NO148791B - Fremgangsmaate for fjerning av vann fra et legeme av et vaatt, oppblaerende materiale - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for

å fjerne vann fra et legeme av et vått oppsvellende eller oppblærende materiale, ved at sistnevnte oppvarmes i et visst tidsrom under hvilket man lar vann fordampe.

Legemer av oppblærende eller oppsvellende materiale kan brukes for forskjellige formål, og de er spesielt verdi-fulle i forbindelse med brannsikre glassplater hvor et lag av nevnte oppsvellende eller oppblærende materiale plasseres mellom to transparente plater. Når et oppblærende materiale brukes på denne måten, må det selvsagt ha høy gjennomskinne-lighet når det er ferdig plassert i platen.

Høykvalitetslag av oppblærende eller oppsvellende materiale vil vanligvis være fremstilt fra vandig oppløsning eller suspensjon av det oppsvellende materiale, og man lar vann fordampe slik at det dannes et fast lag.

Et problem som gjerne oppstår ved dannelsen av høy-kvalitetlag av slike oppblærende materialer er at det frem-kommer mikrobobler i laget på grunn av luft som har vært opp-løst i den oppløsning fra hvilket laget blir fremstilt. Slike mikrobobler vil ofte komme til syne under de siste trinn av tørkingen, og deres mengde har en tendens til å øke etter-hvert som platen blir eldre, selv etterat tørkingen er ferdig. Slike mikrobobler har videre en tendens til å løpe sammen

slik at de resulterende større bobler er synlige for det blotte øye. Det er selvsagt at slike bobler vil senke kvaliteten på det ferdige produktet.

Det er en prinsipiell hensikt ved foreliggende oppfinnelse å redusere eller å eliminere dannelsen av slike mikrobobler.

Ifølge foreliggende oppfinnelse er det således tilveie-bragt en fremgangsmåte for å fjerne vann fra et legeme av et vått, oppblærende materiale, særlig et hydratisert alkalimetallsilikat ved at dette oppvarmes i et visst tidsrom, og hvor man lar vann fordampe under denne oppvarmingen, og denne fremgangsmåte er kjennetegnet ved at man i det minste under en del av oppvarmingsperioden tilfører atmosfæren i kontakt med det oppblærende materiale, en eller flere gasser som er mindre oppløselige i det oppblærende materiale enn oksygen, og/eller flere gasser som er dampfasen av et oppløsningsmiddel for legemet, slik som vanndamp.

Et nærvær av luft. som kunne gi opphav til dannelsen av mikrobobler i legemet av det tørkede,. oppsvellende eller oppblærende materiale, kan skyldes en rekke årsaker: i) luft kan være tilstede i det vann som opp-rinnelig ble brukt for fremstilling av oppløsningen eller suspensjonen som legemet siden fremstilles av.

ii) luft kan føres inn under fremstillingen av oppløsningen eller suspensjonen på grunn av røring eller blanding,

iii) luft kan tilføres på grunn av røring under helling av oppløsningen eller suspensjonen,

iv) luft kan diffundere inn i legemet når dette hensettes for tørking; og

v) luft kan føres inn i oppløsningen eller suspensjonen under selve tørkeprosessen.

Bruken av foreliggende fremgangsmåte vil direkte redusere eller eliminere tilførselen av atmosfæriske gasser under tørkeprosessen, og vil lette fjerningen av slike atmosfæriske gasser som måtte være tilført under tidligere fremstillings-trinn.

