MXPA06014432A - Procedimiento e instalacion para la fabricacion de recipientes. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un procedimiento para fabricar recipientes (2) que comprende: un paso de formacion en el que se usan preformas termoplasticas para formar recipientes (2) que comprenden un cuerpo (8) y una base (10); y posteriormente un paso de enfriamiento, en el que se enfrian los recipientes (2) formados proyectando un chorro (32) sobre los recipientes (2) de una manera localizada, sobre un area de blanco que comprende su base (10); consistiendo el chorro de una mezcla de un gas y un liquido atomizado; ambos a una presion relativa de menos de aproximadamente 1 bar. La invencion se refiere tambien a una instalacion (1) para la produccion de recipientes (2) que esta adaptada para el metodo mencionado mas arriba.

Description

PROCEDIMIENTO E I NSTALACIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE RECIPIENTES Campo de la Invención La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de recipientes. Más en particular, se relaciona con un método y también a una instalación, para la fabricación de recipientes, en particular botellas, a partir de preformas termoplásticas.

Antecedentes de la I nvención Tal método por lo general, comprende un primer paso durante el cual las preformas se calientan conforme se conducen a través de un horno de túnel, seguido por un segundo paso, para la operación real de formación, durante el cual las preformas calientes se introducen en un dispositivo de moldeo por soplado o de moldeo por soplado de estiramiento, para así dar forma a los recipientes. El paso de calentar las preformas consiste en llevar los termoplásticos que los constituyen, o a la temperatura más baja de los termoplásticos de sus áreas que van a ser modificadas para obtener los recipientes, a una temperatura que excede la temperatura de transición del cristal, es decir, a la temperatura de suavización del material. Por esto, como ejemplo, cuando se fabrican recipientes hechos de PET; en cuyo caso la temperatura de transición es de aproximadamente 80°C, la temperatura a la cual se conduce el material es de aproximadamente 120°C-140°C. Al abandonar la unidad de formación (es decir, en la práctica , al abandonar el dispositivo de moldeo por soplado de estiramiento o de moldeo por soplado) , los recipientes así formados serán dirigidos hacia una unidad de almacenamiento para esperar el llenado posterior o directamente hacia una unidad de llenado. Cualquiera que sea el caso, cuando se abandona la unidad de formación, los recipientes pueden por lo menos, en forma local en ciertas áreas, permanecer a una temperatura a la cual el termoplástico no ha recuperado suficiente rigidez para permitir que el recipiente retenga la forma en el área en cuestión, lo cual es determinado durante la operación de formación. Esta situación afecta particularmente la base de los recipientes, que por lo general, es más gruesa que su cuerpo y por lo tanto, tiende a enfriarse más lentamente que el cuerpo y para mantenerse momentáneamente más suave al abandonar la unidad de formación. En consecuencia parece necesario, inmediatamente después de haber sido formados, enfriar los recipientes para así fijar la forma que se les ha dado. Como ejemplo, los recipientes de PET; formados inicialmente a una temperatura mayor que 80°C deben regresarse a una temperatura menor que aproximadamente 70°C (de preferencia, alrededor de 60°C). A partir de la Solicitud de Patente de Francia FR-2 732 002 o de su equivalente americana US-5 996 322, es conocido enfriar los recipientes al soplar aire frío (es decir, a una temperatura igual o menor que la temperatura ambiental) . Mientras este método es satisfactorio para recipientes de forma sencilla, presenta varios obstáculos para el flujo de aire o gas, su efectividad se muestra insuficiente para los recipientes con formas complejas, como botellas con base en forma de pétalo. En este caso, la transferencia de calor no es lo suficientemente rápida para evitar la deformación mínima de la base. Este enfriamiento lento impacta negativamente las tasas de producción. También, se ha propuesto enfriar los recipientes por medio de un nebulizador que rocía los recipientes con una niebla compuesta de aire cargado con gotitas de agua. Tal solución, de hecho hace posible obtener una transferencia de calor más rápida que el enfriamiento sencillo de aire antes mencionado, y por lo tanto se puede llevar a cabo un enfriamiento más efectivo para los recipientes, sin embargo, presenta ciertas desventajas. En primer lugar, la niebla es difícil de dirigir, lo cual significa que el conjunto de recipientes y no solamente las áreas inestables son rociadas. Esto da como resultado poca efectividad en la unidad de enfriamiento, que se manifiesta particularmente por el consumo excesivo de agua. En segundo lugar, el agua que no se ha evaporado en contacto con las áreas calientes del recipiente tiende a depositarse y acumularse en las áreas que tienen que ser drenadas.

