production thereof
US9505022B2 (en) 2012-12-04 2016-11-29 The National Titanium Dioxide Co. Ltd. (Cristal) Surface treatment method for making high durability universal titanium dioxide rutile pigment
CN103305033B (zh) * 2013-06-28 2014-09-24 江西添光化工有限责任公司 一种金红石钛白粉表面处理包膜工艺
DE102015001215A1 (de) 2014-04-25 2016-08-04 Treofan Germany Gmbh & Co. Kg Biaxial orientierte Folie mit Partikel-haltiger poröser Schicht
DE102014005890A1 (de) 2014-04-25 2015-10-29 Treofan Germany Gmbh & Co. Kg Biaxial orientierte Folie mit Partikel-haltiger poröser Schicht
MX2017014889A (es) 2015-06-04 2018-09-06 Chemours Co Fc Llc Diseño de botella protectora contra la luz.
DE102015013515A1 (de) 2015-10-20 2017-04-20 Treofan Germany Gmbh & Co. Kg Biaxial orientierte poröse Folie mit Partikel-haltiger poröser Schicht und anorganischer Beschichtung
EP3190159A1 (de) * 2016-01-08 2017-07-12 Kronos International, Inc. Verfahren zur oberflächenbeschichtung eines substrats
CN110305524A (zh) * 2018-03-20 2019-10-08 常州格林感光新材料有限公司 一种含有改性颜料的辐射固化组合物及其应用
DE102018007418A1 (de) 2018-09-20 2020-03-26 Treofan Germany Gmbh & Co. Kg Biaxial orientierte Folie mit Partikel-haltiger poröser Schicht

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US27818A (en) * 1860-04-10 Artificial slate
US2885366A (en) * 1956-06-28 1959-05-05 Du Pont Product comprising a skin of dense, hydrated amorphous silica bound upon a core of another solid material and process of making same
FR1400378A (fr) * 1962-11-20 1965-05-28 British Titan Products Procédé de traitement de bioxyde de titane
DE1592951B2 (de) * 1966-01-07 1980-10-02 E.I. Du Pont De Nemours And Co., Wilmington, Del. (V.St.A.) Pigmentmasse auf der Basis von kristallinem Titandioxid und Verfahren zu deren Herstellung
GB1226554A (no) * 1967-07-11 1971-03-31
US3650793A (en) * 1969-02-28 1972-03-21 Ppg Industries Inc Titanium dioxide of improved chalk resistance
GB1330157A (en) * 1970-12-23 1973-09-12 British Titan Ltd Production of titanium dioxide
US3676713A (en) * 1971-04-23 1972-07-11 Ibm Saturation control scheme for ttl circuit
GB1368601A (en) * 1971-12-20 1974-10-02 Laporte Industries Ltd Treatment of titanium dioxide pigments
GB1365412A (en) * 1972-03-23 1974-09-04 British Titan Ltd Pigment production
DE2223524A1 (de) * 1972-05-13 1973-11-22 Kronos Titan Gmbh Verfahren zur herstellung eines titandioxid-pigmentes mit erhoehter witterungsbestaendigkeit
USRE27818E (en) 1972-06-02 1973-11-27 Titanium dioxide pigment coated with silica and alumina
JPS4941086A (no) * 1972-08-26 1974-04-17
CA990457A (en) * 1973-11-02 1976-06-08 Kronos Titan-G.M.B.H. Titanium dioxide pigment having improved weather resistance
US3928057A (en) * 1974-05-30 1975-12-23 Du Pont TiO{HD 2 {B Pigment coated with porous alumina/silica and dense silica
FR2311823A1 (fr) * 1975-05-23 1976-12-17 Du Pont Pigment tio2 revetu de silice dense et d'alumine/silice poreuse
JPS5319320A (en) * 1976-06-21 1978-02-22 Seizou Shibuya Method of producing such as artificial stone and wood
US4125412A (en) * 1976-09-09 1978-11-14 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for the production of durable titanium dioxide pigment
DE2835880A1 (de) * 1978-08-16 1980-02-28 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von titandioxidpigmenten mit hoher wetterbestaendigkeit
US4222789A (en) * 1978-11-30 1980-09-16 E. I. Du Pont De Nemours And Company Light-stable titanium dioxide pigment composition

Also Published As

Publication number Publication date
JPS5884863A (ja) 1983-05-21
EP0078633A1 (en) 1983-05-11
GB2108097A (en) 1983-05-11
AU550162B2 (en) 1986-03-06
ES516905A0 (es) 1984-01-16
JPH0212504B2 (no) 1990-03-20
AU8886982A (en) 1983-05-05
NO823590L (no) 1983-05-02
GB2108097B (en) 1985-01-03
US4447271A (en) 1984-05-08
FR2515670B1 (fr) 1985-10-25
CA1183410A (en) 1985-03-05
FI823670A0 (fi) 1982-10-27
EP0078633B1 (en) 1986-02-05
FI72738C (fi) 1987-07-10
ES8402337A1 (es) 1984-01-16
NO161442C (no) 1989-08-16
FI823670L (fi) 1983-05-01
FR2515670A1 (fr) 1983-05-06
ZA827225B (en) 1983-11-30
FI72738B (fi) 1987-03-31
DE3268998D1 (en) 1986-03-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO161442B (no) Titanoksydpigment belagt med oksyder av zr, si og al, og fremgangsmaate for dets fremstilling.
US4447270A (en) Pigments and their preparation by coating with oxides of Zr-Si-Al
US3437502A (en) Titanium dioxide pigment coated with silica and alumina
EP0595471B1 (en) Process for coating inorganic particles
AU2008248294B2 (en) Making co-precipitated mixed oxide-treated titanium dioxide pigments
AU2007322294B2 (en) Improved process for manufacturing zirconia-treated titanium dioxide pigments
US4052223A (en) Treatment of pigment
EP0654509B1 (en) Durable pigmentary titanium dioxide and methods of producing the same
NO141940B (no) V belagt tio2-pigment og fremgangsmaate ved fremstilling dera
JPS5915154B2 (ja) 安定な無機顔料組成物を製造する方法
CA1052060A (en) Treatment of pigment
US5730796A (en) Durable pigmentary titanium dioxide and methods of producing the same
US5554216A (en) High gloss durable TiO2 pigment
US4052222A (en) Treatment of pigment
JPH02214783A (ja) 二酸化チタン顔料及びその製造方法
JPS61281018A (ja) 二酸化チタン顔料およびその製造法
JPH0124732B2 (no)

Legal Events

Date Code Title Description
MM1K Lapsed by not paying the annual fees

Free format text: LAPSED IN APRIL 2001