Den nøyaktige sammensetningen på gassen eller gassene i mikroboblene er i virkeligheten ikke helt ut kjente. Man antar at nærværet av disse mikroboblene i alt vesentlig skyldes kontakt mellom det oppsvellende materiale og atmosfærisk oksygen, og en tilførsel av nevnte mindre oppløselig gass eller en oppløsningsmiddeldamp, har den effekt at det reduserer mengden av oksygen i den atmosfære som står i kontakt med det oppsvellende materiale under tørkingen, reduserer mengden av oksygen i den atmosfære som står i kontakt med legemet under tørkingen, og dette vil følgelig fremme vandringen av oksygen fra legemet til atmosfæren, og samtidig reduserer man vandring eller diffusjon av oksygen i den mot-satte retning. Enten denne, teori er riktig eller ikke, så viser det seg at foreliggende fremgangsmåte reduserer og endog fullstendig eliminerer fremtreden av mikrobobler i det tørkede oppblærende eller oppsvellende legeme. Det kan i virkeligheten vise seg at når man bruker nevnte mindre opp-løselige gass, så er det mulig at mindre mengder av denne vil oppløse seg i legemet og at mikrobobler av denne gassen vil igjen fremtre under elding av det tørkede legeme. På

grunn av de små mengder av gass det her dreier seg om, så

vil imidlertid slike mikrobobler være langt mindre både i størrelse og antall, og vil ikke ha noen skadelig effekt på legemets optiske kvalitet. Når man bruker nevnte oppløsnings-middeldamp enten alene eller i kombinasjon med nevnte mindre oppløselig gass, så vil et slikt oppløsningsmiddel eventuelt kunne vandre inn i legemet, men vil siden drives av under tørkingen, og dets nærvær vil ikke i noe tilfelle føre til dannelse av mikrobobler.

Det er spesielt foretrukket at den atmosfære som står

i kontakt med legemet under tørkingen helt eller i det minste delvis består av en slik mindre oppløselig gass og eventuelt med visse tilsetninger av minst en oppløsningsmiddel-damp, ettersom dette vil sikre at det er i alt vesentlig ingen luftkontakt med legemet under tørkingen.

Man skulle tro at tilførselen av en dampfase av et oppløsningsmiddel for legemet inn i den atmosfære som står i kontakt med legemet, ville ha en skadelig effekt på den tørke-periode som er nødvendig. Dette er ikke nødvendigvis tilfellet, og det er ofte foretrukket at man tilfører vanndamp, og det har vist seg at tørketiden i virkeligheten kan reduseres, noe som er meget fordelaktig,for en serieproduksjon.

Med uttrykket "vanndamp" forstås også våt damp i foreliggende beskrivelse.

Når vann drives av ved oppvarmning av et legeme av

et oppsvellende eller oppblærende materiale i en tørr atmosfære, så er det en meget bratt gradient med hensyn til relativ fuktighet i den atmosfære som ligger umiddelbart inntil overflaten av legemet, og dette fører ofte til at det for-damper vann fra overflaten av legemet med en hastighet som er raskere enn dén hvorved vann vandrer ut til overflaten fra

områder lenger inne i legemet. Dette fører ofte til en dannelse av en skorpe på overflaten som igjen kan hindre for-dampning og derved forlenger tørkingen. En slik skorpe har også en skadelig effekt på den optiske kvaliteten av det tørk-ede legeme. Det er følgelig foretrukket å tørke legemet i en _relativt fuktig atmosfære, hvorved man kan redusere eller

eliminere dannelsen av en slik skorpe. For tørking ved en gitt temperatur så vil fordampningshastigheten bli redusert etter-hvert som den relative fuktighet i atmosfæren stiger, hvorved man får en jevnere tørking gjennom hele legemet.

Dette betyr igjen at mer varme kan tilføres legemet slik at tørkingen skjer raskere.

Vanndamp blir fortrinnsvis tilført nevnte atmosfære

i en mengde svarende, tilstrekkelig til at den relative fuktighet holder seg på minst 50%, og at en mindre oppløselig gass også føres inn i nevnte atmosfære.

Den relative fuktighet i -atmosfæren i kontakt med legemet av oppblærende eller oppsvellende materiale er fortrinnsvis minst 80% under tørkingen.

Fordelaktig tilføres vanndampen fra en kilde som ligger utenfor det rom hvor legemet tørkes, ettersom dette gjør det lettere å kontrollere den mengde av vanndamp som tilføres.