Breve Descripción de la I nvención La invención está dirigida particularmente a resolver las desventajas antes mencionadas al proporcionar un método y una instalación para la fabricación de recipientes, mediante los cuales los recipientes se pueden enfriar efectivamente en una manera sencilla y económica y por lo cual se pueden incrementar las tasas de producción en fino. Para este fin , la invención proporciona de conformidad con un primer aspecto, un método para la fabricación de recipientes, el cual comprende: un paso de formación , que inicia a partir de preformas termoplásticos, para formar recipientes que comprenden un cuerpo y una base, seguido por: un paso de enfriamiento para enfriar los recipientes formados; en donde en el método, en el paso de enfriamiento, los recipientes formados se rocían en una manera localizada sobre un área objetivo que comprende la base de los recipientes con un chorro compuesto de una mezcla de un gas y un líquido atomizado, ambos a una presión relativa de menos que aproximadamente 1 bar. De conformidad con otro aspecto, el rociado se lleva a cabo sobre el área objetivo de los recipientes. Los inventores han observado que un alto grado de efectividad de enfriamiento, en particular por la fineza de las partículas, en contacto con los recipientes, tiende a evaporarse por completo, este cambio de fase se acompaña con una transferencia de calor considerable. De conformidad con un segundo aspecto, la invención proporciona una instalación para la fabricación de recipientes, el cual comprende: una unidad de formación para dar forma a los recipientes al formar las preformas termoplásticos; y una unidad de enfriamiento para enfriar los recipientes formados, la cual comprende: un circuito de suministro de gas presu rizado ; un circuito de suministro de líquido presurizado; y una boquilla de atomización a la cual se conectan los circuitos, esta boquilla está diseñada para rociar los recipientes formados con un chorro compuesto de una mezcla de gas y de un líquido atomizado.

Breve Descri pción de los Dibu jos Otros objetivos y ventajas de la invención serán evidentes a la luz de la descripción proporcionada a continuación con referencia a los dibujos anexos, en los cuales: La Figura 1 es una vista en planta superior esquemática que muestra una instalación de conformidad con la invención. La Figura 2 es una vista en planta superior que ilustra un detalle de la instalación de la Figura 1 , correspondiente a un corte I I . La Figura 3 es una vista elevada en sección parcial , que ilustra la unidad de enfriamiento de la instalación de la Figura 1 . La Figura 4 es una vista elevada lateral en sección parcial, la cual ilustra la unidad de enfriamiento de la Figura 3, vista desde un ángulo perpendicular de visión. La Figura 5 es una vista en planta superior que ilustra una máscara de la unidad de enfriamiento como se representa en las Figuras 3 y 4. La Figura 6 es un diagrama esquemático de la unidad de enfriamiento de la Figura 3.

Descripción Detallada de la Invención La Figura 1 m uestra una instalación 1 para la fabricación de recipientes 2, tales como botellas, empezando de preformas termoplásticos. La instalación 1 comprende una unidad 3 de formación para formar los recipientes 2, una unidad 4 de llenado para llenar los recipientes 2, un transportador 3 para transportar los recipientes 2 formados, desde la salida 6 de la unidad 3 de formación hasta la unidad 4 de llenado y una unidad 7 de enfriamiento colocada en la salida 6 de la unidad 3 de formación a lo largo del trayecto de los recipientes 2 formados por el transportador 5. Los recipientes 2 están hechos, por ejemplo, de teraftalato de polietileno (PET), naftalato de polietileno (PEN) u otro termoplástico apropiado. Una vez formados, cada recipiente 2 tiene un cuerpo 8 (que puede ser cilindrico), un cuello 8 y un extremo opuesto del cuello 9, y una base 1 0. La instalación también comprende una unidad 1 1 de suministro que entrega las preformas a la unidad 3 de formación. La unidad 1 1 de suministro comprende, por ejemplo, una tolva 12 en donde las preformas, prefabricadas por moldeo por inyección, se apilan sueltas, esta tolva 12 se conecta con la entrada 13 de la unidad 3 de formación a través de un clasificador 14 que aisla y coloca las preformas (que están frías, es decir a temperatura ambiente) en una resbaladera 15. Después, las preformas se montan en una cadena 16 de transferencia y después se calientan conforme se conducen a través de un horno de túnel 1 7 antes de ser introducidas calientes dentro de un dispositivo de molde por soplado de estiramiento o de molde por soplado de tipo 1 8 de carrusel que tiene múltiples moldes (no mostrados). Los recipientes 2 entonces se transfieren por medio de una rueda 19 de transferencia provista con indentaciones 20 (visible en la Figura 2), a partir de los moldes del dispositivo de molde por soplado hacia el transportador 5 en la salida 6 de la unidad 3 de formación, en donde los recipientes 2 se enfrían antes de ser transportados hacia la unidad 4 de llenado. La rueda 19 de transferencia gira por medio de una banda 21 de transmisión conectada con el carrusel 1 8, de tal forma que se sincroniza la velocidad de rotación de la rueda 1 9 con la velocidad tangencial del carrusel 1 8. En la unidad 4 de llenado, los recipientes 2 se arreglan en el dispositivo 22 de llenado de tipo de tambor giratorio, desde el cual, una vez llenos, se extraen y se presentan a un dispositivo 23 de tapado. Los recipientes 2 entonces se descargan sobre la unidad de etiquetado (no mostrada) y entonces hacia la unidad de empacado (no mostrada). Como se representa en la Figura 3, el transportador comprende dos rieles 24 uno frente al otro, desde los cuales los recipientes 2 quedan suspendidos por el cuello 9 y en donde se deslizan mientras se empujan entre sí bajo una fuerza de accionamiento de la rueda 1 9 de transferencia.