Nevnte vanndamp blir fortrinnsvis tilført under en periode hvor temperaturen i legemet økes. Dette har meget fordelaktige effekter på gjennomskinneligheten av det legeme som fremstilles.

Fortrinnsvis starter tilføringen av vanndampen samtidig med at man starter oppvarmingen av det oppsvellende eller oppblærende materiale, og fordelaktig fortsetter inntil slutten av det tidsrom hvor temperaturen på legemet økes. En slik fremgangsmåte vil ytterligere bidra til at man reduserer tendensen til en dannelse av skorpe.

I de mest foretrukne utførelser av oppfinnelsen blir temperaturen på legemet holdt på et forhøyet nivå før av-kjøling, og tilførselen av vanndamp skjer i det minste under hele denne perioden, og i visse utførelser skjer tilførselen av vanndamp under hele tørkeperioden fra begynnelsen av oppvarmingen og helt til legemet er begynt å avkjøles.

Fordelaktig blir nevnte legeme oppvarmet til en temperatur på minst 50°C, optimalt til en temperatur på minst 75°C.

Ved en slik oppvarming sikrer man en rask tørking. Videre vil

en slik temperatur gi en økning i den hastighet ved hjelp av hvilket vannmolekylene vandrer fra dybden av legemet til dets overflate, slik at tørkingen blir mer jevn. Ved å oppvarme legemet til en temperatur på over 90°C kan gasser i virkelig-

heten drives ut av oppløsningen mens denne er tilstrekkelig flytende til at de dannede mikrobobler kan unnvike.

Det bør selvsagt understrekes at legemet ikke må

oppvarmes slik at vannet i oppløsningen begynner å koke,

ettersom dette vil gi opphav til en rekke optiske defekter i legemet og kan frembringe en for tidlig oppsvelling eller opp-blæring av det brukte materialet.

I de utførelser av oppfinnelsen hvor legemet opp-

varmes til temperaturer på 100°C eller mer, må følgelig slik oppvarming skje i en autoklav ved et overatmosfærisk trykk,

og forskjellen mellom dette trykk og partialtrykket av vann-

dampen i atmosfæren i autoklaven må være maksimalt 500 mm Hg. Partialtrykket av vanndamp i autoklavatmosfæren bør ikke være

så mye mindre enn trykket i atmosfæren, skjønt det selvsagt må være under damptrykket i legemet av det våte oppsvellende eller oppblærende materiale for at man i det hele tatt skal få en tørking.

SFg blir fortrinnsvis brukt som nevnte mindre opp-

løselig gass. CF^, ^ og cykloheksan er andre egnede gasser.

Hvis overflatekvaliteten på legemet (dvs. en eventu-

ell skorpedannelse) er av marginal betydening, så kan man ifølge foreliggende oppfinnelse bare tilføre nevnte mindre oppløselige gass. Dette er spesielt tilfellet når man har lavere temperatur hvor pioblemet med skorpedannelse ikke er særlig betydningsfullt.

For ytterligere å redusere mengden av luft i oppløs-

ningen før tørkingen, så er det foretrukket å bruke en elller flere av de følgende fremgangsmåter: i) Man bruker fortrinnsvis utluftet vann for fremstilling av det våte oppblærende eller oppsvellende materiale,

ii) Det våte oppsvellende eller oppblærende materiale underkastes varme og/eller lavt trykk under eller etter blanding,

iii) Man heller eller påfører det våte oppblærende materialet for fremstilling av nevnte legeme under lavtrykksbetingelser.

Av disse fremgangsmåter vil den tredje ofte gi de beste resultater.

Ved at vann fjernes fra nevnte legeme så vil man fortrinnsvis få igjen et fint lag, dvs. 8 mm eller mindre, fortrinnsvis 5 mm eller mindre, og optimalt 3 mm eller mindre, og mest foretrukket bør laget ha en tykkelse på minst'0,5 mm. Et slikt lag vil tilveiebringe en meget effektiv brannsper-rende barriere samtidig som det er transparent før utbrudd av brann.