Los rieles 24 están soportados por patas 25 cilindricas que son llevadas por sí mismas por una estructura 26 que forma la estructura de soporte del transportador 5. Para hacer posible transportar los recipientes que tienen cuellos 9 de diferentes diámetros, los rieles 24 se montan para que puedan deslizarse en forma transversal en sus soportes, su distancia de separación se puede ajustar por medio de unas ruedas 27 manuales. Como se puede observar en la Figura 2, el transportador 5 comprende, en la salida 6 de la unidad 3 de formación , una placa 28 inferior arreglada por debajo y confrontada al fondo 1 0 de los recipientes 2. Ya que los recipientes 2 quedan soportado en los rieles 24, no descansan en la placa 28 inferior, cuya posición vertical de la placa (es decir, su distancia desde los rieles 24) se puede ajustar, dependiendo del tamaño de los recipientes 2, para que el espacio que separa la placa 28 inferior de la base 10 de los recipientes 2 sea tan pequeño como sea posible. Ahora se describirá la forma en que se puede realizar este ajuste. La unidad 7 de enfriamiento por su parte, comprende un circuito 29 de suministro de gas presurizado, el gas típicamente es aire, y un circuito 30 de suministro de líquido presurizado, el líquido típicamente es agua, ambos circuitos están conectados con una boquilla 31 arreglada por debajo de la placa 28 y a cierta distancia desde la misma, como se representa en las Figuras 3 y 4. De este modo, cuando se suministra con aire y agua, la boquilla 31 genera un chorro 32, compuesto de una mezcla de aire y de agua en < suspensión , dirigido fuera de los recipientes 2, hacia su base 10, en donde se conforma el área objetivo que se desea enfriar desde el exterior, inmediatamente después de formar los recipientes 2. La boquilla 31 tiene un orificio 33 dirigido hacia una abertura 34 formada en la placa 28 inferior en la salida 6 de la unidad 3 de formación, las bases 10 de los recipientes 2 pasan en forma perpendicular a esta abertura. Para evitar que los rocíos de líquido alcancen partes sensibles circundantes de la instalación 1 , la boquilla 31 se coloca en una caja 35, que confina el chorro 32 y permite que el agua condensada sea recuperada. La caja 35 tiene una pared 36 lateral que se termina por un extremo 37 superior por medio del cual la caja 35 se fija con la placa 28 inferior, la pared 36 de sección transversal cuadrada en el ejemplo mostrado, la cual rodea la abertura 34. La caja 35 comprende en el lado opuesto a su extremo 37 superior, un depósito 38 para recuperar el agua condensada que fluye a lo largo de la pared lateral 36. Como se muestra en la Figura 4, el depósito 38 tiene un orificio 39 al cual se puede conectar una tubería (no mostrada) para drenar el agua al exterior de la instalación 1 . Como también se puede observar en la Figura 4, el depósito 38 de recuperación que cierra la caja' 35 en su fondo, se puede desprender para permitir el acceso a la boquilla 31 . En la práctica, el depósito 38 se monta en la pared lateral 36 por medio de tuercas 40 de aleta que permiten que el depósito 38 sea ajustado y retirado rápidamente sin el uso de herramientas. La instalación 1 se adapta a la fabricación de recipientes 2 de varios tamaños, se proporcionan medios 41 para ajustar la distancia que separa la boquilla 31 de las bases 10 de los recipientes 2, es decir, en la práctica, para ajustar la distancia que separa la boquilla 31 de la placa 28 inferior.