Foreliggende fremgangsmåte kan brukes på tørking av en rekke forskjellige oppblærende materialer, mer spesielt tenker man på tørking av oppsvellende materialer sammensatt av et hydratisert metallsalt, da spesielt et hydratisert salt av aluminium eller et alkalimetall. Eksempler på egnede salter er følgende: Aluminater f.eks. natrium eller kaliumaluminat. Plumbater f.eks. natrium eller kaliumplumbat. Stannat f.eks. natrium eller kaliumstannat. Aluminium - f.eks. natrium-aluminiumsulfat eller forbindelser kalium-aluminiumsulfat.

Borater f.eks. natriumborat.

Fosfater f.eks. natriumortofosfater, kaliumortofosfater og aluminiumfosfat.

Spesielt nevnes skal hydratisert alkalimetallsili-kater som er de mest foretrukne oppsvellende eller oppblærende materialer.

Slike materialer har meget gode egenskaper for de formål som er nevnt ovenfor. De vil i mange tilfelle kunne danne lystransmitterende lag som fester seg meget godt til glass eller vitrokrystallinsk materiale. Ved tilstrekkelig oppvarming vil det kombinerte vann begynne å koke og lagene vil danne skum slik at det hydratiserte metallsaltet blir om-dannet til et ugjennomskinnelig, porøst materiale som er meget godt varmeisolerende og som forblir festet til glasset eller det vitrokrystallinske materiale.

Sistnevnte egenskap er meget viktig, for selv om selve strukturen på platen er ødelagt på grunn av oppsprekking eller knusning på grunn av varmesjokk, så vil platen frem-deles være effektiv som en barriere mot varme og forbrennings-gasser, ettersom fragmentene av stykket vil forbli bundet sammen på grunn av det omdannede metallsaltet.

Det foretrukne alkalimetallsilikat er natriumsilikat. Natriumsilikat har videre den fordel at det er relativt bil-lig.

Foreliggende oppfinnelse angår også tørkede legemer av oppsvellende materialer fremstilt ved en fremgangsmåte som definert her.

Lystransmitterende brannhindrende plater kan fremstilles ved at man danner et lag av oppsvellende eller oppblærende materiale slik dette er forklart tidligere, og plasserer et slikt lag mellom to lystransmitterende plater.

Foretrukne utførelser av oppfinnelsen vil nå bli beskrevet ved hjelp av eksempler hvor det henvises til de medfølgende tegninger, hvor: Fig. 1 illustrerer et behandlingskammer hvor et lag av alkalimetallsilikat tørkes på et underlag, og

fig. 2 illustrerer en lystransmitterende brannhindrende plate som inkorporerer et slik lag av alkalimetallsilikat.

På fig. 1 er et lag 1 av våt alkalimetallsilikat plassert på en bærende plate 2 som igjen er båret av ben 3

i et tørkekammer 4. Et gasstilførselsrør 5 og et utløpsrør 6 står i forbindelse med det indre hulrom 7 i tørkekammeret, slik at dette kan tilføres gass etter innføring av silikatlaget 1, og at man før og/eller under tørkingen kan tilføre en eller flere gasser som er mindre oppløselige i silikatlaget enn oksygen, og/eller en dampfase av en eller flere oppløsningsmidler for laget. Hvis det er ønskelig kan inn-løpsrøret og utløpsrøret 5 og 6 henholdsvis, danne en del av en lukket krets (ikke vist) som innbefatter en sirkulasjons-pumpe, en eller flere gasstanker, anordninger for å regulere gass/dampblandingen og/eller oppvarmningsanordninger. Hvis gassblandingen som føres inn gjennom inntaksrøret 5 er uopp-varmet, så kan f.eks. kammer 4 innbefatte oppvarmningsele-menter (ikke vist) som kan være plassert inne i veggene eller i selve hulrommet 7. I visse utførelser av oppfinnelsen blir gassblandingen sirkulert under hele tørkingen, mens i andre utførelser kan en slik sirkulasjon stoppe så snart den for-ønskede atmosfære er blitt tilført, tørkekammeret. I varierende utførelser vil slike sirkulasjonsanordninger være fra-værende, og laget og dets underlag føres kun inn i tørkekam-meret hvor man på forhånd har sikret den forønskede atmosfære .