Como se ilustra en las Figuras 3 y 4, este medio 41 toma la forma de por lo menos un separador acoplado que se monta en el extremo 37 superior de la caja 35, que está interpuesto entre la caja y la placa 28 inferior, por lo cual se eleva, este separador tiene una pared 42 lateral que se extiende la pared 36 lateral de la caja 35. Esto resulta en la unión modular de la unidad 7 de enfriamiento y el transportador 5 dependiendo del tamaño de los recipientes 2. Como se ilustra en la Figura 4, la boquilla 31 se diseña para generar un chorro 32 de forma cónica. Con el fin de ubicar en forma óptima el chorro 32 en la base 1 0 de los recipientes 2 fuera de estos recipientes y tan lejos como sea posible, para evitar que el agua se rocíe más allá de la placa 28 inferior, la unidad 7 de enfriamiento comprende una máscara 43, que montada en el extremo 37 superior de la caja 35 a través de la abertura 34, delimita una ventana 44 de ancho ajustable. La máscara 43 comprende dos obturadores 45, 46 arreglados en un plano perpendicular al eje de la boquilla 31 (es decir, a la dirección general del chorro 32) , estos obturadores tienen bordes 47, 48 internos que juntos delimitan la ventana 44. Como se muestra en la Figura 5, por lo ^menos uno de los obturadores 45, 46 se monta en forma deslizable para permitir el ajuste del tamaño (más precisamente, el ancho) de la ventana 44 y así regula la sección transversal del chorro 32 en la salida de la caja 35, dependiendo del diámetro de la base 1 0 de los recipientes 2. La boquilla 31 es una boquilla atomizadora, que está diseñada para atomizar el agua en finas gotitas, es decir de un diámetro menor que 200µm, mientras que las boquillas convencionales nebulizadoras generan gotas más grandes, es decir de un diámetro mayor que aproximadamente 400 µm. De hecho, los inventores han observado que luego del contacto con el plástico caliente, es decir, a una temperatura mayor o igual qué aproximadamente 80°C, las partículas atomizadas pasan virtualmente inmediatamente al estado gaseoso. La transferencia del calor que acompaña este cambio de estado de líquido a gas es lo que provoca el enfriamiento de las partes expuestas de los recipientes 2 (en este caso, la base 1 0) . Ya que la transferencia de calor que acompaña al cambio de estado de líquido a gas es mayor que el simple calentamiento del agua (como es el caso durante el enfriamiento por medio de nebulización), en enfriamiento por medio de rociar un chorro atomizado demuestra ser más eficiente que la nebulización. Los arreglos resultantes que siguen ofrecen las siguientes ventajas.

Primero, el consumo de agua se reduce considerablemente (el volumen de una gotita que tiene un diámetro de 200 µm , de hecho representa un octavo del volumen de una gotita que tiene un diámetro de 400 µm) . En segundo lugar, se observa una reducción importante en la sedimentación en el cuerpo 8 de los recipientes 2. Específicamente, las gotas grandes que se depositan en los cuerpos 8 corren hacia abajo y dejan rastro que debe ser retirado, las gotitas finas no tienen l a oportunidad de depositarse en los cuerpos 8, ya se porque se evaporan con el contacto con la base 1 0 caliente o porque se detienen por la m l;ascara. De este modo, se mejora la limpieza de los recipientes. En tercer lugar, la evaporación de las gotitas finas evitan la contaminación de la instalación 1 , es decir, el agua es rociada en las partes circundantes de la instalación 1 , lo cual puede ser particularmente nocivo en términos de seguridad eléctrica. Al encerrar la boquilla 31 también contribuye a reducir la contaminación. Ahora se describirá un arreglo y el equipo de los circuitos 29, 30 de suministro de aire presurizado y de agua presurizada, con referencia a las Figuras 3 y 6. El circuito 29 de suministro de aire comprende una línea 49 de suministro de aire conectada con un circuito general de aire presurizado (no mostrado, en la industria una presión relativa de aire en el circuito general es igual a 7 bar) . Se debe notar que la presión "relativa" de aire significa la diferencia de presión entre la presión de aire medida y la presión atmosférica. La línea 49 de suministro de aire se conecta con una primera válvula 50 solenoide operada por un controlador (no mostrado) , el circuito 29 está cerrado cuando la instalación 1 está en espera y se abre cuando está operando. Aunque el circuito 29 de suministro de aire entonces se coloca entre la válvula 50 solenoide y la boquilla 31 , un regulador 51 de presión (en este caso, una válvula de liberación) diseñada para que la presión relativa de aire en su salida sea menor que aproximadamente 1 bar, de preferencia, igual a aproximadamente 0.7 bar. Un manómetro 52 (tipo aguja o digital) se acopla con el regulador 51 .

El circuito 30 de agua por su parte, comprende una línea 53 de suministro de agua conectada con el circuito general de suministro de agua (no mostrado), en este caso, a través de una toma 54 operada en forma manual . Entre la toma 54 y la boquilla 31 , el agua encuentra a lo largo del circuito: un primer filtro 55 inhibidor de escala, de tipo electromagnético, con el propósito de realizar una primera suavización del agua al retener las partículas que tienen un diámetro mayor que 7 µm; una segunda válvula 56 solenoide operada por el controlador antes mencionado, el circuito 30 está cerrado cuando la instalación 1 está en espera y se abre al contrario, cuando esta instalación está operando; un segundo filtro 57 inhibidor de escala con el propósito de realizar una segunda suavización del agua al retener las partículas que tienen un diámetro mayor que 5 µm; un regulador 58 de presión al cual se acopla un manómetro 59; y un limitador 60 de flujo. El regulador 58 de presión y el limitador 59 de flujo se regulan respectivamente para que la presión relativa del agua sea menor que 1 bar (de preferencia igual a aproximadamente 0.7 bar) y el caudal de agua es menor que 3 l/h. De hecho, los inventores han observado que estos valores, combinados con una presión relativa de aire de menor que 1 bar, la unidad de enfriamiento tiene una efectividad máxima. Además, con el fin de purgar la boqui lla 31 en el lado de entrada de agua para así evitar el escalamiento hacia arriba, particularmente cuando la instalación 1 está en espera por un período prolongado, el circuito 29 de suministro de aire se conecta con el circuito 30 de suministro de agua por medio de un circuito 61 de derivación conectado, por una parte, con el circuito 29 de suministro de aire corriente arriba desde la primera válvula 50 solenoide y por otra parte, con el circuito 30 de suministro de agua entre el limitador 60 de flujo y la boquilla 31. El circuito 61 de derivación, comprende, en sucesión, una tercera válvula 62 solenoide operada por el controlador cuando es necesaria la purga, y por una válvula 63 de no retorno con el fin de evitar que el agua se eleve dentro del circuito 29 de suministro de aire. La operación de la instalación 1 es como sigue: Primero, las preformas se introducen dentro de la unidad 3 de formación por la unidad 11 de suministro. Dentro de la unidad 3 de formación, los recipientes 2 se forman a partir de las preformas. Los recipientes 2 calientes entonces se transfieren por la rueda 19, en la salida 6 de la unidad 3 de formación hacia el transportador 5. Los recipientes 2 entonces pasan a través de la abertura 34, su base 10 es alcanzada por el chorro 32 que viene desde la boquilla 31 y en consecuencia, se enfría por la transferencia de calor que acompaña el cambio del estado líquido de las partículas de agua atomizada al estado gaseoso. La invención no puede ser limitada a la descripción anterior, ya que se pueden contemplar otras variantes. De este modo, aunque la boquilla 31 es suministrada continuamente, se puede contemplar programar el controlador en tal forma que genere un chorro 32 intermitente tan pronto como el recipiente 2 esté presente en la ventana 44, con el fin de ahorrar agua y evitar que el líquido se rocíe a través del espacio que separa dos recipientes 2 sucesivos. Además, aunque la unidad 7 de enfriamiento es una unidad fija en lo anterior, se puede contemplar montarla en un carro deslizantes que acompaña los recipientes 2 sobre su trayecto a lo largo del transportador 5 con el fin de enfriar las bases 10 más. También se puede contemplar colocar la boquilla 31 en línea con la rueda 1 9 de transferencia, o más precisamente, en línea con el trayecto seguido por las indentaciones 20, con el fin de que los recipientes 2 sean enfriados mientras se transfieren hacia el transportador 5, aunque antes de que abandonen la unidad 3 de formación. Tal arreglo no requiere ninguna modificación específica a la estructura presente de la unidad 7 de enfriamiento. Además, aunque en lo anterior, el área a ser enfriada ("área objetivo") comprende la base 10 de los recipientes 2, se puede contemplar seleccionar otra área objetivo dependiendo de la forma de los recipientes. Por ejemplo, esto se puede relacionar con las áreas en el cuerpo 8 que están provistas con postes, en donde el perfil y/o el espesor de la pared puede variar localmente. También, por supuesto, es posible reemplazar el aire con otro gas inerte (por ejemplo, nitrógeno) y el agua con cualquier otro líquido, de preferencia, un líquido no contaminante y no corrosivo. Con respecto a l a máscara 43, aunque se i ncorpora por medio de obturadores 45, 46 deslizantes, se puede contemplar reemplazar estos obturadores 45, 46 con un diafragma contráctil .