Underlaget 2 for silikatlaget 1 kan være og er fortrinnsvis en transparent plate av den type som siden skal brukes for fremstilling av det sammensatte glassproduktet.

Fig. 2 viser et lag 8 av hydratisert alkalimetallsilikat som er tørket ved hjelp av en fremgangsmåte ifølge foreliggende oppfinnelse, og som er båret av en glassplate 9. Tørkeprosessen har gjort at lag 8 og lag 9 er festet til hverandre. En annen glassplate 10 er lagt over silikatlaget 8 slik at laget vil ligge mellom to glassplater. Dette sammensatte glassproduktet kan så plasseres i en ramme (ikke vist), men det er foretrukket at hele produktet bindes sammen slik at det dannes et laminat på vanlig kjent måte. Den optimale tykkelsen på lag vil være avhengig av bruken av produktet.

Et lag så tynt som 0,1 mm kan gi en tilfredsstillende barriere mot lavtemperaturbranner. Hvis man ønsker høyere grad av brannbeskyttelse, så må laget gjøres tykkere, men en økende tykkelse vil resultere i en økende mengde lys som vil bli absorbert av laget. Man finner vanligvis det beste kompro-miss i et tykkelsesområde varierende fra 0,5 til 3 mm. Hvis det er ønskelig kan tørkekammeret 4 være en autoklav for tørking ved forhøyede trykk.

Tidligere kjente fremgangsmåter.

En oppløsning av hydratisert natriumsilikat ble helt utover i den forønskede tykkelse på en horisontal glassplate som så ble tørket i et rom hvis temperatur varierte fra 28 til 30°C.

Man fant da at en høyere tørketemperatur førte til

en viss tendens til skorpedannelse på overflaten av silikatlaget ettersom dette tørket.

Oppløsningen hadde følgende egenskaper:

Vektforhold Si02:Na20 = 3.4:1

Tetthet : = 37-40°Baumé Viskositet : = 0,2 Pa s

Under tørkingen var den relative fuktighet i rommet ca. 50%. Laget ble tørket i 44 timer inntil det hadde et gjenværende vanninnhold på mellom 30 og 35 vekt-%. Det tørkede laget var 1,2 mm tykt.

Ved undersøkelse av laget fant man at det inneholdt mikrobobler med en diameter varierende fra 0,1 til 0,8 mm.

Eksempel 1

Den samme oppløsningen av hydratisert natriumsilikat ble helt ut under de samme betingelser til et lag av samme tykkelse. Laget ble så tørket i et tørkekammer i 24 timer inntil det hadde et liknende gjenværende vanninnhold. Tørke-kammeret ble holdt på 50°C og dets indre atmosfære besto av SFg med en relativ fuktighet på 50%.

Laget ble inkorporert i en glassplate og underkastet en akselerert eldingprøve ved at dets temperatur ble holdt på 70°C.

Ved undersøkelse av laget, før og etter eldingsprøven kunne man observere totalt fravær av mikrobobler. Etter elding fikk man imidlertid en viss turbiditet på laget når dette ble undersøkt ved en forstørrelse på 500 ganger, og dette skyldes skyer av mikroskopiske bobler. Man fant at det totale volum av disse bobler var ca. 1/100 av det tilsvarende volum man hadde når man brukte tidligere kjente fremgangsmåter slik disse er beskrevet ovenfor. Man antar at denne turbiditet skyldes en viss oppløsning og etterfølgende utvikling av SF,,.

I en variant av dette eksempel brukte man CF^ i stedet for SF^. Man oppnådde tilsvarende resultater.

Eksempel 2

Et natriumsilikatlag av samme tykkelse ble fremstilt som beskrevet i eksempel 1 og så tørket til samme grad i 18 timer i et kammer fylt med luft ved 95°C og 85% relativ fuktighet. Det dannet seg ingen skorpe på overflaten av laget på grunn av den høye relative fuktigheten, og på grunn av den høye temperaturen og det reduserte partielle lufttrykk som skyldes den høye relative fuktigheten, og nesten all den luft som var oppløst i laget ble avdrevet under tørkingen.

Etter tørkingen kunne man ikke observere noen mikrobobler eller turbiditet.

Etter å ha vært underkastet samme eldingsprøve ble platen igjen undersøkt og ingen turbiditet kunne påvises. Man kunne imidlertid se isolerte mikrobobler, men disse var langt mindre og færre enn de som kunne observeres etter tørking ved hjelp av tidligere kjente fremgangsmåter. Det totale antall av bobler var ca. 1/100 av det man kunne observere etter tørking ved nevnte kjente tidligere fremgangsmåte.

Eksempel 3

Et natriumsilikatlag av samme tykkelse ble fremstilt som beskrevet i de tidligere eksempler, og ble så tørket til samme grad av vanninnhold i 18 timer i et kammer fylt med SFg ved 9 5°C og 85% relativ fuktighet.

Laget ble undersøkt før og etter samme eldingsprøve og man kunne ikke observere noen skorpedannelse, mikrobobler eller turbiditet.

Hvis man sammenlikner dette eksempel med eksempel 1, så vil man se at på grunn av det mye høyere partielle trykket på vanndampen i atmosfæren i kontakt med laget under tørk-ingen, så er partialtrykket av SF^ redusert slik at det ikke oppløser seg til metning i silikatlaget. Således vil man se at i motsetning til eksempel 1, så er det intet overskudd av SFD, som skal drives ut av laget ved elding. Eventuell ti1-stedeværende SFg forblir oppløst i laget.

Eksempel 4

Et natriumsilikatlag av samme tykkelse ble dannet på samme måte som beskrevet i tidligere eksempler, og ble så tørket til samme grad av vanninnhold i 3 timer i en autoklav fylt med SFg ved 4 bar, 140°C og lavt partialtrykk av vann.

Laget ble så undersøkt før og etter samme helnings-prøve.

På grunn av den høye temperaturen fikk man meget kort tørketid, men på grunn av den høye temperaturen så måtte man anvende forhøyede trykk for å unngå en for tidlig opp-svelning eller kokning av laget. Som et resultat av det for-høyede trykk løste mer SFg seg i laget enn det som er normalt når man anvender et normalt trykk (se eksempel 1), og etter samme eldningsprøve kunne man observere at turbidi-teten var noe større enn det man fant i eksempel 1. Ikke desto mindre så viser dette eksempel en forbedring fremfor tidligere kjente fremgangsmåter.

Eksempel 5

Et natriumsilikatlag av samme tykkelse ble dannet som beskrevet tidligere og ble så tørket i 4 timer i en autoklav fylt med en blanding av luft og vanndamp ved 4 bar og 140°C.

Partialtrykket av vanndampen var 3,4 bar.

Resultatet fra denne testingen var bortsett fra en meget kortere tørkeperiode, meget lik de man fikk ved hjelp av fremgangsmåten fra eksempel 2.

Eksempel 6

I en variant av eksempel 2 ble natriumsilikatlaget fremstilt ved å helle utover en oppløsning som på forhånd tar oppvarmet til 9 5°C ved atmosfærisk trykk for å avdrive eventuelt oppløst luft som måtte være kommet inn uhder blandingen. Man fant at dette ga en ytterligere reduksjon av mengden av mikrobobler som kunne observeres etter elding.

I en variant av dette eksempel ble oppløsningen underkastet et trykk fra 50 til 150 mm Hg, samtidig som temperaturen ble holdt på 25°C for å drive av oppløst luft. Man oppnådd liknende resultater.

I en annen variant ble oppløsningen oppvarmet til 60°C og underkastet et trykk på 200 mm Hg før dannelsen av laget. Igjen fant man at opptreden av mikrobobler ble sterkt redusert etter elding.