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1 . Un método para la fabricación de recipientes (2) , el cual comprende: un paso de formación, que empieza a partir de preformas termoplásticos pre-calentadas, para formar los recipientes (2) , los cuales comprenden un cuerpo (8) y una base (1 0), seguido por un paso de enfriamiento para enfriar los recipientes (2) formados, caracterizado porque en el paso de enfriamiento, los recipientes (2) formados son rociados en una manera localizada sobre un área objetivo que comprende la base (1 0) de los recipientes (2) con un chorro (32) compuesto de una mezcla de gas y un líquido atomizado, ambos a una presión relativa de aproximadamente menos de 1 bar.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la presión relativa del gas es igual a aproximadamente 0.7 bar.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la presión relativa del líquido es igual a aproximadamente 0.7 bar.

4. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a la 3, caracterizado porque el gas es aire.

5. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a la 4, caracterizado porque el líquido es agua.

6. Una instalación (1 ) para la fabricación de recipientes (2), caracterizado porque comprende: una unidad (3) de formación para dar forma a los recipientes (2) al formarlos a partir de preformas termoplásticos; y una unidad (7) de enfriamiento para enfriar los recipientes (2) formados; la instalación se caracteriza en que la unidad de enfriamiento comprende: un circuito (29) de suministro de gas presurizado; un circuito (30) de suministro de líquido presurizado; y una boquilla (31 ) de atomización a la cual se conectan los circuitos (29, 30) , la boquilla (31 ) está diseñada para rociar los recipientes (2) formados con un chorro (32) compuesto de una mezcla de gas y de líquido atomizado, ambos a una presión relativa menor que aproximadamente 1 bar.

7. La instalación (1 ) de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el circuito de suministro de gas comprende un regulador (51 ) de presión de gas.

8. La instalación (1 ) de conformidad con la reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque el circuito (30) de suministro de líquido comprende un regulador de presión de líquido (58) .

9. La instalación (1 ) de conformidad con una de las reivi ndicaciones 6 a la 8 , caracterizado porque l a unidad (7) de enfriamiento com prende una caja (35) en donde se coloca la boq uil la (31 ) de atomización , la caja (35) tiene un extremo (37) superior hacia el cual se dirige la boquilla (31 ) , esta abertura (34) se coloca perpendicular al trayecto de los recipientes (2) . 1 0. La instalación (1 ) de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque comprende un medio (41 ) para ajustar la distancia que separa la abertura (34) de la boquilla. 1 1 . La instalación (1 ) de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el medio (41 ) de ajuste adopta la forma de por lo menos un separador que se puede montar en el extremo (37) superior de la caja (35). 12. La instalación (1 ) de conformidad con una de las reivindicaciones 9 a la 1 1 , caracterizado porque la caja (35) comprende, en el extremo opuesto de la abertura (34) , un depósito (38) para recuperar ei líquido. 1 3. La instalación (1 ) de conformidad con una de las reivindicaciones 6 a la 12, caracterizado porque la unidad (7) de enfriamiento comprende una máscara (43) colocada para confrontarse a la boquilla (31 ) a lo largo del trayecto del chorro (32) generado por esta boquilla, la máscara (43) delimita una ventana (44) colocada perpendicular al trayecto de los recipientes (2). 14. La instalación (1 ) de conformidad con la reivindicación 1 3, caracterizado porque la máscara (43) comprende dos obturadores (45, 46) que delimitan la ventana (44), por lo menos uno de los obturadores (45, 46) puede moverse con el fin de ajustar el ancho de la ventana (44). 1 5. La instalación (1 ) de conformidad con la reivindicación 1 3 ó 14, tomada junto con una de las reivindicaciones 9 a la 1 2, caracterizado porque la máscara (43) se monta en el extremo (37) superior de la caja (35) .