Eksempel 7

I en variant av eksempel 2 ble natriumsilikatoppløs-ningen helt utover og dannet et lag i et kammer hvis atmosfære ble holdt på fra 50 mm Hg til 150 mm Hg mens temperaturen var ca. 25°C.

Man fant at dette ytterligere reduserte opptreden av mikrobobler i det tørkede laget etter leding.

Eksempel 8

I varianter av de foregående eksempler anvendte man ett av de følgende salter i hydratisert form i stedet for nevnte hydratiserte natriumsilikat: Kaliumsilikat Kaliumstannat Natriumaluminat Natriumaluminiumsulfat Kaliumaluminat Kaliumaluminatsulfat Natriumplumbat Natriumborat Kaliumplumbat Natriumortofosfat Natriumstannat Kaliumortofosfater Aluminiumfosfat.

Claims (13)

1. Fremgangsmåte for fjerning av vann fra et legeme av et vått oppblærende materiale, særlig et hydratisert alkalimetallsilikat ved at dette oppvarmes i et visst tidsrom, og hvor man lar vann fordampe under denne oppvarming, karakterisert ved at man i det minste under en del av oppvarmingsperioden tilfører atmosfæren i kontakt med det oppblærende materiale, en eller flere gasser som er mindre oppløselige i det oppblærende materiale enn oksygen, og/eller en eller flere gasser som er dampfasen av et oppløs-ningsmiddel for legemet, slik som vanndamp.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at den mindre oppløselige gassen er SFg.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at vanndampen føres inn i tilstrekkelig mengde til at den relative fuktighet på nevnte atmosfære er minst 50%, og at minst en av nevnte mindre oppløselige gasser også tilføres nevnte atmosfære.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 3, karakterisert ved at den relative fuktighet i atmosfærisk kontakt med legemet av oppblærende materiale under tørkin-gen, holdes på minst 80%.

5. Fremgangsmåte ifølge ethvert av kravene 1-4, karakterisert ved at vanndampen tilføres fra en kilde som ligger utenfor det rom hvor legemet oppvarmes.

6. Fremgangsmåte ifølge ethvert av kravene 1-5, karakterisert ved at nevnte vanndamp til-føres i det tidsrom hvor temperaturen på legemet økes.

7. Fremgangsmåte ifølge ethvert av kravene 1-6, karakterisert ved at tilføringen av vanndampen begynner vesentlig samtidig med at man starter oppvarmingen av legemet av oppblærende materiale.

8. Fremgangsmåte ifølge ethvert av kravene 1-7, karakterisert ved at tilføringen av vann dampen fortsetter i det minste til slutten av det tidsrom under hvilket temperaturen på legemet økes.

9. Fremgangsmåte ifølge ethvert av kravene 1-8, karakterisert ved at temperaturen på legemet holdes på et forhøyet nivå før avkjøling, og ved at tilføringen av vanndamp i det minste skjer gjennom hele dette tidsrom.

10. Fremgangsmåte ifølge ethvert av de foregående krav, karakterisert ved at nevnte legeme oppvarmes til en temperatur på minst 50°C og optimalt til en temperatur på minst 75°C.

11. Fremgangsmåte ifølge krav 1-10, karakterisert ved at legemet oppvarmes til 100°C eller mer, og ved at en slik oppvarming utføres i en autoklav ved overtrykk og ved at forskjellen mellom trykket og partialtrykket. for vanndampen i atmosfæren i autoklaven er maksimalt 500 mm Hg.

12. Fremgangsmåte ifølge ethvert av de foregående krav, karakterisert ved at man under og/eller etter blandingen av det våte oppblærende materiale underkas-ter dette oppvarming og/eller lavtrykksbetingelser, slik at man fjerner oppløst luft.

13. Fremgangsmåte ifølge ethvert av de foregående krav, karakterisert ved at det våte oppblærende materiale helles utover og danner nevnte legeme under lavtrykksbetingelser .